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Nouvelles compositions de Nylon.
Les fils de matières synthétiques obtenus par filage à l'état fondu de polyamides, et particulièrement du produit de condensation de 1,6-hexaméthylènediamine et d'acide adipique, connu sous le nom de Nylon 6.6, et du polycaprolactame, connu sous le nom de Nylon 6. sont utilisés à grande échelle pour le renforcement par des matières fibreuses de pneus en matières élas- tomères pour lesquels il est intéressant de tirer parti de l'excellente résistance élevée des Nylons.
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Toutaeois, lorsque des fibres de Nylon sont incorporera à des pneus, ceux-ci accusent une formation d#un méplat, aaat....d3., qu'après un stationnement prolonge du véhicule, les pneus se dêforment et présentent alors une partie temporairement déformée ou dorasse qui provoque un roulement irrégulier et cahoteux du véhicule. Ce phénomène est évidemment indésirable part1culirement dans le cas des nouvelles automobiles qui restent en stationnement pendant leur transport et avant leur vente, Ce phé- nomène limité l'utilisation des pneus renforcés par du Nylon pour l'équipement normal des automobiles neuves, malgré la résis- tance élevée de ces pneus.
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On a découvert à présent qu'on p,3ut mélanger le Nylon xredss;
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polyesters et copolyesters aromàtiques linéaires issus de 4,/,'-di- . carboxydiphényisulfone et d'un réactif aromatique dihydroxylé pour obtenir des compositions qui donnent des objets moulés accusant des propriétés physiques et une rigidité améliorées, ainsi que des fibres accusant une tendance atténuée.à la formation d'un méplat..
Les excellentes propriétés de traction des Nylons sont par ailleurs conservées.
On peut obtenir les polyesters se prêtant à la mise en oeuvre
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de l'invention en faisant réagir de la 4t4'-d1chlorocarbonyldiphényl sulfone avec une quantité équimoléculaire d'un réactif aromatique dihydroxylé dont les radicauxhydroxyle sont unis directement à un atome de carbone du cycle,, la réaction étant exécutée dans une solution contenant un catalyseur. Ces polyesters et un procédé pour les préparer sont décrits plus en détail dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n 641.129 de Pedersen et Pietrusza du 25 mai 1967.
Ces polyesters comprennent des unités récurrentes de formule :
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où. A représente un radical aromatique devaient comptant un ou
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plusieurs radicaux phényléne 'ou ph6ny.ène substitués..
Des réactifs aromatiques dihydroxylés appropriés sont notamment des diols et bisphénols aromatiques et notamment le 102-dihydroxybanzénee le .,3-d3.hydroacybenr.ne, le .,1dihydrox,benzène, le .,1-b3.s(.-.hydroacyphényl.)méthFUa.o, le 22-bis(.-hydroxyphnyl)propane le 1,4-bis(p.-hydroxycumyl)benzéne, etc. .
On peut préparer les copolyesters en remplaçant plus d'envi-
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ron 5; du poids de la 4,/,'->d3.chlorocarbonyldiphénylsulone par un chlorure d'acyle issu d'un autre acide dicarboxylique, et notamment d'un acide aliphatique, comme l'acide oxalique,l'acide succinique,
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l'acide adipique, l'acide subérique, l'acide a-é t.lsubériqt;S, .. lucide sébacique, l'acide dodécanedîolque, l'acide a,a-di6thyl. adipique, etc.;
d'un acide aliphatique substitué, comme l'acide
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ortho) méta-ou para-phénylénediacétique et l'aoide o-phénylèneacét1que--propion1quej ou d'un acide aromatique, comme l'acide phtalique, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique, l'acide 4,4'-diphényldicarboxylique, l'acide 4,4'-diphényl-
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.étherdicarboxylique, l'acide 4.,43-dîphènylm6thanodicarboxylîque.. le 2,2'-bis(4-dicarboxydiphônyl)propane, etc. Pour que ,les propriétés des mélanges soient améliorées de manière sensible, la 4,4'-dichlorocarbonyldiphénylsulfone doit représenter au moins environ 10 moles % du réactif de la classe des acides dicarboxyliques.
Lorsque le polyester est préparé à partir do 4,4'-dichloro-
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carbonyld1phC::nylsulfone et d'un chlorure d'acide dicarboxylique aliphatique, la 4,4-dicM.orocarbonyldiphônylsulfono doit représenter au moins environ 20 moles % du réactif de la classe des acides dicarboxyliques.
Les mélanges faisant l'objet de l'invention comprennent du Nylon 6.6 ou du Nylon'6 et environ 1 à 99% d'un polyester comme décrit ci-dessus. Pour assurer une amélioration appréciable de la rigidité dos objets moules, le polyester doit Otro ajouté au
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Nylon à raison d'au moins environ 5 à 95% en poids au maximum.
De préférence, les mélanges contiennent environ 10 à 60% en poids du polyester pour atténuer la tendance à la formation d'un méplat "des fibres qui en sont faites.
On peut préparer les mélanges en mélangeant les polymères pris en proportions requises à une température s'échelonnant du point de fusion du constituant fondant à la température la plus élevée à environ 350 C. On peut mélanger le Nylon et le polyester à sec ou bien former le mélange entièrement à l'état de -fusion avantageusement par agitation ou extrusion . Puisqu'il est désirable que le mélange ait une faible teneur en humidité, et pour éviter la dégradation du polyamide, on exécute de préférence le mélange des constituants en atmosphère sèche inerte.
En variante, on peut former les mélanges en solution en dissolvant le Nylon et le polyester dans un solvant commun et en précipitant un mélange des polymères soit par évaporation du solvant, soit par addition d'un non-solvant à la solution.
On peut façonner les mélanges en objets moulés de manière classique, ou bien les filer en 'monofilaments et les étirer en fibres par les techniques appliquées classiquement pour la mise en oeuvre des Nylons. Typiquement, les mélanges de l'invention sont fondus, homogénéisés et façonnés en un seul stade dans une extrudeuse. Les fils obtenus à partir des mélanges faisant l'objet de l'invention accusent un indice de formation d'un méplat nettement inférieur à celui des fils de Nylon non modifié.En outre, on a découvert avec surprise que les fils faits des mélanges conservent leur faible indice de formation d'un méplat après exposition'à des tem- pdratures élevées dans une mesure beaucoup plus grande que les fils de Nylon non modifié.
La tendance à la formation d'un méplat d'un fil est liée à sa déformation permamente lorsqu'il est soumis à un cycle thermique
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sous contrainte . On trouvera ci-Apres un essai pour la d6ter- mination de l'indice do formation d'un méplat desfils qui cotres. pond bien avec les qualités réelles..de ces fils lorsqu'ils sont incor- porés à des pneus*
Appareil.
