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L'invention concerne un procédé de fabrication d'élé- ments de paroi et d'autres produits contenant un liant,ayant la hauteur d'un étage, par m6lange dessous-produits contenant du car- bonate de calcium, par exemple de sous-produits de l'industrie de la soude contenant des incuits et des surcuits (chaux len- ticulaire ), avec des matières siliceuses, hydratables ou/et hydratées, ainsi qu'avec des agents gonflants et de l'eau, le procédé comprenant un traitement à la vapeur sous pression.
On connaît déjà des procédés, avec traitement à la vapeur sous pression à des températures de 125 à 135 , pour la fabrication de produits contenant un liant à partir de carbonate de calcium et de matières siliceuses telles que le sable de quartz, le sable de briqueterie ou une autre matière silicatée. Procédé de fabrication d'éléments de paroi et autres produits contenant un liant, ayant la hauteur d'un étage, à partir de sous-produits de l'industrie de la soude.
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On connaît également des procédés de fabrication de produits contenant un liant selon lesquels on emploie, comme liant, un mélange se composant de craie amorphe comme matière de départ, de matières siliceuses, par exemple du quartz fin, et d'un com- posant basique, par exemple de la chaux hydratée, après quoi le mélange obtenu est moulé et durci à la vapeur.
@ @ Suivant d'autres procédés connus, on broie des sous-
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de l'industrie de la soudé contenant des incuits et des surcuit s, que 1 ' on m élan g e avec du sable fin et d'acres agrégats, par exemple de la terre glaise, le mélange étant ermite moulé en éléments de construction dans des moules horizont 1, et étant soumis dans des autoclaves à un durcisse- ment sous de vapeur.
Less-produits précités ont, par exemple, la compost- tion chimique mo' ne suivante;
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CaO 5;8 e Ca0 \.:58
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<tb> CO <SEP> -@2 <SEP> %
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<tb> SiO2 <SEP> - <SEP> 7 <SEP> %
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<tb> Al2O3 <SEP> - <SEP> 4 <SEP> %
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<tb> MgO <SEP> - <SEP> 2,0 <SEP> %
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<tb> Fe2O3 <SEP> - <SEP> 2,5 <SEP> %
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<tb> SO3 <SEP> - <SEP> 0,5 <SEP> %
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<tb> H2O <SEP> - <SEP> 4,0 <SEP> %
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Les produits ainsi obtenus, briques, parpaings creux.614- ments de construction pour la construction en grands panneaux,et
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l'équivalent,ont un faible poids spécifique apparent etunerésistanee à la compression satisfaisante;
on les fabrique à peu de frais; ils peuvent être sciés sans s'effriter ou se crevasser; on peut les clouer et leurs surfaces sont lisses..
Tous ces procédés connus présentent cependant un in- convénient: étant donné la forte proportion de sable ou de quartz en poudre du mélange total, les particules de sable ou de quartz en poudre, en raison de leur poids, forment un sédiment dans les
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moules, après remplissage de ceux-ci, ce que favorise d'ailleurs la viscosité non satisfaisante du mélange. On obtient ainsi des densités apparentes différentes dans les éléments de construction finis et on constate une concentration des composants les plus lourds dans les parties inférieures de ces éléments, tandis que dans leurs parties supérieures, ce sont les composants plus lé- gers qui dominent. Ce phénomène, connu de tous les spécialistes, a pour conséquence que la résistance à la compression des élé- ments de construction varie dans leur section de sollicitation.
Une autre conséquence désagréable et bien connue de ce phénomène est que la fabrication de tels éléments de construction, en par- ticulier pour la construction en vastes blocs, suivant ces pro- cédés connus dans le monde entier, n'est actuellement possible que dans des moules horizontaux car, si le niveau du mélange pâteux au-dessus du fond des moules dépasse 32 cm, une résistance uniforme des éléments de construction sur toute leur section de sollicitation ne peut plus être garantie.
Etant donné la fabri- cation de ces éléments dans les moules horizontaux, un durcisse- ment hydrothermique en autoclaves verticaux n'est pas avantageux et,qui plus est ,les moules sont toujours remplis à l'extérieur des autoclaves et sont ensuite transportés, de l'avant, dans des autoclaves horizontaux, par exemple au moyen de chariots roulant sur des rails. On ne peut donc pour ainsi dire pas éviter une agitation du mélange, ce qui favorise encore la sédimentation précitée des agrégats mentionnés, soit du sable, du quartz en poudre ou l'équivalent.
Il est donc évident que cette viscosité non satisfaisan- te du mélange pâteux et la densité apparente non uniforme qui en résulte dans la section des éléments de construction ont un effet préjudiciable sur l'emploi d'agents gonflants, dont l'influence négative sur la résistance à la compression des éléments finis est bien connue. C'est pourquoi, la limite inférieure du poids spécifique apparent pouvant'être obtenu selon les procédés connus
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est actuellement d'environ 1,3 g/cm2.
Ce qui a été dit plus haut est également valable pour les procédés décrits en dernier lieu de fabrication de produits contenant un liant,au moyen de sous-produits de la soude conte- nant des incuits et des surcuits.
