L'invention concerne un procédé pour le production continue de fils textiles d'une composition uniforme
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une solution d'un polymère extrudable en filament, et plus particulièrement un procède continu de production de filaments continus, dont la teneur en solvant résiduelle est égale ou
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autre monomère à insaturation éthylénique, produisent des fi-
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gnome de conditions physiques et chimiques.
la production industrielle de filaments continus à base de polymère de polyacrylonitrile est par contre largement inférieure à celle des fibres coupés, contrairement à la plupart des autres matières textiles synthétiques, pour lesquelles les fils continus constituent une fraction importante de la production totale.
Les raisons principales de la production limitée
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difficultés technologiques rencontrées dans cette fabrication et les dépenses élevées qu'elles entraînent. Un des problèmes principaux rencontrés est la difficulté de l'élimination du solvant résiduel du fil extrudé. Dans les techniques
<EMI ID=6.1> sion contient généralement entre 10 et 20% de solvant résiduel. Cette teneur en solvant doit être réduite avant l'uti- lisation des fibres pour des applications textiles.
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ration rapide du solvant. En développant un moyen approprié pour réduire rapidement et uniformément la teneur en solvant résiduel des filaments fraîchement extrudés, on peut réduire la dimension de la filière d'extrusion .et la température à laquelle le solvant doit être évaporé, on peut augmenter les
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tion de solvant dans la salle des métiers à tisser,-
Pendant les opérations d'extrusion, les fibres développent une surface relativement dure et imperméable, dès
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qui retarde ainsi largement la diffusion du solvant conte- nu au centre de la fibre. Le solvant résiduel est extrêmement difficile à éliminer, à moine,. de mettre en oeuvre des durées de séchage prolongées à une température élevée ou une longue extraction dans un milieu aqueux. Les températures élevées, nécessaires pour éliminer la plus grande partie du solvant résiduel en l'espace de quelques minutes, provoquent
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rence des filaments individuels les uns aux autres, ce qui les rend impropres à la plupart des applications. Normalement, pour obtenir une teneur résiduelle en solvant de 5% en poids <EMI ID=11.1> et moins, il faut procéder à un séchage de plusieurs heures
à des températures nettement inférieures à la température de fusion, une telle durée de séchage étant incompatible avec
un procédé économique de production de filaments continus, qui exige des vitesses d'extrusion élevées et des durées de traitement limitées.
Jusqu'à présent, les procédés de production de filaments en polyacrylonitrile sont des procédés discontinus, dans lesquels l'extrusion et l'élimination du solvant doivent être réalisées séparément, de même que l'orientation et le recuit des filaments. Ces procédés'nécessitent par conséquent la manipulation et le stockage d'un grand nombre de bobines pendant les opérations et conduisent souvent à un intervalle de plusieurs heures et même jours entre le moment de l'extrusion des filaments et le moment de l'obtention d'un fil terminé, sensiblement exempt de solvant.
Même en réduisant ces intervalles, les solvants résiduels des filaments et fils diffusent à travers leur surface, surtout dans les parties extérieures d'une bobine, :
laissant subsister une teneur plus élevée dans la partie centrale. Au moment du débobinage, on obtient par conséquent
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forme et qui se comporte d'une façon non. uniforme au moment
du tissage, et présente en outre des caractéristiques tinctoriales différentes. Pour obtenir une uniformité satisfai- sante de la teinture, il est cependant indispensable de- main=tenir la teneur résiduelle en solvant dans des limites très étroites. Actuellement, il n'est pas rare de-constater des variations cycliques dans la teinture des fils, les différences se répétant après chaque longueur d'enroulement sur la bobine, les parties extérieures possédant une teneur résiduelle en solvant plus réduite que les parties centrales.
Comme déjà indique, les filaments en polyacrylo- nitrile sont actuellement produits par des procédés discontinus. Les filaments fraîchement extrudés sont enroulés sur des bobines et traités pendant plusieurs heures dans un bain d'eau chaude, ou chauffés pendant des durées prolongées dans des fours à température élevée pour chasser le solvant. Il est évident que ces procédés discontinus, outre qu'ils en- traînent des pertes de temps et des dépenses importantes,
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<EMI ID=14.1>
bobine de fil d'une teneur en solvant donnée, même pendant un court moment, entraîne des différences dans la teneur en solvant suivant que le fil se situe dans la partie extérieure de la bobine ou dans la. partie centrale. Les teneurs différentes en solvant entraînent un comportement différent du fil à l'étirage subséquent et conduisent donc à des filaments non uniformes. L'immersion de ces fils dans un bain de teinture usuel conduit en outre à une absorption différente du colorant,
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tel que celui décrit ci-après, permettant la production continue et rapide d'une fibre d'une composition sensiblement uniforme et d'une teneur résiduelle en solvant inférieure à environ 5% et, ce qui est encore plus important, d'une teneur <EMI ID=16.1> <EMI ID=17.1>
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nage de celles-ci. Un autre objet de l'invention concerne
un nouveau procédé pour l'obtention de bobines de fil extrudé
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une teneur résiduelle en solvant sensiblement uniforme.
