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"Procédé de préparation continu*- le mousses de polyurethane"
La présente invention concerne un procelé ie préparation de mousses de polyuréthane sous pression permanente, et plus particulièrement de préparation continue d'une mousse de polyuréthane sous pression permanente, perméable à la vapeur d'eau.
On a considéré jusqu'à présent qu'on pouvait préparer la mousse de polyuréthane sous pression perma- nente en comprimant à chaud la mousse de polyuréthane flexlcle dans une presse à plateaux chauffés ou entre des cylindres de caldndre. On a constat u'une presse à plateaux chauffés convenait a la ro tion à écr !le réduite de laboratoire, mais ne pouvait pas servir à
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fabriquer d'une manière continue des plaques er. grande périe étant donné que des empreintes résultant de la compression, subsistent sur la plaque continue et que la valeur de la compression n'est pas constante sur toute sa longueur.
De plus, comme une presse de cette neture fonctionna lentement, son emploi à la production en grande série est prohibitif au point de vue économique. D'au- part, o: a constaté que les cylindres de calandre ne peuvent pas servir en principe car la durée de l'action de la compression exercée par les presses qui les comportent est insuffisante pour arriver au résultat qu'on dé- sire .
L'invention a donc pour objet un procédé relativement simple de fabrication continue et en grande série l'une mousse de polyuréthane sous pression permanen- - te, perméable 1 la vapeur d'eau, qui permet de remédier complétement aux difficultés précitées.
En conséquence, le procédé de l'invention de fabrication continue d'une plaque sous pression perma- nente d'une mousse de polyuréthane flexible à cellules ouvertes consiste à poser une face d'une plaque de mousse de polyuréthane flexible sur un tambour cylindrique rotatif chauffé à une température d'au moins 100 C et à comprimer la plaque à une épaisseur d'au moins 50 % de son épaisseur initiale, en amenant l'autre face de la plaque en contact avec une courroie sans fin en meuve- ment. maintenue sous tension et exerçant sur la plaque une pression d'au moins 0,35 kg/cm2.
Il est important que la température du tambour soit au moins égale à 100 et de préférence au moins à
150 C, et que la température du tambour et/ou de la
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courroie et la tension exercée sur la courroie, et par suite la valeur de la compression subie par la mousse, soient choisies en fonction et conformément à la durée de séjour de la mousse contre letambour et la courroie (durée de passage de la plaque de mousse sur la zone A du tambour 1), de sortes que la mousse quittant le tambour soit à l'état de compression permanente.
L'invention est décri-ce ci-après en détail avec le dessin ci-joint à l'appui qui comporte une figure unique et ne doit pas être considéré comme la limitant.
La figure représente schématiquement un tambour rotatif cylindrique 1 et une courroie sans fin en mouvement 3 par lesquels s'exerce une compression permanente.
La courroie sans fin 3 est maintenue sous tension et est poussée contre le tambour 1 par . s rouleaux cylindriques de commande 4 en mouvement en avant et autour du tambour 1 ou par un rouleau tendeur 5 de la courroie l'éloignant du tambour 1. On fait arriver entre la courroie 3 et le tambour 1 une plaque de mousse de polyuréthane 2 non comprimée et flexible. On peut augmenter la productivité en faisant arriver deux ou plusieurs plaques de mousse superposées, séparées chacune par des agents les en êchant d'adhérer entre elles tels que des feuilles de papier ou de matière plastique ne fondant pas à la température de compression.
Il est avantageux de régler la vitesse de la courroie 3 en fonction de la vitesse de rotation du tambour 1 pour empêcher la mousse de se déchirer ou de s'endommager sous l'effet de la compression. Ce résultat peut être obtenu en réglant la vitesse des rouleaux de comman- de 4 par un moteur à vitesse variable. mais dans certains
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cas, et en particulier lorsque la plaque de mousse est assez épaisse, le contact de frottement entre le tambour, la mousse et la courroie peut être suffisant pour faire avancer la courroie à une vitesse synchronisée avec la vitesse de rotation du tambour 1 et de la mousse.
Le tambour 1 est chauffé à l'intérieur par la vapeur ou un agent liquide de transmission de la chaleur, par exemple un mélange eutectique de diphényle et d'oxy- de de diphényle ou par des agents de chauffage de cette nature combinés avec des enroulements de chauffage électriques. Bien entendu, le tambour peut aussi n'être chauffé que par des enroulements de chauffage électriques.
De plus, on peut aussi chauffer la courroie 3, éventuellement, s'il est nécessaire do le faire. Par exemple, une rampe de lampe d chauffage aux rayons infra-rouges peut servir à chauffer la courroie pendant et/ou avant que la . mousse passe au point où elle subit la compression. Bien entendu, on peut choisir d'autres dispositifs de chauffage.
Un facteur d'importance critique dans le procédé de l'invention consiste dans le temps pendant lequel la mousse est maintenue sous compression à chaud. Elle doit être comprimée à chaud pendant un temps suffisant pour que son état de compression devienne permanent. La durée nécessaire de la compression dépend de deux conditions du traitement, c'est-à-dire de la température et de la pression. Parmi ces deux conditions, la pression paraît être celle qui exerce le plus d'influence pour que la mousse non comprimée soit sous compression permanente.
Dans tous les cas, les conditions précitées, c'est-à-dire la durée de la compression, la valeur de la pression et
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la température doivent dépendre l'une de l'autre, non seulement pour que la plaque de mousse soit sous compression permanente, mais encore pour obtenir un produit perméable à l'humidité. Il convient en particulier que la pression moyenne du tambour ou d la courroie, exercée pendant que la mousse passe entre-le tambour 1 et la courroie 3, soit d'au moins 0,35 et ne dépassa pas 14,0 et de préférence 8,4 kg/cm. On règle la pression en rapprochant ou éloignant le cylindre tendeur 5 de la courroie du tanbour 1.
Le procédé décrit ci-dessus présente dus avantages inattendus. Par' exemple, la mousse sous compression entre la courroie et le tambour s'allonge, c'est-à-dire s'oriente dans la direction deson passage entre le tambour 1 et la courroie 3. On obtient avec la moussa du produit 4tiré en comprimé une plaque de mousse sous compression permanente dont la résistance est plus forte que celle d'une plaque non étirée, mais comprimée. Je plus, étant donné qu'on peut faire- varier la durée de l'action de la compression à chaud en faisant varier la température et la pression, on peut 'obtenir des surface:: d'aspects différents et une compression plus ou moins permanente.
Par exemple, si la totalité de la chaleur de la compression est transmise par le tambour 1, on obtient une plaque de mousse comprimée, brillante et lisse du côté qui était en contact avec le tambour et rugueuse du côté qui était en contact avec la courroie. Si le tambour et la courroie sont chauffés, et si la durée de la compression est suffisante, les deux surfaces sont lisses et brillantes.
On obtient un produit comprimé à surface
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rugueuse en fonction de l'action exercée par le gradient de température pendant la compression. La mousse possède des propriétés isolantes de sorte que lorsqu'on ne chauf- fe qu'une seule de ses surfaces pendant la compression, il arrive souvent que l'autre surface n'a pas définitive- ment durci, sinon insuffisamment, et la surface rugueuse résulte de la diminution des caractéristiques d'écoule- ment de la mousse venant en contact avec une surface re- lativement froide. On a également constaté que pendant la compression à chaud, la plaque de mousse s'écoule à ses surfaces lorsque la température de ces surfaces est suffisamment élevée.
