" Procédé pour la fabrication de matelas, ainsi que matelas conformes 4 ceux obtenus ".
L'invention concerne un procédé pour la fabrication de matelas, comprenant un noyau élastique muni d'un revêtement en matière cellulaire.
Il est connu de revêtir des noyaux élastiques de matelas avec une enveloppe en matière cellulaire en deux pièces, qui avant le revêtement du noyau élastique est découpée tous forme
<EMI ID=1.1>
d'être très compliqué et coûteux. De plus les points de collage du revêtement en matière cellulaire sont relativement sujets
à détérioration.
L'invention a pour but de créer un procéda, qui assure un revêtement simple et complet d'un noyau élastique dans un temps courts De plus il doit être possible d'une façon simple ou en une opération avec le revêtement du noyau élastique d'adapté encore à ce revêtement une housse, par exemple une housse en étoffa* Le matelas doit pouvoir être facilement renforcé aux points subissant spécialement des contraintes.
<EMI ID=2.1>
munit le noyau élastique préfabriqué, en une opération de mise en mousse, d'un revêtement fermé en polyester, polyether ou une mous- se analogue.
Du fait que la couche de matière cellulaire est mise à mousser directement sur le noyau élastique et est façonnée de façon
<EMI ID=3.1>
se faire très rapidement. De plus le noyau élastique constitue lui-même la forme intérieure du revêtement de sorte que celui-ci après la fabrication est convenable. De plus le revêtement fabriqué suivant le procédé conforme à l'invention est complètement sans couture, de sorte que même avec une épaisseur assez faible il a une grande résistance.
Le procédé conforme à l'invention peut être exécuté très facilement si,avant le bouillonnement de la couche de matière cellulaire le noyau élastique est muni d'un recouvrement en dentelé, plastique ou matière analogue, de telle sorte que dans chaque cas on évite que la couche de matière cellulaire puisse se répandre entre les ressorts ou leurs spires. Cependant dans des cas déterminés il peut aussi être avantageux de faire mousser la couche de matière cellulaire sans emploi d'un recouvrement, directement sur les côtés extérieurs du noyau élastique*
Dans une autre réalisation de l'invention le noyau élastique préfabriqué est muni du revêtement dans un moule de mise en mousse fermé, de sorte que la forme extérieure du revêtement estexactement prédéterminée.
On a une réalisation avantageuse 'du procédé en particulier quand le noyau élastique avant la mise à mousser du revêtement a été muni d'un recouvrement, car ce recouvrement formé par exemple par un tissu textile forme avec la matière en mousse une liaison étroite et solide, de sorte que l'air enfermé dans le noyau élastique peut s'échapper pendant l'opération de mise en mousse.
Ce noyau d'air exerce ensuite pendant l'opération ultérieure de mise en mousse une contre pression contre la pression de mise en mousse, Le noyau d'air ainsi formé est donc très avantageux pendant la fabrication du matelas ou pendant l'opération de mise en mousse.
Dans certains cas il est avantageux de munir les bords du matelas d'un renforcement consitué par exemple sous forme de bord visible. Suivant une autre caractéristique de l'invention, ce ren-forcement est rapporté sous forme d'untissu de renforcement ou d'un tissu analogue, qui se relie étroitement avec la mousse.
Par ce renforcement des bords déterminés du matelas peuvent être constitués d'une façon simple sous forme de bords indéformables. Pour le renforcement des tissus de textile, des tissus de fils métalliques, des tissus de plastique, des pièces de bois ou de métal conviennent particulièrement.
Suivant une autre proposition conforme 4 l'invention une couche de recouvrement pour le noyau élastique, telle qu'un tissu textile est insérée dans le moule de mise en mousse et ensuite le noyau élastique est enveloppé dans celui-ci par la coucha de
<EMI ID=4.1>
lastique peut être muni aussi bien du revêtement que de la couche de recouvrement souvent usuelle dans les matelas, comme par exemple un coutil ou un tissu d'ameublement. A cause de la liaison solide avec le revêtement en mousse, la couche de recouvrement est maintenue à l'épreuve du glissement. Par ce recouvrement, les points de renforcement sont aussi recouverts par le tissu inséré.
Afin que la couche de recouvrement puisse s'adapter exactement au moule de mise en mousse, elle est appliquée avec un remplissage de gaz sous pression contre la paroi intérieure du moule de moussage.