<EMI ID=20.1>
pour la production continue de filaments, fibres et fils avec des teneurs substantiellement uniformes en solvant résiduel, de préférence inférieures à environ 5%, consiste à
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losique ou un polyacrylonitrile, dissous dans un solvant
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jusqu'à 40% environ d'eau, à travers une filière pour obtenir. ;
<EMI ID=23.1>
résiduels par rapport à leur poids, et à soumettre les filament:
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à un courant d'air chaude maintenu à une température d'envi-
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850 à 1700 litres par minute. L'emploi de l'air chaud, qui possède une humidité relative inférieure à 50 et de préférence inférieure à 20%, à la température indiquée et à une pression normale, accélère fortement le processus de séchage uniforme des filaments fraîchement extrudés et conduit à une'teneur résiduelle en solvant relativement indépendante de la durée et supprime les différence dans la teneur en solvant, conduisant à des défauts d'homogénéité et des différences de com- portement lors des traitements subséquents et permet de sup- primer l'opération de rebobinage nécessaire jusqu'à présent pour essayer l'égalisation de la teneur en solvant dans toute la bobine, le fil à teneur résiduelle élevée de la partie
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poration du solvant est possible. L'écoulement de l'air chaud dans un espace fermé permet en outre la récupération aisée de quantités considérables de solvant et permet de réduire le conditionnement d'air et la ventilation des pièces, dans lesquelles le fil doit être traité ultérieurement. Il est par conséquent préférable de disposer l'espace fermé,dans lequel s'écoule l'air chaud, au voisinage du métier, afin de minimiser les pertes de solvant et en faciliter la récupéra-
<EMI ID=27.1>
lement des fils comporte au moins une bobine, sur laquelle le fil doit être enroulé, entourée d'un espace fermé, pourvu d'une entrée pour l'admission de l'air chaud destiné au se- chage et une sortie pour l'évacuation de l'air chargé de
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fournissant l�air chaud de séchage.
Un exemple non limitatif d'une installation confor-
<EMI ID=29.1>
<EMI ID=30.1> <EMI ID=31.1>
Le procédé suivant l'invention- est applicable à des filaments provenant de solutions d'esters cellulosiques,
<EMI ID=32.1>
cellulose secondaire est aisément soluble dans l'acétone et
est le plus souvent extrudée de manière habituelle au départ
<EMI ID=33.1>
ester cellulosique, comportant par unité anhydro-glucose un nombre de radicaux hydroxyle libres inférieur à environ
<EMI ID=34.1>
<EMI ID=35.1>
ment soluble dans un mélangé de chlorure de méthylène et de méthanol et est le plus souvent employés dans une telle solution. D'autres esters cellulosiques, qui peuvent également être em-
<EMI ID=36.1>
. Le procédé suivait l'invention s'applique particulièrement aux filaments provenant de solutions de polymères <EMI ID=37.1>
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<EMI ID=39.1>
<EMI ID=40.1>
<EMI ID=41.1>
un radical chimique, susceptible d'augmenter les propriétés tinctoriales du polymère final. Les composés de ce genre contiennent normalement un radical soufre ou phosphore dans
la fraction à insaturation éthylénique, copolymériséeavec l'acrylonitrile. Les dérivés soufrés ou phosphore sont gêné"
<EMI ID=42.1> <EMI ID=43.1>
est réalisée par des techniques classiques, par exemple en solution ou en suspension.