Tel est le cas en particulier lors- que la plaque de mousse est imprégnée de résine avant la compression à travers et sur une surface au moins, et que la plaque imprégnée subit une compression à chaud. La plaque ainsi obtenue sous compression permanente possède une surface lisse et mieux polie. On peut y former des empreintes d'un dessin quelconque pendant ou après la compression en la faisant passer entre et contre des cy- lindres d'impression.
On obtient une mousse de polyuréthane sous compression permanente en comprimant à chaud une plaque de polyuréthane solide, flexible, à cellules ouvertes, à une épaisseur d'au moins 50 % de son épaisseur initiale.
De préférence, l'épaisseur de la plaque initiale de mousse de polyuréthane ne doit pas dépasser 50 mm. L'expression "état de compression permanent" doit être considérée comme désignant un produit qui ne reprend pas --on épaisseur ini- tiale ou une épaisseur sensiblement plus forte que celle à laquelle il a été comprimé lorsque la mousse comprimée a subi un grand nombre de flexions. Un essai particulière-
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ment intéressant de détermination d'une compression permanente consiste à détacher une portion de la plaque de mousse comprimée par un plan parallèle à sa surface et entre ses surfaces, puis à écarter lentement à la main les surfaces l'une de l'autre à l'endroit '-le la coupe.
Si lorsqu'on écarte des portions de la plaque l'une de l'autre en la déchirant ainsi suivant le plan de la coupe, le volume des cellules de la mousse augmente dans l'interface et les cellules s'étalent sur la surface fendue, c'est-à-dire l'interface de déchirure, pendant que l'étendue de l'interface augmente, et si le volume de ces cellules reste plus grand en permanence, la plaque de mousse n'est pas considérée comme ayant subi une compression permanente.
Les mousses de polyurévane qui permettent de fabriquer les produits comprimés de -l'invention sont classées dans la catégorie des substances à cellules ouvertes, c'est-à-dire que ce sont des mousses flexibles. Les mousses de la matière première sont de préférence nettement poreuses ou perméables à l'air, à la vapeur d'eau et à l'eau, et elles ont subi au moins un mûrissage appréciable et encore mieux elles sont complètement mûrit.. avant qu'on les utilise.
L'expression "à cellules ouverts" indique qu'une portion au moins des cellules de la mousse communiquent entre elles, c'est-à-dire que certaines des parois des cellules sont ouvertes par rapport aux cellules adjacentes. Les cellules de mousses de polyuréthane soluble flexibles sont délimitées par un réseau d'entretoises entrelacées. Ces entretoises peuvent comporter des âmes en matière plastique qui formant à leurs points de
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jonction une pellicule mince, qui entoure en partie ou en totalité la surface ouverte entre les entretoises réunies entre elles. Certaines des cellules au moins comportent des pellicules qui n'entourent que partiellement la surface ouverte entre les entretoises réunies.
La plupart ou la totalité des cellules de certaines mousses ne comportent pas de ces pellicules et par suite les zones qui séparent les entretoises sont complètement ouvertes. Les mousses solides flexibles peuvent être comprimées à la température ambiante d'environ 25 C à une épaisseur à la moitié de leur épaisseur initiale et, cependant reprendre la presque totalité ou la totalité de cette épaisseur lorsque la pression cesse de s'exercer.
On prépare les mousse de polyuréthane en faisant réagir un polyisocyanate et un composé contenant de l'hydrogène actif (déterminé par la procédé de Zerewiti- noff "Journal of American Chemical Society", tome 49 page 3181 (1927), et elles consistent en une ou plusieurs résines contenant une liaison uréthanyle :
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On prépare les mousses de polyuréthane flexibles en partant de polyisocyanates qui contiennent au moins deux groupes isocyanato liés chacun à un atome de carbone d'un radical organique. L'isocyanate peut contenir 3, 4 groupes isocyanato ou davantage.
Les composés contenant un atome d'hydrogène actif qui réagissent d'une manière appropriée avec les polyisocyanates organiques pour former les mousses de polyuréthane de l'invention sont par exemple des polyols organiques et dus polyesters organiques contenant des
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groupes hydroxyle résiduels.
Le poids moléculaire et l'indice d'hydroxyle du polyol qu'on fait réagir avec un polyisocyanate pour former les mousses de polyuréthane déterminant i le produit obtenu est; flexible ou rigide.Par -exemple, on choisit les polyols dont l'indice d'hydroxyle est compris entre environ 20C et environ 1000 pour praparer des mousses rigides, tandis quo pour préparer des mousses flexi- bles on choisit des polyols dont 1' indice- d'hydroxyle est compris entre environ 20 et environ 150 ou davantage.
Ces limites ne doivent pas être considérées comme restrictives et ne sont indiquées qu'à titre d'exemple de la sélectivité dos réactifs de polyols éventuels précités.
D'autres variantes des combinaisons possibles des polyols sont évidentes pour les spécialistes.
L'indice d'hydroxyle est donné par l'équation suivante :
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OH fox 1000 x 56,1 poids moléculaire dans laquelle OH désigne l'indice d'hydroxyle du polyol, f 1.. nombre de fonctions (c'est-à-dire le nombre moyen de groupes hydroxyle par molécule de polyol) et le poids moléculaire moyen est le poids moléculaire moyen du polyol.
Les procédés de préparation des mousses de polyuréthane flexibles précitées sont connus.
La densité des mousses de polyuréthane flexibles à cellules ouvertes convenant au procédé de l'invention peut être comprise entre 9,6 et 96 g/dm3. Suivant une caractéristique spéciale de l'invention, on comprime une- mousse de polyurethane porus à l'épura de l'air, de la vapeur d'eau et de l'eau. Si la mousse possède ces
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propriétés, elle peut servir dans le procédé de l'invention.
Le procédé de l'invention convient particulièrement à la fabrication d'une plaque de mousse de poly- uréthane flexible sous compression permanente, recouverte d'un.' couche de résine discontinue sur une de ses surfaces au moins. L'expression "coucha discontinue" doit être considérée comme indiquant que la couche partit être continue à l'oeil nu, mais comporte des cavités ouvertes qui permettent à l'humidité de se transmettre à travers la couche.
La couche de résine consiste en une résine organique qu'on peut obtenir par exemple a partir d'une résina organique thermoplastique ou thermodurcissable, en particulier de résines synthétiques. De préférence, lorsque la résine forme une pellicule continue indépen- dant de la moussa comprimée, sa dureté Sward est supé- rieure à celle de la mousse de polyuréthane comprimé non recouverte de la couche discontinue. De plus, il est préférable que la résine qui sert à former la couche discontinue puisse former un pellicule qui, une fois sèche ou mûrie, n'est pas collante au toucher.
