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"Procédé et appareillage pour la carbonisation de combustibles solides".
L'invention a pour objet des perfectionnements aux procédés et aux appareillages de carbonisation de combus- tibles solides, sous forne d'agglomérés ou de morceaux.
.Il est connu que des agglomères ou des morceaux de houille ou autres combustibles solides peuvent être
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carbonisés à basse température dans un lit de sable ou .. d'autre matérieu unulé, utilisé comme thermophore, fluidisé de façon continue ou intermittente et qui s'écoule par {'1' @ité, d'un bout à l'autre d'un chenal de traitement erizontal ou à faible pente,, la vitesse de fluidisation, lu granulome trie et le poids spécifique du thermophore étant réglés de manière que la densité apparente du lit fluidité soit un peu supérieure à la densité des produits à traiter.
Il est connu également que,pour éviter un choc thermique trop brutal susceptible- de détériorer les produits à traiter, le débit de sable chaud ou d'autre matériau utilisé comme thermophore peut être réparti en deux fractions. Une première fraction est introduite à l'entrée du chenal de traitement, en même temps que les produits à traiter ; la température et le débit de cette promière fraction sont règles de telle façon que la tempe- rature du Plonge thermophore + produits soit comprise entre 420 et 4800 C. Une seconde fraction est additionnée progressivement, de manière à réchauffer le mélange jusqu'à @ une température finale comprise entre 500 et 6000 C.
Le procède conforme à l'invention a pour objectif @ de réaliser la carbonisation des combustibles jusqu'à une @ température finale de l'ordre de 700 à 800 C, en vue de @ la production de cokes métallurgiques.
Le chauffage indirect par thermophore avec ciroula- @ tion parallèle du thermophore et du produit à traiter ne se prête pas à l'obtention de températures aussi élevées ; en effet, la température du thermophore utilisé. pour le réchauffage du lit doit être très supérieure, à la température ue l'on désire atteindre et la distribution d'un thermophore
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chauffé au-delà de 8000 pose des problèmes technologiques qui ne peuvent être résolus que par l'emploi de matériaux coûteux et dans des conditions économiques inacceptables.
Suivant l'invention, le procédé de oarbonisation d'agglomérés ou de morceaux de combustibles solides, par traitement dans un lit de sable ou d'autre matériau fluidisé de façon continue ou intermittente et qui s'écoule par gravité dans des chenaux horizontaux ou à faible pente, est caractérisé en ce que le chauffage des produits à traiter et du matériau granule constituant le lit fluidité eut assuré, dans la zona de carbonisation à haute température, en provoquant la combustion des matières volatiles qui se dégagent des produits en cours de traite- ment par des injectionu d'air réalisées sous un plafond radiant.
Dans le procédé conforme à l'invention, le chauffage indirect par thermophore n'eat utilisé que dans lu zone de carbonisation à basse température, jusqu'à une température maximum de l'ordre de 500 à 6000.
A la fin de cette première zone. on réalise le soutirage d'une partie du matériau grannlé utilisé comme thermophore. Dans la zone de carbonisation à haute tempéra- ture, le matériau granulé ne sort que de milieu dense assurant le transport et le brassage des produits à traiter ; le chauffage est assuré par la combustion des gaz de distillation sous un plafond radiant.
Ce mode de chauffage permet de très hauts coéfficiente d'échange de chaleur entre le plafond radiant et la surface du lit,
Pour éviter que cet échange de chaleur très intense puisse détériorer le)! produits qui surnagent au-dessus du
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lit, on assure le brassage des produits à traiter et des matériaux granulés constituant le lit par une fluidisation continue ou par une fluidisation i@@ermittente avec pauses de courte durée (maximum 20 à 30 se ondes).
