BE600056A - - Google Patents
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Description
<EMI ID=1.1> La présente invention concerne un catalyseur pour la conversion des hydrocarbures. D'une manière plus spécifique, l'invention concerna un catalyseur de conversion <EMI ID=2.1> des hydrocarbures ainsi qu'un procédé pour la préparation d'un tel catalyseur. L'hydrogénation destructive, qui peut être <EMI ID=3.1> <EMI ID=4.1> <EMI ID=5.1> ont également été essayés ainsi que des sels métalliques <EMI ID=6.1> L'hydrocraquage ou le clivage de liaisons carbone-carbone est relativement important pour traiter les essences craquées, plus spécialement l'essence craquée <EMI ID=7.1> de "straightrun". Le craquage contrôlé ou sélectif est hautement désirable parce qu'un tel craquage a normalement <EMI ID=8.1> élevés et ainsi, un produit final d'essence à poids moléculaire moyen plus bas présentera ordinairement un <EMI ID=9.1> craquage, il se produit l'isomérisation ou autre <EMI ID=10.1> Le craqua-='3 sélectif désiré comprend généralement le clivage d'une molécule d'hydrocarbure à point d'ébullition supérieur, en deux molécules dont toutes deux sont des hydrocarbures <EMI ID=11.1> catalyseur et dans une certaine mesure par le contrôle des conditions de la réaction. Par exemple, en présence d'hydrogène, le décane pourra être réduit en eux molécules <EMI ID=12.1> Une autre objection importante formulée contre le craquage non-sélectif ou non-contrôle, est que ce type de craquage a pour résultat la formation plus rapide, de quantité: plus grandes de coke ou de matière carbonée qui se dépose <EMI ID=13.1> du processus avec nécessite de régénération plus fréquente <EMI ID=14.1> <EMI ID=15.1> nécessaire d'arrêter l'installation pour enlever le vieux catalyseur et le remplacer par un nouveau. La présente invention prévoit un catalyseur qui remplira toutes les conditions d'hydrocraquage contrôlé ou <EMI ID=16.1> rendements optimum du produit désiré pourront être obtenus dans le processus d'hydrocraquage. Le catalyseur selon la présente invention comprend un mélange d'un support solide ne catalyseur avec au moins un constituait choisi parmi les <EMI ID=17.1> et ayant été ensuite réduit en présence d'hydrogène. l'invention prévoit encore un procédé pour la <EMI ID=18.1> de réaliser un procédé d'hydrocraquage dans les conditions économiques les plus avantageuses de manière à convertir <EMI ID=19.1> Dans le procédé selon.la présente invention, un support solide de catalyseur est imprégné d'un composé consistant en au moins l'un des métaux des groupes VIB et VIII de la table périodique des éléments, et le support imprégné est soumis à un traitement d'oxydation à une température comprise pratiquement entre 700[deg.]C et 760[deg.]0 et ensuite à un <EMI ID=20.1> présence d'hydrogène. Il a été trouvé que la température à laquelle un mélange comprenant un composé d'au moins l'un des <EMI ID=21.1> éléments sur un support solide est calciné ou oxydé, présente de l'importance pour obtenir un catalyseur qui donnera un rendement maximum pour obtenir le produit désiré mentionné, Ainsi, en plus du support, le catalyseur comprendra au moins un métal ou oxyde de métal choisi dans le groupe consistant en chrome, molybdène, tungstène, fer, cobalt, nickel, palladium, platine, ruthénium, rhodium, osmium et iridium. parmi les supports solides appropriés on peut citer diverses matières qui sont efficaces comme catalyseur de craquage, par exemple des silicates naturels d'aluminium, plus particulièrement lorsqu'ils sont traités à l'acide, et des mélanges produits synthétiquement de silice-alumine, silice-zircone, silice-alumine-zircone, <EMI ID=22.1> préféré comprend un mélange synthétique de silice et alumine;. Les supports solides produits synthétiquement peuvent être préparés de toute manière appropriée, y compris <EMI ID=23.1> A <EMI ID=24.1> réactif tel que l'hydroxyde d'ammonium ou le carbonate d'ammonium à un sel d'aluminium tel que le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium ou l'acétate d'aluminium, en quantités suffisantes pour former de l'hydroxyde