La fibre à essayer est suspendue dans un tube de 30,5 cm de long, muni d'un dispositif de chauffage. L'extré- mité inférieure de la fibre est munie d'un crochet auquel des poids peuvent être attachés . L'extrémité du crochet porte un stylet qui se déplace verticalement face à une échelle portant des gra- duations espacées de 0,25 mm, ce qui permet de déterminer avec précision les modifications de la longueur de la fibre. Le tube est purgé en permanence par un courant d'azote sec. , Essai.
Après avoir conditionné le fil, on le soumet consécuti- vement aux opérations suivantes, en mesurant sa longueur après chacune de ces opérations :
1. Sans enlever la charge, on refroidît-la fibre jusqu'à la température ambiante.
2. On chauffe la fibre à 100 C.
On répète les-stades 1 et 2 jusqu'à ce que la fibre atteigne une longueur constante.
4, On maintient la fibre à 100 C. en en enlevant 'une . charge équivalant à 0,5 g par denier.
5. On refroidit la fibre jusqu!à la température ambiante.
6. On replace la charge détachée au stade 4,
La différence de longueur de la fibre entre les stades
1 et 6,exprimée en %, constitue l'indice de formation d'un méplat.,
Les résultats sont la moyenne de trois déterminations consécu- tives qui varient entre elles de moins de 0,1%.
L'invention est illustrée par les exemples suivants dans lesquels les parties sont toujours en poids. La température
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d'dcouloiont, la température de transition v1tro1t!lo Tv, et la teaperature do décomposition sont déterminées par analyse thera mique d3.ffrcntGll.a.Los viscosités réduites sont déterminées à 2500 sur une solution va 0,5" dans le m6ta-crésol. L'alloneement à la rupture, la résistance en traction à la rupture et le module de traction des fibres sont déterminés suivant la norme ASTM D 1380-62T.
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:e; J'rP.4E"r. - On introduit dans un récipient de réaction muni d'un condenseur et d'un agitateur, 25,8 parties de 4,/j'o-dichloroaaTbonyldiphénylsulfone, z,? parties de chlorure d'adipyle .(quan- . tits équimoléculaires), 52,0 parties de 1,4-bis(p-hydroxycumyl) benzène, 0,35 partie de poudre de magnésium et 700 parties en
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volume d"o-àichlorob#nzène* On chauffe le mélange au reflux pen- dant 17 heures en atmosphère d'azote, puis on le filtre et on le refroidit. On isole le produit solide formé par addition de
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1000 parties isopropsnol, filtration,-lavage au moyen d'isopropanol, puis séchage.
Le copolymére a une viscosité réduite de 0:96e une température deécouleinent de 240 à. 28000e une température de transi- tion vitreuse Tv de 160 C, et une température de décomposition excédant 400 C.
On mélange à l'extrudeuse 25 parties du copolyère
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préparé comme décrit ci-dessus et 75 parties de polycpralacta#e ayant une viscosité réduite de ,,6 et une Tv de J..5 0, puis on file ce mélange en un monofilament qu'on étire en deux stades à 190 C par-dessus un bloc chauffe pour atteindra un rapport maximum'd'étirage de 5, 2:1.
On mélange une autre fraction du copolyester préparé comme décrit ci-dessus de maniera.analogue avec du polycaprolac-
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tame dans un rapport pondéral 40:60 et on étire les monofilamenta formés à .0 C jusqu'à un rapport maximum d;ét1raga de .5,1;,.
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On compare ces mélanges au polycaprolactame dont on
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forme un filament témoin par 4tirage à 190 0 jusqu'à. un rapport maximum d'étirB.86 de 5,,4.:1..
On essaie les propriétés physiques des fibres sèches, les résultats étant repris dans le tableau ci-dessous ; '
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<tb>
<tb> Nylon,% <SEP> Allonge- <SEP> Résistance <SEP> Module <SEP> de <SEP> Indice <SEP> de <SEP> forment <SEP> en <SEP> traction <SEP> traction <SEP> mation <SEP> d'un <SEP> méla <SEP> rup- <SEP> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> g/denier <SEP> plat
<tb>
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.##### ture ¯¯jli¯ ni,jr¯,¯¯ ¯¯¯¯¯¯¯ ¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯
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<tb>
<tb> 100 <SEP> 12,0 <SEP> 6,1 <SEP> 86,8 <SEP> 2,5
<tb> 75 <SEP> 13,5 <SEP> 4,9 <SEP> 82,4 <SEP> 1,6
<tb> 60 <SEP> 11,2 <SEP> 5,5 <SEP> 78,9 <SEP> 1,0
<tb>
Il ressort'des résultats ci-dessus que Indice de for-
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mation d'un mêplat décroît à mesure que la quantité de polyester en présence dans le mélange augmente,
l'effet de quantités croissantes de polyester sur les excellentes propriétés' de traction du Nylon n'étant que mineure.
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EI@J-tPLE 2.
On polymérise suivant le'procédé de l'exemple 1 des quantités équimoléculaires de ,al'.dchlorocaxbonyld.ph6ny.ul. fone et de 1,.-bis (p-hyaraxyaumyl) benzno, Le polyester résultant a une viscosité réduite de 0,19,
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une température d'écoulement de 260 à 274 c, une Tv de 120 G, et une température de décomposition excédant 400 C.
On prépare de la manière décrite dans l'exemple 1, un mélange contenant 16% en poids du polyester préparé comme décrit
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ci-dessus, outre du polyaaprol.actrcueot on leexti-ude en un monofilament. On étire ce monofiiamont à 190 C jusque un rapport IDilximw:1 d'étirage de 5,/yii.
Les propriétés physiques mesurées dans les conditions de l'exomple 1 sont reprises dans le tableau ci-dessous.
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<tb>
<tb>
Allongement <SEP> Résistance <SEP> en, <SEP> - <SEP> Module <SEP> de <SEP> traction <SEP> Indice <SEP> de
<tb> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> traction <SEP> à <SEP> la <SEP> formation
<tb> % <SEP> rupture <SEP> . <SEP> g/denier <SEP> d'un <SEP> méplat
<tb> g/denier
<tb> 12,1 <SEP> 6,2 <SEP> 82,7 <SEP> les
<tb>
EXEMPLE 3. -
Suivant le procédé de l'exemple 1, on polymérise
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34,$ parties de .,,:.dichloxocarbonyld.phênylsu7,âona' 20,3 par- ties de chlorure d'isophtaloyle (quanta tés équimoléculaires) et 45,6 parties de 2,2'-bis(4-hydroxyphényl)propane. Le copolymère résultant a,une viscosité réduite de . 0., 26, une température d'écoulement de 235 à 260 C, une Tv de 196 C, et une température de décomposition de 450 C.
