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Perfectionnements au mpulage de pièces en mousse plastique à gaine plastique*.
La présente invention concerne des perfectionne monte aux procédés de moulage de pièces en mousse plastique munie d'une pellicule, ou peau, en matière plastique thermodurcis sable faisant corps avec elle.
On connaît des procédés pour la fabrication de telles pièces,selon lesquels on rocou. vre la surface intérieure du moule, destinée au* moulage de la pièce mousse, d'une couche liquide ou pâteuse de matière plas tique non moussante, on traite cette couche de façon 4 la fixer ou stabiliser, puis, dans le moule ainsi recouvert de la polo licule non moussante, on verse le liquide destiné à constituer
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le corps en mousse plastique proprement dit, de façon à obte- nir un corps en mousse recouvert d'une pellioule rigide ou souple adhérent à la mousse sous-jacente ces procéda connus ne donnent pas satisfaction pour des raisons qui tiennent aux modalités et moyens de mise en oeuvre,
On ne peut obtenir des résultats vraiment indus- triels qu'en combinant toutes les ressources les plus récen- tes de la onimie et de la technologie et, par dessus tout, en combinant à cet ensemble de ressources des moyens qui appor- tent la solution quasi-automatique du problème thermique.
On pourra donc utiliser, selon l'invention, une résine thermoduroissable à base de caoutchouc naturel, syn- thétique, oyolisé, oompoundé, ou à base de phénol formol, urée-formol, mélamine glyoérophtalique époxyde, polyester, polyéther et notamment une résine élactomère de polyuréthane
On pourra paiement utiliser comme liquide géné rateur de la peau, un liquide comprenant des composée ou réac tifs accélérateurs les plus rapides accompagnes des produits convenables, tels que solvants, plastifiants, agents thixo.- tropiques.
On pourra aussi employer des moyens d'application du liquide sur le moule tels que soient utilisables les liqui- des générateurs de peau les plus rapides, tels que tête mélan- geuse, pistolet à double jet, machine doseuse à dosage cons- tant. On pourra également rendre la réaction encore plus rapi- de en chauffant les constituants et/ou l'air de pulvérisation,
L'emploi conjugué des moyens ci-dessus exige que' la surface utile du moule, sur laquelle est appliqué ledit li- quide générateur de mousse, soit, pendit tout le cycle de tra- vail, à une température conforme à un programme bien déterminé,
que les écarts inévitables entre la température réelle et la température idéale aient le moins d'influence possible et que la quantité de calories apportées par le moule aux instants les plus critiquée soient judicieusement dosée.
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On va définir ci-après un p:t'ograml1:o idéal de va- riation de la température de la surface utile du moule,
Au moment de l'application du liquide générateur ! de peau sur la surface intérieure du moule, la température de
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cette paroi devra ttre de l'ordre de 80 à 100"C par exemple, i 0, 8ot...h-d:Lre assez élevée, de façon à provoquer l'évaporation i des solvants aussi vite que possible et à faire monter aussi rapidement que possible la température de la peau, donc à
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réduire le temps de fixation de cette peau, mais en ititoie temps pas trop élevée pour éviter les risques d'ébullition et .de oaléfaotîon, ainsi que les risques de réaction trop brutale et hétérogène dans l'épaisseur de la couche.
Aussitôt après l'application du liquide sur la surface intérieure du moule, la température de cette surface devra remonter jusqu'à 100 - 1200 pour assurer la fixation de la peau,
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Lors du dépfit du liquide générateur de la mousse Il sur la paroi intérieure du moule, il faut que la température de la paroi ne dépasse pas une valeur critique dépendant de
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la nature du liquide moussant, par exemple de 40 4 50C pour les mousses aux prIJolYR1res et de 50 è. 70 C pour certaines mousses "one-shot", cette température ne devant remonter qu'après développement de la mousse. la remontée en tempéra-. ture doit avoir lieu alors assez vite et, de préférence, pa
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rallbleroent à l'élévation spontanée de la température au ;
. coeur de la mousse, due à la réaction exothermique, de façon à éviter les échangea thermiques entre la périphérie de la pièce et le moule.
On voit donc qu'il est souhaitable que la tempe- ' rature de la paroi intérieure du moule, et de la peau qui y est appliquée, remonte par apport de calories venant de la
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masse m6me du moule, suivant la courbe mtme d'échauffemant spontanée au coeur de la mousse qui s'élève d'environ 20 C à 100<* ou 120 0 par exemple et mme davantage. Cette courbe s'élève d'abord lentement, dès le développement de la nouons,.