<EMI ID=44.1>
duction de fibres, sont de préférence des solutions à con-
x
<EMI ID=45.1>
solvant, des concentrations suffisamment élevées sont aisées
<EMI ID=46.1>
cosité intrinsèque usuelle pour l'extrusion des fibres acry- liques, à savoir une viscosité d'environ 1,2 à 1,8. Des so-
<EMI ID=47.1>
aisées à réaliser. Les solutions d'extrusion, donnant les résultats les meilleurs, sont celles d'une teneur en solides d'environ 30 à 50%, réalisées avec des polymères d'une vis- cosité intrinsèque d'environ 1,2 & 1,8 et plus: Dans le cas de polymères aux viscosités intrinsèques plus faibles, de
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<EMI ID=49.1>
Les solutions d'extrusion sont préparées en mé- langeant la quantité voulue de polymère d'acrylonitrile et
<EMI ID=50.1>
trile, soit pur, soit dilué par de l'eau jusqu'à une dilution d'environ 40% en poids. Cette addition d'eau n'est pas indis-
<EMI ID=51.1>
en poids dans l'acétonitrile servant de solvant, une telle addition abaisse le point de gélification de la solution et permet par conséquent un choix plus grand des paramètres opérationnels, en particulier de la température*
<EMI ID=52.1>
servant de solvant est chauffé à une pression supérieure à la pression atmophérique à une température située entre le point
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le polymère passant progressivement de l'état solide à l'état liquide en passant par un état de suspension dans le solvant.
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provoquer la gélification, si Inapplication de la pression, est maintenue. Suivant la quantité d'eau présente, la visco-
<EMI ID=56.1>
la teneur en solide, etc, la température de gélification se
<EMI ID=57.1>
tonitrile dans les conditions opératoires indiquées.
La pression supérieure à la pression atmosphérique à appliquer pendant la formation de.la solution de poly- mère est de préférence au moins égale à la pression nécessaire pour maintenir l'acétonitile en phase liquide.
Préalablement à l'extrusion, la solution du polymère dans l'acétonitrile est continuellement maintenue à une pression, qui est au moins la pression autogène du solvant à une température supérieure au point de gélification de
la solution. Cette température varie avec le solvant et en
<EMI ID=58.1>
composition du polymère. La solution du polymère est par conséquent maintenue à une température de l'ordre de 80 à 130[deg.]C environ et à une pression suffisante à la température employée pour maintenir le solvant à l'état liquide. Cette
<EMI ID=59.1>
mais des pressions plus élevées peuvent être utilisées.
Pour des filaments d'environ 1 à 30 deniers, les vitesses d'extrusion de 500 m/mn et plus peuvent être em- ployées. Dans un but de sécurité et pour faciliter les traitements subséquents, il est préférable de provoquer l'évapo- ration de la plus grande partie du solvant dans l'installation d'extrusion. La teneur résiduelle en acétonitrile des fibres sortant de la filière est généralement inférieure à
<EMI ID=60.1>
Les filaments acryliques peuvent présenter des deniers variant dans une large gamme, par exemple inférieurs à 1 jusqu'à 2.000 deniers; pour la plupart des applications, on préfère cependant des filaments à 1-30 deniers. L'extrasion se fait généralement à une température allant d'environ 150[deg.]C à la température ordinaire, la gamme préférée étant cependant celle d'environ 30 à 130[deg.]C.
L'invention est décrite ci-après plus en détail
à l'aide de quelques exemples non limitatifs, dans lesquels, sauf indication contraire, les parties sont en poids*
EXEMPLE 1
Un copolymère d'acrylonitrile, formé d'environ
95% d'acrylonitrile, de 0,5% de méthallyl-sulfonate de sodium
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cosité intrinsèque, déterminée à 25[deg.]C dans une solution de <EMI ID=62.1>
du polymère d'acrylonitrile, environ 25,2 d'acétonitrile et 4,8 parties d'eau dans \:Il réacteur résistant à la pression. Le mélange est ensuite refroidi et maintenu au voisinage de -5[deg.]C, une agitation d'environ 7 heures transformant le
<EMI ID=63.1>
<EMI ID=64.1>
une solution fluide homogène. A 110"C, la pression autogène s'établit vers 2,8 kg/cm . Sous cette pression autogène, la
<EMI ID=65.1>
<EMI ID=66.1>
La solution fluide ainsi obtenue est stable pen- dant de longues périodes, sans changement notable de sa viscosité, sous la pression autogène développée pour des tempéra-
<EMI ID=67.1>
<EMI ID=68.1>
<EMI ID=69.1>
longueur, à une vitesse d'environ 200 m par mm à travers une
<EMI ID=70.1>
<EMI ID=71.1> <EMI ID=72.1>
Comme il appert de la figure 1, l'air chaud est soufflé sur le fil au moment où il est enroulé sur la bobine, et ce avec un débit d'environ 1.415 1 par minute, les tempe-
<EMI ID=73.1>
Les diverses températures, ainsi que les teneurs résiduelles en solvant après 5 jours,sont résumées dans le tableau 1 ciaprès. La teneur résiduelle en solvant est déterminée après
<EMI ID=74.1>
<EMI ID=75.1>
<EMI ID=76.1>
De la triacétyl-cellulpse est mise en dissolu-'
<EMI ID=77.1>
<EMI ID=78.1> <EMI ID=79.1>
une filière pourvue de 34 trous de 44 microns de forme sen-
<EMI ID=80.1>
<EMI ID=81.1>
fait, suivant le mode opératoire décrit à l'exemple avec
<EMI ID=82.1>
enroulé sur la bobine. Le tableau 2 ' ci-après résume les températures de l'air et les teneurs résiduelles en solvant, constatées dans les_,fils en triacétyl-cellulose produits.
