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EMI1.1
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Page 2, ligne 50, remplacer le mot "ainsi" par les mots "dès lors" ; Page 3, ligne 2, remplacer le mot "dilater" par "allonger"; Page 3, ligne 3, ajouter les mots "en longueur" entre les mots "éléments" et "uniquement"; Page 3,ligne 3, compléter cette ligne comme suit " et non par traction, pour produire un allongement élargi alors par le guide".
Page 3, ligne 14, ajouter les mots "en longueur" entre les mots "étendu" et "d'une manière" ; Page 3, ligne 16,remplacer le mot "supprimer" par "éviter; Page 3, ligne 18, remplacer les mots "est déployé d'emblée" par les mots "n'est dilaté que latéralement sans subir d'élongation longitudinale," Page 3, lignes 28, ,29, 30, remplacer la phrase allant de "De préférence, les ... jusqu'à .... "seront soumises", par les termes suivants : **Les flasques peuvent être obtenus en pliant la bande à un an- gle d'environ 90 de manière à la transformer en une rigole,le processus d'expansion latérale étant poursuivi par le guide au moyen desdits flasques".
Page 3, lignes 53 et 54, remplacer le mot "enfoncements" par le mot "dépressions", et le mot "épaisseurs" par le mot "profondeurs"; Page 4, ligne 4, ajouter le mot "latérale" entre les mots "expansion" et "ne" Page 4, ligne 4, ajouter les mots "en longueur" entre les mots "l'extension" et "impartie"; Page 4, ligne 6, ajouter le mot "longitudinale" entre les mots "l'extension" et "et" et ajouter le mot "latérale" entre les mots "l'expansion" et "conséquente"o Page 4, ligne 12, ajouter après le mot "rectificateur" les mots "des flasques" ;
Page 4, lignes 18, 19,20, 21, remplacer à partir de "Au contraire...." par les lignes suivantes "En général, la bande de méplat qui sert de matériau de départ n'est pas de qualité uniforme sur toute sa longueur, étant habituellement épaisse et dure à ses deux ex- trémités, tandis que sa partie médiane est de consistance et d'épaisseur uniformes. Cette tendance est assez fréquente sur le marché".
Page 4, ligne 34. remplacer les mots "d'extension" par les mots "d'allongement"; Page 4, ligne 35, remplacer les mots "de déploiement" par "d'extension"; Page 4, ligne 37, ajouter le mot "latéral" entre les mots "déploiement" et "continu"; Page 4, lignes 50 et 51, remplacer les mots "de déploiement" par "d'extension"; Page 4, lignes 51 et 52,, remplacer les mots "de déploiement" par "d'extension"; Page 6, ligne 2, remplacer les mots "s'employer" par les mots "être utilisée"; Page 6, ligne 13, remplacer les mots "de déformation" par les mots "des opéra- tions d'allongement et de déploiement latéral dont chacune..";
Page 6, lignes 19 et 20, remplacer les mots commençant par "ledit déploiement..." et finissant par les mots "l'opération de laminage précéden- te", par les mots "ledit déploiement étant limité à la valeur correspondant à une élongation".
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Page 6, ligne32, remplacer le mot "élongation" par le mot "extension"; Page 6, ligne 35, ajouter le mot "latérale" entre les mots "extension" et "moindre"o Page 6, lignes 40 et 41, remplacer les mots commençant par "dans l'espace délimi- té" et finissant par les mots "double tranchant", par les mots suivants "... entre deux roulettes coupantes supérieures et un outil coupant inférieur à double tranchant"; Page 7, ligne 5, ajouter avant les mots "n'est jamais" le mot "latérale"; Page 7, lignes 17 et 18, remplacer les mots commençant par "des roulettes latéra- les" et aboutissant par "la dilatation", par "... un déplacement latéral des roulettes de correction de fa- çon à éliminer le mou ...".
Page 7, ligne 26, remplacer les mots "d'expansion" par les mots"d'extenion"; Page 7, ligne 30, idem; Page 7. ligne 32,ajouter le mot "latéralement" entre les mots "déployer" et "le profilé".
Page 7, ligne remplacer les mots "d'expansion" par les mots "d'extension"; Page 7, ligne 53, ajouter le mot "latéral" avant le mot "étant".
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La présente invention a trait à un procédé pour la fabrioation d'éléments d'acier déployé par laminage à froid continu, ainsi qu'à l'équipement nécessaire à l'application de ce procédé et aux produits obtenus par celui-ci.
