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La présente invention concerne d'une faqon gêné rale la "traitement du coke de pétrole et en partieulier un procédé de préparation d'agglomérés constitués par du coke de pétrole et un liant charbonneux agglutinant.
Les agglomérés qui en résultent, qui peuvent être sous fonce de pastilles, corps extrudés, briquettes, cylindres, blocs pour le construction et similaires, ont les propriétés physiques et mécaniques requises pour un grand nombre d* applications comprenant, sans aucune limitation, le coke pour les procédés métallurgiques, chimiques et autres, et les produite moulés à base de charbon tels que blocs, bri- . que*, carreaux et tuiles destinés à l'architecture et à d'autres fins.
Les deux formes les plus courantes du coke de pétrole sont le coke de cokéfaction différée et le coke de cokéfaction en lit fluide. Le procédé de cokéfaction différée est bien connu et a été largement utilisé dans l'industrie du raffinage du pétrole pendant plus de tren- te ans@.Le coke obtenu par ce procédé est déposé sur les parois intérieures de récipients connus sous le nom de tambours à coke, sous forme d'un coke de pétrole brut ou "vert". Pour la plupart des usages industriels le co- ke de pétrole vert est rendu non volatil par calcination.
Le coke de cokéfaction différée calciné n'est pas suffisant ment résistant du point de vue mécanique pour de nombreu-' son applications métallurgiques et autres.
Le coke de cokéfaction en lit fluide est prépa- ré par un procédé continu récemment mis au point, en mi- solide lieu/fluidisé et avec équilibre thermique. Ce procédé implique la conversion thermique des huiles hydrocarbonées
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lourdes en fractions plus légères. La matière première, habituellement en résidu lourd, est dispersée dans un lit de coke fluidisé que l'on peut faire fonctionner entre
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Va 2 et 5380C. Les produits de la conversion thermique com- prenant un gaz at un distillât présentant toute une gamme de points d'ébullition, quittent le réacteur sous forme de vapeurs de tête.
Une portion de la matière première est convertie en coke qui sa dépose sur leu particules de coke fluidisées qui sa trouvent déjà dans la zone de réaction. L'équilibre thermique est obtenu en faisant cir- culer du coke entre le réacteur et un brûleur où une port- tion du coke brut fabriqué est brûlée par l'air d'une souf.
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flerie afin de fournir la chaleur de pi-éot,*uffage et la chaleur de réaction. La production nette e!o coke est ex- traite en passant par un élutriataur qui envoie les fines dans le brûleur.
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Une unité de cokéfaction en lit fluide typique . comprend un récipient de réaction ou coképacteur et un rie- chauffaur ou brûleur. L'huile lourde à traiter est lnjec. tée dans le récipient de réaction qui confient un lit flui@ dise dense et turbulent de'particules solides inertes
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chaudes, de préférence des particules de 9oke. On peut employer un conduit de transfert avec les.réacteurs à
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plusieurs étages, Une température unfona rogna dans le lit y assure des conditions virtuellementfisotharmiquos et une répartition instantanée de la mâture première d'a- limentation.
Dans la zone de réaction, la matière premiè- re d'alimentation ent partiellement vaporisée et partiel- le ment craquée. Les vapeurs produites, sont extraites du récipient de cokéfaction et envoyées dans un appareil de
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fractionnement en vue de la récupération des gas et des distillats légers qu'elles contiennent. Les queues lourdes s'il y en a, sont habituellement renvoyées dans le réel- pient de cokéfaction tandis que le coke produit par le pro- cédé demeure sur les particules solides qu'il enrobe. De la vapeur d'eau de lavage est injectée dans l'extracteur de l'appareil de réaction pour enlever l'huile des parti- cules de coke avant qu'elles ne passent dans le brûleur.
