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" Verres de phosphate à dissolution lente"
La présente invention concerne une nouvelle classe de verres de polyphosphate ayant à la fois des propriétés d'inhi- bition de la corrosion métallique et des propriétés séquestrantes du calcium, lorsqu'on les utilise dans des solutions aqueuses, et l'invention concerne plus particulièrement une classe de verres de polyphosphate qui présentent une vitesse contrôlée de dissolution dans les solutions aqueuses tout en possédant des températures de fusion nettement plus faibles.
Les verres de polyphosphate sont couramment uti- 2.* ses dans les solutions aqueuses pour inhiber la corrosion de métaux en contact avec ces solutions aqueuses et pour empêcher des dépôts de tartre provenant de la dureté de l'eau. Les polyphosrhates agissent en séquestrant les ions métalliques présents dans un système aqueux, sous forme de complexes solubles des ions perturbateurs, ce qui empêche ces ions de former des dépôts sur les surfaces métalliques en contact avec le système aqueux.
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Ces verres sont produits par condensation de molécules de sels d'acide orthophosphorique, avec formation de molécules à longue chaîne ayant des liaisons P-O-P. La conden- sation est effectuée par élimination, à des températures élevées de l'eau moléculaire, des sels d'orthophosphate appropriés.
On a trouvé que les verres de polyphosphate produits à partir de sels de sodium de l'acide phosphorique, par exemple à partir d'hexamétaphosphate de sodium, présentent de bonnes propriétés séquestrantes et d'autres propriétés pour le traite- ment de l'eau, mais qu'ils comportent un inconvénient qui réside dans leur vitesse de dissolution qui est trop élevée dans l'eau.
Du fait de cette vitesse de dissolution élevée, on ne peut pas faire passer de l'eau sur une masse de verre de polyphosphate de sodium, afin de dissoudre la quantité minimale de verre néces- saire, pour effectuer le traitement requis de l'eau.
Il y a, au contraire, dissolution d'une quantité de verre supérieure à celle' qui est requise dans la solution, ce qui conduit au gaspillage de certaines quantités de matière constituée par le verre de poly- phosphate de sodium, Le brevet des Etats-Unis d'Amérique
N 2.370,472 donne un compte rendu complet des propriétés de ces verres et de leur vitesse de dissolution désavantageuse,
Lors de tentatives faites pour obtenir des verres de polyphosphate ayant à la fois les propriétés séquestrantes et' ' les propriétés pour le traitement de l'eau désirées, ainsi que de bonnes vitesses de dissolution, on a térieurement à la présente invention, remplacé les cation odium contenus dans le verre par du calcium.
Des compositions typiques sont décrites
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dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 2.539.305 et dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 2.601.395. Dans d'autres recherches, on a tenté de régler la vitesse de dissolu- %ion de ces verres de polyphosphate en remplaçant une partie du Na2O qui est présent dans ces verres de polyphosphate, soit par de l'oxyde de calcium, soit par de l'oxyde d'aluminium (Al2O3). Ceci est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amé- rique N 2.395,126 et dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 2. 370.472.
Bien que l'utilisation des compositions indiquées ci-dessus ait été couronnée de succès quant à la production de verres de polyphosphate ayant des propriétés souhaitables pour le traitement de l'eau et des vitesses de dissolution accepta* blés, ces compositions présentent le sérieux inconvénient d'avoir des températures de fusion extrêmement élevées, c'est- à-dire de l'ordre d'environ 870 C. Cette température de fusion élevée , doit être atteinte pendant la préparation de la masse fondue avant que celle-ci ne puisse être refroidie rapidement pour la production des verres de polyphosphate. Des températures d fusion plus basses sont souhaitables afin de réduire l'ac- tion corrosive du phosphate fondu sur la garniture de brique employée dans les fours.