Dans les constructions armées il était d'usage jusqu'à présent de combiner un grand nombre d'éléments. certains de ceux-ci étaient obtenus en fa- çonnant ces éléments individuels sous forme de poutres en I, etc, mais une fabrication de ce genre appartient au domaine du traitement à chaud. Ces produits sont des éléments d'une épaisseur assez considérable. Toutefois, lorsqu'on a besoin d'éléments plutôt minces, il y aurait certes avantage à pouvoir partir d' un matériau sous forme de bande laminée et de pouvoir appliquer un procédé à froid.
Jusqu'à présent, des pièces telles,que des pylones, des poutrelles, etc., ont été fabriquées par rivetage, soudage et parfois par estampage. Dans ce dernier procédé, les éléments ajourés s'obtiennent par estampage de l'âme d'un profilé. Il va de soi que cela implique un sérieux gaspillage de matériau.
Quant. au procédé par soudage, dans lequel les éléments ajourés sont soudés aux flasques latérales, on ne peut pas toujours se fier aux cordons de soudure, et d'autre part ce travail prend beaucoup de temps. Ce n'est pas non plus un procédé continu.
L'assemblage par rivetage est, comme on le sait, incommode et coûteux. Il va de soi, que celui-ci ne se fait pas non plus suivant un processus continu.
Il existe un procédé pour la fabrication de lattis déployé dans lequel le métal est fendu et déployé par le même outil.
Dans les machines qui appliquent ce procédé, les éléments essentiels sont disposés pour travailler par frappes verticales ou en basculant, ce qui a pour effet de limiter leur vitesse. De plus, la longueur des produits fabriqués est limitée par la longueur de la machine. Il n'est en outre pas possible de plier la partie ajourée sur champ, ni de fixer la flasque par ce même procédé.
Un autre produit bien connu est le méplat à chevrons. Il est assez semblable au produit de la présente invention, à cette différence essentielle, près, que dans le produit connu le déploiment est obtenu simplement par pliage et que la forme de ce métal déployé ne permet pas de l'employer comme élément de ' construction. Pour employer un tel métal déployé comme élément de construction, la partie ajourée devrait être pliée sur champ.
Un des buts de la présente invention est de créer un procédé qui permet de fabriquer en continu des pièces en treillis pouvant servir d'éléments de construction.
Un autre but de la présente invention est de créer un procédé à froid.
Encore un autre but de la présente invention est de créer un procédé dans lequel des pièces en treillis sont fabriquées en grande série et donc économiquement.
La présente invention a encore pour but de créer un procédé qui ne produit pas de déchêts de matériau.
Un autre but atteint par la présente invention est de créer des appareils nouveaux et avantageux pour appliquer le nouveau procédé.
Un but complémentaire de la présente -invention est de créer des appareils nouveaux et avantageux du genre décrit, qui ne comprennent pratiquement aucune pièce animée d'un mouvement alternatif.
Enfin, la présente invention a pour but de fabriquer des éléments de construction pour potaux, poutrelles, pylones, etc.
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Ces divers buts sont atteints par le mécanisme représenté par les dessins annexés, dans lesquels : la figure 1 est une vue latérale d'un appareil appliquant la présente invention; la figure 2 est une vue en plan d'un élément produit par ledit'appareil en subissant une transformation continue en étapes successives correspondant aux modifications du mécanisme que montre la figure 1;
La figure 3 est une série de coupes verticales de l'appareil disposées au droit des positions correspondantes des figures 1 et 2; la figure 4 est une série de plans de l'appareil disposés au droit des positions correspondantes des figures 1; 2 et 3, mais partiellement omis; les figures 5 à 7 représentent un point essentiel de la présente invention ;
la figure 8 est une coupe longitudinale verticale le long de la ligne 8-8 de la figure 2 lorsqu'on impose un excès de laminage à un élément en treillis; la figure 9 est une vue en plan d'une autre forme du produit fabriqué ; la figure 10 est une vue latérale partielle de roulettes de coupe engagées dans un profilé; et la figure 11 est une vue en plan d'un profilé fendu mais non encore déployé sous forme de l'élément que montre la figure 9
Dans l'ensemble de ces figures, les mêmes nombres indiquent les mêmes parties.