La chaleur nécessaire à la réaction de cokéfac- tion endothermique est engendrée dans le brûleur, habi- tuellement mais non pas nécessairement séparément. Un cou- rant de coke est donc transféré du réacteur dans le brû- leur, par exemple par un conduit de transfert du brûleur à lit fluide, en employant une canalisation fixe et un système élévateur, de l'air étant fourni à ce système pour transporter les solides vers la brûleur. On brûle suffisamment de coke ou de matière charbonneuse ajoutée dans le brûleur pour amener les solides qui s'y trouvent à une température suffisante pour maintenir le système en équilibre thermique. Les solides du brûleur sont maintenus à une température supérieure à celle des solides dans le réacteur.
Environ 6% du coke, par rapport au coke intro- duit, est brûlé a cet effet, ce qui peut représenter appro ximativament 15 à 30% du coke fabriqué par le procédé considéré. On soutire la production nette de coke, c'est- à-dire le coke fabriqué moins le coke brûlée
Les huiles hydrocarbonées lourdes convenant com- me matière première pour le procédé de cokéfaction compren- nent les huiles brutes lourdes, les queues de distillation d'huiles brutes à la pression atmosphérique et sous vide,
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le brai, l'asphalte et les autres hYdrOCar1r8s lourde ré- aidua du pétrole ou des mélanges de ces substances.
De fa- qon typique, ces matières premières peuvent avoir un pointa d'ébullition initial d'environ 370'C ou au-delà, une densi té A.P.I. d'environ 00 à 20. et une teneur (en r3aidu car- bon6 Conradon d'environ 5 à 40 en poids*
On sait aussi en général comment comprimer le co ke résultant de la cokéfaction en milieu fluide, qui est relativement non poreux, en produits moulée de diverses ,forme tels que comprimés, produits extrudée', briquettes, cylindres et similaires en utilisant une substance charbon-* nwuse agglutinante comme liant.
Des liants* convenables
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comprennant l'asphalte et d'autres ré3idus, lourds du p6. trole, les goudrons aromatiques, les résidus lourds des
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goudrons de houille, tels que le brai de goudron de houil-E le dont le point de ramollissement minimal est d'environ
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100 C et les résidus lourds provenant de la cokéfaction.
Quelques exemples spécifiques de liants convenables qui peuvent être obtenus commercialement sont le résidu ELK
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BASIN (point de ramollissement 71*C), l'asphalte ENJAY 160 et les queues de cokéfaction HAWKINGS. Cet' substances peuvent être utilisées en quantités approximativement é- gales à 5 à 20% en poids par rapport au poids du coke
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et de préférence dans la proportion de 8 et 15N en poids.
Cependant, on a constaté que ces aggloméras ont des usa- ges très limités parce qu'ils ne permettent pas de fabri- quer des produits moulés ayant une résistance importante (c'est-à-dire suffisante pour remplacer efficacement le coke de houille dans les procédés métallurgiques et d'au-
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tries notamment ceux qui exigent une résistance à l'écra-
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Bernent A haute tempe rature.) Le coke de pétrole peut provenir d'autre a iour- coi moins connues; etent le oaa du coke obtenu par eortaot continu engendré par le procédé dénommé LUMMUS ou par le procédé HOSCIT.
Snocre une autre source de coke de pétra le est les tour. , sole chauffante tels que le four KNO-
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WLKS à tôle en carbure de silicium, Le demandeur A découvert que des eongloadrata d'une résistance suffisante pour convenir dans un grand , nombre d' utilisât ion s peuvent ltre préparée bzz partir d# coke de pétrole (qui est relativement non poreux) et doua
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liant Charbonneux agglutinant en activant au moine la turF' face extérieure des particules du coke de pétale 'et *IL mélangeant le coke ainsi activé avec le liant charbonneux agglutinant puis en comprimant et en faisant revenir et/ou
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en cokéfiait le conglomérat résultant.
L'emploi de coke de pétrole activé permet d'obtenir des produite finie . ! ayant une résistance à l'écrasement très sup4rieure à 105 Kg/em2 alors que les produits préparée A partir de coke de pétrole non activé atteignent difficilement une résistance à l'écrasement marne voisine de 70 Kg/cm2.