On peut également réduire l'effet du rayonnement de la voûte sur les produits à traiter n introduisant dans le lit 5 à 10% de grains de faible densité, par exemple des cendre ou du coke fin, qui surnagent @ la surface du lit et constituent un écran protecteur ent :e la voûte et les produits à traiter,
La zone de carbonisation à haute température est éventuellement suivie d'une zone de refroidissement dans un lit de sable circulant en circuit fermé et dont la température est maintenue entre 300 et 4000 par des injec- tions d'eau en quantité contrôlée.
Le procédé conforme à l'invention est encore carac- térisé par le fait que le matériau granulé utilisé pour le transport des froduits à traiter, dans la zone de carbonisa- tion haute température, est recyclé vers le début du four; pour servir de thermophore dans la zone de carbonisation à basse température et que les fumées ayant servi au chauffage de la zone de carbonisation à haute température sont uti- lisées pour le relevage pneumatique du thermophore alimenté à l'entrée du four et pour le préchauffage de l'air de combustion, dans un échangeur-réchauffeur d'air.
A la sortie de cet échangeur, les fumées dont la température est ranenée au voisinage de 350 , sont reprises par un ventilateur et refoulées dans le réseau de conduites qui assure la distribution du gaz de fluidisation dans les différentes parties de l'installation.
Le procédé conforme à, l'invention est encore carac- térisé par le fait que les gaz de distillation qui se
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dé agent dans la zone de carbonisation à basse température solt recueillis séparément et traités en vue de la réoupé- ration des goudrons qu'ils contiennent.
@ Le procédé conforme à l'invention prévoit encore, l rsque les produits à traiter ne contiennent qu'une faible @ antité de matières volatiles, d'utiliuer le chauffage d rect par combustion des matières volatiles sur toute la ligueur des chenaux de carbonisation à basse et à haute te!pératures.
A titre d'exemples uniquement sont représentées aux dessine annexes trois réalisations d'un appareillage ou flur conçu pour réaliser le procédé de carbonisation suivant l'invention. On voit en :
Figure 1 une vue en plan schématique du four de traitement ;
Figure 2 une coupe schématique par II-II de figure 1 ;
Figure 3 une vue en plan schématique d'une réalisation simplifiée du four de traitement, et
Figure 4 une vue en plan schématique d'une troisième forme de réalisation du four de traitement destiné à réaliser le procédé conforme à l'invention.
En se reportant aux figures 1 et 2, les principaux organes du four sont les suivants : 1.- sas d'entrée.
2. - chenaux de préchauffage.
3.- premier soutirage.
4.- chenaux de carbonisation à basse température.
5.- deuxième soutirage.
6.- chenaux de carbonisation à haute température.
7.- premier criblage.
8.- chenaux de refroidisse:.lent.
9.- uecond criblage.
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10.- chenal de retour.
11.- air lift d'alimentation du début du. four.. '
12. - air lift d'alimentation du sable de réchauffage,
13.- chenaux de distribution du sable de réchauffage dans la zone de carbonisation à basse température.
14 et 15.- chenaux de reprise du sable soutiré..
16.- chenaux de reprise du sable de refroidissement.
17.- air lift de recirculation du sable de refroidissement.
18.- cloison de séparation des zones de carbonisation basse et haute températures.
19. - cloison de séparation de la zone de carbonisation haute température et de la zone de refroidissement.
20.- collecteur des gaz de distillation de la zone de carbonisation à basse température.
21.- orifices d'injection de l'air de combustion.
22. - collecteur de transfert des fumées de la zone de carbonisation à haute température au chenal de retour.
23.- évacuation des fumées vers la cheminée.
L'installation fonctionne de la façon suivante : les produits froids sont introduits dans le four par le sas d'entrée 1 et sont immédiatement mélangés à du sable chaud (600 à 650 ) provenant de l'air-lift 11, La tempéra- ture et le débit de sable sont réglés de telle manière que, dans les chenaux de préchauffage 2, la température du mélange atteigne 420 à 480 .
