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La présente invention est relative à la préparation de phénol par la désalcoylation des phénols substitués par des radicaux alcoyle.
Le marché du phénol est beaucoup plus important que le marché des phé- nols alcoylés obtenus normalement à partir du goudron de houille ou par l'hydro- génàtion du pétrole ou de la houille.
Des tentatives antérieures dans la technique ont été faites pour dé- salcoyler les phénols alcoylés par craquage thermique avec et sans l'addition d' hydrogène ou de vapeur d'eau. Ces procédés de la technique antérieure souffraient du désavantage que non seulement il se produisait la désalcoylation, mais qu'il y avait également une quantité sensible de déshydroxylation, de sorte qu'au'lieu du phénol, il se forait du benzène beaucoup moins intéressant.
On a également proposé dans le passé de désalcoyler un phénol en fai- sant passer de l'hydrogène et un phénol alcoylé sur un catalyseur solide, tel que de l'oxyde de baryum, du silica gel, du sulfure de nicKel, de l'oxyde d'aluminium, etc..., pendant une courte période de temps, par exemple inférieure à quatre se- condes. Un tel processus n'agit cependantqu'avec des difficultés considérables pour les crésols, par exemple 72% ou davantage du crésol demeurant inchangés.
.En outre, il y a une conversion d'une partie de phénols présents en benzène et en autres hydrocarbures. La présente invention se distingue en outre de ce pro- cessus, en ce que dans le processus qui vient d'être.décrit, le phénol de départ n'est pas converticen un sel, tandis que dans le processus de la présente inven- tion, le phénol de départ est utilisé sous la forme d'un sel, tel qu'il est ex- posé plus complètement ci-après.
'Il est également fréquemment désirable de désalcoyler les hydrocar- bures 'aromatiques alcoylés, tels que les méthyl-benzènes et les méthyl-naphta- lènes qui se rencontrent dans les fractions phénoliques commerciales. Les pro- cédés (le la technique antérieure pour réaliser la désalcoylation souffraient du désavantage que le groupe hydroxyle du phénol était également éliminé.
'Si des procédés chimiquement plus sélectifs, tels que l'oxydation ou le transfert du groupe alcoyle, sont utilisés, il souffrent du désavantage d'un coût relativement élevé.
Il est un objet principale de la présente invention de procurer un mo- yen économique pour désalcoyler un phénol alcoylé.
Il est un autre objet de la présente-, invention de préparer un phé- nol par la désalcoylation de l'acide crésylique ou crésol. '
Un objet plus spécifique de la présente invention est de désalcoyler l'ortho-crésol pour obtenir un phénol avec de bons rendements.
Il est un autre objet de la présente invention de désalcoyler un mé- lange de phénols alcoylés et d'hydrocarbures aromatiques alcoylés d'une manière telle à récupérer un produit dans lequel tout ou une partie sensible des groupes alcoyle sont éliminés à la fois des;phénols et des hydrocarbures, mais dont les .-groupes hydroxyle phénoliques ne sont pas éliminés.
Il est un objet supplémentaire de la présente invention de procurer un procédé pour convertir un phénol alcoylé en phénol suivant une production à grande échelle en utilisa*t'un processus continu.
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Encore d'autres objets et l'entièreté de la portée d'application de la présente invention apparaîtront au cours de la description détaillée donnée ci-après; il doit être cependant bien entendu que la description détaillée et les exemples spécifiques, bien qu'indiquant des formes d'exécution préférées de la présente invention, sont uniquement donnés à titre d'illustration étant donné que diverses modifications et changements endéans l'esprit et la portée de la présente invention apparaîtront aux technipiens avertis à partir de cette des- cription détaillée.
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Il a maintenant été trouvé de manière surprenante que si un phénol alcoylé sous la forme d'un. sel alcalin est dépouillé de ses groupes alcoyle-avec de l'hydrogène à température et pression élevées, le traitement peut être exé- cuté sans perte sensible du groupe hydroxy.
Bien que la réaction soit de préférence utilisée pour désalcoyler 1' acide crésylique ou ortho-crésol en phénol, elle est également efficace avec d' autres phénols ou matières formatrices de phénol. Par exemple, le processus est
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applicable à la désalcoylation des sels de lignine provenant'du traitement à la sulfite ou à la soude de la pulpe%de bois, par exemple le sulfonate sodique de lignine, le sulfonate calcique de lignine, et le lignate de sodium. De même, des matières formatrices de phénol, telles que la lignite, les houilles par exem- ple la houille d'anthracite, la houille bitumineuse, la houille semi-bitumineuse
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et les¯hùiles de schiste peuvent être utilisées.
