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"Soudures pressées en poudre et leur procédé de fabrication
La présente invention a pour objet des soudures pressées en poudre et plus particulièrement des soudures pressées en poudre, formées par extrusion etayant une grande plastioité et une grande souplesse, leurs surfaces extérieu- res ayant un lustre métallique. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de ces soudures*
Antérieurement, les soudures du type décrit ci-dessus comportaient un noyau de fondant de soudage enfermé dans la matière de soudage entourant ce noyau.
En conséquence, il arrivait fréquemment que la partie du fondant formant le noyau de la soudure avait une épaisseur indéfinie et que le fondant n'était pas chargé ou tassé uniformément, tout en comportant
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des parties surtassées et/ou soustassées on encore des parties non-tassées.
Ces défauts étaient difficilee à déceler extérieu- remonte De plue, au moment du soudage, on rencontrait des difficulté du fait que les parties, dans lesquelles la quantité de matière de soudage était en disproportion par rapport à celle du fondant empêchaient un soudage sûr et pratiquât De aime les soudures habituelles comportant une charge de résine (ou de colophane) ainsi qu'un fondant de rosine contiennent un alliage de soudage sous forme d'un alliage binaire de Sn et de Pb ou, dans certaine oas, sous forme ;
'un alliage ternaire contenant du Sb ou d'autres élé- menti. Ces alliages contiennent généralement environ 19,5% de Sn et 80,5% de Pb ou environ 97,5% de Sn et 2,5% de Pb.
Lors de la fabrication des soudures à charge de rosine en utilisant l'un ou l'autre de oes alliages, on coule tout d'abord la matière de soudage sous une forme tubulaire, puis on charge un fondant fondu dans le tube. Le tube chargé de fondant est laminé, puis étiré en un fil d'une dimension dé- sirée. De même, on verse la matière de soudage fondue dans un récipient d'une extrudeuse et l'on maintient ledit réco- pient à une température de 150 0 ou moins. On extrude la sou- dure fondue sous une forme tubulaire et, en même temps, on verse le fondant fondu à 150 0 ou moins et sous pression dans le oreux de la soudure tubulaire, à travers un mandrin creux. Ensuite, on étire la tige obtenue en un fil de sou- dage d'une dimension désirée.
Toutefois, dans le cas de sou- dures à bas point de fusion, comme par exemple un alliage de Pb-Sn-Bi-Cd-In-Hg, ayant un solidus de 38 C et un liquidus de 43 C, il est difficile de verser ou de forcer le fondant fondu dans cette matière de soudage* De même, il est difficile de travailler l'alliage lui-marne. Néanmoins, des soudres ayant un point de fusion supérieur à la température euteotique
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(183 C) de l'alliage à base de Sn-Pb, oomme par exemple un alliage de Sn-Ag-Zn-Ou, ayant un solidus de 40000, peuvent être ooulées en tubes, dans lesquels est versé le fondant.
Toutefois, les tubes chargés de fondant ne peuvent guère être laminés ou étirés. De même, lorsqu'on emploie une extrudeuse pour extruder cette matière de soudage, le récipient de l'ex- trudeuse doit évidemment être chauffé à des températures plue élevées, ce qui implique un risque, du fait que le fondant lui-même peut se carburer ou que la matière active d'addition servant de fondant peut se détériorer et devenir moins effi- cacas De même, dans ce cas, il est difficile de traiter l'alliage lui-même. Ces inconvénients des soudures habituai!*! à charge de résine peuvent être résumée comma cuit
1.
Le fondant n'est pas chargé uniformément et un soudage rapide et sur ne peut être assuré, de qui signifie des pertes importantes aux points de vue temps et matière.
2. Avec des soudures à bas point de fusion, il est difficile de charger un fondant dans des tubes métalliques creux. De même, il est difficile de transformer l'alliage lui-même formant un tube creux en un fin fil, une fine bande ou une fine feuille.
