BE729345A

BE729345A -

Info

Publication number: BE729345A
Authority: BE
Priority date: 1969-03-04
Filing date: 1969-03-04
Publication date: 1969-09-04

Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 



     @   BELGE BREVET BELGE      
 EMI1.1 
 Verre amorce et verre c'ristdl..Lin. 
 EMI1.2 
 Qua!l6cahOH proposée : BREVET 1 IIi'J i.i.tRS :lloi.St-.,c'-:iîi2 Timofeevich 30HDARBV Anatoly Gavrilovîch )Iùll.àK0V Vladimir Ànatolîevîth :.iIliAKQ"I AnaLoly 9asilievichSTttc.KH.i.O# Gaina Ylad:x.rairovna a.F.:i0 

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L'invention concerne l'industrie du verre, notam- ment les verres amorphes destinés à la fabrication de verre cristallin, ainsi que les procédés de fabrication du verre cristallin. 



   Actuellement on utilise beaucoup un verre cristal- lin blanc et noir. Ce matériau, présentant des avantages connus par rapport au verre ordinaire, peut être utilisé à des fins décoratives. 



   On ne connaît pas, à l'heure actuelle, de verres cristallins d'autres couleurs. 



   Le but de l'invention est de créer un verre cristallin qui aurait une autre couleur nettement déterminée et aurait un aspect extérieur agréable. 



   La solution consiste à prendre, en tant que verre de départ pour la fabrication du verre cristallin, un verre contenant du 51 2 du Al2O3 du MnO, du CaO, du Na2O, du MgO, du TiO2, du ZnO et du F, les proportions des constituants indiqués étant les suivantes 55 à 65% de SiO2, 4 à 10% de Al2O3, 0,1 à 3% de EnO, le reste étant du CaO + Na2O   +   MgO   +   TiO2, et au-dessus de 100 %, 0,5à   8 de   F et 0,1 à 1% de ZnO. 



   Grâce à un traitement   hétérogène,un   tel verre donne un verre cristallin vert d'aspect extérieur très agréable- 
La couleur la plus pure est obtenue lorsqu'on prend un verre de départ dans lequel les pourcentages adoptés pour les constituants cités sont dans des intervalles plus étroits : 59 à 63,5   %   de SiO2; 6 à 8,5% de Al2O3; 0,1 à 1,5% de MnO;   22, 2   à   26,9   de CaO;   4,8   à   5,2   ae Na2O; 0,1 à   2,5   

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 dé MgO; 0,1 à 1,15 % de TiO2; 0,1 à   1,2 %   de Fe2O et, au- dessus de 100 %, 0,5 à 7,2 % de F et 0,1 à 0,5% de ZnO. 



   Une description détaillée de l'invention illus- trée par des exemples concrets, est donnée ci-après. 



   Pour préparer la charge, on peut utiliser en tant que matière première de base une scorie de haut fourneau contenant en poids : 
30 à   40 %   de SiO2; 1 à 3% de MnO; 10 à   15 >   de Al2O3; 0,1 à   0,5 %   de FeO;   0,1   à   0,5 %   de TiO2; 40 à 50% de CaO; 1 à 3% de MgO; jusqu'à   1,5 %   de S" 
On ajoute à cette scorie environ 40 à   45 >   de sable par rapport au poids de la charge, ainsi que du silico- fluorure de sodium et de l'oxyde de zinc à raison   de   5 à 18% et de   0,1   à   0,5     %     respectiveme nt.   



   La charge peut être aussi préparée en mélangeant des oxydes purs. 



   La cuisson du verre s'effectue à 1460¯ 20 C, dans une atmosphère oxydante contenant de 2 à   8   de CO2 et de 6 à   14 %   de O2. 



   Avec le verre obtenu on moule des produits à une température comprise entre 1100 et 1150 C. La cristallisa- tion des produits moulés est réalisée à 900-950 C dans une atmosphère réductrice contenant 8 à   12   de CO2, 2 à 6% de O2 et exempte de   CO.   Le processus achevé, on   obtient   un verre cristallin de couleur vert salade clair. Les produits moulés réalisés avec le verre amorphe peuvent être transportés ou stockés pendant un temps prolongé, après quoi ils   peuvent   être soumis au traitement suivant (cristallisation). 



   Des exemples de réalisation de l'invention sont donnés ci-après. 