Une résine thermoplastique est une résine qui fond à la chaleur, se ramollit par chauffage et qui, lorsqu'elle est refroidie, perd ses caractéristiques de ramollissement. Certaines résines thermoplastiques deviennent liquides ou fondent lorsqu'on les chauffe et se so- lidifient par refroidissement. Une résine thermodurcissable est une résine qui devient infusible à chaud ou durcit par la chaleur et/ou par une réaction chimique en se polymérisant. L'état infusible peut aussi être obtenu par
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décomposition par la chaleur de la résine à température élevée. Une résine thermodurcissable peut aussi consister en une résine qui passe de l'état fusible (ramolli) ou liquide à l'état solide infusible. De plus, certaines résines thermoplastiques peuvent se transformer en une résine thermodurcissable.
Cette transformation peut être obtenue par polymérisation à l'état solide et/ou par rétification. Si une résine thermoplastique peut subir cette transformation, elle est encore considérée suivant l'invention comme faisant partie de la catégorie des résines thermoplastiques. Il doit être bien entendu que le choix de la résine dans la préparation des produits de l'invention n'a pas une importance critique par trop rigoureuse. Tant que la résine servant à former la couche discontinue précitée permet d'obpnin une mousse comprimée recouverte d'une couche dont la résistance au frottement - et aux rayures est supérieure à celle de la mousse comprimée seule, elle peut être choisie dans l'application de l'invention dans la pratique.
Les résines fusibles à chaud ou thermoplastiques qui peuvent être choisies sont celles qu'on prépare en faisant réagir entre eux des composés organique, non saturés éthyléniquement. Les résines les plus avantageuses sont celles qu'on obtient par inter-ré&ction d'au moins un composé organique non saturé monoéthyléniquement . On peut aussi obtenir une résine de cette nature en partant de monomères non saturés polyéthyléniquement, qui dans certains cas réagissent linéairement de la même manière
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qu'un monomère non saturé monoéthyleniqueme:
t. ai3 on ne se propose pas d'exclure les résines dont l'un des réactifs consiste en un monomère non saturé polyéthyléniquement,
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qui par principe ne réagit pas sous forme de monomère non saturé monoéthyléniquement. Il est cependant préférable de ne choisir ce type de monomères qu'en faible proportion ne dépassant pas environ 5 moles % du nombre de moles total du monomère servant à former la résine.
Les résines fusibles à chaud ou thermoplastiques sont aussi des résines de polyuréthane, linéaires ou sensiblement linéaires, obtenues en faisant réagir un polyol bifonctionnel et un diisocyanate organique. Une autre résine thermoplastique de polyuréthane particuliè- rement avantageuse contient des radicaux recurrents uréthanyle et uréylo.
Le poids moléculaire des résines de polyuréthane décrites ci-dessus peut être compris entre environ 1000 et 100.000, suivant la viscosité de fonctionnement ie la résine choisie et la ténacité de la couche qu'on désire obtenir. D'une manière générale, ces résines de polyuréthane spéciales possèdent une assez forte élasticité qui a tendance à augmenter notablement la ténacité de la couche discontinue obtenue. On donne la préférence particulièrement aux résines de polyuréthane décrites cidessus, dans le procédé de l'invention.
Des exemples des résines thermoplastiques ou de condensation, se ramollissant à la chaleur, qui peuvent être choisies suivant l'invention sont les résines de polyamides, par exemple du type du "Nylon", les r.-sines de polyesters, ou de polyoxyméthylène (c'est-à-dire les résines de polyformaldéhyde), les résines linéaires de phénol et de formaldéhyde, les organosiloxanes linéaires de poids moléculaire élevé, les résines de polyesters et de polyamides, et les mélanges des résines précitées.
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Les résines thermodurcissables qui conviennent à la formation de la couche discontinue suivant l'invention peuvent consister dans n'importe laquelle de ces résines connues. On peut citer à titre d'exemple des résines thermodurcissables les résines d'urée-formaldéhyde, de mélamine-formaldéhyde, de phénol-formaldéhyde, de polyuréthane rétifiable, les résines alkyde, de polyacétals rétifiables, polyépoxydes, polyamides rétifiables, résines de silicone (c'est-à-dire les résines de polyorganosiloxane dont le rapport entre le radical organique, par exemple méthyle, éthyle, gamma-aminopropyle, etc... et Si est inférieur à 1,9 et supérieur à 0,4), les mélanges des composés précités, etc.
Il doit être bien entendu que le choix de la résine dans la préparation des produits de l'invention n'a pas une importance critique par trop rigoureuse. Tant que la résine servant à former la couche discontinue précitée permet d'obtenir une mousse comprimée recouverte d'une couche dont la résistance au frottement et aux rayures est supérieure à celle de la mousse comprimée seule, elle peut être choisie dans l'application de l'invention dans la pratique. quoique les résines rétifiables (thermodurcissables) puissent servir seules à former la couche discontinue, il est particulièrement avantageux de mélanger au préalable la résine thermodurcissable avec une résine thermoplastique.
De préférence, on choisit une résine thermodurcissable en mélange avec une résine thermoplastique compatible dont la proportion est au moins de 5 % en poids du mélange de résines. Cette proportion peut atteindra au moins 15 % et encore mieux au moins 25 % en poids par rapport à celui du mélange. En mélangeant la
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résine thermoplastique avec la résine thermodurcissable, on obtient un mélange qui forme une couche discontinue flexible et non fragile. Si on n'ajoute pas de résine thermoplastique, les résines thermodurcissables ont tendance à former une couche discontinue fragile qui ne convient pas à diverses applications dans lesquelles la flexibilité a une grande importance.
Les opérations du procédé de formation de la mousse de polyuréthane sous compression permanente recouverte d'une couche discontinue sont les suivantes : on imprègne la mousse non comprimée par une face au moins avec la résine à l'état liquide, on sèche la résine imprégnée, s'il y a lieu, pour éliminer au moins une grande partie du solvant et on comprime la mousse de la manière décrite. L'imprégnation par une surface de la plaque de mousse non comprimée peut se faire de diverses manières et le choix du procédé est déterminé par des considérations d'économie ou les propriétés de la mousse et de la résine de la couche, en particulier de la densité de la mousse et de la viscosité de la résine à l'état liquide au moment où on l'utilise.
Un procédé très simple consiste à déposer une couche de résine liquide, de préférence une solution dans un solvant ou une dispersion do la résine, sur une surface sensiblement imperméable, par exemple en verre, et à poser sur la couche liquide une plaque de mousse de polyuréthane non comprimé à cellules ouvertes. La surface libre de la plaque, c'est-à-dire la surface du côté opposé à la couche de résine liquide est soumise à une flexion sensiblement régulière sous l'effet de la compression à multiples reprises de façon à faire pénétrer la majeure partie de la
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résine de la couche dans la plaque de mousse. L'imprégnation de la résine peut s'étendre d'une surface à l'autre de la plaque.
De préférence elle ne dépasse pas 75 % de l'épaisseur de la plaque et encore mieux 50 %. Ces limites conviennent généralement à l'application du procédé de l'invention dans la pratique.
On charge la plaque de mousse impegnée dans un four, de préférence un four à courant d'air, à une température inférieure à la température de ramollissement ou de mûrissage de la résine et dans des conditions empê- chant les vapeurs de solvant de se détendre. Après avoir éliminé par vaporisation la totalité du solvant ou à peu près de la plaque, on la retire du four et on lui fait subir une compression permanente.