3. Aveo des soudures à point de fusion élevé, lors- qu'on emploie un procédé d'extrusion, le fondant suoit des modifications dans sa composition, par suite de la haute tant* pérature requise. De même, l'alliage tubulaire creux ne peut guère être travaillé, bien que le fondant puisse être versé dans le tube.
C'est pourquoi, les soudures habituelles à charge de rosine contiennent généralement des alliages à base de Sn-Pb et, actuellement, il n'existe aucune soudure à point de fusion élevé ou à bas point de fusion et à charge de fondant sous forme de fils, de tiges, de feuilles ou de rubans.
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La présente invention a pour objet d'éviter les inoon- vénients ci-dessus des procédés habituels de oe genre. Sui- vant la présente invention, on mélange de la poudre de ma- tière de soudage métallique ou alliée aveo un fondant de soudage sous forme de poudre. On extrude le mélange d'un ré- oipient d'extrudeuse par une filière prévue à son extrémité avant, à une température inférieure au point de fusion de la matière de soudage, tout en chauffant directement ou indirec- testent ledit récipient, tout en travaillant à la température ambiante ou encore tout en refroidissant directement ou indi- récitent le récipient, sans qu'il se produise aucune détério- ration du fondant et de la poudre de matière de soudas..
De la sorte, on peut obtenir aisément et sûrement des soudures pressées en poudre, dont la surface extérieure a un lustre métallique, ces soudures ayant une très bonne plasticité et une très bonne souplesse, tout en pouvant être laminées, allongées ou étirées sous l'une ou l'autre forme appropriée, oomme par exemple en fils, en tiges, en rubans, en feuilles, en barres plates, en cornières et analogues, suivant la forme et les dimensions du trou ou de l'orifice de la filière* Le rapport de combinaison entre le fondant et la matière de sou- dage métallique ou alliée suivant la présente invention est le suivant!
La quantité du fondant ne dépasse pas environ 25% en poids et celle de la matière de soudage métallique ou alliée est supérieure à environ 75% en poids.
Si la quantité de fon- dant dépasse environ 25% en poids, le volume oooupé par le fondant devient important par rapport au poids spécifique et ainsi, il est difficile d'obtenir le lustre métallique, tandis qu'un alliage de 50% en poids de Sn et de 50% de In, exempt de fondant, possède la propriété de soudage. C'est la raison pour laquelle, suivant la présente invention, la quantité de
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fondant est réduite à 25% en poids maximum.
Suivant la pré- sont* invention, le fondant peut être utilisé à l'état li- quide ou pâteux main, dans ce cus, la majeure partie de ce fondant est exprimée au moment de l'extrusion et il n'en reste qu'une petite quantité, par exemple de l'ordre de 0,2 à 0,4%, ce qui signifie que l'emploi de fondant liquide ou pâteux n'est pas satisfaisant
De plus, la filière utilisée peut être rondo, carrée ou autre, suivant la forme désirée du produit.
La température de chauffage du récipient de l'extru- deuse est d'environ 90 à 150 C, de préférence de 130 C. la température de refroidissement est d'environ 16 à 3 C, de préférence de 10 C. Par le terme "température ambiante", utilisé dans la présente description, on entend une tempéra- ture d'environ 40 à 18 C. De même, la pression utilisée lors du moulage par extrusion dépend de la forme et des di- mensions, ainsi que du type de métal et d'alliage à employer* En règle générale, elle est d'environ 15.000 à 8.000 kg/om2, de préférence de 10.000 kg/om2, lorsque la matière est extru- dée tout en étant chauffée.
Elle est d'environ 10.000 à 6. 000 kg/om2, de préférence de 8.000 kg/om2, lorsque la ma- tière est extrudée à la température ambiante et elle est d'environ 6.000 à 2. 500 kg/om2, de préférence de 3.000 kg/om2, lorsque la matière est refroidie.