Dans la présente invention, deux ou trois séries de fentes sont faites dans l'âme d'un profilé en passant ce dernier de façon continue entre une paire de roulettes coupantes, les fentes de chaque série étant disposées de manière à chevaucher belles des séries adjacentes dans le but de constituer des éléments ajourés ou en treillis, après quoi on applique une série de laminages suivis chacun d'un déploiement, ledit laminage s'effectuant par pression sur lesdits éléments en treillis uniquement de manière à étendre ceux-ci en les faisant passer entre une paire de rouleaux, et ledit déploiement subséquent se faisant à angle droit sur les bords desdits éléments en treillis au moyen du guide disposé le long des deux côtés longitudinaux du passage dudit profilé de façon à adapter les flasques ou semelles dudit élément au guide,
ladite expansion étant appliquée à une zone s'étendant au moins sur une longueur correspondant à l'extension provoquée par l'opération de laminage précédente.
L'inventeur a étudié un jour vainement un procédé dans lequel on faisait des fentes dans l'âme d'un profilé, après quoi cette âme était étirée laté. ralement par les flasques, avec ce résultat qu'il se produisait des fissures aux points de jonction des éléments du treillis avec les flasques, comme le montre la figure 7.
Maintenant toutefois, dans le procédé conforme à la présente invention, les éléments du treillis ont été étendus longitudinalement avant l'opération de déploiement, de telle manière qu'ils deviennent plus longs que les flasques correspondantes. Du fait de cette extension, l'élément du treillis n'est plus soumis à aucun flambage latéral et aucun fissurage ne peut se produire aux points de jonction susdits au cours de l'opération de déploiement exercée sur les flasques du profile. Il devient ainsi facile de déployer dans une direction perpendiculaire aux bords de l'élément entraîné, et de donner ainsi la conformation voulue audit treillis.
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L'opération de laminage par passage entre rouleaux n'est appliquée aux éléments du treillis que pour dilater le profilé et étendre uniformément lesdits éléments uniquement par compression et non par traction.
La raison pour laquelle ce sont uniquement les éléments du treillis qui sont spumis à laminage répété est d'éviter qu'ils ne soient soumis à des efforts latéraux de flambage qui se produisent inévitablement par suite d'une extension subite, si l'extension nécessaire au déploiement se fait en une fois, lesdits effets du flambage persistant sous forme d'un pli local qu'il serait impossible de supprimer ultérieurement. Ainsi donc, conformément à la présente invention, l'extension se fait peu à peu à chaque poste de laminage.
Si l'on réfère ---- maintenant à la figure 5,on y voit un profilé 10 qui a été fendu de manière à constituer un élément de treillis 12 entre deux séries de fentes 14 et 16. Dans la figuré 6, on voit --- un élément de treillis 12 déployé après qu'il ait été étendu d'une manière conforme à la présente invention. On y voit deux petits plis 18 à proximité du point de jonction 22 de l'élément de treillis 12 avec l'élément latéral 26.
Il est possible de supprimer ledit pli 18 au cours de la prochaine opération de laminage, tandis que si l'élément de treillis 12 est déployé d'emblée comme le montre la figure 7, il peut se pro- , duire des fissures 28 au lieu du pli 18. Ainsi, la répétition d'opérations alternatives de laminage et de déploiement constitue le procédé le plus logique et donnant le meilleur rendement.
On décrira maintenant un mode d'exécution de la présente invention.
Le matériau de départ du procédé conforme à la présente invention est une bande enroulée. Une bande de 1,6 mm. d'épaisseur et de 50 mm de largeur a été usinée sous forme d'un profilé 10 de 30 mm de largeur et muni de flasques de 10 mm de hauteur, en la faisant passer entre les rouleaux à border du laminoir à froid.
Quatre postes de laminage, non représentés aux dessins, sont prévus dans ce but, comme d'habitude. De préférence, les flasques pourront être relevées d'un angle légèrement supérieur à 90 , de façon à faciliter l'expansion à laquelle lesdites flasques seront soumises.
Si on se réfère maintenant aux figures 1 à 4, on voit qu'au cinquième poste le profilé 10 est amené à passer entre deux roulettes coupantes 30 et 32 et une roulette coupante à deux tranchants :34 de manière à faire deux séries de fentes dans l'âme 36 dudit profilé 10.