Environ 2/3 du débit de sable alimenté au début du four sont soutirés en 3, les boulets et le sable restant sont introduits dans les chenaux de carbonisation à basse température 4 ; le mélange se ré- chauffe progressivement par addition de sable chaud (700 à 800 ) alimenté par l' air-lift 12 et par les chenaux de distribution 13.
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l la fin des chenaux 4, la température du mélange atteint 500 à 600 , Le soutirage 5 permet d'éliminer un débitée sable qui correspond sensiblement au débit ajouté, le lor.i) des chenaux 4. toute la longueur des chenaux de carbonisation 4 haute(température 6, le débit de sable reste constant (envi. on le double du débit de produits à traiter) et la tenpéfature du mélange s'élevé progressivement gr8.oe à.
la clale.r transmise par le plafond radiant. Ce plafond eat const.,tué d'un matériau réfraotaire capable de résister nez une température de 1.200 à 1.500 . Son chauffage est assuré par la( combustion des matières volatiles qui se dégagent des produits traités, l'air néoessaire à la combustion étant introàuit par une série d'orifices 21 situés juste en- dessous du plafond. Lors du démarrage à froid, ces sternes orifices 21 sont utilisés pour l'injection des fumées chaudes qui assurent le préchauffage de l'installation,
A l'extrémité des chenaux 6, les produits sont séparés du sable par une grille inclinée 7.
Les produits tombent ensuite dans les chenaux de refroidissenent 8 où circule un courant de sable fluidisé, maintenu à une température de l'ordre de 300 à 400 . Après quelques minutes de séjour dans les chenaux 8, les produits sont- séparés du sable par le crible 9 ; ils tombent sur un transporteur à treillis métallique sur leque,1 leur re- froidissement se poursuit par pulvérisation d'eau. le uable chaud (soutiré en 7) retourne vers le debut du four par un chenal fluidiaé 10. Dans l'espace libre situé au-desaus du sable circulent les fumées chaudes provenant de la zone de carbonisation à haute température et qui sont amenées au ohenal 10 par le collecteur 22.
Une partie du sable soutiré en 5 vient éventuellement
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rejoindre le chenal de retour par chenal de'liaison 15 pour fournir à l'air-lift 12 le débit de sable nécessaire au réchauffage de la charge, dalis zone de carbonisation . à basse température.
Le restant de sable soutiré eze 5 et tout le sable soutiré en 3 rejoignent le chenal retour en aval du point d'alimentation de 1'air-lift par le chenal de liaison 14. Ce sable et toutes les circulant dans le chenal de retour sont aspirés dans 'air-lift 11 qui, ramené le sable 4 l'entrée du four* Les fumées sor"4-ant l'air-lift traversent Les fumées sortant de l'air-lift traversent un cyclone et un échangeur-ré chauffeur d'air%lon figures au dessin, puis elles sont aspirées par un ventilateur et la> refoulées 4 une pression de l'ordre de 1,200un de colonne d'eau.
Ces furies sous pression sont utilisées pour la fluidisation des différentes sections du four.
Lorsque les produits à traiter ne contiennent qu'une',. faible quantité de matières volatiles, on peut envisager de simplifier l'installation eu utilisant le chauffage direct par combustion des matières volatiles sur toute la longueur des chenaux de carbonisation à basse et à haute températures.
La figure 3 montre, à titre d'exemple uniquement, - - le plan schématique de l'installation ainsi simplifiée, les repères utilisas dans cette figure désignent les mêmes organes que les repères correspondants des figures 1 et 2.
La figure 4 montre, à titre d'exemple uniquement, une autre forme de réalisation du procédé suivant l'inven- tion. les repères utilises dans cette figure désignent les mêmes organes que les repères correspondants des figures 1 et 2.
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Dans cette variante, l'entrée et la sortie des pro- duits à traiter sont situées du même coté. Cette disposi- tion permet de supprimer le chenal de retour 10 et l'air- lift 17 ; le premier refroidissement des produite carbonisas est réalisé par immersion dans le sable relativement froid qui provient des soutirages 3 et 5.
