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"PROCEDE DE PREPARATION DES AGGIOMERES DE MINERAIS
PULVERISES "
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L'invention concerne un prodédé d'aggloméra- +.5.OEn de minerais pulvérisas à point de fusion élevé, plus
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, lr+ic'11ière"1er.t de minerais de fer, qui peuvent être sous 1"->r.:".e àe cendres volantes avant d'être chargés dans un four (tJ 111) rrir!ue. Le choix des minerais pulvérisés en métalur-
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-ie 40;;r.e lieu à de nombreuses difficultés. Des perdes de ni- "#r<1 cor'sid"ro1t,:J..es se produisent au cours du chargement das le haut-fourneau, ainsi que sous forme de cendres vo-
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1--.-.tes au cours (il-, traitement de minerais pulvérisés dans le hJt-1JUrneau. De plus la charge est trop compacte pour r er'.1ettre aux r;az de passer.
Plusieurs procèdes ont été nroposés en vue
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d' age;lomrer les minerais pulvérisés sous une forme permet- tant de leur faire subir un traitement de raffinage métal- lurgique, tels que des procédés de formation de granules et d briquettes d'une part et de frittage d'autre part.
Une distinction doit être faite entre les procédés de formation de granules et de briquettes et les
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lroc±d4s de frittage.
Un des Drocédés de formation de granules consiste a,Plo.,.ndrer en granules un mélange de ninerais pulvérisé f d'un liant, '17a1 peut consister en un i':Pl3nTe compli- qué tel qu'une Pulsion d'asphalte modifiée par un asphalte dur en poudre combiné avec un agent de liaiscn hydraté.
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(-r,ir le brevet des Etats-Unis n 2.606.325 du r:+/2/1953). m. i'"'Jrs due formation de granules sont connus et
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g::-%1-piTs-.>ns j'entre eux sont d'-'crits plus loin. iio .A;..,rc,ns rie formation de briq¯<et-es co- ^ ' .¯1=r:;er 1 !-,-:lSse à alofrrer avec un liant et à
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la r::01Jlrr S'JU3 pression , j;-:r exempts S0'';5 fer;>;,,; cylir.f7.-¯":. (voir le brevet des Etats-Unis n r."3.r'JJC du '4 =.*=;5 1,)5:i; .
G".1 peut aussi 0r.;ori,:'?r la :..35 :0'3 tr:2^r-ln de granules, QDrti0r -UrC,!1 'j,S1'i:P tà7S1 pàrfois sous le nom d'or4r.Jtion de f0r;-->t-ion de granules, quoi- ^l'.;ttJ:'t' 0illur dfirit-ion c0sisterdit = âr'' ;ï:li:. s":=rit 1'>ar:e opération de t'ri Liett3Fe sous forme de jr*s.s?r.#. ne cours des orieraticns do f'.r";ti:n -1c= r:r.:1- ..'ài^ç et de cri'-:1.4t:+-.s, çn peut fàire subir Â'--X .? 4xer.ts .-.CU1 S uri tr1imet gher inue ultri8ur, rA13i.:rt rj:r, :'0ur les faire dunir. Si le liant consiste en ccke eu en lit biturtineux, ce r:ltP'".F'Tat ultérieur peut avoir pour effet je forcer d-jns ?1414r=ent meule une OS3ture de C3rhone qui en fait ur. .enter 13 résistance.
Suivant une caractéristique de ce traitement ultérieur, les 41 4Tents .^:oulés conservent leur forme et le traitement a seulement pour effet de faire augmenter leur résistance "ecarinue.
A:' .si cu'il a déjà été dit, les orocdés de frittage diffèrent en principe dec nrnreriéq 0e fi-=-lloeio=
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des granules et des briauettes.