Afin de produire des fentes susceptibles de donner la forme voulue à l'élément'du treillis, l'opération de fendage par la roulette coupante 30 est décalée de 180 sur l'opération effectuée par l'autre roulette coupante 32.
Cela veut dire que les roulettes coupantes 30 et 32 présentent des évidements 38 et 40 respectivement, décalés de 180 . Par suite de cette disposition du cinquième poste, un élément de treillis 12 est constitué dans l'âme 36 du profilé 10. Ledit élément de treillis 12 continue à faire corps avec les deux éléments latéraux 24 et 26 aux points de jonction 20 et 22 respectivement. Le profilé 10 est guidé par une paire de guides 42 et 44 . Ces guides 42 et 44 sont disposés le long des deux côtés d'une série de plusieurs postes de déploiement qui seront décrits ci-après. Lesdits guides 42 et 44 sont adaptés aux flasques 46 et 48 du profilé fendu 10 de façon à guider ce dernier.
En outre, lesdits guides 42 et 44 sont divergents de façon à déployer le profilé fendu 10.
-Guidé par les guides 42 et 43, le profilé fendu 10 est amené à passer dans un étranglement entre une paire de roulettes 50 et 52 du sixième poste ou du premier poste de déploiement. En cet endroit, l'élément de treillis 12 est uniquement soumis à pression. Afin de tenir les points de jonction 20 et 22 à l'abri de la compression exercée par le rouleau 50, ce dernier est aminci à sa périphérie en des endroits distants l'une de l'autre de 180 , ces enfoncements ayant respectivement des épaisseurs de 0,3 et 0,5 mm.
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Pendant que le profilé 10 avance du sixième poste vers le suivant, nommé septième poste, qui lui est semblable sauf qu'il est plus large en vertu de la disposition divergeante des guides 42 et 44, le profilé fendu 10 est déployé de telle manière que cette expansion ne dépasse jamais l'extension impartie à l'élément de treillis 12 par le sixième poste. Pour satisfaire aux exigeances de largeur du produit fini, l'extension et l'expansion conséquente peuvent être répétées plusieurs fois, quatre fois par exemple dans le cas présent, ---- aux huitième et neuvième postes et par les guides continus 42 et 44.
Passé les extrémités des guides 42 et 44, le profilé 10, devenu maintenant un élément en treillis, 10', passe par un niveleur 58 pour ce dernier et par un rectificateur pour les éléments latéraux 24 et 26 et les flasques 46-48.
Les rouleaux latéraux 62 et 64 du rectifcateur 60 sont adaptés pour s'engager avec les flasques 46 et 48 de manière à pouvoir être déplacés axialement. Pour terminer l'opération, le produit fini est coupé à longueur par une machine automatique à seetionner, non représentée.
Si chaque extension donnée à l'élément de treillis 12 par le poste d'expansion est exactement absorbée par l'expansion continue provoquée par ledit poste, on peut se passer du niveleur 58. Au contraire, environ 20% de la longueur d'un élément de treillis 12 peut êtreétendue en vue du déploiément suivant.
D'une manière générale, la bande de méplat, qui sert de point de départ n'est pas d'épaisseur uniforme.
La pièce finie 10' avait une largeur de 90 mm, son élément de treillis 12 ayant un pas de 280 mm et une largeur de 10 mm et les flasques 46 ayant une hauteur de 10 mm. Il est possible d'accroître l'angle du lattis jusqu'aux environs de 30 .
Le coût de la pièce finie comportait environ 40% du prix de revient d'une pièce correspondante fabriquée par estampage.
On décrira maintenant un autre mode d'exécution. Une bande assez peu uniforme de 3,2 mm d'épaisseur et de 120 mm de largeur fut transformée en un profilé dont les flasques avaient 35 mm de hauteur, au moyen du procédé décrit à propos de l'exemple précédent. Au cours de toute cette fabrication, le matériau fut usiné de la même manière et avec le même équipement, exception faite des points suivants:
Dans cet exemple d'exécution, un excès d'extension est imparti à chaque poste de déploiement à l'élément de treillis 12 du profilé fendu 10, de telle manière que chace de ces extensions n'était pas entièrement absorbée par le déploiement continu dû aux guides 42 et 44 avant que ledit élément de treillis 12 n'arrive au poste suivant. Pendant l'opération de déploiement, il se produit toujours un certain degré de mou 66 de l'élément en treillis 12, comme le montre la figure 8..En vertu de ce mou ou excès d'extension 66,
le manque d'uniformité du matériau est absorbé de façon à éviter que les points de jonction 20 et 22 ne soient endommagés par la formation de fissures 28. Ce mou 66 est facilement repris par le niveleur 58 après que le déploiement ait été terminé.
