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Procédé et appareil pour courber les lames de verre.
La présente invention se rapporte d'une manière géné- rale au cintrage ou bombage des lames de verre et est relati- ve en particulier à un procédé et à un appareil perfection- nés pour courber une paire de lames de verre superposées, placées sur un moule à cintrer le verre.
Suivant un procédé connu de cintrage de lames de verre destinées à la fabrication de pare-brise pour automobiles, deux lames de verre planes, superposées face à face, sont supportées par leurs extrémités sur un moule à courber du type périphérique ou moule-cadre. Le moule et les lames de verre qu'il porte sont ensuite amenés à traverser un four à courber, dans lequel les lames sont portées progressive- ment à leur température de ramollissement par la chaleur, cependant que leurs grandes faces demeurent relativement exemptes de support ou hors de contact avec le rail de fa- çonnage du moule.
Toutefois, comme les régions marginales
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des extrémités des lames sont en contact avec le rail de façonnage pendant cette période de chauffage, elles absor- bent une certaine quantité de chaleur à partir de ce rail, en plus de celle qui leur est communiquée par l'atmosphère même du four. On a constaté que ce phénomène a pour résul- tat une surchauffe des régions marginales d'extrémité, de telle sorte que ces régions sont amenées à adhérer ou à se der l'un à l'autre avant que le cintrage proprement dit
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des .L'%\ n'ait lieu.
Lorsqu'une telle fusion se produit, et que les finalement à se courber, de ma- nière à se conforï,.t j au moule,'elles ne peuvent pas se dé- placer ou glisser l'une y:; x ap.irt à l'autre, ce qui est nécessaire pour assurer un emboît':'nent mutuel correct des lames, de sorte qu'il en résulte l'apparition de zones de distorsion dans ces lames.
Partant de ce qui précède, un objet important de la présente invention consiste à établir un procédé perfection- né pour traiter les lames de verre pendant qu'elles sont chauffées à leur température de ramollissement, immédiate- ment avant leur cintrage, afin d'éliminer, ou du moins ré- duire dans une grande mesure, le risque de la fusion entre les deux lames de verre.
Un autre objet de l'invention est d'établir un procédé tel quespécifié plus haut, à l'aide duquel les zones d'ex- trémité marginales de deux lames de verre superposées, qui sont ramollies par la chaleur préalablement à leur cintrage, sont refroidies de manière à maintenir ces zones d'extrémi- té à une température inférieure à celle des portions princi- pales du corps des lames.
L'invention a en outre pour objet d'établir un appareil nouveau, destiné à mettre en oeuvre de façon efficace le pro- cédé décrit ci-dessus.
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Dans les dessins annexés :
La fige 1 est une vue en coupe horizontale d'un four de cintrage, dans lequel le procédé suivant l'invention est mis en oeuvre.
La fige 2 est une vue en coupe transversale et vertica., le, prise suivant la ligne 2-2 de la fige 1; et
La fig. 3 est une vue schématique d'une paire de lames de verre, telles qu'elles apparaissent avant et après le cintrage.
Suivant la présente invention, il est prévu un procédé pour courber les lames de verre, dans lequel deux lames de verre planes et oblongues, superposées l'une à l'autre, sont supportées à leurs zones marginales d'extrémité de façon essentiellement horizontale, au-dessus de la surface de fa- çonnage d'un moule à courber et sont amenées à traverser une chambre de chauffage, leurs axes longitudinaux étant orientés perpendiculairement à leur sens de mouvement, four dans lequel les lames sont chauffées à une tempéra bure suf.. fisante pour les amener à fléchir par gravité, jusqu'à ce qu'elles entrent en contact avec la surface de façonnage précitée, ce procédé étant caractérisé en ce que seuls les bords d'extrémité des lames de verre planes sont refroidis pendant que ces lames traversent la chambre de chauffage,
et cela immédiatement avant l'instant où les lames commen- cent à fléchir.
