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"Perfectionnements aux flotteurs*, .
La présente invention a pour objet des flot* tours pour filets de pèche et en particulier, mais non exclusivement, des flotteurs destinés à être utilisés sur les ralingues de tête de filets de pêche du type connu noua le nom de chaluts,
Pour supporter lois ralingue. de tète des cha- luta, on a employé des flotteurs abus forme de boules de Verre creuses enfermées dans des sacs en filet, qui août .eux. *mêmes fixés aux ralingues de tête. Plus récemment, on a employé des flotteurs en alliage métallique léger résistant à la corrosion.
Un des inconvénients d'un flotteur du type à boules de verre réside dans le fait qu'il est ca$sant et, étant donné qu'il y a normalement un groupe de flotteurs à la partie la plus élevée de la ralingue de tête, c'est-à- dire dans la zone centrale et au côté supérieur de Item.* bouchure du chalut, ces flotteurs risquent très fort de
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se briser en se heurtant l'un l'autre.
De plus, la flottabilité d'un flotteur donné dépend en partie du poids spécifique de la matière à partir de laquelle le flotteur est formé et, en partie, de la résistance mécanique de cette matière, déterminant l'épais* seur de paroi qu'il faut employer, afin de résister aux tensions systématiques, auxquelles le flottaur est soumis.
Ces tensions proviennent de la pression hydrostatique diri- gée vers l'intérieur et du frottement excessif exercé sur les flotteurs lorsque le chalut est déplacé dans l'eau. Il y a également des tensions fortuites comme par exemple col- les provenant de flotteurs,se heurtant l'un l'autre ouaren- contrant d'autres objets lors de leur utilisation.
Bien qu'il scit satisfaisant du point de vue de sa résistance à l'attaque physique et chimique de l'eau de mer, le verre n'est pas une matière très intéressante lorsqu'il s'agit d'obtenir une bonne flottabilité*
Les flotteurs en alliacé métallique léger, utilisés plus récemment, constituent une amélioration com- parativement aux flotteurs en verre, du fait qu'ils per- mettent d'obtenir une-meilleure flottabilité sans altérer fortement l'aptitude à la résistance aux tensions mécani- ques précitées. Toutefois, les frais de fabrication sont extrêmement élevés et l'on enregistre des pertes considéra blés par suite de flotteurs qui se détachent et s'égarent;
de même, on subit certaines pertes par suite de flotteurs qui se brisent, en particulier dans des conditions de pâche en eau profonde, lorsqu'ils.sont soumis à une pression ex- terne de l'ordre de 1100 p.s.i. (77,33 kg/cm2).
Un flotteur réalisé sous forme d'un corps sphé- rique creux convient mieux pour résister aux pressions hy- drostatiques élevées qu'implique la pécha en' haute mer,
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mais la fabrication de ces flotteurs sous une forme satis- faisante présente d'énormes difficultés, lorsqu'ils sont formés de deux ou plusieurs segments sphériques, qui sont réunis ensemble à leurs bords par fusion, par exemple par . soudage dans le cas de flotteurs en alliage métallique léger.
Un des inconvénients d'un flotteur formé de ces pièces segmentaires réside dans le fait que, si ces pièces ne sont pas' réunies convenablement à tous les en- droits de leurs faces d'aboutement, la pression de l'eau peut/ provoquer des fuites et en outre, si elles ne sont pas réunies convenablement l'une à l'autre, les zones mar.. ginales des pièces sphériques ne seront pas complètement supportées mécaniquement et elles pourront;
s'affaisser vers l'intérieur ou être déviées par la pression hydrosta- tique, provoquant ainsi une fuite, même sa le joint a été préalablement rendu étanche au liquide sous des pressions modérées. \
La présente invention a pour objet de prévoir un flotteur perfectionné permettant d'éviter ou du moins de réduire un ou plusieurs de ces inconvénients.