Ainsi, dans l'hydrogénation de la houille, de grandes quantités des groupes hydroxyle sont normalement éliminés lors du processus de dizalcoylation, réduisant de ce fait sensiblement la produc- tion de phénol. De même, des mélanges, tels que la fra,t.on du goudron de houil- le ordinaire à haute température qui comprend les acides crésyliques et bouil- lant dans la gamme de 150 à 250 C ou même davantage, ou de fractions similaires provenant de la carbonisation à basse température de la houille ou de l'hydrogé- nation de la houille peuvent être désalcoylés. En outre, des phénols moins com- plexes et des mélanges les contenant peuvent être désalcoylés, par exemple un mé- lange de métà-et de para-crésol.
Simultanément avec la désalcoylation des phénols on obtient la désal- coylation des hydrocarbures aromatiques qui les accompagnent. Par exemple, l'al- pha-méthyl-naphtalène, le bêta-méthyl-naphtalène, le tétraméthylbenzènerét les éthyltoluènes peuvent être simultanément,désalcoylés avec la désalcoylation du phénol alcoylé..
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1 Il est à noter que dans 1 hycro-désalcoylation des sels des acides crésyliques, ces derniers seront présents sous forme de bains solide-liquide, tan- dis que 1 hydrocabure sera présent au moins partiellement sous forme de vapeurs, augmentant l'efficacité de la désalcoylation des hydrocarbures aromatiques.
Le processus de désalcoylation est normalement exécuté à une température élevéè qui est normalement comprise entre 350 et 550 C. D'une manière
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plus préférable, la température est dans la gamme de 4000 à 5OOoC2et le plus pré- férablement, la température est comprise entre 400 et 450 C.
Des pressions initiales d'hydrogène d'environ 7 à 150 atmosphères son généralement utilisées avec la gamme plus préférable comprise entre environ 15
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et 50 atmosphères et la gamme la plus préférable étant d'environ 20 à 30 atmosphè- res. En général, la pression maximum et la pression finale pendant l'hydrogéna- tion seront toutes deux comprises dans la gamme de 7 à 150 atmosphères. Il doit cependant être bien entendu que des pressions d'hydrogène en dehors des gammes indiquées peuvent être employées bien que généralement avec des résultats infé- rieurs. Une source d'hydrogène préférée est le gaz du four à coke.
La pression d'hydrogène dépend quelque peu de la température; en gé- néral, au plus la température de réaction est élevée, au plus la pression,requi- se doit être élevée pour obtenir des résultats satisfaisants.
L'alcali sera ajouté en excès par rapport au phénol alcoylé. On pré- fère en général des rapports de l'alcali aux groupes hydroxyle phénoliques sur une base équivalente;(par exemple moles d'hydroxyde de sodium à moles de crésol) de 350% à 110% du rapport théorique. On peut ajouter jusqu'à 440% ou même da- vantage d'alcali. Normalement, il n'y a aucun avantage à utiliser une plus gran- de quantité d'alcali et en fait la proportion du phénol alcoylé qui réagit est réduite si l'alcali est utilisé avec un excès trop grand. L'utilisation d'une quantité d'alcali plus petite qu'environ 1,1 équivalent par groupe hydroxyle phé.
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nolRue a pour résultat une certaine déshydrqxylation et une diminution de produit
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tion du phénol désiré.
Jusqu'à un certain point le rapport de l'alcali au phénol qui est pré- férable dépend des autres constituants de la charge neutralisée. Les phénols dans le mélange de départ peuvent être neutralisés par des.matières alcalines, de pré- férence les hydroxydes de métal alcalin, par exemple l'hydroxyde de sodium et 1' hydroxyde de potassium ou les carbonates correspondants, par exemple le carbona- te de sodium ou des oxydes 'ou hydroxydes alalino-terreux, par exemple l'oxyde de calcium et l'hydroxyde de calcium. L'utilisation de l'hydroxyde de calcium est spécialement désirable si des hydrocarbures aromatiques, par exemple là où l'ensemble des méthyl-naphtalènes isomères mentionnés précédemment.sont présents.
La quantité d'hydrocarbure aromatique peut être comprise entre 0 et 10 parties par partie du constituant phénolique dans le mélange original.