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puis plus rudement poux atteindre lentement la température maximale .
Si l'on cherche à réaliser le programme idéal de température de la paroi intérieure du moule en utilisent an moule bon conducteur de la chaleur, en principe métallique, et de faible capacité calorifique, donc mince, il faut évidem. ment faire évoluer toute l'épaisseur du moulu colon le pro. gramme thermique voulu.
11 faut agir à cet effet, par chauf fage et refroidissement, au moyen d'un apport de chaleur d'in tensité variant elle-même selon un programme correspondant, et ce, non seulement pendant les temps de fixation de la peau et de cuisson de la peau et de la mousse, mais encore pendant le temps d'application du liquide générateur de peau, les temps de refroidissement avant, pendant et après dépôt du li quide moussant.
Or le moule doit subir des déplacement pendant tout le cycle de fabrication. S'il est possible de programmer thermiquement la chaîne de travail pendit les temps longs du cycle, il est industriellement impossible de fournir les ca lories ou frigories nécessaires pendant les temps courts, ou du moins cela exigerait des moules à circulation de fluide et un système de régulation asservissant au programme un ou plusieurs points du moule et il y aurait des différences de température entre les différents pointe du moule mince.
De plus, comme on le verra plus loin, la température et les ap- ports thermiques doivent tre adaptés, à le suivre de près, au dépôt du liquide générateur de peau qui sera lui-mêmes tri- butaire d'un opérateur, et auoun système de régulation ou d'as- servissement ne veut réagir assez vite, Si, en plus, on tient compte du grand nombre de moules nécssaires à une fabrication en série, ce système est pratiquement inutilisable.
Bien entendu, l'emploi d'un moule épais ne fait que compliquer le problème en multipliant le nombre de oalo-
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rien ou de frigorieo à fournir, La présente invention vine à remédier aux dit!!- cultée ci-dessus, et, à cet effet, elle prévoit pour le mou- lange, selon le procédé indiqué ci-dessus, de pièces en mous- as plastique à peau plastique thermoduroiasable, par exemple de pièces en mousse de polyuréthane à peau en élastoraore de polyuréthanip d'utiliser un moule dont au moins la partie en contact aveo la peau est en une matière z, conductibilité their- mique faible, o'est-à-dire inférieure à ,,10- oal/om.s, C, de préférence comprise entre 14"4' et , .0"'' oal/om.s.oc, et de ohaleur spécifique, rapportée au volume, appréciable, #* c'eat-a-dire supérieure à 0,1 cal/om3,
Comme on le verra par l'exemple donné oi-après, l'utilisation d'un tel moule, de conductibilité thermique d'un ordre de grandeur cent fois plus faible que celle des moules
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en aoier, permet de réaliser automatiquement un programme their- mique prédéterminé et de minimiser l'influence à des écarts instables entre le programme idéal et le programme réel.
D'autre part, pendant les quelques dizaines de secondes critiques d'application de la peau, il importe, non
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seulement, d'éviter la caléfaction et le bullage mais encore d'éviter, surtout pendant les premières secondes, un apport trop brutal de calories qui donnerait une température trop dif-
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férente entre les deux faces de la peau, la oonduotlbllité - thermique faible du moule réalise automatiquement le dosage.
Enfin on voit qu'avec cette sorte de moule, c'est l'arrivée du liquide sur le moule qui détermine automatique- ment et instantanément l'adaptation thermique voulue et on
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comprend qu'auoun système de régulation sur un moule métallo- que ne pourra donner cette adaptation instantanée. parmi les matériaux à faible conductibilité ther-
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mique, on peut choisir une résine, c'eat-a-diro un caoutchouc nu une matière plastique, et notamment une matière plastique
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souple, ou 'lnstomor., telle qu'un élastomere de pol1ur.than. ou do ailioone.
L'emploi d'un moule en matière souple offre, en
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plus des avantagea visdo ci-dessus, ceux de permettre un d4 moulage facile , du fait de leur aptitude à la déformation qui provoque le décollement successif de toutes leurs parti'..