Un aspect de la présente invention réside dans un procédé de fabrication d'un flotteur comprenant les' étapes qui consistent à enfermer un corps de résine synthé- tique thermoplaatique chauffée entre des sections de moule séparables prévues pour former, lorsqu'elles sont fermées, une cavité do moule épousant la forme extérieure requise du flotteur, puis soumettre l'intérieur du corps de la résine synthétique à une pression supérieure à la pression extérieure, pour le gonfler et lui faire épouser extérieu- rement la forme de la cavité.
Une autre caractéristique du procédé de la
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présente invention réside dans le fait qu'une partie du corps de résine synthétique thermoplastique chaude est en- fermée entre des parties des sections de moule séparables définissant, lorsqu'elles sont fermées, une cavité de moule secondaire placée près, mais à l'extérieur de la cavité de moule principale associée, de façon à former, sur l'exté. rieur du corps du flotteur réalisé par gonflement dans cette cavité de moule principale, un élément de fixation solidaire du corps du flotteur.
Pour soumettre l'intérieur du corps de résine synthétique thermoplastique à une pression appropriée, on .peut introduire de l'air ou un autre gas sous pression dans une cavité préformé'9 à l'intérieur du corps de résine syn- thétique à travers un trou traversant la partie du corps enfermée entre les parties des sections de moule définis. sant la cavité secondaire.
De préférence, le gaz est introduit à travers une canalisation passant par la cavité secondaire et ser- vant de mandrin pour former un trou dans la partie du corps de résine synthétique enfermée par les parties des sections de moule définissant la cavité secondaire.
Le compartiment intérieur formé par le corps gonflé dans la cavité de moule principale peuc être fermé hermétiquement par l'affaissement vers l'intérieur du trou passant par l'élément de fixation, de façon que les faces intérieures de ce trou soient réunies l'une à l'autre, pour former une fermeture. On peut effectuer cette opération alors que la résine synthétique thermoplastique est toujours à une température suffisamment élevée, afin de réunir, par pression, certaines parties de cette résine.
De même. un apport supplémentaire de chaleur peut être fourni à 1'élément de fixation au cours de l'opération d'affaissement du trou,
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La présente invention consiste également à
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prévoir un flotteur sous forme d'une sphère creuse taaar tant un élément de fixation extérieur solidaire et réalisé sous forme d'un corps gonflé de résine synthétique ther* Noplastique choisie de manière à résister aux attaquée de llogu de mer. Par suite de son procédé ce formation, ce corps gonfle possède une structure cot1nu..c'est.à-d1r. exempte de discontinuité structurelle du type pouvant ré- sulter d'une jonction de pièces sagmentalteu sphériques.
Dès lors, ce flotteur est moins susceptible on subir des infiltrations de liquide à l'intérieur sous de hautes près*
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siens hydrostatiques extérieures et il est moins ec11n à des affaiblissements mécaniques que les corps ainsi formés de pièces segmentaires atructurellement séparées
Un autre objet de la présente invention est de procurer, à l'article moulé, une épaisseur de paroi
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pluEniforme.
A cet effet, on effectue une dilatation préa- labié.du corps de résine synthétique en introduisant du gaz sous pression dans le corps immédiatement avant la fermeture complète des sections de moule séparables.
Une autre caractéristique de la présente inven- tion réside dans le fait que le corps de résine synthétique est thermoplastique chauffée/extrudé à partir d'une masse de cette dernière, sous forme d'un tube ayant une épaisseur de paroi non-uniforme, cette épaisseur atteignant son maximum dans les parties du tube située sur un axe pas. sant'pratiquement dans le sens de fermeture des sections de moule.
Dans une forme de réalisation préférée de ce perfectionnement, le tube est extrudé à travers une filiè- re comprenant un organe extérieur comportant un orifice
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circulaire, de même qu'un organe intér ur ayant une sec- tion transversale extérieure elliptique ou à peu près elliptique. lorsqu'on forme le tube ou: comme on l'appelle habituellement, la paraison par extrusn d'une masse de résine synthétique thermoplastique chauffée, ce tube ou cette paraison est avantageusement formé en extrudant la. matière à l'état chaud et, par conséquent, plastique vers le bas par la tête d'extrusion.