D'autre part, et toujours suivant l'invention, il est prévu un appareil pour courber une paire de lames de verre planes oblongues, supportées l'une sur l'autre, au-dessus de la surface de façonnage du moule de cintrage, cet appareil comprenant un four de cintrage, des moyens pour transporter le moule et les lames de verre à travers le four précité, les axes longitudinaux des lames étant orientés perpendicu-
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lairement au sens du mouvement de ces lames, ainsi que des moyens pour chauffer les lames de verre, pendant qu'elles traversent le four susdit, à la température de cintrage, pour les amener ainsi à fléchir par gravité, jusqu'à ce qu'elles entrent en contact avec la surface de façonnage du moule, cet appareil étant caractérisé par le fait que des dispositifs destinés à refroidir uniquement les bords d'ex- trémité des lames,
préalablement au cintrage de celles-ci, sont situés le-long du trajet de mouvement du moule.
On se reportera ci-après aux dessins annexés, où l'on a représenté, dans les figs. 1 et 2, un four 10 à cintrer les lames de verre, ce four comprenant des parois latérales 11, disposées verticalement, une voûte 12 et une paroi in- férieure ou sole 13. Les parois latérales 11 et la voûte 12 sont équipées de dispositifs de chauffage appropriés 14 et 15, respectivement, qui sont réglés sur toute la longueur du four, de manière à élever progressivement la température des flammes transportées à travers ce four, jusqu'à ce qu'elles atteignent la température de ramollissement du ver- re.
De tels dispositifs de chauffage sont normalement pré- vus au-dessus et au-dessous d'un convoyeur 16, disposé ho- rizontalement., qui comprend une série de rouleaux 17, entrat- nés par un systèmemoteur, et sur lequel sont transportés à travers le four 10 et ensuite à travers une zone de recuis. son, des appareils à courber le verre, désignés d'une maniè- re générale par le chiffre de référence 18; il est bien en- tendu que, tout en n'étant pas représentée dans les dessins, cette zone de recuisson est située à l'extrémité de sortie de la zone de cintrage du four et, de préférence, constitue le prolongement de ce dernier.
Pour mettre en évidence la présente invention on dira que l'appareil de cintrage 18 comprend un moule 19, de forme
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générale rectangulaire, du type dénommé communément "moule à contour" ou "moule-cadre", qui est utilisé pour courber simultanément deux lames de verre 20 et 21, superposées l'une à l'autre et supportées sur le moule, lequel est appelé à imprimer à ces lames la courbure désirée. Ainsi qu'on le voit, le moule à courber comprend un secteur mobile médian 22 et des secteurs d'extrémité 23 et 24, opposés l'un à l'autre et réunis de façon mobile, par leurs extrémités intérieures, au secteur médian.
Sur la face supérieure de chacun de ces secteurs est formée une partie de la surface de façonnage
25 du moule, surface qui, lorsque le moule est à l'état ter- mé - ainsi qu'il sera décrit d'une façon plus détaillée dans la suite - est conforme, tant en ce qui concerne l'élévation . que le contour, à la courbure que doivent présenter les la- mes de verre cintrées sur cette surface.
A cette fin, les secteurs extrêmes 23 et 24 du moule peuvent être réunis à articulation au secteur médian 22, à l'aide de charnières, ou analogues, 26, le moule étant sup- porté dans son ensemble sur un berceau ou une base 27 au moyen de barres 28 fixées par une de leurs extrémités aux secteurs extrêmes du moule et supportées par leurs autres extrémités au moyen de bielles 29. Les extrémités supérieu- res des bielles 29 sont supportées à articulation sur des pivots 30 fixés dans des colonnes ou montants 31 faisantpar- tie du berceau 27 et disposés aux angles respectifs de ce berceau.
Grâce aux charnières 26 et aux tiges 28, les secteurs extrêmes 23 et 24 du moule sont à même de se mouvoir depuis une position de fermeture, telle que représentée en traits interrompus dans la fig. 2, jusqu'à une position d'ouverture, représentée en traits pleins dans cette figure, et vice-versa.