Ce remplissage de gaz est pratiquement, lors du remplissage du moule avec la mousse, enlevé dans une mesure correspondant à celui-ci.
Suivant une autre caractéristique de l'invention, la couche de mousse sur les côtés du noyau élastique est constituée de façon plus dense et/ou plus mince que sur les deux grandes surfaces du noyau élastique, le noyau élastique pouvant avoir par exemple une hauteur de 7,5cm, la couche de mousse sur le côté supérieur et inférieur une hauteur d'environ 3cm et la couche de mousse sur les cotés une épaisseur d'environ 2cm. Les parties latérales plus minces de mousse ont un poids spécifique plus élevé pendant l'opération de mise en mousse et deviennent de ce fait plus rigides de sorte qu'on obtient un raidissage latéral et par conséquent une augmentation de la stabilité du moule,
Le procédé conforma à l'invention convient non seulement pour la fabrication de matelas, mais aussi de pièces de forme, comme des corps rembourrés, comme des sièges d'auto ou des éléments analogues en général..
L'invention s'étend également aux matelas conformes à ceux obtenus'par le procédé ci-dessus ou similaire.
L'invention s'étend également aux caractéristiques résultant de la description ci-après et des dessins joints ainsi qu'à leurs combinaisons possibles.
La description se rapporte à des exemples d'exécution repré-sen,tés dans les dessins dans lesquels:
la fige 1 représente en coupe transversale un matelas fabrique dans un moule de mousse;
la fig. 2 représente un autre exemple d'exécution d'un matelas conforme à 1[deg.]invention;
la fig. 3 représente en plan un morceau du noyau élastique d'un matelas conforme à l'invention;
la fig. 4 représente en perspective cavalière un morceau de la fig. 1;
la fig. 5 représente un autre exemple d'exécution d'un noyau élastique dans une représentation suivant la fig. 3.
<EMI ID=5.1>
recouvrement, qui peut être formé par exemple par une enveloppe en toile, en jute ou matière analogue. Sous cette forme le noyau
<EMI ID=6.1>
étant prévu de tous cotés entre la surface intérieure du moule de
<EMI ID=7.1>
interstice dont la hauteur correspond à la hauteur prédéterminée de la couche de matière cellulaire.
<EMI ID=8.1>
pouvant être obtenu par des broches ou entretoises analogues. Dans
<EMI ID=9.1>
celui-ci est muni sur sa surface extérieure d'une couche de matière cellulaire fermée.
Lors des premiers essais de mousse pour matelas avec noyau élastique, il s'est révélé que, lors de la mise en mousse, le tissu textile qui entoure le noyau élastique forme avec la matière de mise en mousse une liaison étroite et solide, de sorte que l'air enfermé dans le noyau élastique pendant l'opération de mise en mousse trouve une fermeture étanche à l'air. Il se produit ainsi un noyau d'air qui pendant l'opération de mise en mousse forme une contre-pression contre la pression de la mousse, de sorte qu'une compression indésirable du noyau élastique est empêchée et qu'il se produit des corps d'écume parfaits de forme correcte, dans lesquels le noyau élastique est noyé de façon fixe.
Dans la figure 2 est représentée une autre forme d'exécution d'un matelas avec un rapport de grandeurs préféré entre le noyau
<EMI ID=10.1>
à chaque fois une épaisseur qui n'est qu'un tout petit peu-plus petite que la moitié de la hauteur du noyau élastique 24a.Les par-. ties latérales 33 de la couche de matière cellulaire ne sont par contre qu'un tout petit peu plus épaisses que le quart de la hau-
<EMI ID=11.1>
dant une assez grande densité et par conséquent une assez grande indéformabilité.
Aux coins du matelas sont noyés dans la couche de matière cellulaire 32 des renforcements 34 sous forme de tissus textiles ou autres, de sorte que le matelas présente des bords indéformables.
<EMI ID=12.1>
échéant avec les renforcements 34. Comme le montrent les figures
3 et 4 le noyau élastique du matelas suivant la figure 2 se compose de ressorts 1 disposés l'un près de l'autre dans son sens longitudinal, flèche 3, et dans son sens transversal, flèche 4, qui dans la vue en plan sur le noyau élastique 4 ont une forme anguleuse. Les ressorts sont de plus dans le sens transversal, flèche 4, du noyau élastique disposés par rangées 5 tandis que dans le sens longitu-
<EMI ID=13.1>
<EMI ID=14.1>
Les différents ressorts sont reliés, entre eux par des fils métalliques bobinés 8 à 10 dirigés dans le sens transversal, <EMI ID=15.1>
Comme le montre la figure 4 les spires de ressorts 14 les plus à l'extérieur des ressorts 1 se trouvent dans des plans paral-
<EMI ID=16.1>
dinal du ressort 1 est à peu près égale à la longueur des branches
15 ou 16 ou 19 ou 18 ou 20 ou 21. Dans l'exemple d'exécution re-
<EMI ID=17.1>
l'une au-dessus de l'autre dans quatre plans parallèles entre eux..