De nombreuse a techniques sont connues et uti-
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lisibles pour activer le charbon. Suivant le procédé en* ployé pour produire initialement le coke par cokéfaction en milieu fluide, le coke obtenu peut Atre suffisamment activé sur sa surface externe pour être convenable pour les buts envisagé .
Un moyen pratique d'activer au oint, la surface extérieure des particules du coke de pétrole consiste en une fluidisation dans une atmosphère de va-
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peur d'eau et dtair à une température supérieure à SQ.00
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pendant un temps supérieur à 10 minutes, i l'on emploie du coke de pétrole obtenu pair cokéfaction: différée, il t faut d'abord réduire la taille de se* particules par ta- misage, broyage ou tout autre moyen. La taille maximale
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des particules doit être de préférence de;o158om,- Le rapport vapeur d'eau/air poul varier et dé. pendra de la température et du temps <1' aç1.1vat1on.
On a \ . constaté qu'un mélange de 75p de vapeur d''eau et 5 d'air est efficace à 5500Ç pour activer la surface des paMf1cu", les de coke de pétrole en un temps raisonnablement court.
D'autres techniques généralement connues pour activer le charbon et en augmenter la porosité peuvent ê-
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tre utilement appliquées pour activer la trurtacs externe des particules de coke de pétrole, bien que de telles te- chniques n'aient pas été employées avec le coke de pétrole relativement dense et non poreux et dans le but précis d' activer la surface extérieure des particules du coke. Ces techniques sont décrites dans la littérature, par exemple
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dans l'ouvrage Active Carbon de John W. HUlder, publié en 1951 par la Chemical Publishing Companj Ino. de Brook- lin, New-York.
Bien que le demandeur estime préférable d'acti- ver la surface extérieure des particules de coke de pé- trole dans un lit fluidisé, de nombreuses autres techni- ques peuvent être efficacement employées qui comprennent
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sans que l'énumération soit limitative, l'aotivation en lit fixe, en lit mobile, dans un récipient'; dans lequel
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on établit un écoulement il contre-courant >u un écoulement ! en co-courant, dans un tambour rotatif ou dans n'importe quel dispositif dans lequel les particules de coke de pé-
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trole peuvent être expoaéesltmë,:àtm4phére à.,;" dans des conditions convenables de temps et d* 14jupdéit't4.' re.
Un activation convenable peut auto± être effectuée ' dans une atmosphère d'air à un* température supé'rirA 450'C pendant des tempe supérieurs à $ minutée. '#'"" '..v'r Le coke de pétrole activé est alors mélange" a> vec un liant charbonneux agglutinant tel que de 1* asphalte te, du goudron de houille, de la gilsonite., du brai ou
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d'autres liants hydrocarbonés connue similaires, le choix du liant n'est aucunement critique Ont surtout; une que-à. tion de matières disponibles et dépend dans une certaine
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mesure des propriétés physiques détoitées et de l'emploi ultime du conglomérat particulier.
Les lianta août utif lises en une proportion comprise entre 10 et 25% en poids
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par rapport au coke de pétrole activé, la proportion pré* ! férée de liant par rapport au coke de pétrole étant com-
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prise entre 15 et 20;b en poids. Le mélange est effectué a une température au moins égale à celle à laquelle la viscosité du liant particulie r employé e at de 100 âarcoaw des SAYBOLT FUROL.
La température de mélange du coke de pétrole activé et du liant charbonneux agglutinant; dépenâ de la nature du liant particulier employé i'ax. exempl4 . ,.I lorsqu'on emploie de l'asphalte MOBILE! il fiât., # >: # ",v préférable d'effectuer le mélange zut une timpétAt5uy4 ,itil rieure à celle o le liant ae met à fumer*
Le mélange intime du coke de pétrole activéet du liant charbonneux agglutinant ayant été effectué par . des techniques connues, le mélange résultat peut être comprimé à la forme finale désirée.