Lorsque la longueur du tube ou de la paraison extrudée augmente, il en est de marne de la tension à un endroit situé immédiatement en dessous de la tête d'extrusion et lorsque la longueur extrudée dépasse une certaine valeur limite, l'épaisseur de la pa- raison ou du tube immédiatement en dessous de la tête d'ex- trusion a tendance à diminuer par étirage.
En règle générale, l'épaisseur du tube ou de la paraison extrudée a dès lors tendance à être la plus forte à son extrémité inférieure, à laquelle une partie de la matière incorporée dans le tube ou dans la paraison peut être avantageusement utilisée pour former la partie du flotteur comprenant l'élément de fixation.
C'est pourquoi, un autre perfectionnement con- siste à contrôler la vitesse d'extrusion ainsi que la tem- pérature de la matière extrudée (et par conséquent sa plas- ticité) par rapport à la dimension transversale moyenne du tube ou de la paraison ainsi que sa longueur, afin d'ob- tenir des dimensions optima.' (c'est-à-dire le rapport entre l'épaisseur de paroi à l'extrémité inférieure et à l'extré- mité supérieure du tube ou de la paraison), pour fournir la quantité appropriée de matière en excès à l'extrémité inférieure, en vue de former l'élément de fixation et la partie de la paroi du flotteur, de laquelle cet élément
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de fixation est solidaire,
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Le procédé et l'article perfectionnés seront décrits d'une manière plus détaillée en se référant., à titré d'exemple, aux dessins en annexe, dans lesquels ; - La figure 1 est une vue partielle en coupe d'unflotteur.
- La figure 2 est une vue partielle en coupe du flotteur, vu perpendiculairement par rapport à la figu- ro 1.
.. La figure 3 est une représentation schéma- tique d'une étape de l'opération de fabrication.
.. La figure 4 est une vue en coupe sur la liens IV - IV de la figure 3, - La figure 5 est une vue d'un des moules dans le sens de la flèche V de la figure 4.
La figure 6 est une vue en coupe représen- tant, la première étape d'une opération de roulage.
La figure ? est une vue en coupe sur la ligne VII - VII de la figure 6.
La figure 9 est une vue analogue à celle de la figure 6 à un autre stade de l'opération de Moulage.
- La figure 9 est une vue analogue à celle représentée à la figure 7 mais montrant une étape ultérieu. re de l'opération de moulage, - Le? figures 10 et 11 sont deux vues, pri- ses perpendiculairement, d'une forme de réalisation modi- fiée de l'élément de fixation du flotteur.
- La figure 12 est une vue transversale en plan de deux sections de moule séparées ou ouvertes avant leur fermeture sur un tube ou une paraison extrudée et pla- cée entre elles, ce tube ou cette paraison étant également représentée en coupe horizontale afin de montrer son épais-
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aeur de paroi à différents endroits de sa circonférence, et, - La figure 13 est une coupe verticale dans un plan coïncidant avec les voies de fermeture des sec- tions de moule, tout en montrant la forme du tube ou de la paraison extrudée après l'opération de présoufflage, mais avant la fermeture complète des sections de moule,
Comme représenté dans les figures 1 et 2,
le flotteur à mouler comprend une partie principale 1 de forme sphérique creuse avec un élément de fixation exté- rieur et solidaire 2 sous forme d'une patte perforée, dont le plan est radial par rapport à la partie principale sphérique 1, comme représenté à la figure 2. La patte 2 comprend un organe central 3 de forme tubulaire, dont le passade 4 s'étend radialement par rapport à la partiesphérique, tout en étant ouvert aux deux extrémités, l'extrémité intérieure étant ouverte vers l'intérieur du flotteur, le passage 4 est légèrement conique, son ex- trémité la plus large étant à l'extérieur, pour pouvoir être fermé au moyen d'un bouchon conique correspondant, avantageusement en matière thermoplastique.