Lors de la production habituelle de verres de phosphate, l'attaque des revêtements de tour est importante et elle augmente lorsque la température de la mas- se fondue est plus élevée, ce qui nécessite un remplacement périodique du revêtement du four. Des températures de fusion plus faibles réduisent le nombre d'interruptions et de rempla- cements onéreux qui sont nécessaires. En outre, à ces tempéra- tures élevées, la diminution de quelques centaines de degrés
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entraîne une économie sensible en ce qui concerne les fraie de combustible pour la production des verres de polyphosphate.
En conséquence, il était nécessaire de disposer d'une composition présentant de bonnes propriétés pour le traitement de l'eau, de vitesses de dissolution avantageuses,, et ayant également des températures faibles de fusion.
Une autre difficulté dans la fabrication de ces Verres à cations mixtes consiste à obtenir Un mélange de départ, à la fois homogène et de viscosité relativement faible, qui puise* être chargé dans un four et fondu pour produire des verres de polyphosphate. Ce problème est très sérieux parce que, si le mélange de départ est trop visqueux, il devient difficile de l'a- mener dans le four par pompage. En outre, si le mélange nest pas homogène, il y aura stratification dans le four, étant donné qu'il n'y a pas de système de mélange à l'intérieur.
D'un autre coté lorsque le mélange contient des agglomérée non dispersés d'un ou plusieurs des additifs cationiques, ceux-ci ne sont généralement pas amenés dans le four, car ils se dé- posent et restent au fond du réservoir de mélange. Ceci a pour conséquence d'introduire dans le four un mélange de départ qui ne présente pas la composition désirée, 81 quelques-uns des agglomérés des additifs cationiques entrent effectivement dans le dispositif de transport vers le four, ils produisent fréquemment un mauvais fonctionnement de la pompe. En tout cas, le mélange de verres de polyphosphate résultant n'est pas uniformément dispersé et n'a pas la consistance désirée.
Le problème est en outre aggravé par le fait que des modifications relativement faibles des quantités de
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cations ajoutée par exemple de l'aluminium affectent forte- ment les propriétés physiques du verre résultant. Ainsi, des variations même mineures de la consistance du mélange de départ ou la présence de faibles quantités de parties agglomérées dans ce mélange, entraînent une modification importante des proprié- tés du verre phosphaté produit.
En conséquence, on a également désiré produire un mélange de départ homogène et relativement non visqueux, de constituants de verre à cations mixtes, approprié à la trana- formation en un verre de phosphate.
La présente invention a pour but - la production d'un verre de polyphosphate ayant de bonnes propriétés pour le traitement de l'eau, une vitesse de dissolution acceptable et une température de fusion sensi- blement plus basse que celle qui a été obtenue jusqu'à mainte- nant avec de semblables verres de polyphosphate; - la production du mélange de départ non visqueux homogène décrit ci-dessus.
Ces buts ainsi que d'autres buts deviendront évidents à la lecture de la description ci-dessous.
On a trouvé de manière inattendue) que les verres ' de polyphosphate contenant environ 46,5 à environ 48,5 moles % de P2O5, environ 35,5 à environ 44,5 moles % de Na2O, environ
1 à environ 4,25 moles % de AL2O3 et environ 4à 15 moles % de
CaO et qui tombent dans la zone hachurée de la figure 1, ont des températures de fusion basses comprises entre environ 620 et environ 750 C, tout en possédant encore de bonnes propriétés permettant le traitement de l'eau et une vitesse de dissolution acceptable.
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On Il en outre trouvé qu'un mélange homogène des sels de phosphate ci-dessus contenant des cations sodium, cal- cium et aluminium, peut être obtenu par addition de ces cations à de l'acide phosphorique aqueux (ou a du phosphate acide) dans l'ordre suivant : 1) Addition d'un sel de calcium ou d'oxyde,', ou d'hydroxyde de calcium et réaction de ce produit jusqu'à ce que l'additif de calcium soit dissous, 2) addition d'un sel de so- dium ou d'oxyde ou d'hydroxyde de sodium et, enfin, 3) addition d'un sel d'aluminium ou d'oxyde, ou d'hydroxyde d'aluminium au mélange, après que la réaction désirée entre l'acide phosphorique et l'additif de sodium a cessé.