Le plue couvent, il est préférable d'effectuer
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, cette compression avant de faire revenir la mélange, com- me indiqué ci-dessus. Toutefois, on peut obtenir par coke'* faction des produits solides à partir d'objets moulé qui ont été comprimée après l'opération de revenu.
La compression est effectuée à une température supérieure au point de ramollissement du liant détermi- né par le procédé à l'anneau et à la bille. Cette tempéra- ture varie avec la nature du liant. Par exemple, lorsqu'on
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emploie de l'asphalte MOBIL 65-100, il ont' préférable de ).\ comprimer le mélange à une température coapriae entre 100 5. et 200*C.
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',/.. -;. Suivant la durée de l'opération de compression, la température et la nature du liant, la compression peut
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âtre effectuée sous des pressions allant de 3,5 Kg/cm2 bzz plus de Vt400 Kg/cm2.
. Il est préférable d'employer des pression de l'ordre de 35 à 140 Kg/cm2 pour comprimer des mélanges de coke de pétrole activé et de liant charbonneux agglu-
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tinant lorsqu'on désire obtenir la reninzenee maximale l'écrasement. Lorsqu'une densité élevée eift une qualité importante, des pression plus élevées fouipn iront des produits plus denses,
On fait revenir ou recuire le conglomérat résul-
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tant à une température de 200 à 300*C dants une atmosphère contenant au moins 4% de volume d' oxygène, On croit qusa- pres l'activation, la surface des particules de coke de pé trole est en gande partie occupée par des gaz adsorbés, principalement de l'hydrogène.
Le revenu ou le recuit ap- paremment brise les liaisons d'absorption pour exposer à nouveau les surfaces actives du carbone' une liaison a-
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veo les Molécules pyrôb1tUIDin8\A811. du liant charbonneux agglutinante laquelle liaison survit & la calcination subdéquent du conglomérat recuit en un coke mécaniquement robuste préetantant une liaison homogène entre le carbone du liant et le carbone du coke de pétrole.
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On oroit également que pendant le revenu ou le recuite l'oxygène convertit certaines grosses molécules présentes à l'état natif dans la plupart des liants char-
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bonneux agglutinants de molécules qui sont volatiles à tom pérature élevée en molécule a de caractère pyrobitumineux.
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-Le !..cuit ou le revenu à une température élevée en pr4oor%u :. ce d'une atmosphère d'oxygène entraine la consommation d'oxugêhe et la production d'eau, ce qui vient à l'appui- de la théorie suivant, laquelle des molécules dfhydroj5*ne sont liées à la surface du carbone activé avant le recuit ou le revenu. Un revenu suffisant du mélange comprimé de liant et de coke de pétrole se produira à la température ambiante et par exposition à des atmosphères normales pen- dant des périodes de temps suffisamment longues.
Pratique-
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ment, une exposition à dei températures de 200 à 250*0 dans une atmosphère contenant au moins 4% d'oxygène et per dant un temps d'approximativement 2h produira un revenu
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suffisant* Un pourcentage élevé d'oxygène allant Jusqu'à la composition normale de l'air peut Outre utilisa avants* goùsemthte mais, lorsqu'on augmente la teneur en o.1g'ft.
il peut y avoir' danger de combustion, si le dispositif
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.de revenu est tel que les produits volatils tendent rez e4 concentrer dans l'atmosphère du récipient dans lequel on effectue le revenu* La limite supérieure à laquelle un revenu efficace peut aire effectué est approximativement
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de 300*Çe température à laquelle la teneur maximale en Q xygène de l'atmosphère ne devrait pas excéder 10, car une teneur supérieure provoquera une combustion au lieu
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d'un revenu ai elle est maintenue pondant plua de quel.- que 9 minutes.