Suivant la présente invention, la poudre de la ma- tière de. soudage métallique ou alliée, ayant une propriété de soudage distinotive et utilisée pour souder due métaux, des alliages ou des matères dérmiques, est mélangée avec un fondant sous forme de poudre dans l'une ou l'autre proportion désirée. Par le terme "fondant", utilisé dans la présente description, on entend l'un ou l'autre produit chimique agissant pour dissoudre chimiquement et éliminer les incrus-
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tatione ou les oroQtee d'oxydée, d'hydroxyde.
ou analogues sur la surface du métal à Bouder, de façon que ces incrusta- tione ou croates puissent être éliminées, afin d'exposer une
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eurfaoe métallique nette et former un compote intermétallique terme entre la soudure et le métal à souder. Suivant la pré- sente invention, comme fondant de soudage, on peut, par exem- ple, citer les matières suivantes.
Des sels inorganiques, oomme par exemple le chlorure d'ammonium, le ohlorure de zinc, le chlorure stanneux, le bromure d'ammonium, le bromure d'aluminium, le fluorure d'am- monium, le phosphate d'ammonium, un mélange constitué d'un ou plusieurs de ces sels inorganiques et d'un alcool, comme par exemple le polyéthylène-glyool , le fluorure d'ammonium aoide, des halogénures organiques, comme par exemple le oromure phénylique, le chlorhydrate de diméthylamine, le chlorure d'aniline, le ohlorhydrate de oétyl-pyridium, des acides organiques, comme par exemple l'acide stéarique, l'aoi- de lactique, l'acide oléique, l'acide glutamique, ou l'acide salicylique,
des sels d'acides organiques, comme par exemple
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le diootyl-phtbalate, un mélange constitué de ces sels d'acides organiques et de sels métalliques inorganiques, comme par exemple un mélange constitué de d1ooty1-phte et de calo- rure d'ammonium, les résines de rosine (colophane) et d'urée, un mélange constitué de rosine, d'un halogénure organique, d'une autre résine synthétique, d'un alcool et/ou d'un acide t
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organique, comme par exemple un mélange constitué de résine, t', de chlorhydrate de d1méthylm1n.
et d'éthylène-glyoôl, un j.' mélange constitué de roeine, de chlorhydrate de d1méthyl ,4Î aminé et d'alcool butylique ou un mélange constitué de oa1ne de chlorhydrate de diméthy3amine et d'acide salicylique, un mélange constitué de deux ou plusieurs types d'acides orge.-
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niques, de graisses et d1 huiles , de paraffine, de Cire, L
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d'halogénures inorganiques, de composée organiques et d'ha-
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logénures organiques, oomme par exemple un mélange de diootylw adipate et de chlorure d'ammonium, un mélange Constitué de aire en poudre et de chlorhydrate de phényl-hydraaine ou de chlorhydrate d'hydroxylaadnct Ose produite shimiquee peuvent être employés seule ou en ,
#itiYnJ#i Le mélange de ce fondant en poudre ainsi que du métal ou de l'alliage de soudage également en poudre, dans des proportion* appropriées cet extrudé au moyen d'un piéton par
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une filière, tout en étant ahauffé, par exemple, à 9O 1SO*O à la température amniante de 40-lë 0 ou tout en étant tee froidi, par exemple, à ,8..6 pour former la soudure dési- rée, pressée en poudre.