Dans le mode de réalisation préféré, on ajoute l'alumine au mélange sous forme d'une bouillie homogène aqueuse ayant une concentration d'environ 50% de solides.
Les températures basses de fusion de ces verres de polyphosphate sont tout à fait inattendues, étant donné que le remplacement des ions sodium par seulement de faibles quantités de cations calcium et aluminium à la fois, a un effet prononcé à la fois sur la température de fusion et la vitesse de dis- solution. Dans le présent verre de polyphosphate) leremplace-'- ment d'une partie du Na2O par des quantités petites, mais spécifiques, de CaO et de Al2o3 à la fois, produit un verra ayant non seulement une température de fusion plus basse mais conservant également les propriétés, pour le traitement de l'eau et la vitesse de dissolution, préférées.
La préparation des présents verres de polyphos- phate est effectuée en ajoutant des sels minéraux basiques, oxydes ou hydroxydes contenant des cations appropriés, tels qui du sodium, de l'aluminium et du calcium, à un phosphate acide simple dans l'ordre indiqué ci-dessus et en les laissant réagir chimiquement.
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Lorsqu'on utilise des sels, ils doivent étre constitués par ceux qui fournissent un anion volatil tels que les hydroxydes, les carbonates etc... le phosphate acide doit fournir un cation volatil, comme c'est le cas pour l'ammonium ou le dihydrogéno-phos- phate, l'acide phosphorique etc...
Après que les composés métalliques ont été ajoutés dans les quantités désirées pour produire le rapport désiré entre i le métal et le phosphore on amène le mélange de départ par pompage dans un four, où il est chauffé à sa température de fusion et où l'on obtient une masse fondue transparente et limpide.
Cette masse fondue est rapidement refroidie par des moyens bien connus. On peut par exemple verser la masse fondue sur des sur- faces froides telles que des creusets ou des bacs refroidis à l'eau. Cette masse solidifiée est concassée ou broyée jusqu'à obtention des dimensions désirées et elle est entassée puis chargée dans des récipients étanches à l'air.
La teneur en P2O5 des présents verres est maintenue dans des limites étroites, d'environ 46,5 à 48,5 moles %, afin d'obtenir un verre de polyphosphate ayant les propriétés souhai- tables pour le traitement de l'eau. Si la teneur en P2O5 du verre est augmentée de manière importante, on obtient un verre ayant, soit une très longue chaîne, soit une chaîne ramifiée.
Il y a lieu d'éviter ces verres étant donné qu'ils présentent de faibles propriétés d'inhibition de la corrosion et de faibles propriétés de dispersion. Par ailleurs, lorsque la teneur en
P2O5 décroit de manière importante, on obtient un verre à chaîne très courte ou un pyrophosphate ayant une faible stabilité lorsqu'on l'utilise.
.
Les présents verres de polyphosphate sont utilisés ' à des concentrations d'environ 1 partie à environ 125 parties par
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million dans la solution. A ces concentrations, les verres de polyphosphate empêchent la corrosion du métal qui est en contact avec la solution aqueuse. De plus, en raison de leur action séques- trants, les verres de polyphosphate empêchent la formation de dépôts calciques sur les surfaces métalliques qui sont immergées dans la solution aqueuse. Ces verres de polyphosphate sont également efficaces pour empêcher l'apparition de la couleur rouge qu'on trouve dans certaines eaux et qui est due à des concentra- tions élevées en fer.
On a également trouvé que les verres de polyphosphate à ces concentrations sont efficaces pour empêcher le fer de gêner les opérations de traitement chimique et d'autres applications.
L'invention sera maintenant décrite en se référant au dessin annexé. Dans ce dessin, les verres de polyphosphate con- tenant environ 47,5 moles % de P2O5 sont représentés avec des quantités variables d'oxyde de calcium et d'oxyde d'aluminium.
On trouve le pourcentage en moles de Na2O en faisant la différence entr 100 et la somme des % en moles de P2O5, CaO et Al2O3.