De la manière décrite dans l'exemple 1,on mélange
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25 parties du COPOlYmbre ci-dessus et 75 parties de polycaprolactame, puis on file le mélange en un moxaoilacnent' qu?on étire à diverses températures dans divers rapports d'étirage. Les pro- . priétés physiques des filaments résultants sont reprises dans le tableau ci-dessous :
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on ,t,o¯ ¯dtirarc Allongeant Résistance Modula de Indice de Rapport enpLra.. àia rupture en trac- traction formation d-létirace ture OC tion à la g/dénier.d'un méplat
EMI8.5
<tb>
<tb> g/denier
<tb>
EMI8.6
5075:1 190 il;, 5 5eo g0'lr 110 6:1 210 12e7 3,0 5a le45
On mélange à l'extrudeuse 25 parties du copolymère préparé comme décrit ci-dessus et 45 parties de polyhexaméthyléneadi- pamide d'une viscosité réduite de 2,90, puis on file le mélange en
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un monofilament qu'on étire a 20000 jusqu'à un rapport maximum d'étirage de 4,8:1.
Les propriétés physiques des filaments résul- tants sont reprises dans le tableau ci-dessous, où la rangée A
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correspond à un filament témoin fait de polyhe6thylnoadipam3,de et la rangée B à un filament fait du mélange.
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<tb>
<tb>
Allongement <SEP> Résistance <SEP> en. <SEP> , <SEP> Module <SEP> de <SEP> traction <SEP> Indice <SEP> de
<tb> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> traction <SEP> à <SEP> la <SEP> formation
<tb> % <SEP> rupture, <SEP> . <SEP> g/denier <SEP> d'un <SEP> méplat
<tb> 9/denier
<tb> 12,1 <SEP> 6,2 <SEP> 82,7 <SEP> 1,8
<tb>
EMI9.2
:ï#]'1PLJi .,,3...- Suivant le procédé de l'exemple 1 on polymérise gl,?3 parties de 4,Q-dichlorocarbonyld1phÓnylsulfons, 20,3 par- ties de chlorure doisophtaloyle (quantités équimoléculaires) et z6 parties de 2,?'-bis(4-hydroxyphényl)pnopeale. Le copolymère résultant a,une viscosité réduite de 0,26, une température d'écou- lement de 235 à 26000, une Tv de 196 C, et une température de décomposition de 450 C.
De la manière décrite dans l'exemple 1,on mélange 25 parties du copolymère ci-dessus et 75 paroles de polycapro-
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lactame, puis on file le mélange en un mono.laanents qu'on étire à diverses températures dans divers rapports d'étirage.
Les pro- . priâtes physiques des filaments résultants sont reprises dans le tableau ci-dessous :
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onc .to¯¯d¯'t3.r¯ae- Allongement Résistance Module de Indice de Rapport empCra.. àia rupture ' en trac- traction formation d'étirage ture OC % rupture tîon à la g/dan.ex dun m6pl
EMI9.5
<tb>
<tb> g/denier
<tb>
EMI9.6
5,75:1 190 il;, 5 5,0 80 1,la 6:1 210 12e7 3eo 56,6 1045
On mélange à l'extrudeuse 25 parties du copolymère préparé comme décrit ci-dessus et 45 parties de polyhexaméthylèneadi- pamide d'une viscosité réduite de 2,90, puis on file le mélange en
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un monofilatnont qu'on étire à 20Q C jusqu'à un rapport maximum d'étirage de 4,8:
1. Les propriétés physiques des filaments résultants sont reprises dans le tableau ci-dessous, où la rangée A
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correspondu un filament témoin fait de polyhexamâthylâneadipamido et la rangée B à un filament fait du mélange.
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<tb>
<tb>
Allongement <SEP> Résistance <SEP> Module <SEP> de <SEP> traction <SEP> Indice <SEP> de
<tb> à <SEP> la <SEP> rupture, <SEP> ' <SEP> en <SEP> trac- <SEP> g/denler <SEP> formation
<tb> tien <SEP> à <SEP> la <SEP> méplat
<tb> rupture
<tb>
EMI10.2
' g/denler 14 8,3 76,0 1,20 11,0 5,1 75,5 0,65 EXAMPLE 4. -
On étudie les effets mineurs du poids moléculaire du polyester en mélangeant en proportions analogues du polycaprolactame et des copolyesters qui sont issus de quantités équimo-
EMI10.3
léculaires de 4,4'-dich1orocarbonyldiphényisuifone, de chlorure ti',ad.py,e comme réactif de la classe des acides dicarboxyliques et de 2,2-bis(4-hydroxyphônyl)propame,et qui diffèrent par leur poids moléculaire, comme l'indiquent leurs viscosités réduites.
On mélange 25 parties d'un copolyester,comme décrit ci-dessus,
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d'une viscosité réduite de 0,3r et d'une Tv de 1450C avec 75 par- ties de polycaprolactame, puis on file le mélange en un monofila- ment qu'on étire à 190 C jusqu'à un rapport maximum d'étirage de 5,8:1.
On mélange 30 parties d'un copolyester comme décrit ci-dessus d'une Viscosité réduite de 0,79 et d'une Tv de 165 avec 70 parties de polycaprolactame, puis on file la mélange en un
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monotilament qu'on étire à 19000 dans un rapport maximum d' t. rage de 6,1:
1. Les résultats sont repris ci-dessous pour des filaments désignés respectivement par les lettres A et B t
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<tb>
<tb> Allongement <SEP> Résistance <SEP> Module <SEP> de <SEP> traction <SEP> Indice <SEP> de
<tb> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> en <SEP> trac- <SEP> g/denier <SEP> formation
<tb>
EMI10.7
% tion à la dilun méplat
EMI10.8
<tb>
<tb> rupture
<tb> g/denier
<tb>
EMI10.9
11,8 5/7 78,0 1,6 B bzz.,7 4., 9 77,2 - 1,3
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EXEMPLE 5.'-
EMI11.1
on prépare une série de copolymèrea à pArtir de 4,4'- , diclùorocarbonyldiphénylsulfone, de, chlorure d'adipyle et de 2.b.ia-hydroxyphanyh)propano en ajoutant des quantités croisa santés du chlorure d'acide aliphatique. Les résultats sont repris dans le tableau ci-après.