Dans cette variante, les fumées chaudes nécessaires au préohauffage de l'installation sont produites dans la chambre de combustion 24, située dans le prolongement des chenaux 6. Ces fumées passent directement sous la voûte radiante, les orifices 21 n'étant utilisés que pour l'introduction de l'air nécessaire à la combustion des matières volatiles, lorsque l'installation a atteint sa température normale de fonctionnement, 'Le procédé conforme à l'invention est partioulière- ment bien adapté au traitement des boulets de charbon fin agglomérés au brai ou au bitume, en effet, le chauffage très rapide réalisé entre la température ambiante et la température de 420 à 480 , réduit au minimum la perte de liant par distillation du brai pendant la période de préchauffage de la charge.
Le procédé peut être utilisé pour traiter des combustibles très divers, en effet, en agissant sur le débit de sable de réchauffage distribué dans la zone de carbonisation à basse température, on peut régler à volonté la loi de chauffe que les produits ont à subir pendant la période de fusion passagère du charbon.
Par exemple, s'il s'agit d'agglomérés au brai de 20 à 30 grammes, à base de charbon maigre (12 à 14 % de matières volatiles), la température du lit de sable sera portée aussi rapidement que possible jusqu'à 450 à 480 ,
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puis elle sera augmentés de façon progressive afin que . @ @ @ ' @ la vitesse d'échauffement de la charge,.qui s'écoule dans @ les chenaux de traitement, ne dépasse pas 3 à 5 C par @ minute.
S'il s'agit de traiter des agglomérés au brai à base de oharbon flambant (40 % de matières volatiles), la @ température du lit de eable sera portée aussi rapidement que possible jusqu'à 420 à 4400 ; elle sera maintenue à ce niveau sur une distance plus ou moins longue oorres- pondant à une durée de traitement de 20 à 30 minutes, puis elle sera augmentée de façon progressive pour que la vitesse d'échauffement des agglomérés traitée ne dépasse pas 3 à 5 C par minute.
Cette possibilité de régulation de la'loi de chauffe permet d'éviter la fissuration des agglomérés et d'obtenir des produits carbonisés de très haute résistance mécanique.
Des boulets de 20 à 30 grammes à base de charbon maigre,carbonisés dans ces conditions jusqu'à une tempéra- ture de 750 à 800 , atteignent une densité de 1,3 et une résistance à l'écrasement de l'ordre de 400 à 500 kg.
Des boulets de 20 à 30 grammes à base de charbon flambant carbonisas jusqu'à une température de 750 à 8000 atteignent une densité de 0,95 à 1,05 et une résistance à l'écrasement de l'ordre de 250 à 300 kg.
Sur le plan économique, le procédé présente de nombreux avantages : - il réalise un fonctionnement continu dans un four statique "sans aucun dispositif mécanique à l'intérieur des enceintes chauffées.
- il permet de récupérer séparément les gaz riches chargés de goudron qui se dégagent dans la zome de car- bonis'ation à basse température et de n'utiliser, pour le
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chauffage du four, que les gaz relativement pauvres qui se égagent dans la zone de carbonisation à haute tempera- ture\ -.l'utilisation de la chaleur sensible des fumées et du sale chaud sortant de la zone de carbonisation à haute température pour le chauffage de l'air et pour le ohauffage des produits dans la zone de carbonisation à basée tempéra- ture per;
net d'obtenir un bilan thermique particulièrement favorable. grâce aux mouvements de convection des produite et au haut coefficient de transfert de chaleur à l'intérieur du lit fluidisé, les conditions de traitement dans la zone du chauffage par plafond radiant restent très homogènes sur toute la hauteur de la charge et la oharge traitée par unité de surface du four peut atteindre des valeurs beaucoup plus élevées que dans des fours où la charge circule sur un transporteur mécanique.
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"Process and apparatus for the carbonization of solid fuels".