Des temps de contact d'environ 1 à 30 minutes peuvent être utilisés, le temps de contact variant jusqu'à un certain point suivant la température uti- lisée ainsi que suivant la conception de l'équipement.
Dans l'exécution du processus de la présente invention, l'ortho-cré- sol, 1 acide crésylique ou une autre matière contenant un phénol alcoylé, avec ou sans mélange d'hydrocarbures aromatiques, est mélangé avec l'excès requis d' alcali et le mélange alcalin ou neutralisé est ensuite amené à l'état de bain fon- du uniformément avec élimination sensible de l'humidité libre. Le bain unifor- me peut être obtenu soit par un chauffage soigneux avec l'aide d'un agitateur ou en mélangeant avec une grande quantité du bain fondu antérieurement à une tem- pérature élevée. La charge fondue ainsi.obtenue est ensuite soumise à une pres- sion d'hydrogène dans une zone de réaction fermée dans des conditions de contact gaz-liquide.
Ceci peut être réalisé en une fournée ou, plus préférablement, sui- vant un processus continu par l'utilisation d'un appareillage approprié.,; Après une période de réaction, laquelle dépendra de la matière alimentée, de la pres- sion d'hydrogène et de la température, la pression est éliminée et la matière li- quide convertie est séparée des gaz contenant l'hydrogène.
En vue d'aider à la séparation, un certain refroidissement peut être prévu soit avant le point de séparation gaz-liquide, ou là où les gaz quittent la zone de séparation primaire. Les gaz contenant l'hydrogène peuvent être recyr clés en partie vers la zone de réaction, de qui manqué étant remplacé par la quantité correspondante de gaz hydrogène frais, ou les gaz peuvent être écartés ou purifiés. Il est fréquemment désirable de laver le courant de gaz de purge au moyen d'une huile hydrocarbure en vue d'éliminer l'éthane et les autres hydro- carbures légers en les dissolvant dans l'huile. Le gaz restant sera alors ènri- chi en hydrogène et, après addition d'hydrogène supplémentaire, il peut être en- voyé vers la zone de réaction.
Les produits liquides, convertis qui contiennent les gels du phénol (hydroxybenzène) et quelques phénols n'ayant pas réagi ou n'étant que partiel- lempnt désalcoylés, peuvent être traités au moyen d'un excès d'une matière acide, par 'exemple l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, l'anhydride carbonique ou l'anhydride sulfurique. Ces matières peuvent être ajoutées sous a forme d' une solution aqueuse ou dans un état anhydre. Les matières gazeuses, telles que le chlorure d'hydrogène et l'anhydride sulfurique, peuvent par exemple être ame- nées à barboter par exemple dans le mélange refroidi. De tels procédés pour con- vertir un phénolate en phénol libre sont d'une technique habituelle. Après la réaction avec un acide, le produit est distillé en vue de séparer le phénol pur.
Les phénols alcoylés non convertis sont également séparés par distillation et peu- vent être recyclés dans la zone de réaction. Certaines matières de sous-produits, telles que le méta-crésol, peuvent être conservées pour la vente ou pour être u- tilisées comme telles, par exemple être recyclées en vue de la conversion en phé- non
Dans un processus à grande échelle, un procédé plus économique et préférable est de récupérer la matière phénolique à partir du bain alcalin conver-
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ti à température élevée, par exemple 180 à 400 C, et de préférence 300 à 350 C, par entraînement direct à la vapeur d'eau dans un dispositif de contact à contre- courant.
Par l'entraînement à la vapeur à température suffisamment élevée, le bain peut être débarrassé de la matière phénolique ainsi 'que des hydrocarbures, laissant ainsi des dépôts caustiques à partir de la zonp de dist@llation et qui sont suffisamment pars et anhydres, par exemple 0,01% à 5% et de préférence moins d'1% d'eau, pour être recyclés vers la zone de réaction.
Tel qu'il est évident de par ce qui précède, bien que le bain de réac- tion puisse être anhydre, il n'est pas essentiel qu'il en soit ainsi. La forma- tion initiale du bain est facilitée par la présence d'eau.
Les fêtes de la colonne d'entraînement peuvent en outre être fraction- nées pour séparer les matières phénoliques non converties pour le recyclage du phénol et des autres produits désirés, tels que le méta-crésol, et également en vue de séparer l'eau.