De cette façon, lorsque le moule occupe la position d'ouver-
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ture. il supporte les deux lames de,erre planes 20 et 21 d'une manière horizontale, préalablement à leurcintrage, Pendant que le moule et les lames de verre sont transportés à travers le four 10, les axes longitudinaux de ces lames formant en substance un angle droit avec leur sens de mouve- ment, ces lames se ramollissent lorsqu'elles atteignent une température voisine de 1.100 F à 1,150 F environ et ont une , tendance à s'affaisser.
A ce moment, les secteurs extrêmes
23 et 24 du moule basculent vers le haut et vers l'intérieur, pour occuper une position correspondant à la fermeture du moule, contribuant ainsi à courber les lames, de manière tel- le qu'elles se conforment à la surface de façonnage essen- tiellement continue 25, constituée par l'alignement des différentes parties de cette surface, formées sur les faces supérieures des secteurs 22, 23 et 24 du meule.
Lorsqu'on courbe une paire de lames de verre superpo- sées, de la manière décrite ci-dessus;, on doit prévoir un certain décalage ou glissement des lames l'une,par rapport à l'autre pendant que s'effectue la fermeture du moule, si l'on veut que les lames subissent une courbure géométri- quement identique et s'emboîtent.proprement l'une dans l'au- tre lorsqu'elles présentent la forme essentiellement cour- bée.
Ainsi, et comme représenté en traits pleins dans la fig. 3, les lames de verre planes 20 et 21, appelées à être , courbées, sont initialement placées sur le moule, lorsque celui-ci est à l'état ouvert, dans un plan essentiellement horizontal, de telle façon que leurs bords s'étendent d'une légère distance au-delà de la portion 32, qui constitue le rail de façonnage, des secteurs extrêmes du moule. Le poids des.lames de verre planes suffit pour vaincre la force de gravité (qui, en raison de la construction même du moule, tel que décrit ci-dessus, .tend à solliciter le moule vers
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la position de fermeture) et pour maintenir ainsi le moule à l'état ouvert.
Toutefois, lorsque les lames de verre sont chauffées à leur température de ramollissement, elles com- mencent à s'affaisser, et les secteura extrêmes du moule commencent à basculer vers le haut et vers l'intérieur, dans le sens de la position de fermeture du moule, représentée en lignes de chatnette dans la fig. 3. 'Comme la lame de verre inférieure 20 doit être cintrée suivant une courbure d'un rayon quelque peu plus grand que celui de la lame supé- rieure 21, cette lame supérieure doit pouvoir glisser légè- rement par rapport à la lame inférieure au cours du cintra- ge, afin de permettre cette}différence entre les rayons de courbure.
A ce propos, il est plus ou moins habituel d'ap- pliquer une matière de séparation soluble dans l'eau sur les surfaces en contact des lames, afin d'atténuer la dégrada- tion de,ces surfaces pendant ce mouvement relatif.
On a toutefois constaté que le mouvement requis de glis- sement ou de décalage entre les lames est souvent empêché de se produire, ce qui entraîne un cintrage inadéquat et in- complet dans des lames, lesquelles ne sont alors pas confor- mes entre elles, ni à la surface de façonnage du moule. On a constaté que cette situation défavorable provient de ce que les portions marginales en bout des lames de verre, qui sont voisines des rails de façonnage des secteurs extrêmes et en contact avec ces rails se soudent l'une à l'autre, voi- re, parfois, se courbent vers le bas en sens inverse, empê- chant ainsi le mouvement relatif entre les lames de verre.
Ainsi qutil a été mentionné plus haut, cet état de soudure ou de courbure inverse se produit en raison du porte-à-faux des portions marginales, qui existe lorsque les lames sont chauffées dans leur ensemble à leur température de ramollis- sement. On admet que cette surchauffe est due à son tour à
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l'absorption de la chaleur par ces portions marginales à partir des secteurs extrêmes du moule, en contact avec ces portions.