The object of the invention is to improve the processes and equipment for the carbonization of solid fuels, in the form of agglomerates or pieces.
It is known that agglomerates or lumps of hard coal or other solid fuels can be
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carbonized at low temperature in a bed of sand or other unulated material, used as a thermophore, fluidized continuously or intermittently and which flows by {'1' @ ity, from one end to the other of 'an horizontal or low slope treatment channel, the fluidization rate, the granuloma sorts and the specific weight of the thermophore being adjusted so that the bulk density of the fluidity bed is a little greater than the density of the products to be treated.
It is also known that, in order to avoid an excessively sudden thermal shock liable to deteriorate the products to be treated, the flow of hot sand or of other material used as a thermophore can be divided into two fractions. A first fraction is introduced at the entrance to the treatment channel, at the same time as the products to be treated; the temperature and the flow rate of this first fraction are regulated in such a way that the temperature of the thermophore immersion + products is between 420 and 4800 C. A second fraction is added gradually, so as to heat the mixture to a final temperature between 500 and 6000 C.
The process according to the invention aims @ to carry out the carbonization of the fuels to a @ final temperature of the order of 700 to 800 ° C., with a view to @ the production of metallurgical cokes.
Indirect heating by thermophore with parallel circulation of the thermophore and the product to be treated does not lend itself to obtaining such high temperatures; in fact, the temperature of the thermophore used. for the heating of the bed must be much higher than the desired temperature and the distribution of a thermophore
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heated above 8000 poses technological problems which can only be solved by the use of expensive materials and under unacceptable economic conditions.
According to the invention, the process of oarbonization of agglomerates or pieces of solid fuel, by treatment in a bed of sand or other fluidized material continuously or intermittently and which flows by gravity in horizontal channels or in low slope, is characterized in that the heating of the products to be treated and of the granulated material constituting the fluidity bed would have ensured, in the high temperature carbonization zone, by causing the combustion of the volatile materials which are released from the products during the process - ment by air injection carried out under a radiant ceiling.
In the process according to the invention, the indirect heating by thermophore is used only in the low temperature carbonization zone, up to a maximum temperature of the order of 500 to 6000.
At the end of this first zone. part of the grilled material used as a thermophore is withdrawn. In the high temperature carbonization zone, the granulated material leaves only a dense medium ensuring the transport and mixing of the products to be treated; heating is provided by the combustion of the distillation gases under a radiant ceiling.
This heating method allows very high heat exchange coefficient between the radiant ceiling and the surface of the bed,
To prevent this very intense heat exchange from damaging the)! products that float above the
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bed, the products to be treated and the granulated materials constituting the bed are stirred by continuous fluidization or by ermittent fluidization with short breaks (maximum 20 to 30 waves).
It is also possible to reduce the effect of radiation from the roof on the products to be treated by introducing into the bed 5 to 10% of grains of low density, for example ash or fine coke, which float on the surface of the bed and constitute a protective screen between the roof and the products to be treated,
The high temperature carbonization zone is optionally followed by a cooling zone in a bed of sand circulating in a closed circuit and the temperature of which is maintained between 300 and 4000 by injecting water in a controlled quantity.
The process according to the invention is further characterized by the fact that the granulated material used for transporting the products to be treated, in the high temperature carbonization zone, is recycled to the start of the furnace; to serve as a thermophore in the low temperature carbonization zone and that the fumes having served for heating the high temperature carbonization zone are used for the pneumatic lifting of the thermophore supplied to the inlet of the furnace and for the preheating of combustion air, in an air exchanger-heater.
At the outlet of this exchanger, the fumes, the temperature of which is brought back to around 350, are taken up by a fan and discharged into the network of pipes which distributes the fluidization gas in the various parts of the installation.
The process according to the invention is further characterized by the fact that the distillation gases which form
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agent in the low temperature carbonization zone solt collected separately and processed for the re-cutting of the tars they contain.