<EMI ID=83.1>
<EMI ID=84.1>
<EMI ID=85.1>
me sensiblement ronde, la vitesse d'extrusion étant d'environ 800 m/mn. L'air traversant:la colonne se trouve une- <EMI ID=86.1>
The invention relates to a process for the continuous production of textile yarns of uniform composition.
<EMI ID = 1.1>
a solution of a polymer extrudable into a filament, and more particularly a continuous process for the production of continuous filaments, the residual solvent content of which is equal to or
<EMI ID = 2.1>
other ethylenically unsaturated monomer, produce fi-
<EMI ID = 3.1>
<EMI ID = 4.1>
gnome of physical and chemical conditions.
on the other hand, the industrial production of continuous filaments based on polyacrylonitrile polymer is much lower than that of chopped fibers, unlike most other synthetic textile materials, for which continuous yarns constitute a large fraction of the total production.
The main reasons for the limited production
<EMI ID = 5.1>
technological difficulties encountered in this manufacture and the high expenses they entail. One of the main problems encountered is the difficulty of removing residual solvent from the extruded wire. In the techniques
<EMI ID = 6.1> generally contains between 10 and 20% residual solvent. This solvent content must be reduced before using the fibers for textile applications.
<EMI ID = 7.1>
rapid ration of solvent. By developing a suitable means for rapidly and uniformly reducing the residual solvent content of the freshly extruded filaments, the size of the extrusion die and the temperature at which the solvent is to be evaporated can be increased.
<EMI ID = 8.1>
solvent supply in the looms room, -
During extrusion operations, the fibers develop a relatively hard and impermeable surface, from
<EMI ID = 9.1>
which thus largely retards the diffusion of the solvent contained in the center of the fiber. Residual solvent is extremely difficult to remove. to carry out prolonged drying times at an elevated temperature or a long extraction in an aqueous medium. The high temperatures, necessary to remove most of the residual solvent within a few minutes, cause
<EMI ID = 10.1>
rence of individual filaments to each other, making them unsuitable for most applications. Normally, to obtain a residual solvent content of 5% by weight <EMI ID = 11.1> and less, it is necessary to carry out drying for several hours
at temperatures well below the melting point, such a drying time being incompatible with
an economical process for producing continuous filaments, which requires high extrusion speeds and limited processing times.
Heretofore, the processes for producing polyacrylonitrile filaments have been batch processes, in which extrusion and solvent removal must be carried out separately, as well as orientation and annealing of the filaments. These processes therefore require the handling and storage of a large number of coils during operations and often lead to an interval of several hours and even days between the time of extrusion of the filaments and the time of obtaining the filaments. a finished yarn, substantially free of solvent.
Even by reducing these intervals, the residual solvents of the filaments and threads diffuse through their surface, especially in the outer parts of a spool,:
leaving a higher content in the central part. When unwinding, we therefore obtain
<EMI ID = 12.1>
form and behave in a way not. uniform at the time
weaving, and also has different dyeing characteristics. In order to obtain satisfactory uniformity of the dye, however, it is now essential to keep the residual solvent content within very narrow limits. Currently, it is not uncommon to see cyclical variations in the dyeing of the yarns, the differences being repeated after each length of winding on the spool, the outer parts having a lower residual solvent content than the central parts.