Dans les présentes spécification et revendications, toutes les parties sont en poids, à moins qu'il n'en soit spécifié autrement.
La figure unique du dessin est un diagramme d'écoulement schématique illustrant un procédé continu préféré pour l'exécution de la présente invention?
En se référant au dessin, on alimente de manière continue 10 parties par heure de matières d'slimentation oontenant 1 acide crésylique stockées dans le tank d'alimentation 1, à une température de 50 C, via la conduite 2 et la pom- pe 3 vers le mélangeur 4, dans lequel elles sont mises en contact avec un courant de recyclage @haud (200 C) de 200 parties par heure de bain caustique, spécifi- quement de l'hydroxyde de sodium à 98% de concentration dans l'eau et provenant de la condui 3 5.
En ce point, la matière d'alimentation est également rejointe par 10 parties par heure de bain caustique de recyclage, spécifiquement de l'hy- droxyde de sodium à 95% de concentration dans l'eau, à une température de 220 C et provenant de la conduite 6, et par 5 parties par heure d'acides crégyliques recyclés à 150 C et provenant de la conduite 7. Une conduite de décharge 8 per- met aux vapeurs d'eau de s'échapper du récipient de mélange 4. Le bain quitte le mélangeur 4 à une température de 190 C et est recyclé en partie, 95% à tra- vers la pompe 9, le réchauffeur 10 et la conduite 5, tandis que le reste est re- pris par la pompe à haute pression 11 et alimentée en tant que liquide au réac- teur 12 suivant un taux de 25 parties par heure.
Le liquide est rejoint par deux parties par heure de gaz hydrogène recyclé à partir de la conduite 13, ain- si que par une partie par heure d'hydrogène frais provenant de la conduite 14.
Le mélange gaz-lipide est réchauffé dans le réacteur dans des conditions de tur- bulence à une température de 45000 et à une pression de 25 atmosphères. Le mé- lange ayant réagi ressort à travers la soupape de retenue 15 dans le séparateur 16. Les gaz quittant la séparateur à travers la conduite 17 sont en partie purgés via la conduite 18, ils peuvent par exemple être purgés vers un dispositif de lavage en vue de la récupération de l'hydrogène, et en partie recyclés via le compresseur auxiliaire 19 et la conduite 13, tel qu'indiqué précédemment.
Le liquide quittant le séparateur 16 est alimenté via la conduite 20 dans une tour d'entraînement continue 21 dans laquelle le bain est débarrassé des matiè- res organiques au moyen de vapeur surchauffée (22000) injectées dans le fond via la conduite 22. Les matières caustiques entraînées sortent du fond de la tour d'entraînement via la conduite 23 et retournent en partie au dispositif de mélan- ge d'alimentation avec l'aide de la'pompe 24 à travers la conduite 6 de la manié re indiquée. Une petite partie, spécifiquement 5%, du courant caustique est pur gée via la conduite 25 en vue de conserver la pureté. Les vapeurs quittant le sommet du dispositif d'entraînement via la conduite 26 entrent dans la tour de fractionnement 27 dans laquelle un reflux aqueux est maintenu.
Des vapeurs sup- plémentaires peuvent être produites avec l'aide du serpentin de chauffage 35.
Dans ces conditions, les phénols alcoylés qui sont plus volatiles que le pU- nol lui-même, sont repris à travers la conduite 38, condensés dans le conden-
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seur 39, décantés dans le décanteur 40, et les phénols alcoylés sont recyclés dans le courant d'alimentation via la conduite 7 de la manière exposée précédemment.
La couche d'eau du décanteur 40 est renvoyée à la colonne 27 via la conduite 41.
Les fonds de la tour 27 qui contiennent du phénol et de l'eau, passent à la tour 28 dans laquelle le phénol est débarrassé d'un excès d'eau par distillation, avec l'aide du serpentin de chauffage 36. L'eau est déchargée du fond de la tour 28 à travers la conduite 29 et est éliminée. La partie supérieure de la tour 28 est condensée, décantée, et la couche aqueuse est renvoyée en tant que reflux, via la conduite 30 et la couche organique est alimentée vers la colonne de rectifica- tion 31 ayant un élément de chauffage 37, laquelle sépare un courant de fond de phénol,anhydre à travers la conduite 32 et renvoie une tête de mélange azéotropi- que d'eau et de phénol vers la colonne 28 à travers la conduite 33.
Le phénol quittant le dispositif à travers la conduite 32 est collecté en tant que produit dans le réservoir 34.