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Un procède de frittage consiste à a:-1 0: rer
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d'abord le inerai pulvérisé en éléments agglomérés de faibles dimensions pour en faciliter la manutention; puis à les souder à une température qui doit être assez élevée
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pour permettre aux particules de cin=r*1 rie fondre en partie en formant ainsi une ou plusieurs scories. Cn peut fragmenter la ou les scories obtenues, s'il va lieu, en l14me.nts DiuH netits, de dimensions convenant au tr-3i-e-ient dans le haut-fourneau.
Le "minerai s'enrichit au cours de
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- , .1 .: 1er. de :;,iH-J;-;8, du fait que les c-irbonc,t;.C3 , s'ils
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existent, et, 1'humidté contenus dans le brut s'éli- nent. Le traitement de frittage convient donc par lculère nent au traitenent de minerais à teneur en métal relativement faible. con eut aussi traiter avantageusement les cendres volantes par le procédé de frittage;
Les calories nécesires à la facion partielle du minerai sont fournies dans les procédés de frittage des minerais pulvérises appliqués à l'heure actuelle e a jou- tant du coke en puidre La oroportion de coke ajouté corres- pond au nombre de calories nécessaires a la fusion partiel- le du minerai.
Cette proportion de coke nécessaire est méné raleent comprise entre environ 5 et 8% en pids basé sur le poids du minerai.
On mélange donc le minerai pulvérisé dont la grosseur des particules ne doit pas dépasser 10 mm et qu, dans la partique, consiste en un Mélange de oarticules d'une grosseur inférieure à 7 mm, avec une proportion de 10 à
30% en poids de particules d'une grosseur comprise entre
0,1 et 0, 2 mm avec le coke en coudre et on forme des granules en orésence de l'eau. On peut ajouter un fondant au cours de l'opération de formation des granules,l'opération a pouebut de former des agglomérés d'un diamètre noyen d'environ
5 mm.
Plusieurs procédés de formation des granules sont connus, par exemple on oeuf faire arriver un mélange de coke et de iminerai sur une plate-forme tournant autour d'un arbre vertical en faisant arriver la ouantité d'eau nécessaire par atomisation sur une partie de la surface de la plate- forme. Après avoir fait tourner la plate-forme pendant un certain temps les agglomérés se sont formés et s'éliminent
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en tombât de la plate-forme. Cn peut aussi cpérer dans un cylindre qui tourne autour d'un arbre horizontal et dans lequel le mélange de minerai et le coke vient en contact avec la quantité d'eau nécessaire à la formation des agglomérés.
En gênerai, l'opération d'agglomération s'effectue en chauffant légèrement à une température d'environ 40 à 70 c
Les agglomérés ainsi obtenus peuvent alors servir dans le procédé de frittage. On les dispose en couches d'environ 300 mm d'épaisseur sur une grille fixe ou en mouvemen et on les enflamme, puis le mélange brûle par com- bustion autogène donnant lieu à une fusion partielle du minerai et formant ainsi une sorte de co Cett.e combustion est entretenue en faisant passer de l'air à travers la grille par aspiration ou refoulement
La durée d'allumage des agglomérés doit tre aussi courte que possible pour la raison suivante :
La température pendant la période d'allumage est tellement inférieure à celle qui existe pendant la combustion autogène que les minerais ne subissent pas de fusion appropriée pendant cette période. Il est donc nécessaire, pour nue la couche supérieure de minerai non fondu reste aussi mince que possible que la période d'allumage reste de courte durée, par exemple inférieure à deux minutes. Cette courte durée d'allumage doit donc être obtenue au moyen d'un dispositif d'allumage très puissant, par exemple 1a flamme d'un combustible de fort pouvoir calorifique tel qu'un fuel-oil combustible et le gaz naturel, en raison de la température relativement élevée d'allumage du coke.