On peut imprégner la ¯.!.aquc. de mousse dans un laminoir à trois cylindres en faisant passer entre les cylindres la solution de résine et la plaque non comprimée. La mousse vient d'abord en contact avec la résine puis la mousse contenant la résine sur une face subit une compression par les cylindres pour faire pénétrer la ré- sine. Après séchage pour éliminer les solvants, la plaque de mousse imprégnée non comprimée peut subir ui - compres- sion permanente. Un autre procédé d'imprégnation consiste à appliquer au couteau une couche de résina sur une sur- -face de la plaque de mousse non comprimée, puis à comprimer temporairement la plaque recouverte entre @ cylindres pour l'imprégner.
Si on désire que l'imprégnation soit plus forte, on peut recommencer les opérations d'imprégnation précitées.
Les résines énumérées ci-dessus ne doivent pas être considérées comme limitatives des types à choisir
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dans l'application du procédé de l'invention et n'ont eté citées qu'à titre d'exemple.
Les résines d'imprégnation peuvent être pigmen- zées, chargées, ou contenir des colorants. Par exemple, elles peuvent être pigmentées avec des pigments comme le bioxyde de titane, l'oxyde de zinc, l'oxyde de plomb, l'aluminium, du noir de carbone, les oxydes de fer, des chromates métalliques, des pigments siliceux, etc. Les résines peuvent aussi contenir des charges comme des charges siliceuses, par exemple des argiles, de la silice, du silicate de magnésium, du silicate de calcium, des gels de silice (par exemple des aérogels, des xérogels), du Bentonate, de l'amiante, etc. Cette pigmentation fournit un moyen commode pour colorer le produit comprimé et enduit résultant. Cette coloration est particulièrement efficace lorsque la mousse est aussi pigmentée ou colorée.
On peut procéder à cette coloration de la mousse en ajoutant le pigment ou le colorant pendant la formation de la mousse ou en la plongeant dans un colorant ou pigment liquide, de sorte que la mousse solide est uniformément colorée. Cette coloration de la mousse fournit un produit uniformément coloré, quels que soient les abus auxquels le produit enduit peut êtra soumis.
La température du tambour 1, seul, ou en combi- naison avec la courroie 3, ou celle de la mousse pendant la compression, doit être au moins aussi élevée que la température de ramollissement de la résine thermoplastique ou la température de mûrissage de la résine durcissant à chaud, mais au-dessous d'une température suffisante pour fondre ou décomposer la mousse, comme décrit cidessus. Si la mousse n'est pas imprégnée en surface,
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comme décrit ci-dessus, on peut adopter des conditions de température analogues. Habituellement, la température appliquée pendant la compression est d'environ 100 C, et ne dépasse pas 300 C. La durée nécessaire pour la compression est d'autant plus brève que la température est plus élevée.
Le tambour 1 et la courroie 3 peuvent donc être à une température de 300 C et la mousse peut subir une compression pendant une durée inférieure à 30 secondes et souvent inférieure à 10 secondes. Les valeurs relatives de la durée et de la température déterminent les conditions convenant à l'opération de compression. Il est particulièrement avantageux que la température soit aussi basse que possible pendant¯la durée qu'on désire de la compression. Le plas souvent, la température est au moins égale à 100 et ne dépasse pas 300 C lorsque la compression's'effectue pendant une durée comprise entre 1/10 de seconde et 5 minutes.
Une importante condition à remplir au cours de la compression consiste dans la porosité (perméabilité) pue doit posséder le produit comprimé à l'égard de la vapeur d'eau, ainsi que de l'air, c'est-à-dire que la température et la valeur de la compression ne doivent pas être assez importantes pour que le produit obtenu ne comporte pas ces caractéristiques avantageuses. De plus, la quantité de la résine d'imprégnation éventuelle ne doit pas être assez forte pour obstruer les pores de la mousse en compression permanente et en supprimer la porosité.
En outre, l'état de compression permanente du produit doit être tel qu'il est défini ci-dessus. La valeur de la compression subie par la plaque de mousse doit donc
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être en relation avec la température pour obtenir un produit sous compression permanente, perméable à l'air et à la vapeur d'eau.
La température et la valeur de la compression n'ont pas une importance critique par trop rigoureuse, puisqu'on peut faire varier la relation qui les relie entre des limites étendues pour obtenir le produit comprimé qu'on désire. mais il faut avoir soin d'éviter de choisir une valeur de la compression et une température de la mousse par lesquelles on obtient un produit comprimé ne possédant pas la porosité qu'on désire.
On peut faire subir à la mousse non comprimée une compression partielle avant la compression totale permettant d'obtenir le produit voulu. Mais suivant l'invention, les valeurs indiquées de la compression sont déterminées par l'épaisseur de la plaque de mousse n'ayant subi aucune compression à chaud et par celle du produit fini. route épaisseur intermédiaire obtenue par une compression partielle est considérée comme faisant partie de l'opération globale par laquelle on obtient la valeur de la compression finale qu'on désire.
On a constaté que les conditions les plus avantageuses consistent à comprimer une mousse non comprimée dont la surface est imprégnée ou non d'une résine fusible à chaud à une épaisseur d'au moins 50 %, de préférence d'au moins 25 % et encore mieux ne dépassant pas environ 2 % de son épaisseur initiale.
Par exemple, on a constaté, à titre de directive générale, que si en comprime à raison de 2 % de son épaisseur initiale une mousse d'une densité de l'ordre de 1,2, la porosité obtenue à l'égard de l'air et de la vapeur d'eau est voisine ae sa valeur mininale.
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quoique la mousse comprimée du produit, de préférence recouverte d'une couche discontinue, puisse servir dans les conditions les plus avantgeuses à remplacer un tissu et le cuir, :sa résistance n'est pas suffisante dans les applications commerciales de cette nature. D'une manière générale, la résistance à la traction et à la déchirure de ces produits est insuffisante, quoique la résistance au frottement et aux rayures du produit recouvert d'une couche soit très satisfaisante.
Il est très avantageux d'employer ces mousses comprimées en combinaison avec une couche d'une autre mtière possédant une forte résistance à la déchirure et à la traction.
Une forme de réalisation très avantageuse de l'invention consiste à stratifier une mousse comprimée, recouverte d'une couche, avec un matière en feuille, en particulier on tissu fibreux. Il est particulièrement avantageux de choisir une matière en tissu fibreux en raison de sa porosité connue à l'égard de l'air et de la vapeur d' eau. Cette caractéristique de porosité est impor- tante dans toutes les matières de remplacement du cuir ou du tissu. Etant donné que la mousse comprimée décrite ci- dessus possède une notable porosité à l'égard d l'sir et de la vapeur d'eau, il ne serait pas avantageux de stratifier un produit de cette nature avec une plaque ou couche d'une matière ne possédant pas cette propriété.
Le tissu peut consister en une étoffe tissée ou non ou tricotée avec n'importe lesquelles des fibres convenant couramment à cet elfet. Far exemple, les tissus peuvent consister en n'importe quelles fibres qu'on trouve dans le commerce telles que le coton, mohair, soies de porc, soie, laino, alpaga, vigogne, poil de chameau,
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rayonne, viscose, "Nylon", par exemple polyhexaméthylèneadipamide, polyhexaméthylène-sébacamide, poly (epsiloncaprolactame), polyesters, tels que le téréphtalate de polyéthylène, acétate de cellulose, tal que le triacétate de cellulose, polypropylène, copolymères de chlorures de vinyle et de vinylidène, copolymères de chlorure de vinyle et d'acrylonitrile, polyacrylonitrile, fibres élastomères de polyuréthanyl-uréyle, fibres de verre et fibres de polyesters.