Dans 1 dessin, les lignes A A' et B B' correspondent aux limites de la vitesse de dissolution pour un polyphosphate de verre commercialement acceptable. A A' correspond aux taux de dissolu- tion d'envion 25 parties par million en un temps donné tandis que la ligne A B, correspond aux taux de dissolution d'environ 125 Parties par.million, en un temps donné.
Le aus de dissolution est calculé en disposant
100 g de verre de polyphosphate ayant des dimensions de particules ) comprises entre 2,4 et 0,8 mm, dans 1 litre d'eau à 20 C. On agite le mélange pendant 10 nutes à raison de 500 tours par minute$ avec un agitateur en vers du typera palettes, comportant 4 palettes cet agitateur étant mainten à une distance de 1,27 cm du fond du récipient.
On analyse alors une partie aliquote du filtrat en
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ce qui concerne la teneur en P2O5 par le procédé de Martin et
Doty, Anal, Chem., Vol.21,page 960 (1949)* Les verres qui sont dissous dans la quantité d'environ 25 à 125 parties par mil- lion, c'est-à-dire dans la proportion de 25 à 125 milligrammes de verre de polyphosphate par litre sont considérés comme accepta- bles. Le terme "taux de dissolution en un temps donné ou vites- se de dissolution tel qu'il est utilisé dans la description, est relatif au procédé d'essai ci-dessus pour la détermination du taux auquel les verres de phosphate se dissolvent dans l'eau, en un temps donné.
La ligne C C' correspond à la température de fusion des verres, les proportions de CaO et de il.0, étant indiquées respectivement par l'ordonnée et l'abscisse. Les mélanges de ces produits qui tombent en dessous de la ligne CC' ont des tempé- ratures de fusion qui sont supérieures à environ 479 C. En consé- quence, la zone hachurée de la figure correspond aux compositions de verre souhaitables qui d'une part ont des températures de fusion basses avantageuses c'est-à-dire qu'elles sont situées en dessous de la ligne CC' et d'autre part ont des taux de dis- solution appropriés c'est-à-dire qu'elles sont situées entre les lignes AA' et BB'.
En général, la température du mélange de départ préparé dépend de la concentration en acide phosphorique utilisée. Aux températures ambiantes, l'utilisation de l'acide phosphorique à des concentrations supérieures à environ 60% en poids n'est pas appropriée à la préparation du mélange de départ en raison de la viscosité élevée obtenue. Cependant, lorsqu'on effectue la préparation à environ 100 C, la concentration en acide phos- phorique peut aller jusqu'à environ 75% en poids. Pour des raisons' de commodité en ce qui concerne l'installation on utilise des températures d'environ 70 à 80 pour la préparation, ce
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qui permet d'utiliser des concentrations en acide phosphorique d'environ 60% à environ 75% en poids.
Des concentrations en acide phosphorique inférieures à 50% peuvent être utilisées mais ne sont pas souhaitables car l'eau en excès doit être évaporée dans le four et conduit à un fonctionnement onéreux et difficile du four.
Les exemples non limitatifs suivants décrivent l'inven- tion plus en détails
EXEMPLE 1.
On a préparé une série de verres de phosphate par mélange de carbonate de calcium avec de l'acide phosphorique à
85% dans une solution aqueuse et par addition de carbonate de sodium et d'alumine dans l'ordre indiqué. On a ajouté les produits dans les quantités nécessaires à l'obtention des compositions ayant les pourcentages en moles indiqués dans le tableau 1. On a évapo- ré les solutions à siccité et on a fait fondre les mélanges résultants à leur température de fusion. On a alors versé les masses fondues sur un bac en acier inoxydable, refroidi à l'eau, et on a broyé le verre résultant pour obtenir des dimensions de particules comprises entre 2,4 et 0,8 mm. On a examiné une partie de ces produits pour déterminer le taux de dissolution.