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EMI12.1
Rapport molaire viscosité Tv du en poids Rapport Tempé- Alion- Résistance¯ Module Ir-dice de* de 4,,43-dichloro- réduite du polyester du mélange mxximus rature geent . én trac- formation calborqlliphér7l- polyester oc - étirage d'éti-- à la . tion à la traction d'un -méplat d'Sile rage ruptu- rupture traction méplat ''ÎÙÉ$ÎÉ ll kÉÎ' É$ÉùÀÀler ±/" deelpyle g/denîer g/denier ¯¯¯¯¯¯ - re % g/denler ë/denier oj,g-e 0*2 0 195 25 7,25:1 205 6,8 4,2 131.0 z. 75' . c,p7-, GJ,3 0,42 170-180 25 5,5 :1 195 11,1 6,2 99,0 1 80 o,7:
o,3 0,42 170-180 z 5,75:1 195 7,5 4,6 94.,o lu>07 0.5=0.5 ' 0,?9 165 30 6,1 :1 190 ll.,7 4.9 77,2 1,30 C.4:0,6 1,21 z3 z 5,25:1 190 lOj7- 6,2 z 3,'l0
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EXEMPLE 6.-
On détermine l'indice de formation d'un méplat et les propriétés de traction de fibre faite des mélanges suivant l'invention avant.et après exposition à des températures élevées, L'essai mesurant la perte de résistance à la vulcanisation est exécuté en immergeant la fibre sèche à diverses températures pendant 5 minutes sous une tension faible ou nulle. Cet essai est destiné à simuler les conditions de chauffage que pourrait rencontrer la fibre au cours de la production des pneus. Les mélanges sont comparés au'polycaprolactame.
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<tb>
Composition <SEP> Rapport <SEP> Tempé- <SEP> Température <SEP> ambiante <SEP> 170 C <SEP> 190 C <SEP> 210 C
<tb> maximum <SEP> rature
<tb> d'éti- <SEP> d'éti- <SEP> Résistance <SEP> Indice <SEP> de <SEP> Résistance <SEP> Indice <SEP> de <SEP> Résistance <SEP> Indice <SEP> de <SEP> Résistance
<tb> rage <SEP> rage <SEP> en <SEP> trac- <SEP> formation <SEP> en <SEP> trac- <SEP> formation <SEP> ' <SEP> en <SEP> trac- <SEP> formation <SEP> en <SEP> trac- <SEP>
<tb> tion <SEP> à <SEP> la <SEP> d'un <SEP> tion <SEP> à <SEP> la <SEP> d'un'..
<SEP> tion <SEP> à <SEP> la <SEP> d'un <SEP> tion <SEP> à <SEP> la
<tb> rupture <SEP> méplat <SEP> rupture, <SEP> % <SEP> méplat <SEP> rupture, <SEP> % <SEP> méplat <SEP> rupture,
<tb> g/denier <SEP> de <SEP> conser- <SEP> de <SEP> conser-- <SEP> de <SEP> conservation <SEP> vation <SEP> vation
<tb> Polycaprolac- <SEP> - <SEP>
<tb> tame <SEP> témoin <SEP> 5,4 <SEP> :1 <SEP> 190 <SEP> 6,1 <SEP> 2,5 <SEP> 90 <SEP> 3,8 <SEP> 83 <SEP> 4,55 <SEP> 39
<tb> Mélange <SEP> de <SEP> 70%
<tb> de <SEP> polycapr.Olactame <SEP> et <SEP> de
<tb> 30% <SEP> du <SEP> polyester <SEP> de <SEP> l'exemple <SEP> 1 <SEP> 5,75 <SEP> :
1 <SEP> 195 <SEP> 5,6 <SEP> 1,2 <SEP> 84 <SEP> 1,9 <SEP> 80 <SEP> 2,40 <SEP> 63
<tb> Mélange <SEP> de <SEP> 70%
<tb> depolycaprolactame <SEP> et <SEP> de <SEP> ' <SEP> - <SEP>
<tb> 30% <SEP> du <SEP> polyester <SEP> de <SEP> lexem- <SEP> - <SEP> non
<tb> ple <SEP> 1 <SEP> 6,2 <SEP> :1 <SEP> 190 <SEP> 4,0 <SEP> 1,1 <SEP> 100 <SEP> 1,5 <SEP> 95 <SEP> mesuré <SEP> 72
<tb> Mélange <SEP> de <SEP> 70% <SEP> mesurê
<tb> de <SEP> polycaprolactame <SEP> et <SEP> de
<tb> 30% <SEP> du <SEP> polyester <SEP> de <SEP> 1'exem-. <SEP> non
<tb> ple <SEP> 1 <SEP> 5,9:
1 <SEP> 195 <SEP> 4,0 <SEP> 0,6 <SEP> 90 <SEP> 2,0 <SEP> 87 <SEP> mesuré <SEP> 67
<tb>
<Desc/Clms Page number 15>
- suite -
EMI15.1
Composition Rapport Te9pé- Température ambiante 170 C 190 C '210 C
EMI15.2
<tb> maximum <SEP> rature
<tb> d'éti- <SEP> d'éti- <SEP> Résistance <SEP> Indice <SEP> de <SEP> Résistance <SEP> Indice <SEP> de <SEP> Résistance <SEP> Indice <SEP> de <SEP> Résistance
<tb>
EMI15.3
rage rage en .
trac- formation '- en- trac- forrlation - en trac- forma-t-lon en trad-
EMI15.4
<tb> tion <SEP> à <SEP> la <SEP> d'un <SEP> méplat <SEP> tion <SEP> à <SEP> la <SEP> d'un <SEP> méplat <SEP> tion <SEP> à <SEP> la <SEP> d'un <SEP> méplat <SEP> tion <SEP> à <SEP> la
<tb> C <SEP> rupture <SEP> rupture, <SEP> rupture <SEP> @ <SEP> rupture,
<tb> g/denier <SEP> de <SEP> conser- <SEP> de <SEP> conser- <SEP> de <SEP> conser- <SEP>
<tb> vation <SEP> vation <SEP> vation
<tb> Mélange <SEP> de <SEP> 60%
<tb> le <SEP> polycapro-
<tb> .actame <SEP> et <SEP> de
<tb> 0% <SEP> du <SEP> polyester
<tb>
EMI15.5
.e l'exemple 1 5,4:1 190 .5315 1,0 82. 1,8 -,74 2,60 51 mélange 75% élange de 75
EMI15.6
<tb> @epolycapro-
<tb> @actame <SEP> et <SEP> de
<tb> 5% <SEP> du <SEP> polyester
<tb> @e <SEP> l'exemple <SEP> 3 <SEP> 6,3:
1 <SEP> ' <SEP> 195 <SEP> 4,6 <SEP> 1,6 <SEP> 85 <SEP> 2,6
<tb>
<Desc/Clms Page number 16>
EXEMPLE 7. - ' On forme à l'extrudeuse un mélange contenant 70 parties de polycaprolactame et 30 parties du polyester de sulfone préparé
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comme dans l'exemple 5 et comprenant de la 4,,,Jl-dchlorocarbonyl" diphényisulfons et du elilorure d'adipyle dans un rapport molaire de 0,4:
0,6, puis on moule ce mélange par injection à 155 C en un cycle de 30 secondes en , longues éprouvettes d'essai au choc et à la traction*
On sèche les éprouvettes et on les essaie suivant le' procède de la norme ASTM D 638-64T pour une vitesse de la tête de 50,8 mm/minute. On prépare de manière analogue des éprouvettes
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de polycaprolactane ayant une viscosité réduite de le8 et on les essaie comme témoins,Les résultats sont repris dans le tableau ci-dessous
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<tb>
<tb> Composition <SEP> Température <SEP> Modula <SEP> Résistance <SEP> Allongement
<tb> de <SEP> cessai' <SEP> sécant <SEP> - <SEP> à <SEP> la <SEP> trac- <SEP> à <SEP> la <SEP> limite
<tb>
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oc tion xa élastique,
%
EMI16.5
<tb>
<tb> kg/cm2 <SEP> limite <SEP> élastique, <SEP> kg/cm
<tb> Nylon <SEP> 6 <SEP> 80 <SEP> 2088 <SEP> 369 <SEP> 81
<tb> Mélange <SEP> 80 <SEP> 3810 <SEP> 383 <SEP> 36
<tb> Nylon <SEP> 6 <SEP> 120 <SEP> 956 <SEP> 267 <SEP> 66
<tb> Mélange <SEP> 120 <SEP> 2404 <SEP> 246 <SEP> 45
<tb>
Les résultats indiquent que los éprouvettes
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raites du mélange ont une rigidité et une résistance à la d6jor- mation aux températures élevées supérieures à celles d'éprouvettes de polycaprolactame non modifié.
