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Nouveaux mélangea) de matériaux pour prépara- tion de produite hydrofuges.
La présente invention se rapporte à un perfectionnement aux mélangea de matériaux contenu t, comme liant, de la chaux ou du ciment, avec les additifs habituais et, en outre, des additifs de siloxanes dostinés à les rendre hydro- phobea ,
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La préparation de pu1t. hydre fuges à partir de mortier de chaux ou de ciment (bétons ciment d'amiante). contenant un alkyl- poly4iloxono à l'état pulvérulent ou liquides est connue, Le ailoxane contenu provoque une hydrophou Me très apparente, dans la plupart des cas tu des proportions intérieures à 1%, en poids, du mélange de matériaux sec;
on a cependant observé que, dans des conditions de durcissement défavorables, par
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exemples temps froid et humide, il se formait sur la surface externe des produits finis des dépota de carbonate de calcium possédant une répercussion défavorable sur leur aspect.
La suppression de ces
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"effloresoenaoa", par exemple sur un enduit de façade, est difficile a réaliser sans endommager l'enduit et est de toute manière associée à des frais considérables ,
La demanderesse a trouvé que l'on pouvait éviter l'apparition de ces efflorescences lorsqu'on ajoutait au mélange de matériaux hydrauli-
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ques de typon connus, outre l'alkylpolyailoxane hydrofugeant, une petite proportion de carbonate de magnésium du commerce à l'état de poudre fine La quantité nécessaire varie avec la composition
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du mélange et en particulier sa teneur en alky18t- loxanet En règle générale, la quantité nécessaire est au maximum de 5% en poids et il suffit dans la
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plupart des cas d'une Quantité de 1 a 3%, en poids par rapport au mélange sec.
Non seulement cette ad. dition empêche la formation dlettlorenconcosi ma1. .. elle améliore en outre l'effet hydrofugeant, sans
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modification appréciable de la résistance et des autres propriétés .
La demanderesse a en outre trouvé que l'on pouvait utiliser, à la place du carbonate de magnésium, un carbonate ou un silicate de métal alcalin* Cette substitution présente l'avantage d'utiliser les composés alcalins meilleur marché que le carbonate de magnésium. D'autre part, les quantités nécessaires sont plus faibles et se si tuent entre 0,1 et 1% en poids, En règle générale, une proportion d'environ 0,5%, en poids, du mélange , sec est suffisante .
L'invention concerne donc un nouveau mélange de matériaux contenant de la chaux ou du ciment comme liant et un alkylpolysiloxane comme composant hydrofugeant, mélange qui se caractérise en outre par une proportion de 0,1 en poids, par rapport au mélange de matériaux sec, d'un car. bonate alcalin, d'un bicarbonate alcalin, d'un sili- oate alcalin ou de carbonate de magnésium, en poudre fine
Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois la limiter. Dans ces exemples, les indications de parties et de % s'en- tendent en poids, sauf indication contraire .
EXEMPLE 1
A un mortier sec du commerce, destiné à l'application en enduit de parement, on mélange, pour 1 000g 20g d'oxyda de fer rouge pour . colorer, 5 g d'une poudre de méthylpolysiloxane
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telle que décrite, par exemple, dans le brevet belge no, 572 727 du 6 Novembre 1958, et, conformément à l'invention, 5 6 de carbonate de sodium anhydre ,
A l'aide de ce mélange et d'eau, on prépare un mortier mou et on l'applique, en
1cm d'épaisseur, sur des plaques de mortier de ohaux et de ciment durai.
A titre de comparaison, on effectue une opération témoin avec un mélange possédant la même composition mais sans l'addition de carbonate de sodium conforme à l'invention .
On expose ensuite les plaques à l'air libre par temps froid ( température comprises entre 5 et
10 C.) Au bout d'environ 24 heures la surface ex- terne étant légèrement durcie, on la brosse avec une brosse d'acier .
Au bout de 2 jours, les plaques témoins durcies, préparées sans carbonate do sodium, présentent des efflo@escences blanchâtres , Par contre , les plaques préparées conformément à l'in- vention ont gardé un aspect rouge franc uniforme ,
EXEMPLE 2 On remplace le carbonate de sodium utilisé dans l'exemple 1 par la même proportion, , . en poids, d'une poudre de silicate de sodium du commerce, de composition NaO, 1,85 SiO2, eau, à 53% en poids de SiO2, et on opère comme décrit ci-dessus .
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Les résultats de l'essai sont. identiques à ceux observés dans l'exemple 1 .
EXEMPLE 3
On prépare un mortier d'enduit & partir de 10 parties de sable de dimension maxi- mum de grains ? mm, d'une partie de chaux blanche et d'une partie de ciment Portland (PZ 275) .
A des portions différentes de 100' parties de oe mélange, on ajoute (A) à titre de produit témoin, aucun additif (B) à titre de second témoin, 0,5 partie d'une poudre de méthylpolysiloxane, telle que décrite par exemple dans le brevet belge no. 572 727 précité (C) conformément à l'invention! 0,5 partie de la poudre de méthylpolyxiloxane utilisée nous (B) et 2 parties .de "oarbonate de magnésium, fin, léger" du commerce (42,5% de MgO, 40% de CO2),
On prépare 6 éprouvettes 4 partir de chacun de ces 3 mélanges en opérant de la manière suivantes on ajoute dans chaque cas 20 parties d'eau pour obtenir un mortier plastique et on forme en disques cylindriques de 60 mm de diamètre et 12 mm de hauteur , Parmi les 18 disques ainsi prépares, on soumet 3 disques de chacun dos mortiers A, B et C à deux séries d'essais! a) exposition à une température de 5 h 10Cavec une humidité relative de l'air variant de 30 à 90%;
b) exposition 4 25 C et 70% d'hu- midité relative ,
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Durant cette exposition, on gratte légèrement la surface des disques vavecune brosse d'aoire après le durcissement} on soumet à une pulvérisation par de l'eau distillée, qu'on renouvelle deux fois par jour au coure des deux Jours suivants* Les résultats obtenus dans les sérias d'essais a et b sont les suivants a) Parmi les 9 éprouvettes soumise* aune exposition à l'air d'humidité variable à une température comprise entre 5 et 10 C, les 3 éprouver tes B présentent au bout de 4 jours un début d'efflorescences;
par contre, les éprouvettes A et C restent en permanence exemptes d'efflorescen- oe . b) Les 9 éprouvettes conservées à 25 C restent toutes 13 jours exemptes d'efflores- cence. On leu sèche alors à 60 C, on les pèse et on les immerge dans l'eau sur un grillage à 2 mm de profondeur. On détermine par pesée la quantité d'eau absorbée au bout d'une 1/2 heure, @ heure%$ 7 heures et 24 heures d'immersion.
Le tableau ci-après donne la valeur moyenne obtenue pour 3 éprouvettes Identiques; l'indication de 0 représen- te l'eau absorbée en poids, par rapport au poids sec de l'éprouvette
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APl'5 1/2 heure 2 heures l'heures 94 heures tif "1I1 , A) 10.4 1005% 10,9% 11 y 0,3% 0,6% 1,0% , 0% ou 0,6% 0 te, .209%
Ces résultats montrent clairement l'effet favorable de l'addition de carbonate de sodium aussi bien vis-à-vis de la tendance à l'ef-
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florescenoe.des produits hydrofuges, que vis-a-via de leur hydrophobie sous l'action prolongée de l'eau .
On obtient des résultats simi- laires avec des enduits d'autres compositions,
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en particulier "l'enduit de Parement" du ootumer- **#%