Dans l'exemple ci-dessus, 8 parties de phénol sont produites par heu- re, ce qui représente un rendement de 60% basé sur les phénols alcoylés dans la matière de départ et un rendement de 85% basé sur les phénols alcoylés convertis.
La présente invention, telle qu'établie précédemment, peut également être exécutée sous forme d'un processus discontinu en mélangeant le phénol alcoy- lé avec l'alcali, en chauffant le mélange jusqu'à fusion et en soumettant ensuite la charge fondue à de l'hydrogène sous pression dans.un récipient fermé, en re- froidissant et relâchant simultanément la pression, et en séparant la matière li- quide convertie des gaz contenant l'hydrogène. La matière liquide est ensuite refroidie, neutralisée à l'acide et le phénol libéré est séparé et purifié ulté- rieurement d'une manière habituelle.
Dans les exemples'suivants, toutes les pressions sont des pressions manométriques.
EXEMPLE I.-
18 parties d'ortho-crésol ont été fondues et mélangées avec agitation dans-un récipient,.avec 7,5 parties d'hydroxyde de sodium. La température du mé- lange a été élevée à 400 C, et du gaz hydrogène a été introduit à une pression initiale de 510 livres par pouce carré. On a laissé la réaction continuer pen- dant 15 minutes. Pendant ce temps, la pression d'hydrogène a atteint un maxi- mum de 1050 et il en a résulté une pression finale de 450 livres par pouce carré.
Le liquide a été séparé des gaz, refroidi, et ensuite'35 parties d'acide sulfu- rique à 25% 'de concentration ont été ajoutées. Les phénols ont alors été récupé- rés d'une manière habituelle. Le produit neutralisé comprenait 2,4 parties de phénol (15% sur la base du crésol introduit) et 7,8 parties de 0-crésol. Il n'y avait pas d'hydroxyde de sodium insoluble dans le produit. -
EXEMPLE II.-
Le processus de l'exemple I a été répété en utilisant une températu- re de 450 C. La pression d'hydrogène maximum développée était de 1200 livres par pouce carré et la pression finale de CH et H à la température ambiante était de 450 livres par pouce carré comme dans l'exemple I.
Le produit neutralisé contenait 4,1 parties de phénol (rendement' de 26%), 3,5 parties de o-crésol et 2,0 parties d'hydroxyde de sodium insoluble.
EXEMPLE III.-
18 parties de o-crésol ont été fondues et mélangées avec agitation dans une enceinte, avec 15 parties d'hydroxyde de sodium. La température du mé- lange a été élevée à 450 C et du gaz hydrogène a été introduit à une pression ini- tiale de 510 livres par pouce carré. On a laissé la réaction continuer pendant
15 minutes. Pendant ce temps, la pression d'hydrogène a atteint un maximum de ,1460 livres par pouce carré et une pression finale de 690 livres par pouce carré.
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en a résulté. Le mélange liquide a été séparé des gaz, refroidi, et ensuite 50 parties d'acide sulfurique à 25% de concentration ont été ajoutées. Les phénols ont été récupérés du,mélange neutralisé d'une manière habituelle.
Le produit ré- cupéré comprenait 4,1 parties de phénol (rendement de 26%), 5,6 parties de o-cré- sol, pas d'hydroxyde de sodium insoluble et 0,85 partie de méthane.
EXEMPLE IV.-
L'exemple III a été répété en utilisant un temps de réaction de 45 minutes. La presssion d'hydrogène a atteint un maximum de 1100 livres par pouce carré et la pression finale était de 550 livres par pouce carré. Le produit fi- nal comprenait 5,9 parties de phénol (rendement de 37%), 7,4 parties de o-crésol et pas d'hydroxyde de sodium insoluble.
EXEMPLE V.-
L'exemple III a été en utilisant 30 parties d'hydroxyde de sodium et un temps de réaction de 45 minutes. La pression d'hydrogène maximum dévelop- pée a été de 1660 livres par pouce carré et la pression finale était de 790 livres par pouce carré. 150 parties d'acide chlorhydrique à 20% de concentration ont été utilisées pour libérer les phénols libres. Le produit final comprenait 43 parties de phénol (.rendement de 27%, mais un,rendement de 93% basé sur le o-cré- sol qui avait réagi, 12,7 parties de o-crésol et pas d'hydroxyde de sodium inso- luble.