<Desc / Clms Page number 1>
New Nylon Compositions.
Yarns of synthetic materials obtained by melt spinning of polyamides, and particularly of the condensation product of 1,6-hexamethylenediamine and adipic acid, known as Nylon 6.6, and polycaprolactam, known as Nylon 6 compounds are widely used for fiber reinforcement of tires into elastomeric materials where it is advantageous to take advantage of the excellent high strength of Nylons.
<Desc / Clms Page number 2>
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However, when nylon fibers are incorporated into tires, these show a flat formation, aaat .... d3., That after prolonged parking of the vehicle, the tires become deformed and then exhibit a part. temporarily deformed or dorasse which causes the vehicle to run uneven and bumpy. This phenomenon is obviously undesirable particularly in the case of new automobiles which remain parked during transport and before sale. This phenomenon limits the use of nylon-reinforced tires for the normal equipment of new automobiles, despite the resistance. - high resistance of these tires.
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It has now been found that the nylon xredss is mixed;
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linear aromatic polyesters and copolyesters derived from 4, /, '- di-. carboxydiphenylisulfone and a dihydric aromatic reagent to obtain compositions which provide molded articles with improved physical properties and stiffness, as well as fibers with an attenuated tendency to land flattening.
The excellent tensile properties of the Nylons are also retained.
The polyesters suitable for processing can be obtained
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of the invention by reacting 4t4'-d1chlorocarbonyldiphenyl sulfone with an equimolecular amount of a dihydric aromatic reagent, the hydroxyl radicals of which are attached directly to a ring carbon atom, the reaction being carried out in a solution containing a catalyst. These polyesters and a process for preparing them are described in more detail in U.S. Patent Application No. 641,129 to Pedersen and Pietrusza of May 25, 1967.
These polyesters include repeating units of the formula:
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or. A represents an aromatic radical had to have one or
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several phenylene 'or substituted ph6ny.ene radicals.
Suitable dihydroxylated aromatic reagents are in particular aromatic diols and bisphenols and in particular 102-dihydroxybanzene, le., 3-d3.hydroacybenr.ne, le., 1dihydrox, benzene, le., 1-b3.s (.-. Hydroacyphenyl. ) methFUa.o, 22-bis (.-hydroxyphnyl) propane, 1,4-bis (p.-hydroxycumyl) benzen, etc. .
The copolyesters can be prepared by replacing more than
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ron 5; the weight of 4, /, '-> d3.chlorocarbonyldiphenylsulone by an acyl chloride obtained from another dicarboxylic acid, and in particular from an aliphatic acid, such as oxalic acid, succinic acid,
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adipic acid, suberic acid, α-t.lsubériqt; S, .. lucid sebacic acid, dodecanediolic acid, α, α-di6ethyl acid. adipic, etc .;
a substituted aliphatic acid, such as acid
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ortho) meta-or para-phenylenediacetic and o-phenyleneacetic - propionic acid or an aromatic acid, such as phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, 4,4'-diphenyldicarboxylic acid , 4,4'-diphenyl- acid
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. etherdicarboxylic, 4, 43-difenylmethanodicarboxylic acid, 2,2'-bis (4-dicarboxydiphônyl) propane, etc. In order for the properties of the mixtures to be substantially improved, the 4,4'-dichlorocarbonyldiphenylsulfone must constitute at least about 10 mole% of the reactant of the dicarboxylic acid class.
When the polyester is prepared from 4,4'-dichloro-
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carbonyld1phC :: nylsulfone and an aliphatic dicarboxylic acid chloride, 4,4-dicM.orocarbonyldiphônylsulfono must represent at least about 20 mole% of the reactant of the dicarboxylic acid class.
The blends which are the subject of the invention comprise Nylon 6.6 or Nylon 6 and about 1 to 99% of a polyester as described above. To ensure an appreciable improvement in the rigidity of the molded objects, the polyester must be added to the
<Desc / Clms Page number 4>
Nylon in an amount of at least about 5 to 95% by weight at most.
Preferably, the blends contain from about 10 to 60% by weight of the polyester to reduce the tendency for the fibers made thereof to flatten.
The mixtures can be prepared by mixing the polymers taken in the required proportions at a temperature ranging from the melting point of the melt component to the highest temperature at about 350 C. The nylon and the polyester can be dry mixed or else formed. the mixture entirely in the state of -melt, advantageously by stirring or extrusion. Since it is desirable that the mixture have a low moisture content, and to avoid degradation of the polyamide, the mixing of the components is preferably carried out in an inert dry atmosphere.
Alternatively, the mixtures can be formed in solution by dissolving nylon and polyester in a common solvent and precipitating a mixture of the polymers either by evaporating the solvent or by adding a non-solvent to the solution.
The mixtures can be shaped into molded articles in a conventional manner, or else they can be spun into monofilaments and stretched into fibers by the techniques conventionally applied for the processing of nylons. Typically, the blends of the invention are melted, homogenized and shaped in a single step in an extruder. The yarns obtained from the blends which are the subject of the invention show a flat formation index significantly lower than that of unmodified nylon yarns. In addition, it has been surprisingly found that the yarns made from the blends retain their low index of flattening after exposure to elevated temperatures to a much greater extent than unmodified nylon yarns.