Le procédé connu de frittage en présence du coke comme combustible présente de graves inconvénients:
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La proportion de granules obtenue au cours
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r' l'op "iL.lun "'Y'élir:1i13ire de formation de granules et d'une .-,ro-eur inférieure à environ 2 mm est relativement grande peut atteindre j0 à iy0,à en poids du mélange à fritter, et 1.8 J'r que la couche d'a.,;lor.eré disposes sur la grille au C01'rs Je l'op - ration àe :'rit t,J!e soit suffisamment perméable, il Ln!:fjnrt qu'elle ne contienne pas d'agglomérer d'une grosseur inférieure à environ 2 mm. Si donc on se sert du coke ;1:.-:s ? } 'op0r,Jtion de formation des çrunules, on obtient des .¯ ¯ lo;rés dont. la répartition des grosseurs des particules ne tonne pas satif3ction.
Il est difficile d'obtenir des agglomérés dans lesquels le coke est réparti sous forme homogène. Par con-
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sé0uent , lorsque ces a ;r-lom rés servent à l'opération de i'ri 1 age, il se forme des scories qui contiennent du coke non brûlé concentré, de sorte qu'il ne se consomme qu'une partie du combustible ajouté.
Les agglomérés obtenus par l'opération préliminaire de formation des granules sont très fragiles et s'endommagent au cours des manutentions nécessaires l'alimentation des grilles, pendant l'opération de frittage.
En raison de la température élevée d'allumage du coke, la dure d'allumage est relativement longue et on obtient ainsi une couche supérieure relativement épaisse, mql fondue.
Il est souvent difficile d'obtenir une scorie de porosité satisfaisante, lorsque le combustible de l'opération de frittage consiste en coke. Il est important qu'il se forme une scorie poreuse , de perméabilité satisfaisante
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11: ^' ¯:,^,e des gaz: pendant l'opérction de frittélg3 et lors-
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que les agglomérés servent finalement dans l'opération de raffinas ' étallurgique
Or, il a été découvert qu'on peut remédier aux difficultés précitées en remplaçant le coke des opérations de frittage connues par un liant bitumineux relativement lourd.
Il été découvert, je plus, qu'on :.'eu:-. régler dans des conditions satisfaisantes la porsié de lu scorie provenant de l'opération de frittage en règlant la teneur en eau des aglomérés de cette opération.
Par suite, suiv3nt l'invention on fritte les minerais pulvérisés à point de fusion élevé, et plus particulièrement les minerais de fer pouvant être sous forme de cendres volantes, avant de les charger dans un four métallurgique, par un procédé qui consiste 1) à agglomérer un mélange du minerai et d'un liant bitumineux, dont le coefficient de pénétration ne dépasse pas 220, en proportion suffisante pour fournir par combustion le nombre de calories nécessaires à une fusion, au moins partielle du minerai, en présence de l'eau; 2) s'il y a lieu, à régler la teneur en eau des agglomérés ainsi formés à une valeur permettant à une scorie poreuse de se former au cours de la combustion ultérieure du liant bitumineux;
3) à enflammer les agglomérés ainsi obtenus et 4) à faire brûler le liant bitumineux par combustion autogène dans des conditions choisies de façon à provoquer une fusion partielle du minerai et à forcer une ou olusieurs scories oreues
Le liant bitumineux choisi peut consister par exemple en un résidu de distillation de pétrole (bitume asphaltique, bitume soufflé), goudron de houille et brai de goudron de houille, pierre calcaire ou schiste bitumineux, goudron ou brai obtenus par craquage, etc.
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Il est indispensable que le coefficient de pénétration (100 g, 5 secondes, 25 C) du liant bitumineux choisi dans le procédé de l'invention ne dépasse pas 220, étant donné que les liants plus mous ne brûlent pas d'une anière satisfaisante, mais ont tendance à subir un craquage au cours de l'opération de frittage en gaz tels que le méthane et hydrocarbures plus lourds. On évite ce craquage en choisissant un liant bitumineux relativement lourd qui brûle de manière satisfaisante.