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L'emploi dt4laetombres de silicone évite l'adhérence de la peau polymérisée sans exiger l'emploi d'un produit de d6mau- lage quelconque qui risquerait de ce mélanger au liquide &4c'", rateur de peau lors de l'application, laisserait des traces sur le moule et sur la pièce, altérerait l'aspect du produit et exigerait son nettoyage.
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En contre-partie, ces élastomères ont tendance k refuser le mouillage du liquide constituant la peau qui a ten-
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danou à se rassembler en laissant sur le moule des plaques non couvertes.
On y pallie en pistolant cette peau très progres- sivement. D'abord on applique un simple voile ou réseau très mince et transparent dont l'épaisseur est si faible que les tensions longitudinales ne sont pas suffisantes pour vaincre l'adhérence contre la paroi, si faible que soit cette adhère - ce. Ce voile se fixe en quelques secondes et on peut le recou- vrir d'un second plus épais, puis, encore quelques secondes plus tard, d'un troisième encore plus épais, La couche est ainsi appliquée en plusieurs fois, les intervalles correspon- dant aux temps de pistolage des autres parties de la pièce.
Sur
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une pièce étroite et loe4usp on sera ainsi amené in pistoler plusieurs fois d'une extraite à l'autre en chargeant un peu
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plv à chaque foie.
Le moule pourra reproduire le grain des cuira ou des tissus. Il pourra également reproduire les coutures ainsi
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que des ondulations, bourrelet , etc.,.. destinée à donner à la pellicule la déformabllité voulue dans les différentes
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directions, comme cela se fait habituellement pour les sièges faits avec du cuir ou des tissus possédant peu de déformabili té élastique.
le moule pourra, en plus de ces formes compliquées, reproduire des surfaces mates ou brillantes, striées, granu-. leuses etc... les surfaces non unies sont destinées à limiter, dans le cas de sièges ou d'accoudoirs, la surface de contact entre le corps et la pellicule superficielle, et à permettre . : une circulation d'air en tous sens par ces stries constituant autant de canaux superficiels.. , ;
Les couvercles des moules seront, avantageusement, ' également de conductibilité faible lorsqu'ils devront être ra couverts de peau.
Par contre, s'ils sont seulement en contact avec la mousse et en particulier avec la mousse après son dé veloppement, le liquide moussant étant déposé dans le moule lui-même les couvercles pourront être, soit, en matai, soit, en autre matériau.
Pour la même raison, s'ils sont totalement ou partiellement recouverts de peau, les couvercles suivront les mêmes opérations que les moules, alors que dans le cas contraire, il suffira de les amener par refroidissement natu- rel à la température voulue au moment ou on les replacera sur les moules. on peut, avantageusement,consolider ou rigidi fier les moules en les dotant, soit, d'une armature intérieur re soit, d'une armature extérieure, ou berosau, en une ou plusieurs pièces, le berceau peut être en métal, soit en feuille, soit en profile, soit coule, en matière plastique rigide mas..
sive alvéolaire ou composite, et,dans tous les cas, le ber oeau peut être plein ou à claire-voie Le berceau peut être en une seule pièce, ou en plusieurs pièces reliées les unes aux autres, par articula-
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tion ou coulissement par exemple,
Pour obtenir le maximum d'avantagea de l'emploi du moule défini ci-dessus, on pourra adopter une peau en élan. tomère de polyuréthane. Cette peau sera constituée des élé- ments les plus aptes à donner un produit de haute qualité et une vitesse de réaction très grande.
C'est ainsi que l'on emploiera un mélange de polyester ou polyéther et d'un prépo lymere de polyester ou polyéther et d'un isooyanate et l'agent de réticulation ou de cuisson sera un composé choisi dans le groupe des polyamidea, polyols, polyamines, composés époxydes et des composta ayant au moins deux groupes SH tels que le thioglyoolate d'éthylène-glycol
Selon leur rapidité de réaction, les différents constituants du mélange générateur de la peau peuvent être mélangés avant application sur le moule, ou bien, si ces cons- tituants ont une aotion trop rapide, Stre dosés et mélanges en continu, dans une tête mélangeuse d'où le mélange est pro jeté immédiatement sur le moule, Dans,ces deux cas,
le mélan ge peut être appliqué sur le moule, soit au pistolet, soit au pinceau, ou par raclette ou par moulage rotatif ou autre pro- cède d'application,
Les constituants peuvent également, dans le cas où ils ont une aotion trop rapide pour Être mélanges mime dans une tête mélangeuse, être projetés séparément par un pis tolet à deux jets, et être mélanges ensuite entre la sortie du pistolet et l'arrivée sur le moule,
Dans le cas où les constituants sont trop via- queux, tels les prépolymèras de polyuréthane, ou solides, tels certains réaotifs, comme la métaphénylène diamine, et ne peuvent être mélangés ou projetés par un pistolet en l'état, on les dissout avantageusement dans des solvants appropriés,
par exemple le monochlorbenzèe
Pour éviter d'avoir'à mettre trop de solvant qui
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devra évidemment être évaporé ultérieurement, ce qui présente les inconvénients de demander du temps, de refroidir le pro
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duit et le moule et, par conséquent, de ralentir la réaction de donner du retrait 4 la peau et d'entraîner des dépenses
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supplémentaires, on peut additionner l'un et/ou l'autre conte- titill&nt d'un platitiflut et clioliiirp parmi les Dlnutlflgnts possible.