Grâce à la présente invention,la surchauffe des portions marginales en bout des lames de verre est empêchée et le nom- bre de lames de verre courbées inacceptables du point de vue commercial est réduit dans une mesure remarquable, en refroidissant ces portions marginales en bout à une tempéra- ture inférieure à celle du restant des lames immédiatement avant le cintrage de celles-ci. Plus particulièrement, et suivant un mode de réalisation particulièrement favorable de l'invention, des courants d'un gaz approprié, de l'air par exemple, sont dirigés vers les extrémités des lames de ver- re et sur la surface de celles-ci, pour en assurer le refroi- ; dissement.
Lors de la mise en pratique de l'invention, les moules 19 et les lames de verre 20 et 21 qu'ils portent, sont entra!. nés en avant par les rouleaux 17, dans le sens de la flèche désignée par le chif.fre de référence 33 et, lors de leur pas- sage à travers la zone de chauffage finale du four de cintra- ge 10, rencontrent les jets d'air. A cette fin, et comme on le voit dans la fig. l, on prévoit une série de tubes 34, qui font saillie vers l'intérieur à travers les parois laté- rales 11 du four, les extrémités intérieures de ces tubes étant situées à une faible distance, par exemple de 1 à 3 pouces, des bords en bout des lames de verre.
L'écartement réel entre les tubes à air 34, mesuré dans le sens longitu- dinal du four, est déterminé par la longueur de la zone ou des zones de chauffage considérées du four dans lesquelles ces tubes sont disposés. De préférence, l'emplacement de la dernière paire de tubes opposés est déterminé par le point particulier du trajet des lames où s'amorce le cintrage,
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c'est-à-dire, où les moules 19 commencent leur mouvement de fermeture.
Comme l'invention n'a pas pour but d'assurer unrefroi- dissement local des portions marginales en bout, l'air est dirigé vers ces portions marginales à une vitesse relative- ment réduite et sous une pression relativement réduite - par exemple celle d'une colonne d'eau de 2 à 3 pouces -, de maniera que l'air ne baigne que ces portions marginales.
Ainsi qu'on le voit dans la fig. 2, les tubes 34 sont rac- cordés à des tubes d'arrivée d'air 35, situés à l'extérieur des parois latérales 11 du four, ces tubes d'alimentation étant supportés par des consoles 36 fixées au bâti du four.
Au besoin, les tubes 35 peuvent être pourvus de vannes à main individuelles 37. D'autre part, il suffit, pour obte- nir les résultats améliorés suivant l'invention, que la source d'alimentation en air soit maintenue simplement à la température ambiante.
En considérant la fig. 3, il apparaît que les courants d'air, indiqués par les flèches désignées par le chiffre de référence 38, viennent frapper les portions marginales en bout 39, proches de ces courants, des lames de verre pla- nes 20 et 21, pendant que ces lames sont transportées en regard des tubes 34. Ceci a pour effet d'assurer le degré de refroidissement voulu en abaissant la température des bords de la lame, de même que celle des parties 32 de la surface de façonnage des secteura extrêmes 23 et 24 du mou- le, parties qui supportent ces portions marginales en bout.
On a constaté que cet abaissement de la température a pour résultat d'empêcher effectivement la soudure des portions marginales des lames, de même qu'une courbure ou un affais- sement inverse des portions en bout de ces lames, portions qui outrepassent le rail de façonnage du moule, de manière
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à permettre le degré de déplacement ou de mouveme tvoulu des lames l'une par rapport à l'autre, pendant le cycle de cintrage.
REVENDICATIONS
1. Procédé pour courber les lames de verre, dans ,lequel' deux lames de verre planes et oblongues, superposées l'une l'autre, sont supportées à. leurs @ones marginales d'extré-
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n1J..:::: '''ie façon essentiellement horizontale, au-àessi. de la surfac, -le façonnage d'un moule à co.rber et sont amenées à traversei , e chambre de chauffage, leurs axes 10,,gitudi- maux étant ori' perpendiculairement à leur sens de mou- vement, four dans 1:
e. les lames sc it chauffées à une tem- pérature suffisante pour les amener fléchir par gravité, jusqu'à ce qu'elles entrent en contact avec la surface de façonnage précitée, ce procédé étant caractérisé en ce que seuls les bords d'extrémité des lames le verre planes sont refroidis pendant que ces lames traversent la chambre de chauffage, et cela immédiatement avant l'instant où les la- mes commencent à fléchir.