Par la section rectangulaire des ressorts en liaison avec leurs hélices les plus à l'extérieur se trouvant à chaque fois dans un plan parallèle au .plan du noyau élastique on obtient après
<EMI ID=18.1>
forme du noyau élastique et le cas échéant une liaison fixe entre
<EMI ID=19.1>
tement en matière cellulaire 32 ou le recouvrement 25 ne peuvent
pas être endommagés.
Comme le montre de plus la figure 3, les ressorts 1 vus en
<EMI ID=20.1>
20, 21 se trouvant à chaque fois à angle droit entre elles et les <EMI ID=21.1>
<EMI ID=22.1>
Les ressorts 1 des rangées de ressorts 6 et 7 s'étendant dans le
<EMI ID=23.1>
des rangées 6 ou 7 disposés dans une position correspondante. Les ressorts 1 des rangées 6 et 7 voisines dans le sens transversal
<EMI ID=24.1>
port aux ressorts de la rangée de ressorts voisine. De ce fait
les branches dirigées parallèlement au plan du noyau élastique de deux rangées de ressorts voisines à chaque fois sont placées'immé-
<EMI ID=25.1>
l'une derrière l'autre en ligne droite étant reliées entre elles par des fils toronnés 13, de telle sorte que suivant les figures 3
<EMI ID=26.1>
oscillent l'une vers l'autre et peuvent donc s'appuyer l'une sur .l'autre.
De plus par la constitution décrite on obtient que les fils boudinés sur toute l'étendue du noyau élastique enferment des rectangles de même grandeur qui correspondent chaque fois à la projection horizontale de deux ressorts de sorte qu'on a une structure très régulière et par conséquent un effet de ressort régulier et
<EMI ID=27.1>
du noyau élastique est renforcée par les fils boudinés 13 se trou- vant l'un près de l'autre par paires, de sorte qu'il est assuré aussi dans la zone moyenne une force élastique suffisante du noyau élastique. L'asymétrie des ressorts est de plus compensée par la disposition contournée des différents ressorts l'un par rapport à l'autre.
Les ressorts 3. sont disposés de telle sorte que dans le sens
<EMI ID=28.1>
du noyau élastique, se trouvent à chaque fois l'une derrière l'autre en ligne droite et parallèlement au plan du noyau élastique
<EMI ID=29.1>
placées l'une derrière l'autre das ressorts 1 sont enroulés les
<EMI ID=30.1>
du noyau élastique, les spires les plus à l'extérieur 14 sont reliées entre elles à chaque fois par deux fils boudinés de même
<EMI ID=31.1>
<EMI ID=32.1>
cadres en acier plat 22 suivant la figure 5, qui sont fixés sur les ressorts marginaux dans la bande marginale et de préférence sont noyés dans le revêtement de matière cellulaire.
<EMI ID=33.1>
cune à angle droit et enroulées autour des branches des ressorts 1 correspondants formant la zone marginale 1 du noyau élastique.
<EMI ID=34.1>
tique de telle sorte qu'elle entre avec le recouvrement dans une liaison que cette couche ait une grande résistance, en particulier contre l'usure. Entre le noyau élastique et la couche de mousse proprement dite est ainsi constituée une couche intermédiaire, qui assure un appui sûr sur le noyau élastique.
Bien entendu l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, pour lesquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour
"Process for the manufacture of mattresses, as well as mattresses conforming to those obtained".
The invention relates to a method for the manufacture of mattresses, comprising an elastic core provided with a coating of cellular material.
It is known to coat elastic mattress cores with a shell of cellular material in two parts, which before coating the elastic core is cut to shape.
<EMI ID = 1.1>
to be very complicated and expensive. In addition, the bonding points of the cellular material coating are relatively subject to
to deterioration.
The object of the invention is to create a process, which ensures a simple and complete coating of an elastic core in a short time. Furthermore it should be possible in a simple way or in one operation with the coating of the elastic core of also suitable for this covering a cover, for example a cloth cover * The mattress must be able to be easily reinforced at the points undergoing especially stress.