Deux ouvertures 5, situées de chaque coté de l'organe central 3, sont définies par doux organes extérieurs 6 s'étendant dans le môme plan que l'organe central/par des organes transversaux 7,
La matière, à partir de laquelle le flotteur est réalisé, est, de préférence, du chlorure de polyvinyle résistant aux chocs et, à titre de variante,on peut em- ployer un copolymère d'acrylonitrile-butadiène-styrène, Cette matière est extrudée continuellement à l'état plasti- que chaud par une machine d'extrusion, dont la tête d'ex- trusion 9 comprend un organe intérieur 10 et une fi-
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libre extérieure 11.
La matière plastique est extrudée vers la bas sous forme d'un tube 8, comme représente à la figure .3. Près de la filière, on prévoit un dispo- sitif de découpage 14, se déplaçant périodiquement dans le 'Sens de la flèche de la figure 3, pour découper un tronçon du tube extrudé 8 de la têta d'extrusion 9,
Comme représenté à la figure 4, le tube est extrudé avec un épaisseur de paroi inégale, tout en étant pratiquement circulaire sur sa périphérie extérieure 12 et elliptique sur sa périphérie intérieure 13, dt sorte que la paroi du tube atteint son épaisseur maximum dans la zone des extrémités du petit axe de l'ellipse.
Cette coupe est obtenue en réalisant la filière 11 avec une ouverture circulaire et l'organe 10, avec une forme ex térieure elliptique appropriée,
Le moule sphérique comprend deux sections de moule 14 et 15 formées chacune d'une cavité hémisphé- rique de moulage 16 et pivotant ensemble de façon qu'en les tournant l'une vers l'autre sur l'axe vertical 29 de la charnière, elles puissent être réunies pour fermer les cavités hémisphériques 16 l'une sur l'autre et former la cavité sphérique de moulage.
Le moyen de montage des sections de moule 14 et 15 comprend un système en vue de les amener automatiquement ensemble et de les supporter de la manière voulue, de même qu'un système en vue de les maintenir fermées l'une sur l'autre sous une pression suf- fisante pour les empêcher de se séparer sous l'effet de la pression interne de moulage. Le support et les systèmes d'ouverture et de fermeture des sections de moult se'dépla- cent automatiquement dans et hors d'une position indiquée à la figure 3 et dans laquelle, lorsque les sections de moule sont fermées, elles enferment entre elles une partie
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du tube extrudé 8, pour former la paraison 17.
La face annulaire 18 de chaque section de moule devant être fermée sur une face annulaire correspon- dante de l'autre section de moule, comporte, dans un position supérieure, deux creux arqués 19 qui, comme on l'exposera ci-après, servent à recevoir la matière de mou- lage en excès. Dans la partie inférieure de la face 18, chaque section de moule comporte des creux de forme ap- proprie 20 et 21 pour* assurer le moula!8 de la partie de fixation solidaire décrite ci-dessus.
Dans cette zone, la ,face 18 de la section-de moule comporte également des creux plus allongés mais moins profonds 22, en vue de recevoir la matière en excès et de former une patte Cela'- tivement mince, pouvant être facilement détachée de l'ar- ticle moulé.
Une tuyère d'injection 23 sera également prévue sur le support des sections de moule 14 et 15 et elle passera par la cavité de moule secondaire 20, afin d'assurer l'injection d'air sous pression et de former le passage 4 dans le flotteur fini. Cette tuyère d'in- jection est automatiquement introduite dans les sections de moule et elle est également retirée automatiquement à la fin de l'opération de moulage,
Au moyen d'un mécanisme contrôlé par minuterie à fonctionnement automatique, le support des sections de moule 14 et 15 se déplace dans une position telle qu'une de ces sections est située de chaque côté de l'extrémité inférieure 17 du tube extrùdé 8,
avant de séparer l'ex. trémité 17 de ce tube 8 par le dispositif de découpage 14, comme représenté à la. figure 3, On fait ensuite pi- voter les sections de moule 14 et 15 sur le pivot 16, pour les fermer automatiquement sur la partie du tube 17,
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qui est immédiatement découpée du tube associé 8, comme représenté dans les figures 6 et 7 où, aux extrémités supérieure et inférieure de la paraison, la structure tu- bulaire est fermée par la matière 24 de ses parois, enfermée entre les faces annulaires opposées 18 du moule.