The tendency to form a flat in a wire is related to its permanent deformation when subjected to a thermal cycle.
<Desc / Clms Page number 5>
under constraint . The following is a test for the determination of the index of the formation of a flat part of the threads which cut. sheds well with the actual qualities of these threads when incorporated into tires *
Apparatus.
The fiber to be tested is suspended in a tube 30.5 cm long, fitted with a heater. The lower end of the fiber has a hook to which weights can be attached. The end of the hook carries a stylus which moves vertically in front of a scale with gradations spaced 0.25 mm apart, allowing changes in fiber length to be accurately determined. The tube is continuously purged with a stream of dry nitrogen. , Test.
After conditioning the wire, it is subsequently subjected to the following operations, measuring its length after each of these operations:
1. Without removing the load, the fiber is cooled to room temperature.
2. The fiber is heated to 100 C.
Steps 1 and 2 are repeated until the fiber reaches a constant length.
4, The fiber is kept at 100 ° C. by removing one. filler equivalent to 0.5 g per denier.
5. The fiber is cooled to room temperature.
6. We replace the detached load in stage 4,
The difference in fiber length between stages
1 and 6, expressed in%, constitutes the index of the formation of a flat.,
The results are the average of three consecutive determinations which vary between them by less than 0.1%.
The invention is illustrated by the following examples in which the parts are always by weight. Temperature
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of flow, the transition temperature v1tro1t! lo Tv, and the decomposition teaperature are determined by thermal analysis d3.ffrcntGll.a. The reduced viscosities are determined at 2500 on a 0.5 "solution in meta-cresol The elongation at break, the tensile strength at break and the tensile modulus of the fibers are determined according to standard ASTM D 1380-62T.
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: e; J'rP.4E "r. - Into a reaction vessel fitted with a condenser and a stirrer, 25.8 parts of 4, / i-dichloroaaTbonyldiphenylsulfone, z,? Parts of adipyl chloride . (equimolecular quantities), 52.0 parts of 1,4-bis (p-hydroxycumyl) benzene, 0.35 part of magnesium powder and 700 parts in
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The mixture is heated under reflux for 17 hours in a nitrogen atmosphere, then filtered and cooled. The solid product formed is isolated by addition of
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1000 parts isopropsnol, filtration, -washing with isopropanol, then drying.
The copolymer has a reduced viscosity of 0:96 at a flow temperature of 240 at. 28000e a glass transition temperature Tv of 160 C, and a decomposition temperature exceeding 400 C.
25 parts of the copolymer are mixed in the extruder
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prepared as described above and 75 parts of polycpralacta # e having a reduced viscosity of ,, 6 and a Tg of J..5 0, then this mixture is spun into a monofilament which is stretched in two stages at 190 C by above a block heater to achieve a maximum draw ratio of 5.2: 1.
Another portion of the copolyester prepared as described above is mixed in a similar fashion with polycaprolac-
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tame in a 40:60 weight ratio and the monofilamenta formed are stretched at .0 C to a maximum stretch ratio of .5.1;,.
<Desc / Clms Page number 7>
We compare these mixtures to polycaprolactam which we
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forms a control filament by drawing at 190 0 until. a maximum stretch ratio B.86 of 5,, 4.: 1 ..
The physical properties of the dry fibers are tested, the results being shown in the table below; '
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<tb>
<tb> Nylon,% <SEP> Elongation- <SEP> Resistance <SEP> Modulus <SEP> of <SEP> Index <SEP> of <SEP> form <SEP> in <SEP> traction <SEP> traction <SEP> mation <SEP> of a <SEP> mela <SEP> rup- <SEP> to <SEP> the <SEP> break <SEP> g / denier <SEP> flat
<tb>
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. ##### ture ¯¯jlī ni, jr¯, ¯¯ ¯¯¯¯¯¯¯ ¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯
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<tb>
<tb> 100 <SEP> 12.0 <SEP> 6.1 <SEP> 86.8 <SEP> 2.5
<tb> 75 <SEP> 13.5 <SEP> 4.9 <SEP> 82.4 <SEP> 1.6
<tb> 60 <SEP> 11.2 <SEP> 5.5 <SEP> 78.9 <SEP> 1.0
<tb>
It emerges from the above results that the for-
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ration of a flat decreases as the quantity of polyester present in the mixture increases,
the effect of increasing amounts of polyester on the excellent tensile properties of nylon being only minor.
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EI @ J-tPLE 2.
Equimolecular amounts of, al'.dchlorocaxbonyld.ph6ny.ul are polymerized according to the process of Example 1. fone and 1, .- bis (p-hyaraxyaumyl) benzno, The resulting polyester has a reduced viscosity of 0.19,
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a flow temperature of 260 to 274 c, a Tg of 120 G, and a decomposition temperature exceeding 400 C.
A mixture containing 16% by weight of the polyester prepared as described is prepared as described in Example 1.
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above, besides polyaaprol.actrcueot leexti-ude in a monofilament. This monofilament is stretched at 190 ° C. to an IDilximw: 1 stretch ratio of 5.1 / yii.
The physical properties measured under the conditions of Example 1 are given in the table below.
<Desc / Clms Page number 8>
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<tb>
<tb>
Elongation <SEP> Resistance <SEP> in, <SEP> - <SEP> Modulus <SEP> of <SEP> tension <SEP> Index <SEP> of
<tb> to <SEP> the <SEP> rupture <SEP> traction <SEP> to <SEP> the <SEP> training
<tb>% <SEP> break <SEP>. <SEP> g / denier <SEP> of a flat <SEP>
<tb> g / denier
<tb> 12.1 <SEP> 6.2 <SEP> 82.7 <SEP> the
<tb>
EXAMPLE 3. -
According to the process of Example 1, one polymerizes
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34, $ parts of. ,,:. Dichloxocarbonyld.phênylsu7, âona '20.3 parts of isophthaloyl chloride (equimolecular amounts) and 45.6 parts of 2,2'-bis (4-hydroxyphenyl) propane . The resulting copolymer has a reduced viscosity of. 0.26, a flow temperature of 235 to 260 C, a Tg of 196 C, and a decomposition temperature of 450 C.
