<EMI ID=1.1>
:La. présente invention se rapporte à des perfectionnements apportés aux isolants réfractaires.
Il est bien connu que la plupart des récipients métallurgiques , quelle que soit leur utilité dans un processus métallurgique quelconque, nécessitent un revêtement réfractaire interne qui doit d'une part résister de façon satisfaisante aux températures pouvant exister dans leur voisinage immédiat et, d'autre part, limiter le plus possible les pertes de chaleur par conductibilité thermique au travers d'eux-mêmes.
Il s'ensuit que d'un point de vue tout théorique, le meilleur réfractaire à. usage métallurgique est celui qu�, tout en ayant les propriétés mécaniques nécessaires, résiste très bien à la chaleur , en même temps qu'il est excellent isolant thermique.
En pratique, il arrive souvent que les propriétés mécaniques et thermiques que l'on désire obtenir pourun revêtement réfractaire déterminé soient confiées à de" parties ou des couches différentes de ce revêtement.
C'est ainsi que dans certaines poches, le revêtement réfractaire se trouvant
à l'intérieur de la carcasse métallique externe comporte plusieurs couches successives, par exemple de l'intérieur vers l'extérieur, une couche réfractaire résistant bien à la température, mais relativement peu isolant thermique,
une mince couche auxiliaire, de qualité sensiblement égale à la première, dont le rôle est d'avertir l'opérateur que la première couche réfractaire est entièrement usée et doit donc être réparée ou renouvelée, enfin, une mince couche d'un réfractaire particulièrement bon isolant thermique, éventuellement peu réfractaire, et de propriétés mécaniques médiocres. Le rôle de cette dernière couche est évidemment de présenter une barrière thermique efficace au flux de calories venant de l'intérieur.
Dans le cadre de ce qui précède, lorsqu'on envisage la constitution de matériaux réfractaires de cette dernière catégorie, pour lesquels la résistance mécanique n'a que peu d'importance, seule leur capacité d'isolation thermique étant prise en considération, on les conçoit généralement comme formés d'éléments particulièrement légers, poreux, par exemple sous la forme de feutres ou de briques dites "légères". Le désavantage de ces matériaux est qu'ils coûtent très cher (par exemple plus de 1000 fb le m<2> pour le feutre, en couche d'épaisseur usuelle de 1 à 2 cm).
Si par contre, tout en maintenant les exigences en matière d'isolation thermique et réfractairité d'un matériau, on désire qu'il présente une résistance mécanique meilleure que celle d'un feutre, on est amené à envisager ce matériau sous la forme d'un béton ou d'un ciment réfractaire poreux, dans lequel la proportion d'eau est particulièrement importante;
on sait en effet que pour ces matériaux, la porosité croft avec la quantité d'eau qu'ils contiennent initialement.
Il a toutefois été constaté qu'il existait une limite à la quantité d'eau que pouvait contenir sans dommage un mélange réfractaire déposé ou projeté en couche sur une paroi déterminée; au-delà d'une certaine proportion d'eau,. le mélange déposé coule comme de la boue et ne peut rester en place pour sécher et durcir. De plus, une fois qu'un tel revêtement; contenant une proportion élevée d'eau, est mis en place, il peut être sujet à des phénomènes nuisant à la qualité recherchée, c'est-à-dire une porosité élevée; il peut par exemple être sujet à la décantation du granulat dans la partie inférieure de l'enceinte dans laquelle le mélange a été versé; la partie supérieure ne contient alors plus que de l'eau, ce qui rend le mélange parfaitement incohérent.
Ce mélange peut également se reconcentrer par absorption d'eau par la ou les couches réfractaires voisines.
Il existe donc une limitation à la teneur en eau admissible dans un revêtement, qu'on désire isolant, et cela constitue un inconvénient important auquel la présente invention peut remédier grâce au procédé qui en fait l'objet.
Le procédé, objet de la présente invention, dans lequel on prépare, à partir de ses éléments constitutifs de granulométrie appropriée, un mélange destiné à devenir , par durcissement, un béton ou un ciment réfractaire, est essentiellement caractérisé en ce qu'après avoir ajouté au mélange la majeure partie au moins de l'eau nécessaire à sa composition usuelle, on y introduit une certaine quantité d'air de façon, à accroître la porosité du mélange.
Après durcissement, on dispose ainsi d'un béton ou d'un ciment réfractaire particulièrement poreux et donc excellent au point de vue isolation thermique.
Suivant l'invention, l'introduction de l'air dans le dit mélange se fait avantageusement au moment de la mise en place du mélange par projection ou transfert au travers d'un tube vers l'endroit à recouvrir ou remplir, ce déplacement se faisant par vole pneumatique au moyen d'air comprimé. Cet air sert à véhiculer le mélange dans lequel il reste au moins partiellement enfermé, constituant ainsi ipso facto un revêtement particulièrement poreux.