EXEMPLE VI.-
L'exemple IV a été répété en utilisant une pression d'hydrogène ini- tiale de 250 livres par pouce carré. La pression maximum développée était de 1200 livres par pouce carré et la pression finale était de 565 livres par pouce carré. Le produit contenait 5,3 parties de phénol (rendement de 34%), 8,4 par- ties de o-crésol, 1,3 parties de méthane et pas d'hydroxyde de sodium insoluble.
EXEMPLE VII.-
21 parties d'acide crésylique contenant 92% de constituants phénoli- ques et 8% d'hydrocarbures alcoylés, principalement des alpha- et bêta-mêthyl- naphtalènes, ont été fondues et mélangées par agitation avec 18 parties d'oxyde de calcium. La température du mélange a été élevée à 460 C et simultanément, du gaz hydrogène a été introduit à une pression initiale de 500 livres par pouce car- ré. On a laissé la réaction continuer pendant 45 minutes. Pendant ce temps, la pression d'hydrogène a atteint un maximum de 1600 livres par pouoe carré et une pression finale de 650 livres par pouce carré en a résulté.
Le mélange liquide a été séparé des gaz, les hydrocarbures aromatiques ont été enlevés par entrai- nement à la vapeur et le mélange liquide a été refroidi, et ensuite 110 parties d'acide chlorhydrique à 20% de concentration ont été ajoutées,. Les phénols ont été récupérés du mélange neutralisé d'une manière habituelle.Le produit récupé- ré comprenait 10,8 parties de phénol, 5,1 parties des phénols alcoylés dans l'a- cide crésylique originel, 1,1 partie de naphtalène et 0,2 partie des méthyl-naph- talènes présents dans l'acide crésylique originel.
EXEMPLE VII.-
L'exemple I a été répété en utilisant 18 parties de sulfonate de lig- nine sodique et 2 parties d'hydroxyde de sodium. La température du mélange a été élevée à 400 C et'le gaz hydrogène a été introduit à une pression initiale de 510 livres par pouce carré. On a laissé la réaction se poursuivrez pendant 15 minu- tes. Le liquide 'a été séparé des gaz, refroidi, et ensuite 35 parties d'acide sulfurique à 25% de concentration ont été ajoutées et l'acide sulfonique de lig- nine désalcoylé a été récupéré d'une manière habituelle.
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EXEMPLE IX.-
L'exemple VIII a été répété en utilisant du lignate de sodium au lieu du sulfonate de lignine sodique. La lignine désalcoylée obtenue après neutrali- sation au moyen d'acide sulfurique a été récupérée d'une manière habituelle.
Des exemples I à VI il ressort qu'il est évident que de meilleurs ren- dements en phénol sont obtenus à 450 C qu'à 400 C. L'augmentation du rapport mo- laire de NaOH à o-crésol d'environ 1,1 jusqu'à environ 4,4¯avait peu d'effet sur le rendement en phénol quoiqu'il y ait une chute marquée de la quantité de o-cré- sol ayant réagi. L'augmentation du temps de réaction avec les autres facteurs maintenus constants augmente le rendement en phénol. Une diminution de la pres- sion d'hydrogène initiale de 510 à 250 livres par pouce carré avait peu d'effet sur le rendement final en phénol.
EXEMPLE X.-
100 g de houille fortement volatile, (30% de matières volatiles), ont été chauffés avec 100 ce d'huile lourde et 50 ce d'une solution de NaOH à 50%.
Ce mélange a été chargé dans un autoclave et soumis à une pression d'hydrogène de 1500 7,ivres par pouce carré. L'autoclave a été chauffé à 450 C. Une pression de 4500 livres par pouce caré a été obtenue. Après 60 minutes, l'autoclave a été refroidi, ventilé, et la masse solide-liquide a été déchargée. La masse a été extraite au moyen de 500 ce de NaOH à 10%, filtrée et la couche aqueuse a été séparée. Cette solution a été acidifiée avec de l'acide sulfurique à 25% et les phénols ont été récupérés d'une manière habituelle. 4 g de phénol ont été obte- nus en même tempe que des phénols alcoylés.
REVENDICATIONS.-
1.- Dans un processus de désalcoylation de phénol alcoylé en présen- ce d'un gaz contenant de l'hydrogène à température et pression élevées, le perfec- tionnement comprenant l'exécution de la réaction en présence de plus d'alcali qu' il n'est nécessaire pour neutraliser les phénols.