<EMI ID = 2.1>
provides the prefabricated elastic core, in a foaming operation, with a closed coating of polyester, polyether or a similar foam.
Because the layer of cellular material is foamed directly on the elastic core and is shaped so
<EMI ID = 3.1>
be done very quickly. In addition, the elastic core itself constitutes the internal shape of the covering so that the latter after manufacture is suitable. In addition, the coating produced according to the process according to the invention is completely seamless, so that even with a fairly small thickness it has great resistance.
The process according to the invention can be carried out very easily if, before the boiling of the layer of cellular material, the elastic core is provided with a covering of serrated, plastic or similar material, so that in each case it is avoided that the layer of cellular material can spread between the springs or their turns. However, in specific cases it may also be advantageous to foam the layer of cellular material without the use of a covering, directly on the outer sides of the elastic core *
In another embodiment of the invention the prefabricated elastic core is provided with the liner in a closed foaming mold, so that the outer shape of the liner is exactly predetermined.
There is an advantageous embodiment of the process in particular when the elastic core before the foaming of the covering has been provided with a covering, since this covering formed for example by a textile fabric forms with the foam material a close and solid bond. , so that the air trapped in the elastic core can escape during the foaming operation.
This air core then exerts during the subsequent foaming operation a back pressure against the foaming pressure. The air core thus formed is therefore very advantageous during the manufacture of the mattress or during the foaming operation. foam.
In some cases, it is advantageous to provide the edges of the mattress with a reinforcement, for example in the form of a visible edge. According to another characteristic of the invention, this reinforcement is reported in the form of a reinforcing fabric or a similar fabric, which connects closely with the foam.
By this reinforcement determined edges of the mattress can be constituted in a simple manner in the form of undeformable edges. For reinforcing textile fabrics, wire fabrics, plastic fabrics, pieces of wood or metal are particularly suitable.
According to another proposal according to the invention a covering layer for the elastic core, such as a textile fabric is inserted into the foaming mold and then the elastic core is wrapped therein by the layer of foam.
<EMI ID = 4.1>
elastic can be provided both with the covering and with the covering layer often customary in mattresses, such as for example a ticking or an upholstery fabric. Because of the strong bond with the foam coating, the cover layer is kept slip proof. By this covering, the reinforcement points are also covered by the inserted fabric.
In order that the cover layer can exactly fit the foaming mold, it is applied with a filling of pressurized gas against the inner wall of the foaming mold.
This gas filling is practically, when filling the mold with the foam, removed to an extent corresponding thereto.
According to another characteristic of the invention, the foam layer on the sides of the elastic core is made more densely and / or thinner than on the two large surfaces of the elastic core, the elastic core being able for example to have a height of 7.5cm, the foam layer on the upper and lower side approximately 3cm high and the foam layer on the sides approximately 2cm thick. The thinner side parts of foam have a higher specific weight during the foaming operation and therefore become more rigid so that lateral stiffening is obtained and therefore an increase in the stability of the mold.
The process according to the invention is suitable not only for the manufacture of mattresses, but also shaped parts, such as upholstered bodies, such as car seats or the like in general.
The invention also extends to mattresses according to those obtained by the above process or the like.
The invention also extends to the characteristics resulting from the following description and the accompanying drawings as well as to their possible combinations.
The description relates to examples of execution represented in the drawings in which:
Fig. 1 shows in cross section a mattress made in a foam mold;
fig. 2 shows another exemplary embodiment of a mattress according to 1 [deg.] Invention;
fig. 3 shows in plan a piece of the elastic core of a mattress according to the invention;
fig. 4 shows in perspective a piece of FIG. 1;
fig. 5 shows another embodiment of an elastic core in a representation according to FIG. 3.
<EMI ID = 5.1>
covering, which may be formed, for example, by an envelope of canvas, jute or the like. In this form the nucleus
<EMI ID = 6.1>
being provided on all sides between the interior surface of the mold
<EMI ID = 7.1>
gap whose height corresponds to the predetermined height of the layer of cellular material.
<EMI ID = 8.1>
obtainable by similar pins or spacers. In
<EMI ID = 9.1>
this is provided on its outer surface with a layer of closed cellular material.