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Method and apparatus for bending glass slides.
The present invention relates generally to the bending or bending of glass slides and is particularly related to an improved method and apparatus for bending a pair of superimposed glass slides placed on a plate. glass bending mold.
According to a known process for bending glass blades intended for the manufacture of windshields for automobiles, two flat glass blades, superimposed face to face, are supported by their ends on a bending mold of the peripheral type or frame mold. The mold and the glass slides which it carries are then passed through a bending oven, in which the slides are gradually brought to their heat-softening temperature, while their large faces remain relatively free of support or out of contact with the mold forming rail.
However, like marginal regions
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the ends of the blades are in contact with the forming rail during this heating period, they absorb a certain quantity of heat from this rail, in addition to that imparted to them by the atmosphere of the furnace itself. It has been found that this phenomenon results in overheating of the marginal end regions, so that these regions are caused to adhere or to come together before the actual bending.
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of .The% \ does not occur.
When such melting occurs, and the them eventually bend so as to conform to the mold, they cannot move or slide either; x ap.irt to each other, which is necessary to ensure a correct mutual fit of the slats, so that the appearance of zones of distortion in these slats results.
Based on the foregoing, it is an important object of the present invention to provide an improved method of treating glass slides while they are heated to their softening temperature, immediately prior to their bending, in order to remove. , or at least reduce to a great extent, the risk of fusion between the two glass slides.
Another object of the invention is to establish a method as specified above, by means of which the marginal end zones of two superimposed glass plates, which are softened by heat prior to their bending, are cooled so as to maintain these end zones at a temperature lower than that of the main portions of the body of the blades.
A further object of the invention is to establish a new apparatus, intended to carry out efficiently the method described above.
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In the accompanying drawings:
Figure 1 is a horizontal sectional view of a bending furnace, in which the method according to the invention is implemented.
Fig 2 is a view in cross section and vertica., Le, taken along line 2-2 of fig 1; and
Fig. 3 is a schematic view of a pair of glass slides, as they appear before and after bending.
According to the present invention, there is provided a method for bending the glass blades, in which two flat oblong glass blades, superimposed on one another, are supported at their marginal end regions in a substantially horizontal manner, above the shaping surface of a bending mold and are passed through a heating chamber, their longitudinal axes being oriented perpendicular to their direction of movement, an oven in which the blades are heated to a temperature suf .. fisante to cause them to flex by gravity, until they come into contact with the aforementioned shaping surface, this method being characterized in that only the end edges of the flat glass plates are cooled while these blades pass through the heating chamber,
and this immediately before the moment when the blades begin to flex.
On the other hand, and still according to the invention, an apparatus is provided for bending a pair of oblong flat glass blades, supported one on the other, above the shaping surface of the bending mold, this apparatus comprising a bending furnace, means for transporting the mold and the glass blades through the aforementioned furnace, the longitudinal axes of the blades being oriented perpendicular.
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stretching in the direction of movement of these blades, as well as means for heating the glass blades, as they pass through the aforesaid furnace, to the bending temperature, thus causing them to bend by gravity, until they come into contact with the shaping surface of the mold, this apparatus being characterized in that devices intended to cool only the end edges of the blades,
prior to bending them, are located along the path of movement of the mold.
Reference will be made hereinafter to the accompanying drawings, which has been shown in FIGS. 1 and 2, a furnace 10 for bending the glass blades, this furnace comprising side walls 11, arranged vertically, an arch 12 and a lower wall or sole 13. The side walls 11 and the arch 12 are fitted with devices suitable heaters 14 and 15, respectively, which are set along the entire length of the furnace, so as to gradually raise the temperature of the flames carried through this furnace, until they reach the softening temperature of the glass .