Le lattis 10'obtenu par ce mode d'exécution avait une largeur de 180 mm, l'élément de treillis 12 ayant une largeur de 20 mm et un pas de 360 mm, tandis que les flasques 46 et 48 avaient 20 mm de hauteur. Ledit produit fini était confectionné à l'allure de 10 m par minute.
Pour mettre en pratique le procédé conforme à la présente invention, on a créé cinq laminoirs dont trois ont fonctionné de façon expérimentale. Chaque laminoir comprend un étage de profilage, un étage de fendage, un étage de déploiement, un étage de nivellement, et un étage de rectification. L'étage de déploiement comporte quatre postes dont chacun comporte à son tour deux rouleaux, le rouleau supérieur et le rouleau inférieur. Ces deux rouleaux supérieur et inférieur sont actionnés par engrenages à engrènement mutuel. De préférence, le rouleau supérieur a un diamètre inférieur à celui du rouleau inférieur. Le tableau
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suivant contient les données techniques de ces laminoirs.
Tableau 1: Données techniques pour la construction des laminoirs.,
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<tb>
<tb> N <SEP> 1 <SEP> N 2 <SEP> N 3 <SEP> N 4 <SEP> N 5
<tb> Diamètre <SEP> du <SEP> rouleau <SEP> (mm) <SEP> 35 <SEP> 40 <SEP> 50 <SEP> . <SEP> 60 <SEP> ' <SEP> 70
<tb> Largeur <SEP> utile <SEP> (mm) <SEP> 150 <SEP> 200 <SEP> 230- <SEP> 400 <SEP> 1250
<tb> Hauteur <SEP> des <SEP> postes <SEP> (mm) <SEP> 400 <SEP> 500 <SEP> 600 <SEP> 600 <SEP> ..
<SEP> 600
<tb> Distance <SEP> entre <SEP> postes <SEP> (mm) <SEP> 235 <SEP> 330 <SEP> 377 <SEP> 380 <SEP> 380
<tb> Distance <SEP> verticale <SEP> entre
<tb> axes <SEP> (mm) <SEP> 145-75 <SEP> 210-120 <SEP> 200-130 <SEP> 210-140 <SEP> 210-140
<tb> Puissance <SEP> (CV) <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> 40
<tb>
D'autres produits finis de configurations différentes de celle décrite ci-dessus, tels que le lattis en W, ou le lattis en X comme le montre la figure 9, peuvent être obtenus au moyen du procédé conforme à l'invention. Pour produire un lattis en X au moyen dudit procédé et des appareils décrits, il n'y a que le cinquième poste ou poste de fendage qui doive être légèrement modifié.
Au lieu de faire deux séries de fentes 14 et 16 dans l'âme 36 du profilé 10, il faut en faire trois 14, 15 et 16 comme le montre la figure 11. Les éléments de treillis 12 sont disposés symétriquement dans le sens de la longueur.
La fente centrale est disposée longitudinalement avec un écartement de 180 par rapport aux fentes 14 et 16, de manière à raccorder la partie droite de l'élément du treillis avec la partie gauche en une série de points de jonction 21 situés sur la ligne médiane de l'élément 10'. On voit facilement que les roulettes coupantes 30 et 32 et la roulette coupante à deux tranchants 34 doivent être légèrement modifiées.
Pour former des fentes 14, 15 et 16 dans l'âme d'un profilé de manière à donner naissance à deux éléments latéraux 24 et 26 et à deux éléments de treillis 12 conformément à la figure 10 avec des flasques 46 et 48 façonnées vers le bas, on fait usage d'un autre outil à fendre. Ledit outil comprend deux roulettes coupantes 33 et deux roulettes coupantes à double tranchant 35. On voit que ces deux roulettes coupantes ainsi que les deux roulettes coupantes à double tranchant doivent avoir entre elles un décalage de phase susceptibles de produire des fentes disposées comme le montre la figure 11.
Des évidements ménagés dans les périphéries coupantes des outils laissent subsister les points de jonction 20, 21 et 22 dans les éléments de treillis 12 et entre les séries respectives de fentes 14, 15 et 16.