, un solvant du rdi4otite par o mplo l9 dioctyl plita latel le pltifiant, en dehors de tous les avantagea ci- dessus# diminue le prix du produit, pour ne pas changer la. qualité du produit fini, on peut choisir des constituants donnant normalement un produit plus rigide que nécessaires de, façon que l'addition du plastifiant ramène la rigidité ou la
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souplesse a la valeur convenable.
Pour éviter que la couche liquide appliquée contre 1 moule ne a1 écoule par gravite le long des parois non horizontale s, on ajoute avantageusement un agent thijw- tropique,par exemple de la silice colloïdale, ce qui permet d'obtenir encore plus facilement une peau épaisse (0,1 à 1 mm
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4t mime, davantage), en une noulo phase do travail.
On peut 4nore e,aa,irr l<t relation en clinullânt l'un ou lee deux constituants de la peau ainsi que l'air de pulvériation
Afin d'immobiliser le moula pendant un tempo aus
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si faible que possible, le moule peut 0tre maintenu, dans toute sa masse, à l'exception de sa surface intérieure, à une température à peu près constante, de l'ordre de 110 à
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120 <'C. .En ce qui concerne la paroi intérieure du mou le, on peut en abaisser la température sur une faible partie
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de 1' épaisseur, à la valeur voulue, avant le dépit du liquide générateur de peau et/ou avant le dépôt du liquide générateur
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de mousse, par un moyen de refroidissement tel qu'une axpoe3.-.
tion un peu prolongée 4 l'air ambiant ou tel qu'un soufflage d'air.
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On a supposé jusqu'à présent que l'on opérait
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selon un cycle "chaud", o'est-a-dire pendant lequel le moult était chauffa, .Maie on peut, dans certains cas, opérer selon un cycle "froid", o'est-à-dire dans lequel le moule ne reçoit pas de calories de l'extérieur, mais uniquement le pou de osa- 101'ho l1rOVlnro1t des VdRotj on4 0 %Othe iint qlko 4 (il formation de 14 lI1H1,U wit da le tlittukloqs ï)t) go 1 on adossa? un rnQu1.
minou, d'épaisseur comprise, par exemple, entre 0" et 1 mm en élastomert et qui pourra Ctre contenu dans un berceau iao" ( lant par exemple en mousse de polyurdthant, sn raison de sa faible épaisseur, donc de sa faible masse thermique, le moule n'absorbera que peu des calories provenant des réactions et ne les ralentira donc que très peu
Dans certains cas, encore, on pourra adopter un programme de température intermédiaire entre le programme
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"chaud" et le programme "froide température sensiblement constante pour la masse du moule,
Enfin, dans certains cas, on abandonnera la tem
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pêrature moyenne à peu près constante.
On pourra ainsi éviter do romettrv le moule au tour aprbe pistolet de la puas la peau s'échauffera par apport de calories venant du moule et par sa propre réaction exothermique. la fixation sera plus progressive que dans le cas procèdent et on aura moins besoin d'en refroidir la surface avant d'y déposer le liquide mous- sant. Après moussage on remettra au four. Dans ce cas le moule passera une seule fois au four, par cycle, au lieu de deux fois. la température moyenne du moule se sera sensiblement abaissée, au moment du dépôt de la mousse et on devra alors augmenter la température du four pour rattraper la tempéra-* ture finale de 110 à 120 dans le cas des marnes constituants.