En choisissant un liant bitumineux, on obtient un rendent élevé au cours de l'opération de formation des granules Dans la pratique, on n'obtient qu'un pourcentage très faible en agglomérés de grosseur insuffisante. On peut faire arriver directement les agglomérés sortant du dispositif d'agglomération sans les cribler au préalable sur les grilles de frittage, par exemple au moyen d'une courroie transporteuse sous forme de grille métallique. Si on le désire, ce transporteur peut servir à préchauffer les agglomérés ou à les sécher en partie par un courant d'air chaud (obtenu par exemple en récupérant les calories contenues dans les gaz de combustion de l'opération de frittage) si la quantité d'eau nécessaire à l'opération de formation des granules est trop forte pour que le frittage soit satisfaisant.
L'opération de formation des granules s'effectue en présence de l'eau. La proportion d'eau nécessaire dépend de la nature du minerai à agglomérer et est généralement comprise entre 10 et 25% en poids, basé sur le poids du minerai quoique pour certains minerais cette quantité doive être plus forte-
On peut régler d'une manière efficace dans le
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procédé de l'invention la porosité de la scorie formée au cours de l'opération de frittage en réglant la teneur en eau des agglomérés servant à cette opfration. On a constaté que lorsqu'il s'agit des minerais de fer, les limites les plus avantageuses de la teneur en eau doivent être choisies entre 10 et 25% en moids, basé sur le poids du minerai, et sont celles qui correspondent à la teneur en eau la plus avantageuse de l'opération de formation des granules.
Il peut donc arriver , lorsqu'on traite des minerais de fer, que les agglomérés provenant de l'opération de formation des granules puissent servir dans l'opération de frittage sans qu'on règle au préalable leur teneur en eau.
Lorsqu'il s'agit de traiter des minerais autres que les minerais de fer, tels que les minerais de cobalt, nickel et manganèse, la teneur en eau des agglomérés servant à l'opération de frittage ne doit pas dépasser 35% en poids basé sur le poids du minerai pour obtenir une scorie possédant la porosité qu'on désire.
La teneur en eau des agglomérés a donc une valeur critique pour permettre d'obtenir la porosité nécessaire. Si la teneur en eau est inférieure aux limites les plus avanta- geuses, la porosité ne donne pas satisfaction. Si on fait augmenter la teneur en eau progressivement, la porosité atteint une valeur maximum, et si on continue à faire augmenter la teneur en eau , on fait diminuer la porosité jusqu'à ce qu'elle disparaisse complètement, tandis qu'une proportion d'eau excessive risque même d'empêcher le frittage.
Lorsqu'on chlorisit un liant bitumineux, les agglc mérés obtenus par l'opération préliminaire de formation des granules sent durs et possèdent une bonne résistance aux opé- - rations de manutention ultérieures.
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L'agglomération du minerai pulvérisé (en particules d'une grosseur ne dépassant pas 10 mm et consistant dans la pratique en un mélange de particules d'une grosseur inférieure à 7 mm avec une proportion de 10 à 30% en poids de particules -J'une grosseur comprise entre 0,1 et 2, mm) avec le liant bitumineux, avec ou sans addition d'un fondant, peut s'effectuer de diverses manières, par exemple : a) le liant bitumineux est dur et fragile et peut être finement boryé, puis on peut former des granules avec le minerai en présence -,le l'eau et avec le liant bitumineux broyé de la même manière que dans les procédés connus avec du coke pulvérisé.
On peut alors comprimer le mélange de minerai pulvérisé et de liant bitumineux covenblement humidifié, dans des presses spéciales, de façon à former des agglomérés qu'on chauffe ensuite pendant une période de très courte durée à une température légèrement supérieure au point de fusion du liant, par exemple de 100 C lorsqu'il s'agit d'un liant dont le point de fusion est compris entre 100 et 105 C.
b) on peut pulvériser le liant bitumineux et le projeter sur les particules de minerai (après les avoir chauf- fées à une température appropriée) au moyen d'un dis- ---------- positif de pulvérisation ordinaire et le disperser dans les particules d minerai maintenues à une température voisine de celle du liant pulvérisé et on humidifie le mélange (avant, en même temps ou après) pour former les granules, c) on peut émulsionner le liant bitumneux dans 1'eau d'une manière quelconque et mélanger cette émuslion avec les particules de minerai. Suivant ce procédé de
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formation de'3 granules auquel ou donne la préférence, on
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peut régler 1:, ,juar;tiL±.