L1 ex t ruai on peut être effectuée au moyen d'une presse à via sans fin au lieu d'un piston. lors de l'extrusion, lorsqu'on fait avancer le mélange des poudres de soudure le long de la paroi intérieure parfaite-
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ment polie du récipient de l'extrudeuse, à travers la paroi de ce dernier, ainsi qu'à travers la paroi polie de 1' orifice de la filière, la partie extérieure de ce mélange de poudres de soudure, entrant en contact avec la paroi intérieure du récipient de l'extrudeuse et de l'orifice de filière, est extrudée par résistance à l'écoulement et au frottement sous la pression d'extrusion, tout en étant pressée, broyée et polie beaucoup plus que la partie centrale de la poudre de soudure n'entrant pas en contact avec la paroi intérieure du récipient de l'extrudeuse, A ce moment,
la surface extérieure
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du produit extrudé est métallisée uniformément, dette extru"" sion confère, au produit ainsi formé, un lustre métallique excellent, de même qu'une très bonne plasticité permettant de laminer, d'allonger ou d'étirer le produit. On augmente la pression d'extrusion en fonction de la différence entre la
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section transversale du récipient de l'extrudeuae et celle de
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l'orifice de filière, afin de presser plus fermement les poudres mélangées, ce qui permet d'augmenter la plasticité du produit.
Dès lors, avec un récipient d'extrudeuse ayant une section transversale définie, on peut contrôler la plastici- té du produit extrudé en employant sélectivement différent 8 filières ayant des sections transversales différentes Comme décrit ci-dessus, la soudure pressée en poudre suivant la présente invention est un produit extrudé obtenu en mélangeant uniformément et intimement la matière de soudage et le fon- dant, tous deux sous forme de poudre et dans l'une eu l'autre proportion désirée,de même qu'en extradant le mélange à la température ambiante,
ou tout en chauffant ou refroidissant le récipient de l'extrudeuse à une température à laquelle il ne se produit aucune détérioration du fondant, cette tem- pérature étant par ailleurs inférieure au point de fusion de la poudre de soudure. De la sorte, on obtient une soudure pressée en poudre, où le fondant et la poudre de la matière de soudage n'ont subi aucune détérioration et ont été pressés fermement ensemble, cette soudure ayant également une surface extérieure avec un excellent lustre métallique, tout en ayant également une plasticité permettant de laminer, d'allonger ou d'étirer efficacement la soudure pressée en poudre, Cette dernière possède également une très bonne souplesse et, lors- qu'elle est transformée en fils, en tiges, en feuilles ou en rubans,
elle peut être avantageusement enroulée sur une bobine ou sur un tambour.
Lorsqu'on utilise la soudure pressée en poudre suivant la présente invention, on fait fondre le fondant par la cha- leur produite par un outil de soudage et ainsi, la matière de soudage en poudre s'écoule avec le fondant/ sur la surface métallique à souder, soudant ainsi efficacement le métal.
La soudure sous forme d'un fil* d'une tige, d'une feuille ou
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ou d'un ruban peut être découpée, rainurée ou emboutit sui- vant la forme ou la construction des pièces à souder, de façon à pouvoir être facilement adaptée dans la zone de Ou- dage, ce qui permet d'effectuer le soudage en continu en .. chauffant tout l'assemblage ou uniquement la zone de souda- ge de ce dernier. De la aorte, on peut employer la matière de soudage et le fondant dans des quantités définies.
De plus, étant formée d'une matière de soudage en poudre, la sou- dure pressée en poudre suivant la présente invention possède une plus grande surface et, par conséquent, elle peut être sou- dée sûrement et rapidement à basses températures. C'est là un avantage que ne présente aucune des soudures habituelles à charge de rosine.
La soudure pressée en poudre suivant la présente invention offre un autre avantage, du fait qu'elle peut être modifiée pour avoir l'un ou l'autre rendement désiré ainsi que des propriétés permettant de l'adapter aux différents types de métaux à souder, y compris le plomb, l'aluminium et l'acier inoxydable} à cet effet, on varie la composition de la matière de soudage en poudre, ainsi que les propriétés et le rendement du fondant* En outre, la soudure pressée en poudre offre de très grandes possibilités, puisqu'elle peut être façonnée à l'une ou l'autre dimension, épaisseur et largeur désirée suivant les dimensions et les formas des pièces à souder.
On donnera ci-après certains exemples de métaux et d'alliages pouvant être employés suivant la présente invention.