L'inventeur a produit à titre expérimental des pièces du type en W de 1,6 mm d'épaisseur et de 90 mm de largeur, ainsi que quatre éléments du type en X de 20 mm, 2,0 mm, 2,8 mm et 3,2 mm d'épaisseur et de 10 mm, 120 mm, 180 mm et 180 mm de largeur respectivement. Les résultats des essais de résistance de ces produits sont mentionnés au tableau 2.
Tableau 2 : Essaisde charge concentrée (portée: 200 cm).
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<tb>
<tb>
Limite <SEP> Début <SEP> de <SEP> Charge
<tb> Dimensions <SEP> 'l'élasticité <SEP> déformation <SEP> maximum
<tb> Forme <SEP> Epaisseur <SEP> Larg. <SEP> ' <SEP> Charge <SEP> Flèche <SEP> Charge <SEP> Flèche <SEP> Charge <SEP> Flèche.
<tb> mm <SEP> mm <SEP> kg <SEP> mm <SEP> kg <SEP> mm <SEP> kg <SEP> mm
<tb> X <SEP> 2 <SEP> 120 <SEP> 150 <SEP> 7 <SEP> 203 <SEP> 14 <SEP> 205 <SEP> 15,5
<tb> x <SEP> 1. <SEP> 6 <SEP> 120 <SEP> 78 <SEP> 5.6 <SEP> 99 <SEP> 8.6 <SEP> 109 <SEP> 16.5
<tb> W <SEP> 1. <SEP> 6 <SEP> 90 <SEP> 55 <SEP> 4. <SEP> 2 <SEP> 68 <SEP> 5. <SEP> 8 <SEP> 92 <SEP> 13
<tb> X <SEP> 1. <SEP> 2 <SEP> 120 <SEP> 39 <SEP> 3.6 <SEP> 59 <SEP> 7.0 <SEP> 75 <SEP> 14
<tb>
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Ce tableau montre que la pièce du type en X de 2 mm d'épaisseur est préférable comme poutre et qu'une épaisseur de 1,2mm ne peut pas s'employer sous charge.
De nombreuses modifications possibles se présenteront à l'esprit des experts en la matière, sans que celles-ci ne sortent d'aucune manière du cadre de la présente invention.
REVENDICATIONS.
1. Procédé pour la fabrication d'éléments d'acier déployé consistant à faire au moins deux séries de fentes dans l'âme d'un profilé en passant ce dernier de manière continue entre une paire de roulettes, lesdites fentes étant disposées longitudinalement par rapport au profilé, et les fentes d'une série étant disposées alternativement par rapport à celles de l'autre série de manière à constituer des éléments en treillis;
et à répéter des opérations de déformation dont chacune consiste en un laminage suivi d'un déploiement, ledit laminage étant effectué par pression sur lesdits éléments de treillis de manière à leur donner une élongation longitudinale, tandis que le déploiement subséquent se fait à angle droit sur les bords desdits éléments de treillis à l'aide de guides disposés longitudinalement de part et d'autre de façon à adapter lesdits guides aux flasques dudit profilé, ledit déploiement provoquant une extension moindre que celle résultant de l'opération de laminage précédente.
2. Procédé pour la fabrication d'éléments d'acier déployé par laminage à froid, consistant à constituer un profilé comportant une âme et deux flasques à partir d'une bande de métal en faisant passer cette bande successivement et de façon continue entre une pluralité de paires de rouleaux; à faire au moins deux séries de fentes dans ladite âme dudit profilé en faisant passer ce dernier longitudinalement et de manière continue entre une paire de roulettes, lesdites fentes étant disposées longitudinalement par rapport au profilé et les fentes d'une série étant disposées alternativement par rapport à celles de l'autre série de manière à former des éléments de treillis ;
à répéter des opérations de déformation dont chacune consiste en un laminage suivi d'un déploiement, ledit laminage étant effectué par pression sur lesdits éléments de treillis de manière à leur donner une élongation longitudinale, tandis que le déploiement subséquent se fait à angle droit sur les bords desdits éléments de treillis à l'aide de guides disposés longitudinalement de part et d'autre de façon à adapter lesdits guides aux flasques dudit profilé, ledit déploiement provoquant une extenden moindre que celle résultant' de l'opération de laminage précédente; à aplanir l'élément en treillis et à redresser les flasques.