Los fibres énumérées ci-dessus ne doivent pas être considérées comme limitant la type de tissu qui peut Atre choisi.
Le stratifié, dont une des couches au moins consista en mousse comprimée recouverte d'une couche et réunie à une couche au moins de tissu, peut être obtenu de diverses manières. On peut amener une mousse comprimée, imprégnée de résine, en contact avec un tissu tel qu'il est défini ci-dessus, puis comprimer l'élément en couchas multiples dans 1' ensemble du tambour et de la courroie, en faisant ainsi subir à la mousse une compression permanente de la manière décrite ci-dessus. D'autre part, on peut comprimer la mousse imprégnée à sa surface suivant l'invention avant de la stratifier ou de la réunir au tissu. Dans les deux cas, on peut appliquer une couche de liant ou adhésif résineux sur une des surfaces au moins de la mousse et/ou du tissu qui sont en contact pour former le stratifié.
On peut former le stratifié en réunissant la plaque de mousse comprimée et le tissu entre le tambour 1 et la courroie 3 servant à effectuer la compression ainsi qu'il a été dit. 3i on n'ajoute pas de liant, la résine fusible durcissant à chaud incorporée à la mousse pendant sa fabrication, peut servir d'agent
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adhésif réunissant sous forme rigide la couche -le 1l:J'.133'.} comprimée et la couche de tissu. Il <?st rcerao10 l'ppliquer une couche d'un liant sur la surface iu tissu, sur la surface de la mousse ou sur les ci eu:: surfaces qui viennent en contact pour former le stratifié- .Etant ionné que le procti- ici Ça cric at ion t les caractéristiques des étoffes tié9S et tricotées sont connus , il est inutile a'en poursuivre la description.
Il doit être bien entendu qu'on peut choisir n'importe quelle étoffe tissée ou tricotée dans l'application dans la pratique du procéda de l'invention pour remplacer le cuir ou un tissu par un produit possédant d'excellentes qualités. Les stratifiés formés avec la n.oooe CQ,^..: ¯'i:".C'" et dec étoffes tissées ou tricotes ;j'uvent 3t,rvir à de nombreuses applications. Ils peuvent servir en particulier de tiss1..3 d'ameublement, de r9vt(]:::nt ,les murs, de décoration des panneaux de portas, p.)r .);:::i)1' ...r.
autoraobilus, de vêtements, en particulier :'la:c'Üin3, ^.:?v.L:::;.t.lX et danc le nombreuses autres applications, Pur <JX"JI:Ji..!.I:3, dans l'industrie automobile, les J:J:.i t'r ...!:1'U 1- 5u.rn.i. tLU" co'.irar.ts consistent en résina de chlorure z-i ;olyvir.yle plastifié, appliquée en couche sur un tissu et re;-,ou,,c2,e pour lui donner un aspect décoratif tel que c,31ui du cuir.
Liai¯ ces matériaux possèdent diverses proprzctes iràésirablea. A titre d'exemple, il arriva seuv4: t qu'ils ratdmunt 9 bu ,3 température, ne sont pu!.' ###ctxi.lff k l'bir et à la vapeur u'eau et pd= -,u¯t: ' ...ont pas? .^.or.fortables par temps ci:aur . Le plastifiant . 1 V j;cre '##:: jj-ant '3::J.:lC à forcer les dépôts graisseux bur 1.\: a r br-- -;'- souvent rend le;: peintures ternes, f'-::: '3:;.:'9.t:- fiés de l'invention permettent cl-- r.1ir cc.Tiri'1' ont
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' -T3= difficultés étant donné que la mousse, de préfé- .:"::,c w,o:# :rte l'une couche discontinue, peut ne contenir .u' '1:-.00 proportion négligeable, sinon nulle, de plas- 1;lr:t i;ou7dn s'évaporer et former des pellicules graisseuses ou ar-dquer les surfaces peintes brillantes. De r'I'.
L-- produits stratifiés de l'invention conservent 1 Dur flexibilité en-ure des limites de température extrê- ¯. .¯.^.t étendues et par suite n'ont pas tendance à devenir raines ou trop mous , sous l'effet de ces variations de température dans l'automobile en service. Ces avantages, ainsi que d'autres, tels que la porosité à l'égard de l'ir ;, de la vapeur d'eau, sont obtenus par les stratifiés décrits ci-dessus de mousse comprimée recouverte -l'une couche d'étoffe tissée et/ou tricotée. Les liants' (ar5-cnt adhésifs) qui peuvent servir à former ces stratifié:; sont le!; résines thermoplastiques, fusibles à chaud, :1r:'(.;.eG et les résines décrites plus loin, qui peuvent Ainsi qu'il liant." ou d'agents adhésifs. stratifiés Ainsi qu'il a déjà été dit, les stratifiés de .-noucse et de tissu peuvent être fabriqués de diverses ma- :i-rs.
Tel est le cas en particulier lorsque la mousse et stratifiée avec une matière non tissée. Ces matières non Tissées par exemple les bandes cardues, nattes :::J':1,H"H:1'':j, des nattes résistantes et élastiques non tis- -.;',"-'3. :O'JpI'irn<68s ou non. La mousse peut subir une comprosicn parianente avant d 1 tr(' stratifiée avec une étoffe non ti.:ç:c ou après ou pendant cette opération. La totalit'i' de la compression peut être effectuée dans le tamcour gt la courroie combinés décrits ci-dessus. Si l'étoffé consiste n une natte non tissée, il est parfois avantageux de faire subir en même temps une compression
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permanente, telle qu'elle est décrite ci-dessus, à une plaque de mousse non comprimée en couches multiples et de natte.
Le produit obtenu par la compression permanen- te de la mousse et de la natte est un produitstratifié perméable à l'air et à la vapeur d'eau. Il est absorbant du côté de la natte et de préférence imperméable à l'eau par la surface de la mousse recouverte de la couche discontinue. Une couche au moins de la mousse est combinée avec une couche-au moins de la natte pour obtenir un produit conforme au principe de l'invention.
Ce produit peut être obtenu par compression dans le tambour et la courroie combinés d'une plaque en couches multiples contenant au moins une couche de mousse de polyuréthane flexible, à canules ouvertes et au moins une couche de natte fibreuse sensiblement non tissée, à une épaisseur de moins de 50 % de l'épaisseur de la plaque en la chauffant à une température suffisante pour que lorsque la pression cesse de s'exercer l'ensemble 'il;) la plaque reste à l'état de compression permanente.
Le produit comprimé obtenu est un plaque stratifiée dont la couche de natte fibreuse non ti: ée peut se détacher sensiblement et est ilstincte dla coucha de moussu comprimée, quoiqu'elles soient en contact untrb elles, c'est-à-dire que la coucha de mousse de fait pas intégralement partie de la couche de natte. mais on peut combiner une quantité considérable de mousse comprimée avec la couche; de natte, qui y a été comprimee Cependant la couche de moussa ne saturu pas complètement la couche de natte.