Les pourcentages utilisés dans la présente description et dans les revendications ci-après sont, sauf indication contraire, des pourcentages en poids et les chiffres donnés dans les alliages suivants indiquent également des pourcen- tages (%) en poids.
(1) Métaux : Pb, Sn et In. Oes métaux sont utilisés seule*
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(2) Alliage. s alliages de Hi.l'b.$n-.ln-Hgy oanrae par exemple, Bi à 42,91, Pb s 21,70, Sa t 7,97,ou s 5,09, In t 18,33 et Hg t 41 alliages de Bi-Pb-8n-In, comme par exem- ple, Bi s 49, Pb t la, On s l2 et In t 21; des alliages de Bi-2b-On-od-In, comme par exemple, Bi s 46, Pb 1 25,63, Sn s 12,77, Od s 9,60 et In s 4; des alliages de 3, Pb-Sn-Odp comme par exemple, Bi : 50, Pb t 25, Sn 1 12,50, et Cd s 12,50; des
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alliages de Bi-Sn-In, comme par exemple,
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Ei s 5?, Sn s 1?, et ln s 26; des alliages de Bi-Pb-Od, comme par exemple, Hi 51,60, Pb s 40,20 et Cd s 8,20; des alliages de Bi-Pb-Sn, comme par exemple, Bi t 52,50, Pb s 32 et Sn s 15#5; des alliages de Sn-In, comme par exemple Sn s 50 et In s 50;
des
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alliages de Sn-Pb-In, comme par exemple
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Sn s 7, 5 Pb 1 37,5 et In : 25t des allia- ges de Bi-Sn, comme par exemple Bi t 58 et Sn t 42; des alliages de Bi-Oâ, come par exemple , 1 60 et Od a 40; des alliages de In-Pb. coma par exemple In 1 50 et Pb e
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50; des alliages de Sn-Pb, comme par exem-
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ple Sn t 60 et Pb 1 40 ou Sn s 50 et Pb t
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50; des alliages de Sn-Pb-Sb, comme par
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exemple Sn s 25, Pb t 73,7 et Sb s 0#96; des alliages de Sn-Pb-Sb-Aa, comme par exemple, Sn t 34,5, pb s 64,x, Sb 8 1,25 et As 1 0,11}
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des alliages de Sn-Pb-Sb, comme par exemple,
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Sn 40, i'b s 58 et Sb s 21 des alliages
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de Sn-Sb-Ni, comme par exemple Sn t 90-92,
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8ia 1 8-9 et Ni . 0,75-1.25. des alliages de Pb-In, Co=* par exemple b :
1 75 et In 8 251 des alliages de 8n-3b, aerne par exemple n 1 95V et Sb t 51 des alliages de ro-Ag-Sn, comme par exemple Yb t 95-55p AI 1 9-6 et : 1 1-2 j des alliages dé Pb-Ag, sonate par exemple fia s 97#5 et AI s 2,;; des alliages de Snwb-Àgt. oomme par exemple Sn 1 l, Pb s 97,5 et Ag t 1,5; des alliages de Ri-In, oomme par exemple Pb t 95 et In 5i des alliages de Od-Sn-Ag, comme par exemple Od : 94-95, Sn 1 1-2 et Ag t 5-6, de même que des alliages de Sn- Ag-Ou-Zn, comme par exemple Sn :75
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Ag 1 20, Ou 3 et Zn 1 2.
Certains exemples pratiques de fondant de soudage à employer suivant la présente invention sont du type décrit ci-dessus.