d'aluminium, lequel par séchage est transformé en alumine. On préfère en général employer le chlorure d'aluminium comma. sel d'aluminium devant être avantageusement employé dans les méthodes de lavage et filtrage subséquents, et également parce qu'il semble donner les meilleurs résultats. Après la formation de l'alumine, il est généralement lavé et <EMI ID=25.1> l'eau de lavage renferme une petite quantité d'hydroxyde d'ammonium. La silice peut être préparée de toute manière appropriée, par exemple en mélangeant du silicate de sodium et un acide minéral dans des conditions permettant la <EMI ID=26.1> l'eau contenant une petite quantité d'électrolyte pour enlever les ions de sodium. les oxydes de magnésium, thorium et zirconium peuvent être préparas par des méthodes similaires bien. connue 1;1. Lorsqu'on désire préparer le catalyseur sous la forme de particules de dimensions et conformation uniformes, cela pourra être facilement réalisé en broyant <EMI ID=27.1> approprié tel que de l'acide stéarique, collophane ou graphite, et en formant ensuite les particules dans n'importe <EMI ID=28.1> <EMI ID=29.1> sodium du commerce des conditions permettant la <EMI ID=30.1> <EMI ID=31.1> <EMI ID=32.1> avec l'autre constituant du catalyseur. D'autres formes appropriées sous lesquelles les !:létaux pourront être <EMI ID=33.1> de par exemple cyanure, hydroxyde ou sulfure du métal désira. <EMI ID=34.1> <EMI ID=35.1> <EMI ID=36.1> catalyseur avant son emploi puisse se faire en révisant <EMI ID=37.1> température d'environ 315[deg.]C après que le catalyseur a été <EMI ID=38.1> catalyseurs formés par le procédé selon la présente invention conviennent particulièrement bien pour être <EMI ID=39.1> partie de la nature.de la charge et en partie de l'activité du catalyseur employé. Généralement, le procédé est <EMI ID=40.1> de catalyseur dans la zone de réaction) comprises entre <EMI ID=41.1> d'hydrocraquage est de préférence réalisée en présence d'hydrogène qui pourra provenir soit d'une source externe, soit d'un re-cyclage dans le procédé lui-même. Dans le noue d'opération préféré, on produit de l'hydrogène en quantité suffisante que l'on remet en circuit ce telle sorte eu'aucune quantité d'hydrogène provenant de source externe ne soit requise. Le procédé d'hydrocraquage utilisant le catalyseur selon la présente invention, est effectué soit de manière discontinue, soit de préférence de manière continue. Dans un type d'opération continue, que 1'entrefers, on fait passer les hydrocarbures traités de manière continue à travers un lit fixe du catalyseur soit en courant ascendant, <EMI ID=42.1> d'opération continue, on fait passer le catalyseur et les hydrocarbures soit dans la même direction, soit à contrecourant à travers une zone de réaction. Dans un type suspensolde d'opération continue, on fait passer le catalyseur et les hydrocarbures dans la zone de réaction sous la forme de boue. Les exemples qui suivent sont donnés peur illustrer davantage le catalyseur et le procédé selon la présente invention. <EMI ID=43.1> <EMI ID=44.1> étant <EMI ID=45.1> Le constituant métallique du catalyseur a été <EMI ID=46.1> <EMI ID=47.1> chlorhydrique. La solution fut ensuite diluée jusqu'à <EMI ID=48.1> dans l'alinéa précédent, dans un appareil rotatif de séchage par la vapeur. les pilules ont été séchées <EMI ID=49.1> ont été séparées en quatre parties et ont été oxydées pendant une heure dans un four à moufles à diverses températures. <EMI ID=50.1> température que celle du réacteur. Les résultats de ces <EMI ID=51.1> <EMI ID=52.1> <EMI ID=53.1> <EMI ID=54.1> employas dans des conditions, qui autrement sont identiques, <EMI ID=55.1> <EMI ID=56.1> <EMI ID=57.1> <EMI ID=58.1> <EMI ID=59.1> Il est par conséquent évident que la.catalyseur D <EMI ID=60.1> appréciable du taux de conversion. ou hydrocraquage de la charge en les produits désirés dans des conditions opératoires plus prudentes (des températures plus basses de <EMI ID=61.1> <EMI ID=62.1> Il a été également trouvé que l'emploi de catalyseurs <EMI ID=63.1> eu pour résultat le rétrécissement du catalyseur avec augmentation