(;'8:...U servant à préparer l'émulsion -¯': faço: à obtenir la quantité-'' la c-lus avantageuse (qui dépend de Id nature lu Minerai) convendnt à l'opération -;;"' formation ie.= cui peut s'effectuer à froid.
L'opération de formation des granules par les pro-
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c'dés b) et c) peut s'effectuer, par exenple en versanL le : .ir:erai en poudre :.ns un tanhour cylindricuc tournant ¯u.'.'.0l.lr j'un arbre légèrement inclina par r'::3"Cr..J à ri ori - 20t-. !"',..11c, en choisissant les dimensions du labour par r3;:;or; ¯ lu capacité de production 'le l'installation, de façon que la durée de séjour des particules ae ruinerai à a;ylor.!érer soit suffisante pour qu'on obtienne des -:::la¯ -.l'un diamètre rnoyen final d'environ 5 nm.
On. fait arriver le liant fondu ou émulsionné dans le tambour par une série de pulvérisateurs, disposés le long de l'axe tubulaire de rotation le Ion?: duquel le liant avance et on lait varier le diamètre des orifices des pulvérisateurs
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suivant 1s capacité de production de l'installation. Si on le désire, on peut faire arriver un agent -le ;:ouillage l'entrée du tambour ou le mélanger avec l'émulsion, pour rendre le mélange plus parfait pendant l'opération de formation des granules.
Il y a lieu de remarquer aussi qu'on peut combiner les procédés a), b)et c), par exemple on peut faire arriver le liant bitumineux en pJrtie à l'état solide et en
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partie ;' l'état d'érmision.
De ,;3;;o que le coke des procédés connus, on c'--10'1sit les proportions du liant bitu-ineux du procédé de l'invention de façon à les faire correspondre au nombre
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de calories nécessaires à. la fusion partielle du minerai.
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i!,t:.3r:: 'JOr:nf ",'" le pouvoir calorifique du li...'mt:. bitumineux est. génÓrdleM9n beaucoup plus élevé que celui du coke, la portion nécessaire de liant bitumineux est généralement moindre, le plus, en pJrticulier lorsqu'on forme les granules par le nroc4<Ji c) le liant bitumineux est reparti sous f-rmc- co,^.pl èe:.nrt homogène dans le: particules de minerai, en permettant .insi d'utiliser complètement pendjnt le f>-i,-,153-e lu chaleur -le combustion du liant bitunineux, 0nt la proport.ion peut ausoei ôtr8 notablement réduire dt3 ce fait.
Cet-e proportion du liant bitumineux E3 ^''1 r:l r;:W comprise entre 2 et 6/. en poids, basé sur le r0j:J:- cO'J. minerai.
De méfie, il est évident que, comme plusieurs des li1n bitunineux qui peuvent être choisis dans le procédé de l'invention, peuvent s'émulsionner dani l'eau, on peut n6r::Üef1ent. mélanger le liant. bitumineux à l'état liqui- de avec le minerai, en rendant ainsi beaucoup plus facile l'opération de m-lange, comparée à celle du coke dans l' opération ordinaire de frittage qui doit toujours se mélar.- er à l'état de poudre solide.
Etant donné que la température d'allumage du liant bitumineux est beaucoup plus basse que celle du coke, il est plus facile d'enflammer les agglomérés en peu de
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temps au co'nr'encement de l'opération de frittage. De plus, rien ne s'oppose au choix d'un combustible d'un pouvoir calorifique plus élevé pour effectuer l'allumage. même si on choisit la flamme d'un combustible de pouvoir ca- lorifique relativement bas, telle que celle d'un gaz de haut fourneau ou de gazogène, la durée d'allumage peut être réduite à une valeur relativement courte.