Dans ce cas, on devra avoir des moules dont le berceau soit bon conducteur, par exemple en métal et non en plastique surtout alvéolaire, puisque toutes les calories de
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réchauffage du moule devront traverser ce berceau, On voit que, quel que soit le programme thermique choisi, le moule de faible conductibilité thermique réalise ce programme très simplement et automatiquement,
De plus, il est remarquable qu'un même écart en- tre la température idéale et la température réelle à un ins- tant quelconque du cycle a beaucoup moins d'importance avec un moule à conductibilité faible qu'aveo un moule métallique, car l'échange thermique entre le moule et.la pièce est beau- coup plus faible et on voit que, même avec un écart de tempe- rature élevé entre le moule et le liquide qui s'y dépose,
le transfert de calories de l'un à l'autre ne sera jamais brutal,
A titre nullement limitatif, on a représenté au demain annexé, trois exemples de moules dans lesquels peuvent être mis en oeuvre le procédé, dessin sur lequel t la fig.1 représente la ooupe d'un moule destiné mouler, selon un cycle chaud une pièce entièrement reoou. verte de peau; la fig, 2 représente la ooupe d'un moule destiné a mouler, aveo un cycle chaud une pièce recouverte de peau sur sa partie inférieure et ses cotés seulement; la fig 3 représente la coupe d'un moule destiné à mouler la même pièce que la fig, 2, mais avec un cycle "froid".
Dans les exemples représentés, le moule 5 en ma- tière à faible conductibilité contient le oorro en mousse 1 re- couvert de la peau 2, et renforcé d'une armature intérieure 3, laquelle est munie d'un moyen de fixation 4.
Dans l'exemple des figures 1 et 2, le moule 5 est assez épais, par exemple de 10 à 20 mm,et il est contenu dans un berceau 6 en tôle d'acier.
Dans l'exemple de la figure 2, le oouverole 8 n'étant pas en contact aveo la peau 2 est constitué par une
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pièce métallique, par exemple une simple tôle d'acier ou d'a- luminium.
Par contre, dans l'exemple de la figure 1, où la peau 2 recouvre entièrement la pièce 1 et, par concluent, vient en contact avec la partie supérieure comme avec la par.. tie intérieure, les deux parties 3,7 du moule sont pratique. ment identiques. Elles comportent chacune un demi-moule en ma tière à faible conductibilité thermique, par exemple en élas tomère de silicone, et deux "berceaux" 6,8 en métal, par exem ple en tôle d'aoier ou d'aluminium.
Dans l'exemple de la figure 3, destiné à travail- ler selon un cycle "froid", le moule 5 lui-même est réduit & l'épaisseur la plus faible possible, par exemple 0,5 à 1 mm, pour limiter au minimum l'absorption par ce moule des calo- ries produites par la réaction exothermique de la peau et de la mousse.L'espace 9 entre le moule 5 et le berceau 6 est rempli par une matière de conductibilité thermique et de capa- cité thermique aussi faibles que possible, par exemple par de la mousse rigide de polyuréthane. De cette façon, il n'y aura pratiquement aucun écoulement de calories à travers la masse 9,
Le couvercle $ sera aussi avantageusement en une ' matière de faible conductibilité thermique,
par exemple en ma- tière plastique rigide, du genre époxyde, pour prélever aussi pou de calories que possible sur la mousse*
On va décrire, ci-après, un exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, au moyen d'un des moules décrits, par exemple de celui de la fig. 1, en vue du la fa brication, selon un cycle "ohaud", d'une pièce moulée, cons- tituée par exemple d'une peau 2 en polyuréthane souple, imi- tapt le cuir, et remplie d'une mousse semi-rigide 1 également en polyuréthane.
Le moule étant ouvert, on applique à l'intérieur le mélange liquide destiné à constituer la peau de la pièce à
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fabriquer, par exemple un mélange destiné à donner un polyu- réthane élastomère
Pendant chacun des deux temps longs du cycle de fabrication,c'est-à-dire la fixation de la peau et la ouis son de la peau et de la mousse, le moule est dans un four fortement ventilé et chauffé à une température constante, Pite exemple de 120 c la masse du moulé prend donc la température du four, ou à peu près.
Supposons que l'on est en cours de travail oonti- nu. Au moment ou le moule sort du four, on démoule la pièce.