Such heaters are normally provided above and below a conveyor 16, arranged horizontally, which comprises a series of rollers 17, driven by a motor system, and on which are transported to through furnace 10 and then through an annealing zone. sound, glass bending apparatus, generally designated by the reference numeral 18; it is understood that, while not being shown in the drawings, this annealing zone is located at the outlet end of the bending zone of the furnace and, preferably, constitutes the extension of the latter.
To demonstrate the present invention it will be said that the bending apparatus 18 comprises a mold 19, of shape
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generally rectangular, of the type commonly referred to as "contour mold" or "frame mold", which is used to simultaneously bend two glass plates 20 and 21, superimposed on one another and supported on the mold, which is called to imprint on these blades the desired curvature. As can be seen, the mold to be bent comprises a median movable sector 22 and end sectors 23 and 24, opposite to each other and movably joined, by their inner ends, to the median sector.
On the upper face of each of these sectors is formed part of the shaping surface
25 of the mold, which surface when the mold is complete - as will be described in more detail hereinafter - conforms, both as regards elevation. than the contour, to the curvature that the bent glass leaves must present on this surface.
To this end, the end sectors 23 and 24 of the mold can be joined in articulation to the median sector 22, by means of hinges, or the like, 26, the mold being supported as a whole on a cradle or a base 27. by means of bars 28 fixed by one of their ends to the end sectors of the mold and supported by their other ends by means of connecting rods 29. The upper ends of the connecting rods 29 are supported in articulation on pivots 30 fixed in columns or uprights 31 forming part of the cradle 27 and arranged at the respective angles of this cradle.
Thanks to the hinges 26 and the rods 28, the end sectors 23 and 24 of the mold are able to move from a closed position, as shown in broken lines in FIG. 2, up to an open position, shown in solid lines in this figure, and vice versa.
In this way, when the mold occupies the open position
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ture. it supports the two flat blades 20 and 21 horizontally, prior to their bending, While the mold and the glass blades are transported through the oven 10, the longitudinal axes of these blades substantially forming an angle Straight with their direction of movement, these blades soften when they reach a temperature of around 1,100 F to 1,150 F and have a tendency to sag.
At this time, the extreme sectors
23 and 24 of the mold tilt upward and inward, to occupy a position corresponding to the closing of the mold, thus helping to bend the blades so that they conform to the essential shaping surface. tiellement continuous 25, formed by the alignment of the different parts of this surface, formed on the upper faces of the sectors 22, 23 and 24 of the grinding wheel.
When bending a pair of superposed glass slides, in the manner described above, there must be a certain offset or sliding of the plates with respect to each other while the closing is effected. of the mold, if it is desired that the blades undergo a geometrically identical curvature and fit neatly into one another when they have the essentially curved shape.
Thus, and as shown in solid lines in FIG. 3, the flat glass plates 20 and 21, called to be, curved, are initially placed on the mold, when the latter is in the open state, in an essentially horizontal plane, so that their edges extend a slight distance beyond the portion 32, which constitutes the shaping rail, from the end sectors of the mold. The weight of the flat glass blades is sufficient to overcome the force of gravity (which, due to the very construction of the mold, as described above, tends to stress the mold towards
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the closed position) and thus maintain the mold in the open state.
However, when the glass slides are heated to their softening temperature, they begin to sag, and the end sectors of the mold begin to tilt up and in, in the direction of the closed position. of the mold, shown in chatnet lines in FIG. 3. Since the lower glass slide 20 must be bent at a curvature of a somewhat greater radius than that of the upper slide 21, this upper slide must be able to slide slightly relative to the lower slide at the bottom. during the bending, in order to allow this difference between the radii of curvature.
In this connection, it is more or less usual to apply a water soluble release material to the contacting surfaces of the blades, in order to attenuate the degradation of these surfaces during this relative movement.