Le temps et/ou la température do revenu peuvent
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être réduits en ajoutant up accélérateur isony4nable d'o.. xyd4tiQn ou de déshydratation au mélange t\van% lao revenu, On a constate que le bioxyde/le mangan9a,le soufre, 190. xyde de magnésium et l'oxyde de calcium ('taux vive) é- talent des accélérateurs effieacea. La chaux vive est un
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accélérateur efficace lorsqu'elle est =614466 avo le liant raison d'un deai-pourcent ou plust du poids total du mélange. La chaux vive est relativement bon marché et le résidu ,
le chaux dans le produit final n'est pas une im-
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pureté Indésirable pour la plupart des procédés métallur., giques et autres faisant habituellement &:ppe.1 au coke de houille. ,
Avant la cokéfaction, et -qu'il soit agglomère ou non, mais après le revenu, le produit peut uniquement
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8tre utilisé en mélange avec cartaina charbons destiné* à ctre soumis à une cokéfaction dans des Fours de cokéfact tion du coke tels que lesfours à fentes,' les fours en
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nids d'abeilles et les fours à sole chauffante.
Par exara- ple ;
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1.- Lorsqu'il est mélangé avec tin charbon qui a un indice de gonflement trop élevé pour:pouvoir être chargé sans itre dilué danu les :roure à fentes, ce pro- duit modifie l'indice de gonflement du mélange.
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2,. m Lorsque est mélangé avec un charbon des-
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tind à la cokéfaction ou avec un mélange de charbons des. fine à la cokéfaction, ce produit augmente la densité ap. parente du coke obtenu,
3.- Lorsqu'il est mélangé avec un charbon peu résistant destiné à la cokéfaction, ce produit augmente la solidité du coke résultant.
Après le recuit ou revenu, le produit aggloméré est calciné ou soumis à la cokéfaction, par exemple par chantage à une température comprise entre 700 et 900*C . pendant approximativement 10 minutes, ou plus ou moins, suivant la dimension de la masse agglomérée. La produit, avant la cokéfaction, est un combustible semblable au charbon à certains égards. En plus du fait qu'elle élimine du produit les subtances volatiles qu'il renferme, la co- kéfaction mécanique, notamment la résistance à l'écrase- ment. On peut ainsi obtenir selon l'invention des produits ayant une résistance à l'écrasement de l'ordre de 527 Kg/ cm2.
Un avantage éventuel du coke fabriqué suivant l'invention est que, sans réduire la résistance du coke final à des valeurs inférieureà celles exigée dans 1' industrie, d'autres réactifs, dont l'emploi est nécessai- re dans les procédés consommant du coke, peuvent y être incorporés. Par exemple, on peut fabriquer par cette mé- thode du coke renfermant jusqu'à 35% de chaux vive ou de minerai de fer et qui, cependant, résiste à des pressions d'écrasement supérieures a 105 Kg/cm2.
Pour mieux faire comprendre l'invention, on don- ne ci 'après plusieurs exemples illustrant le procédé de production de conglomérats suivant l'invention. Par abré-
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vation, le coke de pétrole obtenu par le procédé en mi-
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lieu fluidisé est dénommé cisaprèa "flucolce".
EY.ElfiPLE 1.
-t Environ 156;5 g do flucoki provenant de la Société Tide-Water Reiner), (Delaware) ont été activés
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dans une chambre d'activation à lit flu1dLstS dans une at- mosphère de 25% d'air atmosphérique et 75,.g de vapeur d' eau et ont été maintenus à une température d'environ 550*C pendant 25 minutes. Le flucoke activé a été retiré de la .- chambre d'activation ot mélange avec 27,6! g d'asphalte ino@
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''-J # '#> xydabla au moyen d'un outil de mélange à grande vitesse et)! ,' à une seule pale à une température supérieure à 120 C et en atmosphère normale.
Le mélange de coke activé et de li- ant a été comprimé en cylindres, d'approxLmativement 20g et d'un diamètre extérieur d'environ 2,85m. La compression! a été effectuée avec une presse Carver classique et une
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pression d'agglomération d'environ 1.404K/cm2.