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En effectuant l'allumage dans de bonnes conditions, on Fait disparaître une partie de l'humidité de la couche supérieure, dont l'épaisseur se réduit au minimum en raison de la courte durée d'allumage nécessaire et le reste de l'humidité :''élimine progressivement pendant la combustion autogène qui lui fait suite. Car.:: le cas ae ruinerais de fer, la température de frittage doit être en général d'au moins 1400 C pour faire fondre convenablement les particules de minerai et ne dépasse généralement pas 1500 C environ. S'il s'agit de minerais autres que ceux de fer, on peut régler la température de frittage à une valeur un peu moindre, en raison de leur température de fusion en général plus basse.
Il est toujours nécessaire dans les opérations de frittage dans lesquelles le combustible consiste en coke, que la quantité d'oxygène soit supérieure à la quantité théoriquement nécessaire à la combustion du coke. Mais si le combustible consiste en un liant bitumineux, la quantité d'oxygène théoriquement nécessaire à la combustion du bitume est suffisante pour assurer la combustion qu'on désire. Il est donc possible, surtout lorsqu'il s'agit de minerais autres que les minerais de fer, de choisir les conditions dans lesquelles s'effectué le frittage de façon à faire même subir au minerai une réduction partielle au cours de cette opération de frittage.
Le fait que la quantité d'oxygène nécessaire à l'opé- ration de frittage est moindre avec le liant bitumineux servant de combustible a un autre avantage,Lorsque le frittage des agglomérés s'effectue en choisissant le coke comme combustible, il est difficile de récupérer la chaleur latente des gaz de combustion qui se forme pendant
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le frit age à cause du grand excès d'air dans cette opération Etant doné que jans la procéda de l'invention la quantité d'oxygène nécessaire est moindre, la chaleur latente ds gaz de combustion peut se récupérer facs.lement par exemple en effectuant l'opération de frittae d'ans une nstalliton connue .iu tvpe des gazogènes, permetant de régier la quantité d'ir comburant ainsi que.
la composition des gaz de combustion.
On peut. alors récupérer la chaleur sensible de ces gaz et leur chaleur latente disponible sous forme de gaz combustibles, de façon à préc auffer l'air comburant et s'il y a lieu préchauffer et sécher en partie les aglo- mérés, ainsi pu'il a été dit.
L'invention convient particulièrement au traitement des minerais de fer pulvérisés, mais peut aussi s'appliquer avantageusement aux minerais autres que les minerais de fer pulvérisés, tels que les minerais de nickel, cobalt, manganèse zinc, étain, chrome et molybdène.
EXE -PLE 1.-
On verse un minerai de fer de Lorraine pulvérisé en crains d'un diamètre inférieur à 7 mm dont la grosseur d'une proprition de 20% en poids des particules est inférieure à 0,125 mm et dont la teneur en humidité naturelle est de 4,: en noids dans un tambour cylindrique comportant des chicanes et tournant autour d'un arbre incliné de 10 par rapport à l'horizontale, à une vitesse d'environ 120 tours/minute. On fait arriver dans la partie supérieure du tambour une émulsion du bitume asphaltique par une série de pulvérisateurs fixes, disposés le long de l'axe tubulaire de rotation le long duquel l'émulsion avance.
La composition de 1'émulasion est la suivante :
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21% en poids de bitume asphaltique (coef. de pénétration =
190) point de ramjolisement (anneau et bille =
38 C)
78% en poids d'eau
1% en poids d'un émulsionnant (mélange de caséine et de carbonate de sodium).
La durée de séjour du minerai dans le tambour est d'environ 3 minutes, de sorte que le diamètre moyen final des agglomérés ainsi obtenus 5 mm
Le diamètre de l'orifice pulvérisateur est choisi
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de fjçon fuir : arriver 22 parties en poids dp l'Pulsion pour 100 parties de minerai.