En outre, les procédés habituels d'extrusion présen- tent les inconvénients suivants : (1) Lorsque, dans ces procédés, la proportion de
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fondant doit être modifiée, iyy a un inconvénient du au pertes de temps et de main d'oeuvre dans la tabrioation de la filiè- re et du mandrin oreux, étant donné que les dimensions de l'orifice de filière et du mandrin creux doivent être souvent réglées, afin de réduire la différence entre la dimension réelle de ces éléments et le chiffre auquel ils ont été cal- culés. Par contre, suivant la présente invention.
on peut
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faire varier 11 orelnent la proportion de fondant en faisant varier d'une manière appropriée le rapport entre la matière de soudage en poudre et la poudre de fondante (2) Dans les procédés habituels d'extrusion étant
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donné que, pour le fondant, on emploie, dans l'extrudeuse, un récipient en cuivre, en fer ou en acier ou encore un récipient dont l'intérieur est garni d'une matière non-sus- oeptible de subir une action, chimique, comme par exemple de l'émail vitrifié, avec certaine types de fondants, le réci- pient risque d'être corrodé par oe fondant au court du chauf- fage et du chargement forcé;
de même, la matière du récipient lui-même peut agir comme catalyseur, détériorant ainsi le fondant* Suivant la présente invention, où l'extrudeuse ne nécessite aucun moyen pour le chargement forcé du fondant, oe dernier ne subit jamais de détérioration, quelles que soient ses propriétés, ce qui permet d'obtenir des soudures sans défaut.
Lorsqu'on utilise la soudure pressée en poudre de la présente invention pour le soudage, on fait tout d'abord fondre le fondant, puis la matière de soudage en poudre, que la soudure soit chauffée directement ou indirectement. Spé- cifiquement, lors de la fusion du fondant, la matière de soudage pressée avec ce dernier sous forme d'un mélange fa- çonné eot libérée et s'écoule avec une partie du fondant fondu, de sorte que l'on obtient une soudure ayant un plus grand degré de diffusion.
De plus, suivant la présente invention, le produit extrudé sous l'une ou l'autre forme appropriée, tout en y incorporant un fondant de soudage, est tout d'abord formé de façon que deux ou plusieurs types de poudres métalliques élémentaires ou qu'un mélange d'alliage en poudre et de pou- dre métallique élémentaire soient mélangés avec un fondant approprié en poudra, le mélange ainsi obtenu étant ensuite extrudé d'un récipient d'extrudeuse par une filière adaptée à l'extrémité avant de ce dernier, à une température infé- rieurs au point de fusion de ce métal ou de cet'alliage, tout
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en chauffant directement ou indirectement ledit récipient,
tout en travaillant à la température ambiante ou tout en refroidissant le récipient directement ou indirectement,sana détériorer le fondant et les poudres de métal ou d'alliage, comme décrit ci-dessus. De la aorte, le produit extrudé, au- quel est incorporé le fondant de soudage, peut être obtenu facilement et sûrement;
ce produit possède un lustre métal- ' lique au? sa surface extérieure, il a une très bonne souples- se et il peut être laminé, allongé ou étiré de l'une ou 1 'au- tre manière appropriée, comme décrit ci-dessus. Le produit de soudage ainsi obtenu peut avoir la même fonction et le même effet que les soudures d'alliage connues antérieurement, ! étant demie que lesdites poudres métalliques élémentaires de soudage sont formées en alliage ou que la poudre métallique élémentaire et la poudre d'alliage sont également alliées lors- que ledit produit de soudage est chauffé au moment du soudage par un chalumeau, un brûleur ou autre dispositif de chauf- fage.
De plus, suivant la présente invention, au cours de la fabrication de la soudée pressée en poudre, on peut ajou- ter, au fondant, l'un ou l'autre parfum désiré en poudre ou à l'état liquide. De même, lors de la fabrication de la noue dure pressée en poudre, on peut ajouter, au fondant de sou- dage, un parfum du type décrit ci-dessus, ce dernier pouvant Atre choisi arbitrairement suivant les saisons ou les époques, La soudure pressée en poudre, à laquelle est incorporé un par- fum approprié, peut être fabriquée facilement. lorsqu'on emploie la soudure ainsi obtenue, il s'en dégage une odeur agréable au moment où. l'on effectue l'opération dessoudage requise, ce qui permet d'accroître davantage le rendement.