Ceci a été réalisé en disposant 100 g de verres de polyphosphate dans 1 litre d'eau à 20 C. On a agité ce mélange pendant 10 minute à 500 tours par minute avec un agitateur en verre, du type à palettes, comportent 4 palettes, qu'on a maintenu à l'intérieur, à une distance de 1,27 cm du fond du récipient. On a alors analysé une partie aliquote de chaque filtrat quant à la teneur en
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p 20 5p par le procédé de Martin et Doty, Anal.Chem.,Vol.21, page 960 (1949). On a examiné un échantillon de chacun des verres de phosphate pour déterminer la température de fusion. Ceci
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a été effectué par chauffage des verres de phosphate broyés, dans un creuset en platine maintenu dans un four à moufle.
On a utilisé un couple thermo-électrique immergé dans le mélange de verre de phosphate pour déterminer la température de fusion de l'échantillon. On indique à la fois la température de fusion et le taux de dissolution de verre de phosphate dans le tableau 1.
TABLEAU
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<tb> Verre <SEP> Composition <SEP> en <SEP> mole <SEP> % <SEP> Température <SEP> de <SEP> fusion <SEP> Taux <SEP> de <SEP> dis-
<tb>
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HO Al 0 CaO Ba 0 P20 oc solution 2 2 zl) ppm de rwrwwlr #### #- wrrr rarrr ¯¯¯¯¯¯ verre 1 0,3 10,S t3, 5 bzz 5 660 2500 43p5 47#5 680 1800 3 1 8, 5 43 47,5 730 1600
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<tb> 9.5 <SEP> 42 <SEP> 47.5 <SEP> 670 <SEP> 1080
<tb>
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5 raz 9, 5 41 48)' 710 1070 7 10 zur2, 5 46,S 730 99D 1 10 4l,5 47,5 700 690 10 40, S 48s5 700 610 1 . 39p$ 46,5 680 205 10 1 *5 1% il. 48, 730 178 12 11 ".I9"'. 47,' 650 260 13 12, 3g5 "7,5 700 8 13 12 38;
, 4,,,- 660 o 14 2 14 36, 47' 730 65 l5 2 11 40,5 46,5 bza 125 16 2 11 38,5 4g,5 710 125 17 3 6 43,5 bzz5 150 18 4 0 l8, 5 47,S -c ^t? 19 . 4 3 45,5 47, 5 670 20 4 5 43,5 47, 5 670 92
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<tb> 21 <SEP> 4 <SEP> 7 <SEP> 41,5 <SEP> 47.5 <SEP> 710 <SEP> 52
<tb>
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22 4 10 38, '; 47,5 800 37 23 3 8 41,5 47, 5 710 123 24 3 11 3 8, 5 47, 5 730 38 25 3 15 34, 5 47,5 810 28
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<tb> 26 <SEP> 5 <SEP> 0 <SEP> 45 <SEP> 50 <SEP> 860 <SEP> 510
<tb>
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27 7 0 lu5, 5 47,5 820 65 (1) Quantité dissoute en 10 minutes dans des conditions d'essais types ppm = milligrammes de verre dissous par litre.
Les verres de numéro 12, 13, 14, 15,16, 20,21,23 et ) 24 ont à la fois des températures de fusion acceptables et des vitesses de dissolution acceptables. La proportion de CaO et de A1203 dans les verres acceptables ci-dessus, tombe toujours dans ' la zone hachurée indiquée dans la figure 1 du dessin annexé.
Il ressort des résultats ci-dessus, que les quantités d'oxyde de calcium et d'oxyde d'aluminium sont tout à fait critiques lorsqu'on
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désire obtenir des verres acceptables. Ceci est particulièrement remarquable dans le cas où l'additif est constitué par l'oxyde d'aluminium pour lequel des quantités extrêmement faibles ont un effet important à la fois sur la solubilité et la température de fusion.
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EMpLE 2, kX±à.