Cn expose à l'air libre les agglomérés ainsi obteaus, de façon à les sécher en partie à une teneur de 15% en poi 's d'eau, qui fait augmenter leur résistance mécanique et fait acquérir une porosité maximum à la scorie provenant de l'opération de frittage ultérieure.
Puis on Jépose ces agglomérés sur une grille en couche de 300 mm d'épaisseur. On les enflamme dans la partie inférieure de la couche par u brûleur à gaz et une fois la couche uniformément allumée, on interrompt l'arrivée du gaz et on maintient celle de l'air comburant pour effectuer le frittage des agglomérés.
Dans .'. ces conditions, la composition moyenne des ga? brûlés est la suivante en volume %
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co 2 .... o.................................. 16,8 - 17,4 co ........................................ 4 ,5 - 5,0 02 .......................... 0 .......... 0 .. 3,5 - 4,8 CH4 et hydrocarbures plus lourds .......... néant H2 0,2 0,6 Complément azote
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Après avoir refroidi les agglomérés frittés ayant la forme d'une masse poreuse, on peut facilement les fragmenter en éléments de 50 à 100 mm, pour les charger directement dans un haut-fourneau.
EXEMPLE 2.-
On traite des minerais pulvérulents de nickel et cobalt de composition variable, pour obtenir après combustion une masee compacte agglomérée par fusion par- tielle. La composition de ces minerais est comprise entre les limites suivantes : N1 ..........................,............. 2 à 4% en poids Co ........................................0,1 à 2%
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Fe T' - .. 0 ) 3 ................................ 19 à '"T'-'/V 1.
Ni Cr203 .................................... 0 à 5%
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till 2 0 ,5 à 1270 nO2 0 à 19% MgO 4 à 22% SiO2 4 à 35% CaO ............... =ce .................. 0 à 2% Humidité à 1100C ......................... 4 à 10%
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G r s n ul om é t rBb Diamètresupérieur à 2 mm................ néant d à 0,5mm .............. 7 à 10% d' à 0,125 mm 30 à 5% Diamètre inférieur à 0,125 mm ........... complément à 100
On verse le minerai dans un malaxeur cylindrique à axe vertical comportant de# râcloirs et dans l'axe duquel tourne un agitateur à palettes. La cuve du malaxeur et tournent en sens inverses, la cuve à 30 tours par minute et l'agitateur à 9C tours par minute. Les râcloirs
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font venir le produit de? r, vers l'axe.
CYl fait .r-1:.-iz-
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dans le malaxeur une émulsion de bitume asphaltique (coeffi- cient de pénétration : 90 ; point de ramollissement (anneau et bille) : 45 C; pourcentage en poids : C=85,7, H=10,2, S=3,7), au moyen d'un dispositif de pulvérisation formé par trois gicleurs disposes suivant un rayon de la section horizontale de la cuve et à 15 cm au-dessus au niveau de la couche de minerai.
La composition de 1'émulsion diluée prénarée à partir d'une émulsion concentrée à 55% de bitume est la suivante 27% en poids de bitume asphaltique 72,7 en poids d'eau
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0,3,o en poids d'agents Ór:1Ulsionnail1:,S (4 parties en poids de résine + 1 partie en poids de potasse)
On règle le débit des gicleurs de'pulvérisation de façon à faire arriver 20 parties en poids de 1'émulsion diluée pour 100 parties en poids de minerai. Les proportions d'eau et de bitume conviennent ainsi à la formation de granules et à la fusion partielle du minerai en question. Cette fusion obtenue par combustion du mélange en couche de 35 cm 'dépais seur, la vitesse de propagation de la zone enflammée étant de 3 cm/minute. On préchauffe l'air comburant à 350 C.
La composition volumétrique des gaz brûlés est la suivante : CO2 14 à 16%
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C0 ............................... 3 à 5 j O2 ................................. 3 à 4% CH4 et autres hydrocarbunres néant Complément ........................... azote
L'aggloméré ainsi obtenu est compact et très résistant, le diamètre d'une proportion inférieure à 10.- er. poids du produit est inférieur à 10 mm