La présente invention sera décrite d'une manière plus détaillée dans les exemples suivante illustrant le procédé
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suivant la présente invention pour la fabrication de soudu- res pressée en poudre.
EXEMPLE 1.
On a mélangé uniformément 98% de poudre d'alliage de soudage, comprenant 75% de Sn, 20% d'Ag, 3% de Ou et 2% de Zn, ayant un solidus de 400 C, de même que 2% de poudre de chlorure d'ammonium se sublimant à 335 C et se décomposant ' en ammoniac et en acide chlorhydrique. On a chargé le mélan- ge dans un réoipient d'extrudeuse ayant un alésage de 26 cm2 et une langueur de 30 om. On a extrudé ce mélange par un piston approprié, sous une pression d'environ 10. 000 kg/om2, à travers une filière prévue à l'extrémité avant du réoipient et ayant un orifice circulaire d'extrusion de 7 mm2 de section transversale, tandis que le récipient de l'extrudeuse et la filière étaient chauffée à une température d'environ 150 C.
La matière de soudage ainsi obtenue en forme de tiges avait un lustre métallique sur sa surface extérieure et un diamètre extérieur d'environ 3 mm. On a enroulé le produit en forme de tige en continu sur un tambour.
EXEMPLE 2.
On donnera ci-après un exemple d'une soudure la plus ! utilisée actuellement.
On a mélangé uniformément, dans une proportion de 96 à 2%, une poudre d'alliage de soudage, comprenant 50% de Sn et 50% de Pb, tout en ayant un solidus de 183 C et un li- quidus de 216 0, de même qu'une poudre de fondant, que l'on a obtenu par fusion et mélange de 95% de rosine (colophane), 2% de chlorhydrate de diméthylamine et 3% d'acide salicylique.
En employant un récipient d'extrudeuse et une filière, tous deux analogues à ceux employés à l'exemple 1, on a extrudé le mélange sous une pression d'environ 8.000 kg/om2 à la tempé- rature ambiante ou à une température de 40 C ou moins, pour
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obtenir une tige de sôudu ayant un dittmetre #Xtdrttgr â'ea ' viffon 3 ma, ainsi qu'ua lustre métallique ou la euattaee extérieure, une très bonne plasticité et une excellente souplesse*
On a mélangé uniformément, dans le rapport de 98
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à 2%, une poudre d'un alliage de soudage, OOmprenant 48,91% de Bi, 21,90% de Pb, 7,97% de Sn, 5,09% de ad, 18,3S# de In et 4% de Hg, tout en ayant un solidue de 38 C et un liquidus de 43 ,
de même qu'un fondant en poudre formé en faisant fondre un mélange de 98% de rosine et de 2% de chlorhydrate de diméthylamine, mélange auquel on a ajouté 3 à 5% d'éthy- lène-glyool. On a chargé le mélange dans un récipient d'ex- trudeuse ayant un alésage de 26 om2 et une longueur de 30 om.
On a extradé ce mélange sous une pression d'environ 3.000 kg/ cm2 à travers une filière adaptée à l'extrémité avant du réai-! pient et ayant un orifioe circulaire de 7 mm2 de section transversale, tout en maintenant le récipient de l'extrudeuse et la filière à une température d'environ 20 0 ou moine.
Le produit sous forme de tige ainsi obtenu avait un lustre métallique sur sa surface extérieure et un diamètre extérieur d'environ 3 mm.
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'V '&ND9QN, 1.- Soudure preaeée en poudre, caractérisée en et qu'elle comprend un mélange homogène et intime d'une poudre d'une matière métallique ou alliée de gon4age aveo un fou- dant de soudage en poudre, dans un rapport <ffi8ae< tout on ayant un lustre métallique ou? sa surfaot Ixt4r:l.tlA". de même qu'une très bonne plasticité et une ttbe bortnar 80pl.....