La paroi intérieure se refroidit rapidement sur quelques centiè mes de millimètre d'épaisseur. Si oe refroidissement est suf- fisant pour commencer la pulvérisation du liquide générateur de peau sans risque, on procède à la projection, par pistolage par exemple, qui' refroidit la surface du moule plus profonde- ment, par exemple a 30 ou 40 c en surface et à 70 ou 80 C à 1 mm de profondeur. Si, au oontraire, un refroidissement préa- lable était nécessaire, on soufflerait de l'air avant de pis- toler. En tous cas, par le seul pistolage, éventuellement pré cède d'un soufflage d'air, on règle facilement la température de la paroi intérieure du moule. Bien entendu, plus le pisto- lage sera bref et brutal, plus le refroidissement sera impor- tant et moins il aéra profond.
Si comme on l'a dit précédem ment, on procède par voiles succssifs ce aéra le oontraire.
On trouvera expérimentalement la meilleure combinaison de ces différente paramètres.
Dès la fin du pistolage, la température du la face intérieure du moule et, par conséquent, de la peau, s'é lève progressivement par le seul apport des calories contenues dans la masse du moule, la température de oette masse ayant peu diminué au cours du pistolage en raison de sa faible con- ductibilité thermique.
En même temps, dès la fin du pistola- get le moule ouvert a été réintroduit dans le tour' 1200
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et c'est de l'air à 120 qui vient réchauffer à la fois l'intérieur et l'extérieur du moule, La température remonte donc vite à 110 - 120 c
Des que la fixation de la peau, c'est-à-dire son degré de polymérisation, est suffisante, le moule est à nou- veau sorti du four.
Comme pour l'application de la peau, la tempéra- ture de la peau appliquée à la paroi intérieure doit être abais- séc Cet abaissement sera, en général, réalisé de façon suffi- sante par le simple dépôt du liquide moussant, à oondition que on dernier puisse supporter, pendant les premières secondes d'application, la température de la peau,
Si le liquide moussant est trop sensible pour supporter cette température, il suffit, préalablement à son dépôt de refroidir la peau, soit par la simple aotion de l'air ambiant, soit par un soufflage d'air de quelques secon des pour donner le temps à la mousse de se développer avant que la température de la peau ne soit remontée à une valeur critique.
Il suffit donc de régler le mode de refroidisse- ment préalable, naturel ou forcé, et la durée de ce refroidis- sement pour abaisser la température de la peau, et, éventuel- lement, de la surface noue-jacente du moule suffisamment pour permettre un bon développement de la mousse.
On referme alors le moule et on le remet au four, En variante, on peut évidemment introduire le liquide moussant par un orifice dans le moule préalablement refermé. Le mous- sage s'opère pendant 10 à 30 secondes et la réaction de poly mérisation exothermique se développe alors au coeur de la mousse.
Etant donné que le coeur de la mousse ne reçoit de calories que de cotte réaction et que cela lui suffit pour monter spontanément à 100 - 1200 et parfois davantage pour que s'opère sa réaction complète, on comprend qu'il soit ni
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cessaire pour avoir une mousse homogène, que la tempéra- ture de sa périphérie s'élève à la même vitesse que la tem pérature du coeur, c'est-à-dire spontanément sans que cette périphérie n'échange pratiquement de calories avec la paroi intérieure du moule.
Or, précisément,grâce à sa faible conductibilité thermique, la température de la masse ,du moule s'est peu abaissée pendant le refroidissement superficiel et le dépôt du liquide moussant, et la réserve de calories contenues dans la masse du moule assure le réchauffée de sa paroi in- térieure selon une courbe semblable à la courbe de montée en température au ooeur de la mousse.
la face intérieure de la peau monte d'elle-même au voisinage de 1000 en même temps que le coeur de la mousse, et toute la pièce en mousse est oute dans les marnes conditions
Si on constate que le refroidissement préalable, qui aura été limité au temps suffisant pour obtenir un bon mousage donne lieu à une courbe de remontée en température de la peau plus rapide que celle du coeur de la mousse, on pourra toujours augmenter la durée de oe refroidissement préalable pour ralentir la remontée en température de la peau et rendre les deux courbes de remontée en température de la peau et du ooeur de la mousse aussi voisines que pos- sible.
On voit donc qu'on a disposé aveo le moule à fai ble conductibilité thermique et à masse thermique appréciable d'un moyen simple et pratiquement automatique pour réaliser le programme thermique idéal.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.