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  EXEMPLE 1 
Par voie classique, on prépare une charge de composition suivante (pour 100 du poids): 
 EMI4.1 
 
<tb> scorie <SEP> de <SEP> sidérurgie <SEP> 51,5
<tb> 
<tb> sable <SEP> quartzeux <SEP> 32,05
<tb> 
<tb> silicofluorure <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 15,2
<tb> 
<tb> oxyde <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 0,25.
<tb> 
 



   On enfourne la charge dans un four à verre. 



  On réalise la cuisson du verre dans une atmosphère oxydante 
 EMI4.2 
 contenant 2 à 8 li de COy et 6 à 14 > de 02- 
La température de cuisson est de 1460 ¯ 20 C. 



   Le verre fondu obtenu est caractérisé par la composition suivante (en poids) : 
 EMI4.3 
 59,5 % de 51 2; 7st+ io de Al20J; 1,2 $. de MnO; 25,1 > de :a0; 5, 0 ,'b' de Na 20; 1,5 j de MgO; 0,15 de TiO2; 0,15 > de Fe2O3 et, au-dessus de 100 %,   7,0 ;   de F et   0,25 >;   de Zn. 



   Après refroidissement jusqu'à la température de formate, on moule avec la pâte de verre des carreaux pour le revêtment de sols. Les carreaux moulés sont soumis à la cris- tallisation dans une atmosphère réductrice contenant d à   12   
 EMI4.4 
 de Ct? et 2 à 6 ù de 0, au régime suivant : pendant une heure les produits sont maintenus à une tempé- rature de 700 C, puis la température des produits est augmentée jusqu'à 950 C à la vitesse de 125 C/h; les produits sont   main-   tenus à 950 C pendant une heure, puis leur température est abaissée jusqu'à la température de stockage à la vitesse de      300 C/h. 



   Les carreaux obtenus sont d'un vert salade clair et pur. 

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     EXEMPLE   2 
On prend une charge de composition suivante (% en poids):   @   
 EMI5.1 
 
<tb> scorie <SEP> de <SEP> sidérurgie <SEP> 51,3
<tb> 
<tb> sable <SEP> de <SEP> quartz <SEP> 34,2
<tb> 
<tb> sulfate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 2,8
<tb> 
<tb> silicofluorure <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 11,1
<tb> 
<tb> oxyde <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 0,5.
<tb> 
 



   On exécute la cuisson du verre au régime indiqué à l'exemple 1. 



   Le verre obtenu a la composition suivante (en poids):   61,2 %   de SiO2;   6,2 %   de Al2O3;   1,0 %   de MnO;   25,5 %   de CaO; 5,0 % de Na2O; 0,8 % de MgO;   0,15 ;   de TiO2; 0,15% de Fe2O3; et, au-dessus de 100 %,   5,0   de F2 et 0,5% de ZnO. 



   Avec le verre fondu, on moule des produits sous forme de carreaux pour sols, que l'on soumet ensuite à une cristallisation dans la même atmosphère réductrice qu'à   l'exem-     ple 1, au régime suivant : une heure on maintient les   produits à une température de   650 C,   puis on fait monter la température jusqu'à 920 C à la vitesse de 70 C/h; ensuite on maintient cette température pendant une heure et demie, après quoi onlait baisser la température des produits jusqu'à la température de stockage à la vitesse de 100 C/h. 



   Les produits obtenus ont une couleur vert salade, claire et pure. 

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims

REVENDICATIONS 1.- Verre amorphe contenant du SiO2, du Al2O3, du CaO, du Na2O, du MgO, du Fe2O3, du TiO2, du F et du ZnO; ledit verre contenant (en poids) 55 à b3,5 % de SiO2; 4 à 10% de Al2O3 et 0,1 à 3% de MnO, le reste jusque 100 étant du <Desc/Clms Page number 6> CaO + Na2O + MgO + TiO2; et au-dessus de 100 %, en plus, 0,5 à 8% de F et 0,1 à 1 % de ZnO.

2. - Verre suivant la revendication 1, contenant - 59 à 63,5 % de SiO2; 6 à 8,5 de Al2O3; 22,2 à 2b,9 > de CaO; 4,8 à 5,2 % de Na2O; 0,1 à 1,2 % de Fe2O3; 0,1 à 1,15 % de TiO2; 0,1 à 2,5 de MgO; 0,1 à 1,5 de MnO; et, en plus, au-dessus de 100 %, 0,5 à 7,2 de F et 0,1 à 0,5% de ZnO.

3.- Verre cristallin obtenu par traiteme nt hétéro- gène du verre suivant l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, ayant une couleur verte et la même composition que le verre suivant l'une ou l'autre des revendications 1 et 2.