@ The process according to the invention also provides, l rsque the products to be treated contain only a small amount of volatile matter, to use the rect heating by combustion of the volatile materials over the entire length of the carbonization channels to low and high temperature.
By way of examples only, the appended drawings show three embodiments of an apparatus or flur designed to carry out the carbonization process according to the invention. We see in:
Figure 1 a schematic plan view of the treatment furnace;
Figure 2 a schematic section through II-II of Figure 1;
Figure 3 a schematic plan view of a simplified embodiment of the treatment furnace, and
Figure 4 a schematic plan view of a third embodiment of the treatment furnace for carrying out the process according to the invention.
Referring to Figures 1 and 2, the main components of the furnace are as follows: 1.- inlet airlock.
2. - preheating channels.
3.- first racking.
4.- low temperature carbonization channels.
5.- second racking.
6.- high temperature carbonization channels.
7.- first screening.
8.- cooling channels:. Slow.
9.- second screening.
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10.- return channel.
11.- feed air lift from the start of. oven .. '
12. - air lift for feeding the reheating sand,
13.- distribution channels for reheating sand in the low temperature carbonization zone.
14 and 15.- recovery channels for withdrawn sand.
16.- cooling sand recovery channels.
17.- cooling sand recirculation air lift.
18.- partition wall for low and high temperature carbonization zones.
19. - partition wall for the high temperature carbonization zone and the cooling zone.
20.- distillation gas collector from the low temperature carbonization zone.
21.- combustion air injection orifices.
22. - flue gas transfer manifold from the high temperature carbonization zone to the return channel.
23.- smoke evacuation to the chimney.
The installation works as follows: the cold products are introduced into the oven through the inlet airlock 1 and are immediately mixed with hot sand (600 to 650) coming from the air-lift 11, the temperature and the sand flow rate are regulated in such a way that in the preheating channels 2 the temperature of the mixture reaches 420 to 480.
About 2/3 of the sand flow fed at the start of the furnace is drawn off at 3, the balls and the remaining sand are introduced into the carbonization channels at low temperature 4; the mixture is gradually reheated by addition of hot sand (700 to 800) supplied by the air-lift 12 and by the distribution channels 13.
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l at the end of channels 4, the temperature of the mixture reaches 500 to 600, Withdrawal 5 makes it possible to eliminate a sand flow which corresponds appreciably to the added flow, the lor. i) of the channels 4. the entire length of the carbonization channels 4 high (temperature 6, the sand flow rate remains constant (approx. double the flow rate of products to be treated) and the tenpefature of the mixture gradually increased to gr8.oe.
the clale.r transmitted by the radiant ceiling. This ceiling is made of a constant material capable of withstanding a temperature of 1,200 to 1,500. Its heating is ensured by the (combustion of the volatile matter which is released from the treated products, the air required for combustion being introduced through a series of orifices 21 located just below the ceiling. When starting cold, these terns orifices 21 are used for the injection of hot fumes which preheat the installation,
At the end of the channels 6, the products are separated from the sand by an inclined grid 7.
The products then fall into the cooling channels 8 where a stream of fluidized sand circulates, maintained at a temperature of the order of 300 to 400. After a few minutes of residence in the channels 8, the products are separated from the sand by the sieve 9; they fall on a wire mesh conveyor on which they are cooled by spraying water. the hot uable (drawn off at 7) returns to the start of the furnace via a fluidized channel 10. In the free space located above the sand circulates the hot fumes coming from the high temperature carbonization zone and which are brought to the ohenal 10 by collector 22.
Part of the sand drawn off in 5 eventually comes
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join the return channel by de'liaison channel 15 to provide the air-lift 12 with the flow of sand necessary for heating the load, dalis carbonization zone. at low temperature.