Suivant une modalité avantageuse de ce procédé, on ajoute un liant aux éléments constitutifs du mélange, ce liant de préférence organique pouvant disparaftre ultérieurement par évaporation, décomposition, calcination, ou par tout autre moyen.
REVENDICATIONS
1. Procédé pour la préparation de réfractaires améliorés,
<EMI ID=2.1>
granulométrie appropriée, un mélange destiné à devenir par durcissement un béton ou un ciment réfractaire, caractérisé en ce qu'après avoir ajouté au mélange la majeure partie au moins de l'eau nécessaire à sa composition usuelle, on y introduit une certaine quantité d'air, de façon à accroître la porosité du mélange.
<EMI ID = 1.1>
:The. The present invention relates to improvements made to refractory insulators.
It is well known that most metallurgical vessels, regardless of their utility in any metallurgical process, require an internal refractory lining which must, on the one hand, withstand satisfactorily the temperatures which may exist in their immediate vicinity and, on the other hand. on the other hand, limit as much as possible heat losses by thermal conductivity through themselves.
It follows that from an all theoretical point of view, the best refractory to. metallurgical use is that, while having the necessary mechanical properties, is very resistant to heat, at the same time it is excellent thermal insulator.
In practice, it often happens that the mechanical and thermal properties which it is desired to obtain for a given refractory lining are given to different parts or layers of this lining.
Thus, in certain pockets, the refractory lining being
inside the outer metal carcass comprises several successive layers, for example from the inside to the outside, a refractory layer which is resistant to temperature, but relatively little thermal insulator,
a thin auxiliary layer, of a quality substantially equal to the first, the role of which is to warn the operator that the first refractory layer is entirely worn out and must therefore be repaired or renewed, finally, a thin layer of a particularly good refractory thermal insulator, possibly not very refractory, and of mediocre mechanical properties. The role of this last layer is obviously to present an effective thermal barrier to the flow of calories coming from the interior.
In the context of the foregoing, when considering the constitution of refractory materials of the latter category, for which the mechanical strength is of little importance, only their thermal insulation capacity being taken into consideration, they are generally conceived as formed of particularly light, porous elements, for example in the form of felt or so-called "light" bricks. The disadvantage of these materials is that they are very expensive (for example more than 1000 fb per m <2> for the felt, in a layer of usual thickness of 1 to 2 cm).
If, on the other hand, while maintaining the requirements in terms of thermal insulation and refractoriness of a material, it is desired that it has a mechanical strength better than that of a felt, we are led to consider this material in the form of 'a concrete or a porous refractory cement, in which the proportion of water is particularly high;
it is in fact known that for these materials, the porosity increases with the quantity of water which they initially contain.
However, it was found that there was a limit to the quantity of water which a refractory mixture deposited or projected in a layer on a given wall could contain without damage; beyond a certain proportion of water ,. the deposited mixture sinks like mud and cannot sit in place to dry and harden. In addition, once such a coating; containing a high proportion of water, is put in place, it may be subject to phenomena affecting the desired quality, that is to say high porosity; it may for example be subject to the settling of the aggregate in the lower part of the chamber into which the mixture has been poured; the upper part then only contains water, which makes the mixture perfectly inconsistent.
This mixture can also be reconcentrated by absorption of water by the neighboring refractory layer (s).
There is therefore a limitation to the permissible water content in a coating, which is desired to insulate, and this constitutes a significant drawback which the present invention can remedy by virtue of the process which is the subject thereof.
The method, object of the present invention, in which is prepared from its constituent elements of appropriate particle size, a mixture intended to become, by hardening, a concrete or a refractory cement, is essentially characterized in that after having added when mixing at least the major part of the water necessary for its usual composition, a certain quantity of air is introduced therein so as to increase the porosity of the mixture.
After hardening, a concrete or a refractory cement which is particularly porous and therefore excellent from the point of view of thermal insulation is thus available.
According to the invention, the introduction of air into said mixture is advantageously carried out when the mixture is placed by projection or transfer through a tube to the place to be covered or filled, this movement being doing by pneumatic flight by means of compressed air. This air serves to convey the mixture in which it remains at least partially enclosed, thus constituting ipso facto a particularly porous coating.
According to an advantageous embodiment of this process, a binder is added to the constituent elements of the mixture, this preferably organic binder being able to disappear subsequently by evaporation, decomposition, calcination, or by any other means.
CLAIMS
1. Process for the preparation of improved refractories,
<EMI ID = 2.1>
suitable particle size, a mixture intended to become by hardening a concrete or a refractory cement, characterized in that after having added to the mixture at least the major part of the water necessary for its usual composition, a certain quantity of water is introduced therein. air, so as to increase the porosity of the mixture.