In the first tests of foam for mattresses with elastic core, it was found that, during foaming, the textile fabric which surrounds the elastic core forms a tight and strong bond with the foaming material, so that the air trapped in the elastic core during the foaming operation finds an airtight seal. There is thus produced an air core which during the foaming operation forms a back pressure against the pressure of the foam, so that an unwanted compression of the elastic core is prevented and bodies occur. perfect foam of correct shape, in which the elastic core is fixedly embedded.
In Figure 2 is shown another embodiment of a mattress with a preferred size ratio between the core
<EMI ID = 10.1>
each time a thickness which is only a little smaller than half the height of the elastic core 24a. side parts 33 of the layer of cellular material, on the other hand, are only a little thicker than a quarter of the height.
<EMI ID = 11.1>
owing to a fairly high density and consequently a fairly high deformability.
At the corners of the mattress are embedded in the layer of cellular material 32 reinforcements 34 in the form of textile or other fabrics, so that the mattress has undeformable edges.
<EMI ID = 12.1>
with reinforcements 34. As shown in the figures
3 and 4 the elastic core of the mattress according to figure 2 consists of springs 1 arranged close to each other in its longitudinal direction, arrow 3, and in its transverse direction, arrow 4, which in the plan view on the elastic core 4 have an angular shape. The springs are also in the transverse direction, arrow 4, of the elastic core arranged in rows 5 while in the longitudinal direction
<EMI ID = 13.1>
<EMI ID = 14.1>
The various springs are connected to each other by coiled metal wires 8 to 10 directed in the transverse direction, <EMI ID = 15.1>
As shown in Figure 4, the outermost coil springs 14 of the springs 1 lie in parallel planes.
<EMI ID = 16.1>
dinal of spring 1 is approximately equal to the length of the branches
15 or 16 or 19 or 18 or 20 or 21. In the example execution re-
<EMI ID = 17.1>
one above the other in four planes parallel to each other.
By the rectangular section of the springs in conjunction with their outermost helices each time in a plane parallel to the plane of the elastic core we obtain after
<EMI ID = 18.1>
shape of the elastic core and, where appropriate, a fixed connection between
<EMI ID = 19.1>
of cellular material 32 or the covering 25 cannot
not be damaged.
As further shown in Figure 3, the springs 1 seen in
<EMI ID = 20.1>
20, 21 each time being at right angles to each other and the <EMI ID = 21.1>
<EMI ID = 22.1>
The springs 1 of the rows of springs 6 and 7 extending into the
<EMI ID = 23.1>
rows 6 or 7 arranged in a corresponding position. The springs 1 of rows 6 and 7 adjacent in the transverse direction
<EMI ID = 24.1>
port to the springs of the adjacent row of springs. Thereby
the branches directed parallel to the plane of the elastic core of two rows of neighboring springs each time are placed immediately
<EMI ID = 25.1>
one behind the other in a straight line being interconnected by stranded wires 13, so that according to Figures 3
<EMI ID = 26.1>
oscillate towards each other and can therefore lean on one another.
In addition, by the constitution described, it is obtained that the wires coiled over the entire extent of the elastic core enclose rectangles of the same size which correspond each time to the horizontal projection of two springs so that we have a very regular structure and therefore a regular spring effect and
<EMI ID = 27.1>
of the elastic core is reinforced by the coiled threads 13 lying close to each other in pairs, so that a sufficient elastic force of the elastic core is also ensured in the middle region. The asymmetry of the springs is further compensated by the circumvented arrangement of the various springs relative to one another.
The springs 3.are arranged so that in the direction
<EMI ID = 28.1>
of the elastic core, are located one behind the other in a straight line and parallel to the plane of the elastic core
<EMI ID = 29.1>
placed one behind the other das springs 1 are wound the
<EMI ID = 30.1>
of the elastic core, the outermost turns 14 are connected to each other each time by two coiled son of the same
<EMI ID = 31.1>
<EMI ID = 32.1>
flat steel frames 22 according to Figure 5, which are fixed to the marginal springs in the marginal band and preferably are embedded in the coating of cellular material.
<EMI ID = 33.1>
cune at right angles and wound around the branches of the corresponding springs 1 forming the marginal zone 1 of the elastic core.
<EMI ID = 34.1>
tick such that it enters with the covering in a bond that this layer has a high resistance, in particular against wear. An intermediate layer is thus formed between the elastic core and the actual foam layer, which provides secure support on the elastic core.
Of course, the invention is not limited to the embodiments described and shown above, for which other embodiments and other embodiments may be provided, without for