On a fait revenir un groupe de cylindres en les plaçant dans un four chauffe sous une atmssphère à 5 d*o-f xygène à une température d'environ 225*C pendant 80 minu- tes. Les cylindres revenus ont été calcinas pendant une période d'environ 15 minutes à une température de calcina- tion comprise entre 800 et 900*C et les cylindres résul- ; tants ont été refridis dans l'enceinte de chauffage main- tenue fermée.
Les cylindres refroidis avaient une résistant ca à l'écrasement moyenne, mesurée avec une presse Carver,. supérieure à 119 Kg/cm2.
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On a laissé vieillir un autre groupe de cylindms comprimés, à la température et dans l'atc5phère ambiantes
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pendant environ cinq Jours, puis on les a fait recuira et.
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on las a calcinés dans les conditions suS-indiquées,. La - cylindres pré-vieillis avaient une résistance A 1 'écrasement, mesurée à la presse Oarver, d'environ 365 Kg/cm2, G"';O{bt 12' T"r Environ 112,6 g de flucoke (Tide Water) ont été activas daha une chambre d'activation à lit fluidi3d dans une atmosphère de 206 d'air atÓDlèr1que et de 00% de vaPeut d'eau et ont été maintenue à une température d'enviren 700*0 pendant 20 minutes.
Le flucoke activa a été retiré de la chambre d'activation et mélange avec 31,5 g d'aaphal te (pénétration Mobile 85/100) et 2,03 g d'oxyde de cal
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Ql en tant qu'accélérateur* le mélange a été effectué z une température supérieure à 120C et en atmosphère norma- le.
On a fait alors recuire le mélange de coke acti-
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, v4. dé liaht et d'accélérateur dans un four chauffé nous une atmosphère à 5% d'oxygène à une température d'environ
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225*C pendant 42 minutée*
Le mélange revenu a été comprimé sous une pres- sion d'agglomération d'environ 70Kg/cm2 et les briquettes obtenues ont été calcinées à une température finale d'en-
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viron 940' C pendant 3t, minutes. Après refroidissement, les briquettes résultantes avaient une résistance à l'écrase- ment moyenne de 281 Kg/cm2.
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zm&is III.
Environ 160,3 g de flucoke (ride Water) ont été activés dans une chambre d'activation à lit fluidisé dans
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une atmosphère de 15% d'air atmosphérique Jet 85 de vapeur d'eau à une température d'environ 700'C pendant 31 minutes
Le flucoke activé a été retiré de la chambre d'activation et mélangé avec 28,2 g d'asphalte ( pénétration Mobile 85/100) et 1,9 g d'oxyde de calcium comme accéléra. teur. Le mélange a été effectué à une température supéri-
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eure à 120 C et en atmosphère normale.
Le mélange de coke actifs, de 1 riant et didecélé- rateur a été comprimé en cylindres avec une pression dtag- glomération dans un four chauffé sous une : atmosphère à 5 d'oxygène, à une température d'environ 22!iOC pendant 00 minutes. Les cylindres revenus onf alors ilté calcinés pen dant environ 42 minutes à une température de calcination atteignant jusqu'à 920*C et les cylindres résultants ont
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été refroidis dans l'enceinte da chauffage maintenu* far<. még. Après le refroidissement, les cylindres résultants avaient une résistance à l'écrasement moyenne supérieurs
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#à 291 Kg/cm2.
EXEMPLE IV,
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Environ 176,4 g de flucoke ( Ti'e Water) ont été- activés dans une chambre d'activation à lt fluidisé dans
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une atmosphère de 30; d'air atmosphérique jet z de vapeur d'eau ont été maintenus à une température {d'environ 700 C
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pendant 14 minutes. Le flucoke activé a 6,.sé retiré de la chambre d'activation et mélangé avec 31,2'h d'asphalte à point de fusion élevé (Texaco N* 10) t 2 1 g d'oxyde de calcium comme accélérateur. Le mélange a @té effectué à une température supérieure à 170'C en atmosphère normale.