2.- Soudure pressée en poudre suivant 1. rev.ndioa- tion 1, caractérisée en ce que le rapport de mélange entre la matière métallique ou alliée de soudage et le fondant de
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soudage est supérieur à 75% en poids de matière de soudage pour 25% en poids maximum de fondant. pressée
3.- Soudure/en poudre suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle a la forme d'un cercle, d'une feuille, d'un carré, d'un triangle, d'un losange, d'un If d'une cornière et d'une ellipse.
4.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre sous une forme appropriée, cette soudure ayant un lustre métallique sur sa surface extérieure, de même qu'une très bonne plasticité et une très bonne souplesse, caracté- risé en ce qu'on mélange uniformément et intimement la poudre de la matière métallique ou alliée de soudage avec un fon- dant de soudage en poudre, et en ce qu'on charge le mélange ! dans un récipient d'extrudeuse comportant une filière d'ex- trusion à son extrémité avant, puis on l'extrude sous une certaine forme à travers cette filière, sous pression, tout en chauffant ledit récipient à une température, à laquelle le fondant et la matière de soudage ne subissent pas de dété rioration, tout en étant inférieure à la température de fu- sion de la matière de soudage.
5.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en ce qu'on extrude ledit mélange sous une certaine forme à travers cette filière, à la température ambiante.
6.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérise en oe qu'on extrude ledit mélange sous une certaine forme à travers det- te filière, tout en refroidissant ou en chauffant ledit récipient .
7.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la température du récipient de l'extrudeuse est de 90 à 160 C
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dans le processus de chauffage, de 18 à 40 C dans le prooes- sus à température ambiante et de 3 à 18 C dans le processus de refroidissement*
8. - Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en oe que la pression d'extrusion est de 8.000 à 15.000 kg/om2 dans le processus de chauffage, de 6.000 à 10.000 kg/om2 dans le pro- cessus à température ambiante et de 2.500 à 6.000 kg/om2 dans le processus de refroidissement.
9.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en ce que l'orifice d'extrusion de la filière a la forme d'un cercle, d'une feuille, d'un carré, d'un triangle, d'un losange, d'un I, d'une cornière ou d'une ellipse.
10.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérise en ce que la poudre de la matière de soudage est choisie parmi le groupe comprenant de la poudre métallique de Sn, Pb et/ou In, de même qu'un alliage en poudre de deux ou plusieurs des élé- ments Bi, Pb, Sn, Cd, In, Ou, Hg, As, Ni et Ag.
11.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, oaraotérisé en ce que le fondant de soudage est choisi parmi le groupe comprenant le chlorure d'ammonium, le chlorure de zino, le chlorure stan- neux, le bromure d'aluminium, le bromure d'ammonium, le fluorure d'ammonium et le fluorure d'ammonium acide.
12.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en oe que le fondant de soudage est un acide organique choisi parmi la classe comprenant l'acide stéarique, l'acide laotique, l'acide glutamique et l'acide salicylique.
13. - Procédé de fabrication d'une soudure pressée
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en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le fondant de soudage est un halogénure organique choisi parmi la classe comprenant le bromure phénylique, le chlor- hydrate de diméthylamine, le ohlorhydrate d'aniline et le chlorhydrate de oétyl-pyridium.
14.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le fondant de soudage est un membre choisi parmi la classe comprenant la rosine, un mélange de rosine (colophane), de chlorhydrate de diméthylamine et d'éthylène-glyool, de même qu'un mélange de romaine, de chlorhydrate de diméthylamine et
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d'acide .a11oy11q..
15.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le fondant de soudage est un membre ohoisi parmi la classe com-
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prenant le diootyl-phsalate et un mélange de diootyl-ad1pate et de chlorure d'ammonium.
16. - Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le fondant de soudage est un produit en poudre obtenu en ajou- tant au moins un memore en poudre, choisi parmi le groupe comprenant les acides organiques, les sels organiques, les alcools et les halogénures organiques, à une résine en poudre choisie parmi le groupe comprenant la rosine et les résines synthétiques.