A un? extrémité de la paraison, une partie de cette matiez re 24 sera enferme dans les creux arquas 19. A l'autre extrémité de la parai,on. une certaine partie de cette matière remplira les creux secondaires 20 de moulage, tandis qu'une autre partie remplira les creux moins pro- fonds 22. A chaque extrémité de la paraison, un corps de matière 25 sera laisse entièrement à l'extérieur des sections de moule.
La paraison creuse est ainsi représentée par l'enveloppe 26 de matière plastique chaude. A ltextré- mité inférieure), la tuyère d'injection passe, par son ex- trémité intérieure, à 3, intérieur de cette enveloppé 26.
Le moule es fermé immédiatemont et la parais son 17 est découpée de le tête d'extrasion; les sac- tione de moule s'écartent automatiquement de la tète d'ex- trusion. de façon à ne pas empêcher l'extrusion continue du tube pour la formation de la parai.on suivante.
Au terme de l'opération de moulage, effectuée en soufflant de l'air sous pression à l'intérieur de la paraison par la tuyère d'injection 23, cette dernière est retirée en étant ramenée'dans le corps principal du dispositif d'injection du gaz. Les sections de moule 14 et 15 sont alors séparées automatiquement, pour libérer l'article moulé. L'ouverture 4, formée par la conduite 23, sera alors obturée par un bouchon préformé de matière thermoplastique, fermé hermétiquement en place par une opé- ration de chauffage locale ou au moyen d'un adhésif appro- prié.
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Les figures 10 et 11 représentent un élé- ment de fixation plus épais convenant mieux que celui représenté dans les figures précédentes pour des flotteurs destinés à être utilisés dans des grandes profondeurs.
On peut prévoir-deux ou plusieurs assemblages de moulage ainsi que des moyens pour déplacer automatique- ment et successivement ces derniers dans la position de moulage,
Lorsque des sections de moule séparables, com- me par exemple celles représentées en 14 et 15 à la figure 12, sont fermées sur la tube, les parties du tube, espacées longitudinalement et saisies entre les faces opposées des sections de moule au-dessus et en dessous des cavités de moule 16, s'aplatissent.
En conséquence, les parties immédiatement adjacentes situées à l'intérieur de la cavité de moule ont tendance à s'aplatir également partiellement pour prendre une forme elliptique extérieur*, le petit axe de 1'ellipse s'étendant dans le sens de* deux sections de moule se rapprochant l'une de l'autre, immé- diatement avant la fermeture.
En conséquence, lors du gonflement ultérieur du tube ou de la paraison à l'intérieur de la cavité de moule par introduction d'air sous pression au moyen d'une tuyère d'injection, comme décrit ci-dessus, les parties du tube ou de la paraison situées sur ce petit axe sont plus éloignées des faces intérieures correspondantes de la cavité de moule, avec laquelles elles entreront éventuel- lement en contact, que les parties du tube ou de la parai- son située sur le grand axe de la section transversale, qui est alors elliptique.
Il en résulte en premier lieu que ces parties sont amincies comparativement à ces secondes parties et,
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pour compenser cette différence, le tube ou la paraison initialement extrudée est formée de façon que la plus forte épaisseur de paroi soit située sur le petit axe.
Dès lors, la section transversale intérieure du tube ou de la paraison, comme représenté en 13 est rendue elliptique, le petit axe s'étendant pratiquement le long des voies de rapprochement des sections de moule 14 et 15, tandis que la section transversale extérieure peut rester circulaire, comme représenté en 12.