Le but de l'invention est de procurer un'procédé, comprenant un traitement à la vapeur sous pression, pour la fa- brication de produits contenant un liant par mélange de sous- produits contenant du carbonate de calcium, par exemple de sous- produits de l'industrie de la soude, avec des activeurs se pré- sentant sous la forme de matières siliceuses hydratables ou/et hydratées, de même qu'avec des agents gonflants, procédé par lequel il soit possible de fabriquer et de durcir par voie hydro- thermique des produits de béton léger et l'équivalent,ayant la hau- teur d'un étage et plus, par exemple.
A cet effet, dans un mé- lange total connu pour la fabrication de produits contenant un liant, se composant de sous-produits contenant du carbonate de calcium, par exemple de sous-produits de l'industrie de la soude, avec des activeurs se présentant sous la forme de matières siliceu- ses hydratables ou/et hydratées, de l'eau et des agents gon- flants, le mélange étant soumis à un traitement à la vapeur sous pression, la proportion de sous-produits contenant des incuits et des surcuits, dont la composition chimique moyenne est par exemple la suivante :
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<tb> CaO <SEP> environ <SEP> 58%
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<tb> CO <SEP> environ <SEP> 22%
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<tb> SiO2 <SEP> environ <SEP> '7%
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<tb> Al2O3 <SEP> environ <SEP> 4,0%
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<tb> MgO <SEP> environ <SEP> 2,0%
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<tb> Fe2O3 <SEP> environ <SEP> 2,5%
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<tb> SO3 <SEP> environ <SEP> 0,5%
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<tb> H2O <SEP> environ <SEP> 4,0%
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représente au moins 70% en poids, pour au moins 8, m a 1 s de .
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préférence, 11 à 17% en poids de chaux libre.
Avec cette composition,conforme à l'invention,du mélange total comprenant cette proportion de chaux libre sous forme de sous-produits contenant des incuits et des surcuits, qui est étonnamment élevée pour les spécialistes et qui, pour la première fois, l'emporte sur la proportion d'activeurs sili- ceux, par exemple le sable de quartz., et la proportion corrélati- vement faible de 30% en poids maximum de matières siliceuses hydratables ou/et hydratées, ainsi qu'environ 30 à 40% d'eau, on obtient une viscosité du mélange total pâteux extrêmement favorable, qui n'avait pas été atteinte jusqu'ici par les pro- cédés connus, ceci étant dû à la régénération de la chaux active et à son gonflement, qui ne permet plus la sédimentation désa- vantageuse des agrégats les plus lourds sous l'influence de la pesanteur.
Ceci nuvre la possibilité de fabriquer désormais de tels produits contenant un liant dans des moules verticaux et de les durcir hydrothermiquement dans des autoclaves verti- caux. Selon le procédé de l'invention, il est parfaitement pos- sible, comme les essais l'ont montré, de fabriquer dans des moules verticaux des produits contenant un liant,dont la hauteur représente une, hauteur d'étage de construction.
De plus, sur toute la section des éléments de con- struction' on obtient des poids spécifiques apparents uniformes allant jusqu'à 0,8 kg/dm3, avec une résistance uniforme à la compression.
Etant donné que l'on peut,pour la fabrication utiliser de hauts moules-verticauxsans compromettre la résistance à la compression des éléments de construction, les moules, placés dans des autoclaves verticaux, peuvent être remplis d'en haut au moyen de trémies,de sorte qu'on évite toute agitation du mélange total versé.
Des résultats satisfaisantsont pu être obtenusau moyen du mélange repris dans l'exemple ci-dessous
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75% so'î,lprodu1ts contenant des Incuits et des
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<tb> sur@uits
<tb> 25% <SEP> quartz <SEP> en <SEP> poudre
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40% à 40% 'u
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<tb> 240 <SEP> g/m3 <SEP> poudre <SEP> d'aluminium.
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Les éléments de action fabhu4s dans des moules verticaux de 3 x 1,20 x 0,20 m et durcis hydrochermiquement en @ autoclaves verticaux avaient un poids spécifique apparent uni- forme de 0,8 kg/dm3 sur toute la hauteur de leur section. En tout endroit de la section de l'élément, la résistance à la com- pression était d'environ 50 kg/cm2.
REVENDICATIONS.
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o-w----r--r----ro----rrw-r
1.- Précédé de fabrication d'éléments de parois etautresproduits contenant un liant, ayant la hauteur d'un étage.par mélange de sous-pro- duits contenant du carbonate de calcium, par exemple des sous- produits de l'industrie de la soude, avec des activeurs sous forme de matières siliceuses hydratables ou/et hydratées, d'eau et d 'agents gonflants, le procédé comprenant un traitement à la vapeur sous pression, caractérisé en ce que la proportion de sous-produits contenant des incuits et des surcuits (chaux lenti- culaire) est de 70% en poids au moins pour au moins 8 et, de préférence, 11 à 17% en poids de chaux libre dans le mélange to- tal, ce qui signifie que la proportion de sous-produits, par exemple de sous-produits contenant des incuits et des surcuits,
est supérieure à la proportion d'activeurs siliceux, par exem- ple de sable de quartz.