D'autre part, la couche d:: moussa comprimée n'est pas saturée, ni complètement imprégnee par la natte
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fibreuse non tissée. La couche de mousse comprimée et la couche de natte fibreuse non tissée sont donc en principe distinctes et séparément identifiables.
On peut fabriquer diverses sortes de produits stratifiés or- combinant les couches de diverses manières.
Niais lorsqu.: la surface de la mousse est imprégnée de résine, ctte mousse doit former au moins une des couches extérieures et la surface imprégnée de la mousse doit former une surface extérieure de la plaque hors de contact avec les autres surfaces de moussa ou de natta la constituant.
Une ou plusieurs des surfaces de la mousse en contact avec une autre couche de mousse ou da natte peuvent être recouvertes d'une composition résineuse de liant, pour rendre plus résistant le joint entre la mousse et la ou les couches de natte ou entre elle et les autres couches de mousse. Des exemples de ces compositions résineuses de liant sont les résines de chlorure du polyvinyle, ou plastisols, résines acryliques, telles que les alkyl acrylates, par exemple les copolymères d'acry- lates d'éthyle et de 2-hexyéthyle, les résines époxy telles ou.-:
le produit de la réaction de l'épichlorhydrine et du oisphénol-A, les résines alkyde, telles que les polyesters d'anhydride phtalique ou maléique et de glycérol modifiés par l'huile, los résines de silicone ou de polyuréthane, décrites ci-dessus, etc.
Les nattas fibreuses non tissées consistent en une combinaison de fibres qui forment une natte se supportant d'elle-même. Les fibres peuvent être retenues dans la natte sous l'effet de leur propre répartition, en les aiguilletant dans une matrice par exemple en mousse, ou
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au moyen d'un liant résineux de la natte qui les fixe.
Ces nattes sont connues.
Les nattes les plus avantageuses sont celles qui se composent de fibres non feutrées (c'est-à-dire non comprimées), étirées ou non, et disposées dans trois dimensions, c'est-à-dire dans toutes les directions en longueur, largeur et hauteur de la natte. Les fibres disposées dans trois dimensions ne sont pas feutrées (ne sont pas comprimées) et on les empêche de se feutrer par un liant résineux flexible ou en aiguilletant les fibres disposées au hasard.
Les fibres qui peuvent servir à fabriquer la toile sont celles qui ont été décrites ci-dessus à propos de la catégorie générale des tissus utilisables. On peut aussi choisir des mélange des fibres décrites ci-dessus pour fabriquer les toiles convenant au procédé de l'in- vention.
Le dénier des fibresn'a pas une importance critique au point de vuo du rôle joué par la natte dans la fabrication des produits stratifiés du l'invention.
C'pendant, il est avantageux de choisir des fibres dont la denier moyen par filament est compris entre 0,4 ut 40 et de préférence entre 1 et 100. Il est préférable que les fibres de formation de la natte soient étirées, c'est- à-dire aient été orientées. -On a obtenu des résultats satisfaisants avec des fibres et filaments non étirés dans certaines applications.
Un perfectionnement très important consiste à stratifier une mousse comprimée avec une natte comprimée.
A cet effet, les couches subissent chacun une compression préalable avant d'être stratifiées. Le produit le
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plus avantageux de cette catégorie est celui qui peut servir à remplacer le cuir dans les empeignes de chaussures, les sacs à main, le matériel de sport, les courroies, vêtements, etc.
Suivant cette caractéristique spéciale de l'invention, on fait passer ou on immerge une natte dans une masse de liant résineux. De préférence ce liant doit être moins rigide que les fibres qui forment la natte, mais cette condition n'a pas d'importance critique pour l'invention. Les liants qui conviennent particulièrement sont ceux qui sont décrits ci-dessus sous le nom de résines fusible à chaud, ou thermoplastiques ou de liants (agents adhésifs), tels que les poudres, solutions, latex et plastisols, par exemple des copolymères caoutchouteux de poly(butadiène-acrylonitrile) et de poly(styrène-butadiène), les résines de chlorure de polyvinyle, les copolymères d'acétate de vinyle et d'acrylate de 2-éthyl- hexyl, les copolymères d'acétate de vinyle,
l'acrylate de 2-éthylhexyle et l'acide acrylique, etc. Les liants résineux les plus avantageux sont les copolymèrea a'acry- lonitrile et de butadiène sous forme de latex.
Après avoir immergé (plongé) la natte dans une composition de liant résineux liquide, on la comprime pour éliminer l'excès de liant. La proportion de liant qui reste dans la natte dépend dans la plupart des cas de la concentration en solides du milieu liquide, par exemple de la solution ou du latex de la résine, de la durée d'immersion dans le liant et/ou de la compression subie pour éliminer l'excès de liant. Les propriétés du produit finalement obtenu dépendent de la proportion du liant qui y subsiste. On considère donc qu'il est nécessaire de
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l'immerger à plusieurs reprises pour augmenter la proportion de liant qu'il contient.
On peut alors sécher la natte contenant le liant dans un four courant sur des cylindres surchauffés ou dans des tambours de séchage pour en éliminer le solvant ou agents de suspension liquide, tel que l'eau. Mais il peut être avantageux de pulvériser sur la surface de la natte, avant ce traitement dans le four, un supplément de liant du même type ou d'un type différent, mais également moins rigide que les fibres formant la natte. La natte séchée peut servir telle quelle ou on peut y pulvériser ensuite un liant supplémentaire, ainsi qu'il a été dit. On peut alors retourner la natte et arroser son autre face de la même manière pour y incorporer la quantité de liant voulue. Si on utilise la résine sous forme de latex, on peut si on le désire la traiter pour en effectuer la coagulation.
Cette opération peut s'effectuer en chauffant la natte ou en l'amenant en contact avec des agents tels que par exemple des sels, alcools, hydrocar- bures liquides, etc.
Après avoir séché de nouveau la natte pour avoir la certitude que le solvant a été élimina. on peut la faire passer si on le désire dans le dispositif combiné décrit ci-dessus à tambour et courroie ou entre des cylindres de calandre à une température d'au moins 25 C et ne dépassant généralement pas 600 C, en la comprimant ainsi. D'autre part, on peut la comprimer pendant l'opération de séchage, c'est-à-dire la faire passer à l'état mouillé sur une série de tambours chauffés disposés en quinconces et sous une tension suffisante pour la comprimer en partie. On obtient ainsi une natte comprimée dont
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la surface est relativement lisse par rapport à celle des nattes non comprimées. La valeur de la compression dépend du type du produit qu'on désire.
Si elle est suffisante pour en diminuer d'une manière permanente l'épaisseur à moins d'un dixième de son épaisseur initiale, il acquiert une certaine rigidité. Si la valeur de la compression de la natte est moindre et si par suite son épaisseur est au moins de 10 % inférieure à son épaisseur avant compression, elle est plus flexible et plus molle.
On peut aiguilleter les nattes décrites cidessus dans un métier avant de les plonger ou immerger dans le liant résineux et obtenir ainsi un produit de plus forte résistance la traction et à la déchirure.
Au lieu de plonger la natte dans un bain du liant, il peut être avantageux de l'arroser à plusieurs reprises successives, de la comprimer et de la sécher pour arriver au même résultat. Suivant ce procédé, on peut pulvériser sur la natte, aiguilletée ou non, le liant résineux, la faire passer entre des cylindres pour expulser l'excès de liant, puis la sécher dans un four. Cette opération peut être répétée à plusieurs reprises pour y incorporer avec certitude une proportion appréciable de liant.