Le tube ou la paraison ayant la section trans- versale représentée à la figure 12 peut être obtenu en extrudant la matière par une tâte d'extrusion ou filière, dans laquelle l'organe extérieur de la filière comporte une ouverture circulaire, tandis que l'organe intérieur a une périphérie elliptique épousant pratiquement la 'forme indiquée en 13.
Il est entendu que les sections de moule 14 et 15 peuvent être reliées l'une à l'autre par une charnière, en vue de se déplacer sur un axe vertical indi- que en 29; de même, elles peuvent se rapprocher l'une de l'autre d'une manière rectiligne par un mouvement de trans- lation le long de glissières.
Au cours de la fermeture des sections de moule 14 et 15, une tuyère d'injection du type décrit ci- dessus est déjà placée à l'intérieur de l'extrémité infé- rieure du tube ou de la paraison, comme représenté à la figure 13. Avant la fermeture des sections de moule 14 et l et après avoir découpé le tube ou la paraison à un endroit situé entre ces sections de ;coule et la tête d'ex- trusion, de l'air sous pression est introduit dans le tub ou la paraison par la tuyère d'injection.
Cette opération de pré-soufflage provoque un gonflement préalable du tube
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ou de la paraison, pour épouser partiellement la forme de* surfaces intérieures des cavités de moule, ces ne représen- té en 27 à la figure 13, avant 1 opérât le. de moulage proprement dite, qui est effectuée par injection d'air à travers la tuyère, après la fermeture des sect ons de moule 14 et 15.
Spécifiquement, la période de pré-soufflage peut être d'environ 1,2 seconde, tandis que, dais l'opéra- tion de moulage principale.-l'air est soufflé dans le tube ou la paraison pendant environ 60 secondes,
On comprendra également que, lorsque le tube ou la paraison est extrudé vers le bas à partir de la tête d'extrusion, le poids de la ,matière déjà extrudée a ten- dance à augmenter progressivement la tension du tube ou de la paraison dans la sone située immédiatement en dessous de la tête d'extrusion et, dans cette zone, le tube ou la paraison peut s'étirer et son épaisseur de paroi peut se réduire comparativement à celle initialement formée dans les parties inférieures du tube ou de la paraison,
Le perfectionnement précité consiste donc à contrôler la.
température de la matière extrudée ainsi que la vitesse d'extrusion pour -des dimensions données de la section transversale du tube ou de la paraison extrudée, de même que pour une longueur donnée de ce tube ou de cette paraison à mouler (suivant les dimensions de la cavité sphérique formée par les sections de moule 14 et 15), de sorte que la matière en excès, incorporée dans l'ex- trémité inférieure de la paraison en plus de celle incorpo- rée dans la partie supérieure de cette dernière, est égale ou à peu près égale à la quantité nécessaire pour former l'élé- ment de fixation du flotteur.
Il est entendu qu'en formant le flotteur par injection d'air à l'intérieur de ce dernier, de façon à
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créer une différence de pression entre le compartiment ' intérieur du tube ou de la parai s on et le compartiment extérieur compris entre le tube ou la paraison et la sur- face intérieure de la cavité de moule, cette différence de pression pourrait être établie en évacuant complètement ou. partiellement l'air de la cavité de moule après terme- ture des sections de moule.
Il est toutefois préférable d'appliquer le procédé décrit ci-dessus, à savoir l'injection d'air par une tuyère passant coaxialement ou pratiquement coaxiale- ment par l'extrémité inférieure du tube ou de la paraison, la partie de cette dernière, par laquelle passe la tuyère, étant aplatie par l'opération de moulage précédente.
-REVENDICATIONS. -
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1.- Procédé de fabrication d'un flotteur de pèche, caractérisé en ce qu'il comprend les phases qui consistent à enfermer un corps de résine synthétique ther- moplastique chauffée entre des sections de moule séparables prévues pour former, lorsqu'elles sont fermées, une cavi- té de moule définissant la forme extérieure du flotteur, puis soumettre l'intérieur du corps à une pression, afin de le gonfler pour qu'il épouse la forme de la cavité.