As already indicated, polyacrylonitrile filaments are currently produced by batch processes. The freshly extruded filaments are wound on spools and treated for several hours in a hot water bath, or heated for extended periods in ovens at high temperature to remove the solvent. It is obvious that these batch processes, in addition to the loss of time and significant expense,
<EMI ID = 13.1>
<EMI ID = 14.1>
spool of thread of a given solvent content, even for a short time, results in differences in the solvent content depending on whether the thread is in the outer part of the spool or in the. central part. The different solvent contents lead to a different behavior of the yarn on subsequent drawing and therefore lead to non-uniform filaments. The immersion of these threads in a usual dye bath also leads to a different absorption of the dye,
<EMI ID = 15.1>
such as that described below, allowing the continuous and rapid production of a fiber of a substantially uniform composition and a residual solvent content of less than about 5% and, more importantly, of a content <EMI ID = 16.1> <EMI ID = 17.1>
<EMI ID = 18.1>
swimming of these. Another object of the invention relates to
a new process for obtaining coils of extruded wire
<EMI ID = 19.1>
a substantially uniform residual solvent content.
<EMI ID = 20.1>
for the continuous production of filaments, fibers and yarns with substantially uniform residual solvent contents, preferably less than about 5%, consists of
<EMI ID = 21.1>
losique or a polyacrylonitrile, dissolved in a solvent
<EMI ID = 22.1>
up to about 40% water, through a die to obtain. ;
<EMI ID = 23.1>
residuals in relation to their weight, and to submit the filaments:
<EMI ID = 24.1>
to a stream of hot air maintained at a temperature of approx.
<EMI ID = 25.1>
850 to 1700 liters per minute. The use of hot air, which has a relative humidity of less than 50 and preferably less than 20%, at the indicated temperature and at normal pressure, greatly accelerates the process of uniform drying of the freshly extruded filaments and leads to a 'residual solvent content relatively independent of time and eliminates differences in solvent content, leading to homogeneity defects and differences in behavior during subsequent treatments and makes it possible to eliminate the necessary rewinding operation so far to try the equalization of the solvent content throughout the coil, the high residual thread of the part
<EMI ID = 26.1>
poration of the solvent is possible. The flow of hot air in a closed space further allows the easy recovery of considerable quantities of solvent and reduces the air conditioning and ventilation of rooms, in which the yarn must be further processed. It is therefore preferable to arrange the closed space, in which the hot air flows, in the vicinity of the loom, in order to minimize the losses of solvent and to facilitate its recovery.
<EMI ID = 27.1>
The yarns have at least one spool, on which the yarn must be wound, surrounded by a closed space, provided with an inlet for the admission of hot air intended for drying and an outlet for the evacuation air laden with
<EMI ID = 28.1>
providing hot air for drying.
A non-limiting example of a compliant installation
<EMI ID = 29.1>
<EMI ID = 30.1> <EMI ID = 31.1>
The process according to the invention is applicable to filaments originating from solutions of cellulose esters,
<EMI ID = 32.1>
secondary cellulose is readily soluble in acetone and
is most often extruded in the usual way at the start
<EMI ID = 33.1>
cellulosic ester, comprising per anhydro-glucose unit a number of free hydroxyl radicals less than approximately
<EMI ID = 34.1>
<EMI ID = 35.1>
ment soluble in a mixture of methylene chloride and methanol and is most often employed in such a solution. Other cellulosic esters, which can also be used
<EMI ID = 36.1>
. The process followed the invention is particularly applicable to filaments originating from solutions of polymers <EMI ID = 37.1>
<EMI ID = 38.1>
<EMI ID = 39.1>
<EMI ID = 40.1>
<EMI ID = 41.1>
a chemical radical capable of increasing the dyeing properties of the final polymer. Compounds of this kind normally contain a sulfur or phosphorus radical in
the ethylenically unsaturated fraction, copolymerized with acrylonitrile. The sulfur or phosphorus derivatives are hampered "
<EMI ID = 42.1> <EMI ID = 43.1>
is carried out by conventional techniques, for example in solution or in suspension.
<EMI ID = 44.1>
duction of fibers, are preferably solutions to
x
<EMI ID = 45.1>
solvent, sufficiently high concentrations are easy
<EMI ID = 46.1>
usual intrinsic cosity for the extrusion of acrylic fibers, namely a viscosity of about 1.2 to 1.8. So-
<EMI ID = 47.1>
easy to achieve. Extrusion solutions giving the best results are those with a solids content of about 30-50%, made with polymers of an intrinsic viscosity of about 1.2 & 1.8 and plus: In the case of polymers with lower intrinsic viscosities,
<EMI ID = 48.1>
<EMI ID = 49.1>
Extrusion solutions are prepared by mixing the desired amount of acrylonitrile polymer and
<EMI ID = 50.1>
trile, either pure or diluted with water to a dilution of about 40% by weight. This addition of water is not essential.