Si on choisit des liants plus rigides, à l'état nûri ou sec, que les fibres de la natte, on obtient un produit très rigide, raide et fragile. On peut choisir des liants de cette nature pour fabriquer des nattes suivant l'invention, possédant ces propriétés.
Il peut être avantageux de traiter la surface de la natte avant de la stratifier avec la mousse comprimée. Par exemple, on peut la gaufrer, l'user par frottement ou la peigner pour améliorer sa capillarité et sa
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douceur au toucher.
On peut ensuite faire adhérer la surface de la
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mousse db polyuréthane, sous compression "eranentt: -=t imprégnée par la résine, sur la natta or-:. iprégnée par la résine, à l'aida d'un .::2 l:'..'3":,:j (c..¯'- 7:.: adhésifs) décrits ci-dessus. On pour forcer le stratifié de la moussa et de la natte comprimées en amenant en contact une surface de chacun de ces dont l'une au moins contient un liant tel que ceux qui sont décrits ci-dessus, et comprimer légèrement les coucher l'une sur l'autre en faisant agir la chaleur jusqu'à ce qu'elles adhèrent fortement l'une à l'autre. On peut effectuer la stratification sans faire intervenir la chaleur en posant entre les surfaces réunies un agent adhésif sensible à la pression.
Si on le désire, on peut modifier cette opération, par exemple en stratifiant une mousse sous compres- sion permanente avec une natte non comprimée et en comprimant ensuite le stratifié pour former une plaque stratifiée complètement comprimée.
Les exemples suivants indiquent de quelle maniè- re l'invention peut s'appliquer aans la pratique, mais ne doivent pas être considères comme la limitant.
EXEMPLES 1 à 30
On comprime la mousse de polyurethane flexible dans une machine se composant du tambour rotati et de la courroie en mouvement. La machine est en principe la même que celle qui est représenta sur la figure. Le diamètre du tambour cylindrique 1 en acier est ie 300 mm et sa largeur de 140 mm. Il est chauffe intérieurement à la vapeur.
La largeur des rouleaux cylindriques de commande 4 est la même que celle du tambour 1 etleur diamètre estde 200 mm.
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L rouleau supérieur 4 est commandé par un dispositif d'un mo@@ pr à vitesse variable et d'une courroie. Ce dispositif diffère de celui qui est représenté par un rou- 1 au secondaire de 200 mm de diamètre, 140 mm de largeur, dispose lerrière le rouleau de commande inférieur 4. Ce rouleau seconair est facultatif. Lorsqu'il existe, il est n contact avec la courroie 3 passant sur le tambour 1 et la couche de mousse 2, elle-même en contact avec le tanbour 1 et la courroie 3 et de plus il est en contact simultané avec la courroie 3 passant du rouleau tendeur 5 sur le rouleau de commande inférieur 4.
En faisant monter le rouleau tendeur 5 de la courroie 3, on peut exercer une tension plus forte sur elle pendant qu'elle passe pur le tambour 1 et sur la plaque de mousse 2 qui, par suite, subit une pression plus forte. Inversement, en faisant descendre le rouleau 5, on diminue la tension de la courroie 3 au voisinage du tambour et par suite la pr @@ion. De plus, le rouleau secondaire étant on contact avec la courroie 3, pendant qu'ellu passe sur le tambour
1 et le moussu 2, a pour effet de supporter la courroie
3 et aussi de la retenir à une certaine distance du tam- bour 1. La courroie 3 est en acier et sa largeur est de mm.
Une- rampe d'éléments de chauffage par rayonnement dispose- derrière la courroie sert à la chauffer à une température atteignant 204cC.
La largeur de la mousse de polyuréthane flexible qui subit une compression dans la machine précitée est de
118 mm et son épaisseur est indiquée plus loin. On prépa- re la mousse par un procédé de formation en un temps avec un diisocyanate de tolylène, un mélange de phosphite de tris-(diisopropylène glycol) et d'un produit d'addition
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d'oxyde de polypropylène et de glycrol dont l'indice d'hydroxyle est de 70, un. catalyseur d'octoate stanneux, de l'eau, de la tétraméthyl cutané dizaine, le la N- éthyl-morpholine, un copotymère à blocs le silicone et 5 parties en poids, par rapport à ce@@@ de de mélange,
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d'une résine de chlorure me ;;ac;;JVi:.S-1:.
L'agent le souf- flage consiste en chlorure de methylène.
On fait subir une pression permanente aux plaques de mousse dont une des surfaces a été ou non imprégnée de résine, dans les conditions: énumérées plus loin correspondant à chacun des exemples. On prépare les plaques imprégnées en faisant pénétrer par une des surfaces de la plaque non comprimée 68 g/m2 d'un mélange de résine de 75 % d'une résine de polyuréthane thermoplastique obterue en faisant réagir un po @ester comportant un groupe hydroxy de terminaison, le bis-(4-isocyanatophényl) méthane et du 1,4-butanediol en proportions stoechiométriques, et 25 % en poids d'un copolymère de chlo-
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rure de polyvinyle (37 vi en poms du ccnolymcre)
et d'acétate de vinyle (13 en poils du copolymère) .
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<tb>
N <SEP> de <SEP> Pres. <SEP> de <SEP> la <SEP> Durée <SEP> de <SEP> Temps <SEP> du <SEP> Rouleau <SEP> se- <SEP> Epaisseur <SEP> de <SEP> la <SEP> Epaisseur <SEP> de <SEP> la <SEP> Courroio
<tb> l'ex. <SEP> mousse <SEP> séjour <SEP> tambour <SEP> I <SEP> condaire <SEP> mousse <SEP> non <SEP> com- <SEP> mousse <SEP> comprimée <SEP> 3 <SEP> chauffée
<tb>
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kcr/cn2 =in/see¯¯¯C¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯.rioco (na) M ###########
EMI32.3
<tb> 1 <SEP> 3,5 <SEP> 1,55 <SEP> 168 <SEP> oui <SEP> 12,7 <SEP> oui
<tb> 2 <SEP> 3,5 <SEP> 1:
55 <SEP> 168-171 <SEP> oui <SEP> 12,7 <SEP> 0,38-0,53 <SEP> oui
<tb> 3 <SEP> 1,7 <SEP> 2 <SEP> 165 <SEP> oui <SEP> 12,7
<tb> 1 <SEP> 1,7 <SEP> 1 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 12,7 <SEP> oui
<tb> 5 <SEP> 3,5 <SEP> 1 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 12,7 <SEP> oui
<tb> 6 <SEP> 4,7 <SEP> 1 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 12,7 <SEP> oui
<tb> 7 <SEP> 0,6 <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 6,3 <SEP> 0,38-0,48 <SEP> oui
<tb> 8 <SEP> 0,87 <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 6,3 <SEP> 0.30-0,35 <SEP> oui
<tb> g <SEP> 0,10 <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 6,3 <SEP> 0,28-0,30 <SEP> oui
<tb> 10 <SEP> 1,47 <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 6,3 <SEP> 0,23-0,26 <SEP> oui
<tb> 11 <SEP> 1,7 <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 6,3 <SEP> 0,22-0,25 <SEP> oui
<tb> 12 <SEP> 3,6 <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 6,3 <SEP> 0,21-0,23 <SEP> oui
<tb> 13 <SEP> 0,2 <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 12,7 <SEP> 0,68-0,
73 <SEP> oui
<tb> 14 <SEP> 0,59 <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 12,7 <SEP> 0,71-0,78 <SEP> chauf.inter.