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La compression a été effectuée avec une presston d'agglo-
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mération d'environ 70 Kg/cm2. Cette opération à éé'6i, d'un revenu à une température de 2z5 C: Pendant environ 80 minutes et d'une cokéfaction à une température attei-
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gnant 920*C pendant 28 minutes. Les briquettes Naù!tan8. tea refroidies avaient une résistance à l'écrasement mo- yenne supérieure à 175 Kg/cm2.
EXEMPLE V.
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Environ 74 g de coke de pétrole broyé1* o'btiri'UÏ. par le procédé de cokéfaction différé (Union OU"' copan1) ont été activés dans une chambre d' activât ion à lit tiu1- disé dans une atmosphère d'environ 15% d'air atmosphéri- que et 85% de vapeur d'eau et ont été maintenus à une
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température d'environ 700*C pendant 19 minutes. Le coke de pétrole ainsi activé a été retiré de la chambre d'ac- tivation et mélangé avec 13g d'asphalte (pénétration Mo-, bile 85/100) et 0,87 g d'oxyde de calcium comme accélé- rateur. Le mélange a été effectué à une température supé-
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rieure à 150*C et en atmosphère normale. Le mélange a alors été comprimé avec une pression d'agglomération 1 d'environ 70 Kg/cm2.
On a fait revenir 'l.."bnCtl1ètt...t"Ii" les plaçant dans un tour chauffé sous une atmosphère à 5% d'oxygène, à une température de revenu d'environ 225 C pendant 96 minutes. Les briquettes revenues ont alors été
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cokéfiées à une température maximalo de 9M"Ct, Après refroidissement, les briquettes avaient une 'r.i8- tance à l'écrasement moyenne supérieure à 140 Kg/=t, po que le traitement réussisse, le coke de pétrole obtenu par cokéfaction différée devrait être au moins partielle- ment calciné, de préférence de façon à présenter un rap-
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port du carbone à l'hydrogène de 300 & au plus 1.
EXEMPLE VI.
Environ 172,4 g de flucoke (Tide Water) ont été activée dans une chambre d'activation à lit fluidisé dans une atmosphère de vapeur d'eau à une température de 550 à 700 C pendant 30 minutes, l'activation éta@t effectuée à la limite supérieure de température pendant environ 8 mi- nutes. Le flucoke activé a été retiré de la chambre d'ac- tivation et mélangé avec 30,5 g d'asphalte (pénétration Mo bile 85/100) à une température supérieurs il 140 C et en at mosphère normale, la pression d'agglomération étant d'envi ron 70 Kg/cm2.
On a fait revenir les conglomérats à une température de 225*C pendant environ 60 minutes et on les a cokéfiée à une température de 225 à 900*C pendant environ 26 minutes. Les conglomérats résultants avalent une résistance à l'écrasement d'environ 241 Kg/cm2.
EXEMPLE VII. ;
Environ 155,6 g de flucoke (Tide Water) ont été activée dans une chambre d'activation lit fluidisé en atmosphère de vapeur d'eau à une température de 550 A 700 C pendant un temps total de 29 minutes, l'activation é- tant effectuée à la limite supérieure de température pen- dant environ 15 minutes. Le flucoke activé a été retiré de la chambre d'activation et mélangé avec 27,3 g d'un as phalte à bas point de fusion et avec 1,84 g d'oxyde de calcium, le mélange étant effectué à une température su- ' périeure à 140 C. Le mélange a été alors comprimé avec une, pression d'agglomération d'environ 70 Kg/cm2.
Les conglo-
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inèrate ont été recuits à torio température de 22500 pendant environ 80 minutes et cokéfiés totalement à une température de 225 à 920'C pendant environ 26 minutes., Les conglomérats résultants avaient une résistance 4 l'écrasement d'environ
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334. Kgbrif2, EXEMPLE VIII.