On a préparé la composition permettant d'obtenir un verre de phosphate se dissolvant lentement, contenant 4% de
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A120 (3,9 moles y67 6% de CaC (le,? mol*o %)p 23% de Ma,0 (37,9 moles %) et 67% de P205 (47,5 moles %) ex. on préparé la composition en disposant 154,7 g de E3PO4 à â094 exi p<ia ¯ ; ' dans un bêcher, en ajoutent 10,72 g de carbonate de calcium et en agitant vigoureusement. On a ensuite ajouté 39,33 g de carbonate de sodium en agitant vigoureusement jusqu'à cessation de tout dégagement
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de CO., L'additif final était constitué par 6p25 g de A1203s 3 H2o.
On a maintenu le mélange à une température de 75 à 80 c pendant l'addition des réactifs et on l'a agité vigoureusement pendant toutes les additions. On a déterminé les viscosités des mélanges à des températures comprises en 75 et 80 C en utilisant
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un viscosimètre Brooktield. On a déterminé la viscosité avant et après chaque addition.
Les résultats sont indiqués dans le tableau
On a préparé la composition décrite dans l'essai A exactement de la marne manière, excepté que l'ordre d'addition des réactifs a été modifié comme suit :
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<tb> Mélange <SEP> Ordre <SEP> d'addition <SEP>
<tb>
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1 Na2C03, CaC03, puis Al ê3-- 3Hx0 .. 2 Ba2CO" A12o" 3H0, puis 3 , ' 1
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mdlante 2zut gladutien , e Il z, 01100,; Al203J 31ot it not2co 3 AI' JJ.2o,J' 3 t'Ai NS2CO" ry1' Oaca, ..
Al20" 3H 20, p caco3s puiua2co3 .
Les viscosité, des bouillies obtenues dans les
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différents essais sont indiquées dans le tableau 2 C1-delS8 'v"* 1ABLEf.U 2 't "Il
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Ycosés 75P fcenppes) f Mélange Mélange Mélange Mélange mélange Ordre d'addition Basai A 1 2 3 4 5
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<tb> Viscosité <SEP> après.
<tb> addition
<tb>
<tb> 1er <SEP> constituant <SEP> 7 <SEP> 12 <SEP> 15 <SEP> 9 <SEP> 8 <SEP> 9
<tb>
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2éme constituant 44 65 15 10 15 10 3eme constituant 47 852 2503 ,,04 5704 6104:
2Contient de petits agglomérés de CaHPO 4 'La matière fond de manière hétérogène 4La bouillie a tendance à se gélifier avant addition du total
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du dernier constituant. dea réJultatg ,
Comme il ressort des résultats du tableau 2, l'adi- tion des produits dans l'ordre indiqué dans l'essai A conduit à une bouillie ayant la viscosité la plus faible, qui ne comporte point d'agglomérés de CaHPO et qui fond de manière homogène.
EXEMPLE 3
ESSAL A- On a préparé comme suit la bouillie
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suivante de phosphate à cations mixtes comme précurseur du r3i de phosphate correspondant$ On a muni un réservoir cylindrique . haut de 30 ou et de 30 ou% de diamètre de trois chicanes Wt%1.
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cales larges de 2,5 cm omtées de manière équidistante sur les faces intérieures et on l'a utilisé comme récipient de mélange. On aeffectué l'agitation en utilisant un agitateur du type turbo-agitateur d'un diamètre de 10 cm, qu'on a monté à 7,6 cm environ du fond du récipient, cet agitateur tournant à environ 125 tours par minute. On a chauffé suffisamment au moyen de deux dispositifs électriques de chauffage à immersion de manière à maintenir le mélange à une température allant d'environ 75à 80 C.
On a préparé la bouillie par addition de 15.090 g d'acide phosphorique à 60% dans le récipient de mélange puis de 1.062 g de carbonate de calcium. Apres avoir terminé le mélange et après dispersion complète du carbonate de calcium on aajouté 3.910 g de carbonate de sodium. Après la fin du dégagement du gaz carbo- nique, on a ajouté 608 g de A12O3, 3H2O dans le récipient de mélange, sous forme d'une bouillie aqueuse à 50%.