<tb>
15 <SEP> 0,87 <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 12,7 <SEP> 0,61 <SEP> chauf. <SEP> intensifié
<tb> 16 <SEP> 1,19 <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 12,7 <SEP> 0,61 <SEP> oui
<tb> 17 <SEP> 1,47 <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 12,7 <SEP> 0,61 <SEP> oui
<tb> 18 <SEP> 1,7 <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 12,7 <SEP> 0,53-0,55 <SEP> oui
<tb>
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<tb> Opervations
<tb> Etirage <SEP> des <SEP> derniers <SEP> 25 <SEP> cm
<tb> à <SEP> 10 <SEP> % <SEP> sous <SEP> tension <SEP> de <SEP> la
<tb> mousse <SEP> avant <SEP> compression.
<tb>
Son <SEP> comprimé
<tb> Mieux <SEP> comprime <SEP> que <SEP> tans
<tb> l'cx. <SEP> 4
<tb>
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TABLEAU (Suite)
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<tb> N <SEP> de <SEP> Press. <SEP> de <SEP> la <SEP> Durée <SEP> de <SEP> Temps <SEP> du <SEP> Rouleau <SEP> se- <SEP> Epaisseur <SEP> de <SEP> la <SEP> Epaisseur <SEP> de <SEP> la <SEP> Courroie <SEP> Observations
<tb> l'ex. <SEP> mousse <SEP> séjour <SEP> tanbour <SEP> 1 <SEP> condaire <SEP> mousse <SEP> non <SEP> co <SEP> mousse <SEP> comprimée <SEP> 3 <SEP> chauffée
<tb>
EMI33.2
k cn2 cin sec oc prisée (-) (1!1II11'
EMI33.3
<tb> 19 <SEP> 2,5 <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 12,7 <SEP> 0,53-0,55 <SEP> oui
<tb> 20 <SEP> 3,5 <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> non <SEP> 12,7 <SEP> 0,48 <SEP> oui
<tb> 21 <SEP> 3,5 <SEP> 0 <SEP> :
55 <SEP> 168 <SEP> out <SEP> 12,7 <SEP> - <SEP> oui <SEP> Le <SEP> tabour <SEP> n'es <SEP> pas <SEP> assez
<tb> 1,7 <SEP> 168 <SEP> chaud
<tb>
EMI33.4
1,7 168 oui 12'7 oui Plaque 4a 25 C étirée en '68 oui " ou* Plaque 'le tireo 23 1,47 2 168 non 12,7 oui plaquo co:pr. de Z6 cm 24 1,47 1:15 168 non 127 - oui ' 25 4,2 1 168 non 12,7 - oui Moussc i,,.pré,éa de resino
EMI33.5
<tb> assemblés <SEP> avec <SEP> uno <SEP> pelli-
<tb>
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.,-0 cuia de polyesrer 26 1 ' iQ 2 168 non 12,7 oui r'!o:W'1l.imprégTI..:cderésina 27 1,19 2 168 non 12,7 - oui Mousse de résine oui Housse iL.pi-rxnt.-e reaine,
EMI33.7
<tb> afant <SEP> do <SEP> démoulage <SEP> au <SEP> silicône
<tb>
EMI33.8
28 1,7 2 168 non 12,7 - chauffe. .!C't:.S.3C L.-prégnée de résine
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<tb> intensi-
<tb>
EMI33.10
29 5'5 t 15 168 non 12,7 fié 30 4,7 1:
15 168 non 12,7 oui Housse iU'!Jret,11éc de ri :;ine 4,7 168 non 12.1 oui Mousse inpi- .:":'0 de réaino
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Les essais précités s'effectuent en chauffant la courroie 3 séparément par un élément de chauffage électrique par rayonnement commandé par un rhéostat. La quantité de chaleur transmise a la courroie et sa température n'ont pu être déterminées. Il ressort de la série des exemples précités que la valeur de la compression dépend de la relation entre les trois facteurs de principe, durée de séjour, pression et température. Il ressort aussi de ces exemples qu'on peut étirer les plaques de mousse non comprimées au -:ours de la compression pour obtenir des produits courants dont la résistance et la surface sont plus grandes que celles de la plaque de mousse initiale non comprimée.
Les exemples font encore ressortir le procédé d'étirage de la mousse avant la compression, en exerçant une traction sur la plaque non comprimée au moment où elle arrive dans la machine à tambour et courroie, de sorte qu'au moment où le tambour et la courroie saisissent et commencent à comprimer la plaque, celle-ci est a ,'état étiré. Il en résulte qu'on peut augmenter la longueur de la plaque de mousse comprimée de 50 % par rapport à celle de la plaque de mousse initiale non comprimée.
EXEMPLE 31
En se servant de la machine précitée à tambour et courroie des exemples précédents, le tambour 1 étant à 168 C, le rouleau secondaire en position de fonctionnement et la courroie étant chauffée par rayonnement, on a comprimé trois échantillons (a, b et c) de mousse de la composition et des dimensions des exemples précédents, d'une épaisseur de 12,7 mm, en modifiant les conditions de la manière suivante. On comprime avec précaution l'échantillon
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a pour l'empêcher de s'étirer. On comprime et on étire l'échantillon b dans la machine sans tension pendant qu'il y arrive de façon à l'allonger d'environ 5 % et on fait arriver l'échantillon ± dans la machine sous tension pour l'allonger d'environ 10 %.
La résistance à la rupture de l'échantillon a est de ,6 kg, celle d,. l'échantillon b de 4,05 kg et celle de l'échantillon c de 4,5 kg (Procédé des tenailles).
EXEMPLE 32
Suivant cet exemple, on se sert de la machine à tambour et courroie et on applique le procédé de l'Exemple 31. On comprime deux plaques de mousse d polyuréthane flexible, dont l'épaisseur de l'une est de 2,5 mm et celle de l'autre de 6,3 mm, et la largeur des deux plaques de 106 mm, pendant 1:15 lunules à 168 C à l'état de compression permanente. La mousse consiste dans le produit de la réaction de diisocyanate de tolylèn et du produit d'addition d'oxyde de propylène et de glycérol dont l'indice d'hydroxyle est de 56.
On pose entre deux autres plaques de mousse de 2,5 mm une bande non tissée en fibres de "Aylon" 6,6 (polyhexaméthylène adipamide) à trois dimension. , posant 40 g/m2 et contenant 20 g/m2de fibres de polyamide et 20 g/m2 d'un liant d'un copolymère de butadiène (60 moles %) et d'acrylonitrile (40 moles %). On forme la natte et on la fait adhérer en pulvérisant le liant copolymère; on fait passer le stratifié de mousse et de natte dans la machine précitée et on le comprimé pendant 1:15 minutes, de façon à former un stratifié sous compression permanente, agréable au'toucher, de flexibilité et résistance satisfaisantes.