résultante de la densité du volume apparent, ce qui rendait nécessaire l'emploi d'un poids plus grand <EMI ID=64.1> <EMI ID=65.1> autrement sont égales, mais calcinées à des températures différentes, des poids relatifs différents ainsi que montré <EMI ID=66.1> <EMI ID=67.1> <EMI ID=68.1> <EMI ID=69.1> On a préparé une base de catalyseur d'une manière <EMI ID=70.1> à la récupération de la base sous forme de pilules, on a <EMI ID=71.1> <EMI ID=72.1> <EMI ID=73.1> des pilules de base dans un sécheur rotatif à la vapeur et séchée pendant deux heures. Après quoi, le catalyseur a été <EMI ID=74.1> <EMI ID=75.1> <EMI ID=76.1> les catalyseurs ont été réduite pendant une demi-heure en <EMI ID=77.1> d'hydrocraquage de ces catalyseurs étaient différentes entre <EMI ID=78.1> <EMI ID=79.1> <EMI ID=80.1> Dans cet exemple, on a préparé une base ce <EMI ID=81.1> séparés d'hydrocraquage en oxydant du nitrate de nickel sur la silice-alumine à des températures différentes. Cinq catalyseurs séparés ont été préparés, les catalyseurs <EMI ID=82.1> <EMI ID=83.1> <EMI ID=84.1> <EMI ID=85.1> <EMI ID=86.1> le tableau qui suit : <EMI ID=87.1> <EMI ID=88.1> <EMI ID=89.1> <EMI ID=90.1> l'autre a été oxydé à 704[deg.]C dans un four à moufle pendant une heure, -'activité d'hydrocraquage de ces catalyseurs <EMI ID=91.1> <EMI ID=92.1> vitesse spatiale horaire de liquide de 1, 2 et 4 et en <EMI ID=93.1> Les catalyseurs ont été comparés sur la base de la vitesse <EMI ID=94.1> <EMI ID=95.1> <EMI ID=96.1> de palladium sur silice-alumine ayant une activité relative <EMI ID=97.1> <EMI ID=98.1> <EMI ID=99.1> <EMI ID=100.1> <EMI ID=101.1> <EMI ID=102.1> <EMI ID=103.1> élevée que eau:', qui ont été calcinés en-dessous de ses <EMI ID=104.1> <EMI ID=105.1> <EMI ID=106.1> et un ::étal du groupe VIII sont préparés en imprégnant une <EMI ID=107.1> basique, en oxydant les pilules ainsi préparées par chauffage dans un four à moufle à une température d'environ <EMI ID=108.1> pendant environ une heure et en traitant les pilules <EMI ID=109.1> décrite dans l'exemple I. <EMI ID=110.1> <EMI ID=111.1> <EMI ID=112.1> <EMI ID=113.1> <EMI ID=114.1> <EMI ID=115.1> <EMI ID=116.1>
Claims (1)
- 2. Catalyseur selon la revendication 1, <EMI ID=117.1><EMI ID=118.1>de craquage, et contenant le constituant choisi en quantité,<EMI ID=119.1><EMI ID=120.1><EMI ID=121.1>essentiellement en silice et en au moins l'un des oxydes<EMI ID=122.1>4: Catalyseur selon la revendication 5, caractérisé en ce que le support consiste en une composition<EMI ID=123.1><EMI ID=124.1><EMI ID=125.1>5. Catalyseur selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le support consiste essentiellement en<EMI ID=126.1>en poids de platine ou de palladium. <EMI ID=127.1>laps de temps allant de une déni -heure à une heure.<EMI ID=128.1><EMI ID=129.1>composé métallique choisi en quantité donnant au catalyseur<EMI ID=130.1><EMI ID=131.1> 10. Procédé salon la^revendication 9, caractérisé en ce qu'on imprègne un support synthétique consistant en<EMI ID=132.1>avec une solution aqueuse contenant du nitrate de nickel en quantités donnant au catalyseur final une tenaur en nickel comprise entre 1 et 6% en poids.<EMI ID=133.1>en ce qu'on imprègne un support synthétique consistant essentiellement en silice et alumine avec une solution aqueuse contenant du nitrate de nickel et du molybdate d'ammonium.<EMI ID=134.1>en ce qu'on imprègne un support synthétique consistant essentiellement en silice et alumine, avec une solution aqueuse contenant un composé de platine ou palladium*13. Procédé selon n'importe laquelle des<EMI ID=135.1>de réduction du mélange oxydé est effectué dans une zone de réaction d'hydrocraquage avant -tout contact du mélange avec la charge hydrocarbonée devant être convertie au Doyen du catalyseur.14. Procédé de préparation d'un catalyseur de conversion, substantiellement comme décrit.<EMI ID=136.1>lorsqu'il est réalisé en présence d'un catalyseur produit par le procédé selon n'importe laquelle des revendications 7 à 14.<EMI ID=137.1>procédé décrit et revendiqué.
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