However, it has been found that the required sliding or shifting movement between the blades is often prevented from occurring, resulting in inadequate and incomplete bending in the blades which are then not mutually conforming. nor to the mold forming surface. It has been observed that this unfavorable situation arises from the fact that the marginal portions at the end of the glass plates, which are close to the shaping rails of the end sectors and in contact with these rails, are welded to each other, see , sometimes bend downwards in the opposite direction, preventing relative movement between the glass slides.
As mentioned above, this state of soldering or reverse curvature occurs due to the overhang of the marginal portions, which exists when the blades are heated as a whole to their softening temperature. We admit that this overheating is in turn due to
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the absorption of heat by these marginal portions from the end sectors of the mold, in contact with these portions.
By means of the present invention, overheating of the end marginal portions of the glass slides is prevented and the number of commercially unacceptable bent glass slides is reduced to a remarkable extent by cooling these end to end marginal portions. a temperature lower than that of the rest of the blades immediately before bending them. More particularly, and according to a particularly favorable embodiment of the invention, streams of a suitable gas, for example air, are directed towards the ends of the glass blades and onto the surface thereof. , to ensure cooling; dement.
During the practice of the invention, the molds 19 and the glass slides 20 and 21 which they carry, are entered !. born forward by the rollers 17, in the direction of the arrow designated by the numeral 33 and, as they pass through the final heating zone of the bending furnace 10, meet the jets d 'air. To this end, and as seen in fig. 1, there is provided a series of tubes 34 which project inwardly through the side walls 11 of the furnace, the inner ends of these tubes being located a short distance, for example 1 to 3 inches, from the sides. edges at the end of the glass slides.
The actual spacing between the air tubes 34, measured in the longitudinal direction of the furnace, is determined by the length of the heating zone or zones considered of the furnace in which these tubes are disposed. Preferably, the location of the last pair of opposed tubes is determined by the particular point in the path of the blades where the bending begins,
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that is, where the molds 19 begin their closing movement.
Since it is not the object of the invention to provide local cooling of the marginal end portions, the air is directed towards these marginal portions at a relatively reduced speed and under a relatively reduced pressure - for example that of 'a water column of 2 to 3 inches -, so that the air bathes only these marginal portions.
As can be seen in fig. 2, the tubes 34 are connected to air inlet tubes 35, located outside the side walls 11 of the furnace, these feed tubes being supported by brackets 36 fixed to the furnace frame.
If necessary, the tubes 35 can be provided with individual hand valves 37. On the other hand, to obtain the improved results according to the invention, it suffices that the source of the air supply is simply kept at temperature. ambient.
Considering fig. 3, it appears that the air currents, indicated by the arrows designated by the reference numeral 38, strike the marginal end portions 39, close to these currents, of the flat glass plates 20 and 21, while these blades are transported opposite the tubes 34. This has the effect of ensuring the desired degree of cooling by lowering the temperature of the edges of the blade, as well as that of the parts 32 of the shaping surface of the end sectors 23 and 24. of the mold, parts which support these marginal portions at the end.
It has been found that this lowering of the temperature has the result of effectively preventing the welding of the marginal portions of the blades, as well as a reverse bending or sagging of the end portions of these blades, portions which go beyond the rail of shaping of the mold, so
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permitting the degree of displacement or movement of the blades relative to each other during the bending cycle.
CLAIMS
1. A process for bending glass slides, wherein two flat oblong glass slides, superimposed on each other, are supported. their marginal extremes
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n1J .. :::: '' 'ie essentially horizontal way, above. of the surface, -the shaping of a mold to be co.rber and are brought through the heating chamber, their axes 10,, gitudi- mals being ori 'perpendicular to their direction of movement, oven in 1:
e. the sc it blades heated to a temperature sufficient to cause them to bend by gravity, until they come into contact with the aforesaid shaping surface, this process being characterized in that only the end edges of the blades The flat glass is cooled as these blades pass through the heating chamber, and this immediately before the moment when the blades begin to flex.