As described in Example 1, mixing
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25 parts of the above COPOLYmbre and 75 parts of polycaprolactam, then the mixture is spun into a moxaoilacnent which is stretched at various temperatures in various draw ratios. Professionals- . physical properties of the resulting filaments are listed in the table below:
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on, t, ō ¯dtirarc Elongating Resistance Modula de Ratio Index enpLra .. to tensile breakage formation of stretch ture OC tion to the g / denier. of a flat
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<tb>
<tb> g / denier
<tb>
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5075: 1190 il ;, 5 5eo g0'lr 110 6: 1210 12e7 3.0 5a le45
25 parts of the copolymer prepared as described above and 45 parts of polyhexamethyleneadipamide having a reduced viscosity of 2.90 are mixed in the extruder, then the mixture is spun into
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a monofilament that is stretched at 20,000 to a maximum stretch ratio of 4.8: 1.
The physical properties of the resulting filaments are shown in the table below, where row A
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corresponds to a control filament made of polyhe6thylnoadipam3, and row B to a filament made of the mixture.
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<tb>
<tb>
Elongation <SEP> Resistance <SEP> in. <SEP>, <SEP> Module <SEP> of <SEP> traction <SEP> Index <SEP> of
<tb> to <SEP> the <SEP> rupture <SEP> traction <SEP> to <SEP> the <SEP> training
<tb>% <SEP> break, <SEP>. <SEP> g / denier <SEP> of a flat <SEP>
<tb> 9 / denier
<tb> 12.1 <SEP> 6.2 <SEP> 82.7 <SEP> 1.8
<tb>
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: ï #] '1PLJi. ,, 3 ...- Following the process of Example 1, 3 parts of 4, Q-dichlorocarbonyld1phÓnylsulfons, 20.3 parts of Ooisophthaloyl chloride (equimolecular amounts) are polymerized and z6 parts of 2,? '- bis (4-hydroxyphenyl) pnopeale. The resulting copolymer has a reduced viscosity of 0.26, a flow temperature of 235 to 26,000, a Tg of 196 C, and a decomposition temperature of 450 C.
As described in Example 1, 25 parts of the above copolymer and 75 parts of polycapro are mixed.
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lactam, then the mixture is spun into a mono.laanents which is stretched at various temperatures in various draw ratios.
Professionals- . The physical requirements of the resulting filaments are listed in the table below:
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onc .tō¯d¯'t3.r¯ae- Elongation Resistance Modulus of Ratio Index empCra .. to tensile breakage Stretch formation OC% rupture strength at g / dan.ex dun m6pl
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<tb>
<tb> g / denier
<tb>
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5.75: 1190 il ;, 5 5.0 80 1, a 6: 1210 12e7 3eo 56.6 1045
25 parts of the copolymer prepared as described above and 45 parts of polyhexamethyleneadipamide having a reduced viscosity of 2.90 are mixed in the extruder, then the mixture is spun into
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a monofilament that is stretched at 20 ° C up to a maximum stretching ratio of 4.8:
1. The physical properties of the resulting filaments are listed in the table below, where row A
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corresponded a control filament made of polyhexamâthylâneadipamido and row B to a filament made of the mixture.
<Desc / Clms Page number 10>
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<tb>
<tb>
Elongation <SEP> Resistance <SEP> Modulus <SEP> of <SEP> traction <SEP> Index <SEP> of
<tb> to <SEP> the <SEP> break, <SEP> '<SEP> to <SEP> trac- <SEP> g / denler <SEP> training
<tb> hold <SEP> to <SEP> the <SEP> flat
<tb> breaking
<tb>
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'g / denler 14 8.3 76.0 1.20 11.0 5.1 75.5 0.65 EXAMPLE 4. -
The minor effects of the molecular weight of the polyester are studied by mixing in analogous proportions polycaprolactam and the copolyesters which are derived from equimo-
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leculars of 4,4'-dich1orocarbonyldiphényisuifone, of chloride ti ', ad.py, e as a reagent of the class of dicarboxylic acids and 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propam, and which differ in their molecular weight, as their reduced viscosities indicate this.
25 parts of a copolyester are mixed as described above,
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with a reduced viscosity of 0.3r and a Tg of 1450C with 75 parts of polycaprolactam, then the mixture is spun into a monofilament which is stretched at 190 C to a maximum draw ratio of 5.8: 1.
30 parts of a copolyester as described above of a reduced viscosity of 0.79 and a Tg of 165 are mixed with 70 parts of polycaprolactam, then the mixture is spun into a
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monotilament that is stretched at 19000 in a maximum ratio of t. rage of 6.1:
1. The results are given below for filaments designated respectively by the letters A and B t
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<tb>
<tb> Elongation <SEP> Resistance <SEP> Modulus <SEP> of <SEP> traction <SEP> Index <SEP> of
<tb> to <SEP> the <SEP> break <SEP> in <SEP> trac- <SEP> g / denier <SEP> formation
<tb>
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% tion at dilution a flat
EMI10.8
<tb>
<tb> breaking
<tb> g / denier
<tb>
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11.8 5/7 78.0 1.6 B bzz., 7 4., 9 77.2 - 1.3
<Desc / Clms Page number 11>
EXAMPLE 5 .'-
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A series of copolymers are prepared from 4,4'-, diclùorocarbonyldiphenylsulfone, adipyl chloride and 2.b.ia-hydroxyphanyh) propano by adding cross-sectional amounts of the aliphatic acid chloride. The results are shown in the table below.
<Desc / Clms Page number 12>
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Viscosity molar ratio Tv by weight Temperature Alion-Resistance Modulus Ir-dice ratio * of 4,, 43-dichloro-reduced polyester of the mixture mxximus rature geent. en trac- formation calborqlliphér7l- polyester oc - stretching of stretching at the. tion to the traction of a -flat d'sile rage ruptu- rupture traction flatt '' ÎÙÉ $ ÎÉ ll kÉÎ 'É $ ÉùÀÀler ± / "deelpyle g / denîer g / denier ¯¯¯¯¯¯ - re% g / denler ë / denier oj, ge 0 * 2 0 195 25 7.25: 1 205 6.8 4.2 131.0 z. 75 '. c, p7-, GJ, 3 0.42 170-180 25 5.5: 1 195 11.1 6.2 99.0 1 80 o, 7:
o, 3 0.42 170-180 z 5.75: 1195 7.5 4.6 94., o lu> 07 0.5 = 0.5 '0,? 9 165 30 6.1: 1190 ll., 7 4.9 77.2 1.30 C.4: 0.6 1.21 z3 z 5.25: 1190 lOj7- 6.2 z 3.10
<Desc / Clms Page number 13>
EXAMPLE 6.-
The landform index and the tensile properties of fibers made of the blends according to the invention are determined before and after exposure to high temperatures. The test measuring the loss of vulcanization strength is carried out by immersing the fiber dries at various temperatures for 5 minutes with little or no tension. This test is intended to simulate the heating conditions that the fiber might encounter during tire production. The mixtures are compared to polycaprolactam.