La bouillie aqueuse d'oxyde d'aluminium a été préparée en ajoutant séparément de l'eau à l'onde d'aluminium tout en mélangeant jusqu'à obten- tion d'une bouillie homogène ayant une concentration de 50% en solides et ne contenant point d'agglomérés ou de particules sous forme de granules. On a alors ajouté cette bouillie de Al2O3 dans le récipient de mélange. On a constaté que la bouillie ré- sultante dans le récipient de mélange était uniforme, régulière et fluide.
Essai B- On a préparé une deuxième bouillie d'une manière identique, cette bouillie contenant les mèmes produits que celle de l'essai A excepté que le carbonate de sodium a été ajouté avant le carbonate de calcium. La bouillie résultante dans le récipient de mélange contenait des agglomères durs de CaHPO4 et de Al2O3, 3H2O. En outre, on a constaté que la viscosité de cette bouillie était de beaucoup supérieure à la viscosité de la bouillie obtenue comme il est indiqué dans l'essai A.
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Les mélanges précurseurs de verre suivants ont été prépares avec obtention de bouillies régulières, fluides sans dépôt, par le procédé indiqué dans l'exemple 3, $essai A. Les
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compositions des verres sont indiquées dans le tableau $, à là fois en pourcentage en moles et en pourcentage en poids.
Les essais l à 4 sont des exemples des compositions de la présente invention,
Les essais 5 à 18 taontrent que les avantages de l'utilisation de l'ordre préféré de mélanges, tels que décrits dans l'exemple 3, essai A, sont également obtenus avec des compo- sitions qui ne sont pas englobées dans celles de la présente inven- tient
TABLEAU 3
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<tb> Composition
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> en <SEP> moles
<tb>
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Essai P20S na2o Ale3 CaO P20, Na2o A'203 CaO ri'" -- ---- - '1..
r 1 J --- , 1 67 25,5 3 4,5 47,5 41,5 3 a 2 67 24s$ 3,3 4,9 47,5 40,6 3,2 8,7 3 67 24,7 2,8 5>5 ' 47,5 40 2,7 9,8
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<tb> 4 <SEP> 24 <SEP> 3 <SEP> 6 <SEP> 47,3 <SEP> 38,8 <SEP> 3 <SEP> la,7
<tb>
<tb> 5 <SEP> 67 <SEP> 26,7 <SEP> 2,5 <SEP> 3,8 <SEP> 47,5 <SEP> 43,3 <SEP> 2,5 <SEP> 6,7
<tb>
<tb> 6.
<SEP> 67 <SEP> 23 <SEP> 4 <SEP> 6 <SEP> 47,5 <SEP> 37,8 <SEP> 4 <SEP> la,7
<tb>
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7l 67 22,5 4,2 6,3 47,5 37,1 4,2 11,2
EMI15.6
<tb> 67 <SEP> 27,7 <SEP> 1,8 <SEP> 3,5 <SEP> 47,5 <SEP> 44,6 <SEP> 1,7 <SEP> 6,2
<tb>
<tb>
<tb> 9 <SEP> 67 <SEP> 27 <SEP> 2 <SEP> 4 <SEP> 47,5 <SEP> 43,4 <SEP> 2 <SEP> 7,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10 <SEP> 67 <SEP> 26,2 <SEP> 2,3 <SEP> 4,5 <SEP> 47,5 <SEP> 42,3 <SEP> 2,2 <SEP> 8
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 11 <SEP> 67 <SEP> 25,5 <SEP> 2,5 <SEP> 5 <SEP> 47,5 <SEP> 41,1 <SEP> 2,5 <SEP> 8,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 12 <SEP> 67 <SEP> 21 <SEP> 4 <SEP> 8 <SEP> 47,5 <SEP> 34,2 <SEP> 4 <SEP> 14.3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 13 <SEP> 67 <SEP> 18 <SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> 47,5 <SEP> 29,7 <SEP> 5 <SEP> 17,8
<tb>
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' , 14 65 31,2 1,6 3,2 45,0 47,8 1,5 5,7 'à5 65 28,4 2,2 4,4 45*0 45,2 2,1 7,7
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