<EMI ID = 51.1>
by weight in acetonitrile serving as solvent, such addition lowers the gel point of the solution and therefore allows a greater choice of operational parameters, in particular temperature *
<EMI ID = 52.1>
serving as a solvent is heated to a pressure greater than atmospheric pressure to a temperature between the point
<EMI ID = 53.1>
<EMI ID = 54.1>
the polymer gradually passing from the solid state to the liquid state passing through a state of suspension in the solvent.
<EMI ID = 55.1>
cause gelation, if the application of pressure is maintained. Depending on the amount of water present, the visco-
<EMI ID = 56.1>
the solid content, etc., the gel temperature is
<EMI ID = 57.1>
tonitrile under the operating conditions indicated.
The pressure above atmospheric pressure to be applied during the formation of the polymer solution is preferably at least equal to the pressure necessary to maintain the acetonitile in the liquid phase.
Prior to extrusion, the solution of the polymer in acetonitrile is continuously maintained at a pressure, which is at least the autogenous pressure of the solvent at a temperature above the gel point of
the solution. This temperature varies with the solvent and
<EMI ID = 58.1>
polymer composition. The polymer solution is therefore maintained at a temperature of the order of about 80 to 130 [deg.] C and at a pressure sufficient at the temperature employed to maintain the solvent in the liquid state. This
<EMI ID = 59.1>
but higher pressures can be used.
For filaments of about 1 to 30 denier, extrusion speeds of 500 m / min and above may be employed. For the sake of safety and to facilitate subsequent treatments, it is preferable to evaporate most of the solvent in the extrusion plant. The residual acetonitrile content of the fibers leaving the die is generally less than
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The acrylic filaments can have deniers varying over a wide range, for example less than 1 up to 2,000 denier; for most applications, however, 1-30 denier filaments are preferred. The extrasion is generally done at a temperature ranging from about 150 [deg.] C to room temperature, the preferred range however being that of about 30 to 130 [deg.] C.
The invention is described in more detail below.
using a few non-limiting examples, in which, unless otherwise indicated, the parts are by weight *
EXAMPLE 1
An acrylonitrile copolymer formed from approximately
95% acrylonitrile, 0.5% sodium methallyl sulfonate
<EMI ID = 61.1>
intrinsic cosity, determined at 25 [deg.] C in a solution of <EMI ID = 62.1>
of acrylonitrile polymer, about 25.2 acetonitrile and 4.8 parts water in the pressure-resistant reactor. The mixture is then cooled and maintained at around -5 [deg.] C, stirring for about 7 hours transforming the
<EMI ID = 63.1>
<EMI ID = 64.1>
a homogeneous fluid solution. At 110 "C, the autogenous pressure is established around 2.8 kg / cm. Under this autogenous pressure,
<EMI ID = 65.1>
<EMI ID = 66.1>
The fluid solution thus obtained is stable for long periods, without noticeable change in its viscosity, under the autogenous pressure developed for temperatures.
<EMI ID = 67.1>
<EMI ID = 68.1>
<EMI ID = 69.1>
length, at a speed of about 200 m per mm through a
<EMI ID = 70.1>
<EMI ID = 71.1> <EMI ID = 72.1>
As it appears from figure 1, the hot air is blown on the wire as it is wound on the spool, and this with a flow rate of approximately 1,415 1 per minute, the tempe-
<EMI ID = 73.1>
The various temperatures, as well as the residual solvent contents after 5 days, are summarized in Table 1 below. The residual solvent content is determined after
<EMI ID = 74.1>
<EMI ID = 75.1>
<EMI ID = 76.1>
Triacetyl-cellulpse is dissolved.
<EMI ID = 77.1>
<EMI ID = 78.1> <EMI ID = 79.1>
a die provided with 34 holes of 44 microns of sensory shape
<EMI ID = 80.1>
<EMI ID = 81.1>
done, following the procedure described in the example with
<EMI ID = 82.1>
wound on the spool. Table 2 'below summarizes the air temperatures and the residual solvent contents observed in the triacetyl-cellulose yarns produced.
<EMI ID = 83.1>
<EMI ID = 84.1>
<EMI ID = 85.1>
me substantially round, the extrusion speed being about 800 m / min. Air passing through: the column is located a - <EMI ID = 86.1>