<Desc / Clms Page number 14>
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<tb>
Composition <SEP> Ratio <SEP> Temp- <SEP> Ambient <SEP> temperature <SEP> 170 C <SEP> 190 C <SEP> 210 C
<tb> maximum <SEP> erase
Eti- <SEP> Eti- <SEP> Resistance <SEP> Index <SEP> of <SEP> Resistance <SEP> Index <SEP> of <SEP> Resistance <SEP> Index <SEP> of <SEP> Resistance
<tb> rage <SEP> rage <SEP> in <SEP> trac- <SEP> training <SEP> in <SEP> trac- <SEP> training <SEP> '<SEP> in <SEP> trac- <SEP> training <SEP> in <SEP> trac- <SEP>
<tb> tion <SEP> to <SEP> the <SEP> of a <SEP> tion <SEP> to <SEP> the <SEP> of a '..
<SEP> tion <SEP> to <SEP> the <SEP> of a <SEP> tion <SEP> to <SEP> the
<tb> break <SEP> flat <SEP> break, <SEP>% <SEP> flat <SEP> break, <SEP>% <SEP> flat <SEP> break,
<tb> g / denier <SEP> of <SEP> conser- <SEP> of <SEP> conser-- <SEP> of <SEP> conservation <SEP> vation <SEP> vation
<tb> Polycaprolac- <SEP> - <SEP>
<tb> tame <SEP> indicator <SEP> 5.4 <SEP>: 1 <SEP> 190 <SEP> 6.1 <SEP> 2.5 <SEP> 90 <SEP> 3.8 <SEP> 83 < SEP> 4.55 <SEP> 39
<tb> Mixture <SEP> of <SEP> 70%
<tb> of <SEP> polycapr.Olactam <SEP> and <SEP> of
<tb> 30% <SEP> of <SEP> polyester <SEP> of <SEP> example <SEP> 1 <SEP> 5.75 <SEP>:
1 <SEP> 195 <SEP> 5.6 <SEP> 1.2 <SEP> 84 <SEP> 1.9 <SEP> 80 <SEP> 2.40 <SEP> 63
<tb> Mixture <SEP> of <SEP> 70%
<tb> depolycaprolactam <SEP> and <SEP> from <SEP> '<SEP> - <SEP>
<tb> 30% <SEP> of <SEP> polyester <SEP> of <SEP> lexem- <SEP> - <SEP> no
<tb> ple <SEP> 1 <SEP> 6,2 <SEP>: 1 <SEP> 190 <SEP> 4,0 <SEP> 1,1 <SEP> 100 <SEP> 1,5 <SEP> 95 < SEP> measured <SEP> 72
<tb> Mixture <SEP> of <SEP> 70% <SEP> measured
<tb> of <SEP> polycaprolactam <SEP> and <SEP> of
<tb> 30% <SEP> of <SEP> polyester <SEP> of <SEP> 1'exem-. <SEP> no
<tb> ple <SEP> 1 <SEP> 5.9:
1 <SEP> 195 <SEP> 4.0 <SEP> 0.6 <SEP> 90 <SEP> 2.0 <SEP> 87 <SEP> measured <SEP> 67
<tb>
<Desc / Clms Page number 15>
- after -
EMI15.1
Composition Te9p- Ratio Ambient temperature 170 C 190 C '210 C
EMI15.2
<tb> maximum <SEP> erase
Eti- <SEP> Eti- <SEP> Resistance <SEP> Index <SEP> of <SEP> Resistance <SEP> Index <SEP> of <SEP> Resistance <SEP> Index <SEP> of <SEP> Resistance
<tb>
EMI15.3
rage rage in.
trac- formation '- en- trac- forrlation - in trac- forma-t-lon in trad-
EMI15.4
<tb> tion <SEP> to <SEP> the <SEP> of a <SEP> flat <SEP> tion <SEP> to <SEP> the <SEP> of a <SEP> flat <SEP> tion <SEP > to <SEP> the <SEP> of a <SEP> flat <SEP> tion <SEP> to <SEP> the
<tb> C <SEP> break <SEP> break, <SEP> break <SEP> @ <SEP> break,
<tb> g / denier <SEP> of <SEP> conser- <SEP> of <SEP> conser- <SEP> of <SEP> conser- <SEP>
<tb> vation <SEP> vation <SEP> vation
<tb> <SEP> mix of <SEP> 60%
<tb> the <SEP> polycapro-
<tb> .actame <SEP> and <SEP> from
<tb> 0% <SEP> of the <SEP> polyester
<tb>
EMI15.5
.e Example 1 5.4: 1190 .5315 1.0 82. 1.8 -. 74 2.60 51 mixture 75% mixture of 75
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<tb> @ epolycapro-
<tb> @actame <SEP> and <SEP> from
<tb> 5% <SEP> of the <SEP> polyester
<tb> @e <SEP> example <SEP> 3 <SEP> 6.3:
1 <SEP> '<SEP> 195 <SEP> 4.6 <SEP> 1.6 <SEP> 85 <SEP> 2.6
<tb>
<Desc / Clms Page number 16>
EXAMPLE 7 A mixture containing 70 parts of polycaprolactam and 30 parts of the sulfone polyester prepared is formed in the extruder.
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as in Example 5 and comprising 4 ,,, Jl-dchlorocarbonyl "diphenyisulfons and adipyl chloride in a molar ratio of 0.4:
0.6, then this mixture was injection molded at 155 ° C in a cycle of 30 seconds into long impact and tensile test specimens *
The specimens were dried and tested according to the procedure of ASTM D 638-64T for a head speed of 50.8 mm / minute. Samples are prepared in a similar manner
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of polycaprolactan having a reduced viscosity of 8 and tested as controls. The results are shown in the table below
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<tb>
<tb> Composition <SEP> Temperature <SEP> Modula <SEP> Resistance <SEP> Elongation
<tb> from <SEP> ceased '<SEP> secant <SEP> - <SEP> to <SEP> the <SEP> trac- <SEP> to <SEP> the <SEP> limit
<tb>
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elastic xa oc tion,
%
EMI16.5
<tb>
<tb> kg / cm2 <SEP> elastic limit <SEP>, <SEP> kg / cm
<tb> Nylon <SEP> 6 <SEP> 80 <SEP> 2088 <SEP> 369 <SEP> 81
<tb> Mixing <SEP> 80 <SEP> 3810 <SEP> 383 <SEP> 36
<tb> Nylon <SEP> 6 <SEP> 120 <SEP> 956 <SEP> 267 <SEP> 66
<tb> Mix <SEP> 120 <SEP> 2404 <SEP> 246 <SEP> 45
<tb>
The results indicate that the test tubes
EMI16.6
These mixtures have higher stiffness and resistance to expansion at elevated temperatures than those of unmodified polycaprolactam specimens.