The remainder of the sand withdrawn from eze 5 and all the sand withdrawn from 3 join the return channel downstream of the air-lift supply point via the connecting channel 14. This sand and all the sand circulating in the return channel are sucked into the air-lift 11 which, brought back the sand 4 the entrance to the furnace * The fumes coming out 4-ant the air-lift pass through The fumes leaving the air-lift pass through a cyclone and an exchanger-re-heater of air% lon figures in the drawing, then they are sucked in by a fan and the> discharged 4 at a pressure of the order of 1,200 µm of water column.
These pressurized furies are used for the fluidization of the different sections of the furnace.
When the products to be treated contain only one ',. low amount of volatile matter, it is possible to envisage simplifying the installation by using direct heating by combustion of volatile matter over the entire length of the carbonization channels at low and high temperatures.
FIG. 3 shows, by way of example only, - - the schematic plan of the installation thus simplified, the references used in this figure designate the same members as the corresponding references in FIGS. 1 and 2.
FIG. 4 shows, by way of example only, another embodiment of the method according to the invention. the references used in this figure designate the same components as the corresponding references in Figures 1 and 2.
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In this variant, the inlet and outlet of the products to be treated are located on the same side. This arrangement makes it possible to eliminate the return channel 10 and the air-lift 17; the first cooling of the carbonized products is carried out by immersion in the relatively cold sand which comes from draw-offs 3 and 5.
In this variant, the hot fumes necessary for preheating the installation are produced in the combustion chamber 24, located in the extension of the channels 6. These fumes pass directly under the radiant roof, the orifices 21 being used only for the 'introduction of the air necessary for the combustion of volatile matter, when the installation has reached its normal operating temperature,' The process according to the invention is partly well suited to the treatment of fine coal balls agglomerated with pitch or with bitumen, in fact, the very rapid heating carried out between room temperature and the temperature of 420 to 480, minimizes the loss of binder by distillation of the pitch during the preheating period of the charge.
The process can be used to treat a wide variety of fuels, in fact, by acting on the flow of heating sand distributed in the carbonization zone at low temperature, the heating law that the products have to undergo during the transient period of coal melting.
For example, if they are 20 to 30 gram pitch agglomerates, based on lean coal (12 to 14% volatile matter), the temperature of the sand bed will be raised as quickly as possible to 450 to 480,
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then it will be gradually increased so that. @ @ @ '@ the heating rate of the load, which flows in @ the treatment channels, does not exceed 3 to 5 C per @ minute.
If it is a question of treating tar agglomerates based on flaming coal (40% volatile matter), the temperature of the eable bed will be raised as quickly as possible to 420 to 4400; it will be maintained at this level for a more or less long distance corresponding to a treatment time of 20 to 30 minutes, then it will be gradually increased so that the heating rate of the treated agglomerates does not exceed 3 to 5 C per minute.
This possibility of regulating the heating law makes it possible to avoid cracking of the agglomerates and to obtain carbonized products of very high mechanical strength.
Balls of 20 to 30 grams based on lean charcoal, carbonized under these conditions to a temperature of 750 to 800, reach a density of 1.3 and a crushing resistance of the order of 400 to. 500 kg.
Balls of 20 to 30 grams based on flaming carbonized carbon up to a temperature of 750 to 8000 reach a density of 0.95 to 1.05 and a crushing resistance of the order of 250 to 300 kg.
From an economic standpoint, the method has many advantages: it performs continuous operation in a static oven "without any mechanical device inside the heated enclosures.
- it makes it possible to recover separately the rich gases laden with tar which are released in the carbonization zone at low temperature and not to use, for the
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heating the furnace, than the relatively lean gases which evolved in the high temperature carbonization zone \ - the use of sensible heat from the flue gases and hot dirt leaving the high temperature carbonization zone for heating of the air and for the heating of the products in the carbonization zone at per temperature based;
net to obtain a particularly favorable heat balance. thanks to the convection movements of the products and the high heat transfer coefficient inside the fluidized bed, the treatment conditions in the radiant ceiling heating zone remain very homogeneous over the entire height of the load and the load treated by unit area of the furnace can reach much higher values than in furnaces where the load circulates on a mechanical conveyor.