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Environ 179,9 g de fluooke (Tide Water) ont été . activés dans une chambre, d'activation à lit tlu1di., dan une atmosphère d'air normale à une température, d'environ 55O*C pendant 10 minUte.. Le t1uOQk. activé a été retiré ci. la chambre d4utl,vatidt pour lé. mélanger avec 318¯ , d'un asphalte a bat point de fusion à une température eu*' périeurs à 150*C et en atmosphère normale. Le mélange de ooke activé et de liant a été comprimé nous une pression de 70 Kg/cm2. Les conglomérats ont été recuite à une tempe- rature d'environ 2250C pendant environ 80 minutes puis il$
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ont été complètement tokétiée à une température de 225 a
920 C pendant environ 34 minute.. Les conglomérats refroi- dit avaient une résistance à l'écrasement d'environ 220
Kg/cm2.
EXEMPLE II.
Environ 170 g de tlucoke (Tide Water) ont été
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activée dans une chambre d'aot1v&t1on'A lit fluidis4 en atmosphère d'air atmosphérique normale à une température d'environ 550 C pendant 10 minutes Le flucoke activé a é- té retiré de la chambre d'activation et mélangé avec 30g d'un asphalte à bas point de fusion et avec 2 g d'oxyde de
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cildiute Le mélange a été effectué à une température sup4,-
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rieur* 4 120 C et en atmosphère normale, la mélange de coke
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activé, de liant et d'accélérateur a ét6 ciomprmi avec une pression 4 'agglomération de 70 Kg/cm2.
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Puis !,1 été soumis un rev4yï et a, été coap3,è-, Ramant ook6fé comme dans ,!.'exemple précédant. Lea conglo- mérats résultants avaient une résistance il l'écrasement
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supérieure a 175 1Cg/am2.
Environ 90,$ do rluao (Tidqivat9r) ont été #activés dans une chambre d'activement a t flu.diad en at mosphère d'air normale à une température | comprise entre 500 et S50'G pendant environ 10 minutés. Le flucoke acti v a été retiré de la chambre ddctivttl4 et mélangé avec ! 16 i d'asphalte à bas point de fusion et avec 1, 1 g 4toxy., de de calcium à une température supérieure à 130 C et en atmosphère normale. On a ensuite fait revenir le mélange
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de coke activa, de liant et d'accélérateur à une femperatu. re de 224*0 pendant environ 40 minutes.
Après le revenu, le m élange été comprima avec une pression d'agglomérat
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,A G.qi de 70 Ks/cm? puis il a été cokéfié complètement à une température de 600 A 90'C pendant une période d'environ 21 minutes* Les' conglomérats résultants avaient une réeisç. tance à l'écrasement moyenne 3upéritiure lt 75 Kg/cm2.
EXEMPLE XI, environ 154,3 g de flucoke (fide Water) ont été activée dans la chambre d'activation à lit fluidisé dans une atmosphère de 20% d'air atmosphérique et 80% de vapeur
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d'eau à une température de 650* à 700 C pendant 20 minuter
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Le flucoke activé à été retiré de la chambre d'activation et mélangé avec 27,2 g d'un goudron de houille à bas point de fusion (essai à l'anneau et à bille 60 C-65 C) 'et- a- vec 1,8 g d'oxyde de calcium comme accélérateur à une tem- pérature nupérieure à 120 C,
Le mélange de coke activé, de lian et,
d'accélé- rateur a été comprimé avec une pression de 175 KG/cm2 puis on l'a fait revenir en atmosphère d'air normale à une tam- pérature d'environ 225 C pendant 80 minuter liés conglomé- rats ont été ensuite soumis à une cokéfaction complète/ ;la température finale de cokéfaction étant de 920 C.
Après refroidissement, les conglomérats résultarts avaient une résistance à l'écrasement moyenne de527 Kg/cm2