Panneau structuré, procédé et appareil pour sa fabrication
La présente invention se rapporte en général à
un procédé et à un appareil pour former et façonner des feuilles ou bandes se composant d'un métal, d'une matière synthétique, de papier, de fibres, de papier cartonné ou d'autres matériaux et destinées à l'assemblage et à la construction d'un produit nouveau consistant ou se composant
d'un corps structuré cellulaire, expansé triangulairement, utile en soi comme matériau d'emballage ou, à l'état combiné avec une ou plusieurs feuilles de couverture, convenant
à la fabrication d'emballages et de récipients pour envelopper des arides commerciaux, ou approprié en tant que panneaux structurés rigides à l'assemblage de différents éléments structurés ou à la construction de bâtiments, ou encore à la fabrication de véhicules ou de parties de ceux- ci.
Actuellement, un procédé généralement mis en oeuvre pour joindre les unes aux autres des bandes planes de fibres ou de papier cartonné, par exemple, en vue de former un panneau dont l'épaisseur est plus grande que celle de la matière utilisée pour sa fabrication, consiste à assembler un corps médian et des plaques ou cartons dits ondulés, fabriqués, par exemple, à partir d'un matériau dit kraft, consti-
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dans le commerce. Ce panneau connu se compose d'un laminé
de deux feuilles de revêtement externes reliées à un corps médian cannelé qui est ondulé par passage dans des cylindres d'engrènement ou semblablee à des pignons, un "retrait" subséquent de quelque 50 % de la longueur du corps médian se produisant au cours de la formation de ses circonvolutions. Un adhésif est appliqué au sommet de chaque circonvolution du corps médian pour attacher les feuilles planes externes
à celui-ci afin de créer une forme de panneau. Ce procédé connu a une rigidité suffisante dans le sens parallèle aux ondulations ou circonvolutions, mais est en général moins rigide dans une direction perpendiculaire à ces circonvolutions.
Il existe une large similitude entre la présente invention et la fabrication de ces plaques ou panneaux ondulés, en ce sens qu'on envisage également, dans la présente invention, de pouvoir attacher deux feuilles de revêtement externes aux faces opposées d'un corps médian après passage de celui-ci entre des cylindres de formage.
Toutefois, dans la présente invention, le corps médian n'est pas j ondulé, mais est façonné au contraire par des cylindres de formage spéciaux pour définir une série de formes triangulaires, alternativement décalées, les plans des triangles servant à prévoir des zones pour fixer par un adhésif le corps médian aux feuilles de revêtement externes et les côtés de chaque triangle étant pliés en général perpendiculairement, au plan des feuilles de revêtement, ce qui définit ainsi un décalage ou un espacement entre les formes triangulaires alternées, si bien que leurs plans sont orientés alternativement vers les faces opposées du corps médian.
Comme pour les panneaux ondulés, la préparation du corps médian utilisé dans la présente invention a lieu au moyen de cylindres de formage, semblables à des roues dentées, sauf que les périphéries des cylindres sont garnies d'organes dentés hélicoïdaux, doublement opposés et dont chacun est séparé en une série d'éléments triangulaires s'engageant dans les évidements façonnés complémentairement du cylindre opposé. Contrairement au procédé de formation d'ondulations connu, le procédé et l'appareil conformes à la présente invention accomplissent la coupe intermittente de la bande subissant le traitement le long de plusieurs lignes parallèles, orientées longitudinalement au sens de la bande. Les coupures sont décalées d'une ligne à l'autre, ce qui permet de plier les côtés triangulaires de chaque élément sans raccourcir la bande latéralement.
Le raccourcissement a lieu entièrement dans le sens longitudinal du parcours ou de l'extension de la bande.
Selon un second procédé connu pour l'assemblage de feuilles planes, on introduit ou insère, entre les feuilles, un ensemble cellulaire fabriqué au moyen d'une large gamme de processus pour définir des formes dites "en nid d'abeilles", dont les plans latéraux sont perpendiculaires aux feuilles. Les bords en "nid d'abeilles" sont fixés sur les feuilles de limitation par des organes de liaison. Le panneau de la présente invention est aussi largement semblable au nid d'abeilles, en ce sens que le pli latéral triangulaire de chaque cellule définit des nervures perpendiculai-res en général à la feuille extérieure, au panneau ou à la bande, pour former des enceintes cellulaires.
Toutefois, contrairement au nid d'abeilles, la ligne de base de chaque forme triangulaire de la présenté invention est coupée pour dégager la bande latéralement et pour prévoir une face ouverte, ce qui permet ainsi le passage d'un gaz ou d'un fluide à
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mettent de façonner et d'assembler à grande vitesse le produit nouveau de l'invention constitué en pratique d'un matériau quelconque, tout en utilisant une liaison ou un moyen mécanique pour relier le corps médian structuré à une ou plusieurs feuilles de limitation externes.
Le principal avantage industriel de la présente invention réside dans la simplicité du procédé au moyen duquel le panneau est formé. Il est possible de mettre en oeuvre
une combinaison d'appareils traitant la bande dans laquelle, par exemple, trois bandes provenant de rouleaux d'approvisionnement passent entre des cylindres d'entraînement ou un mécanisme d'alimentation, une bande pénétrant dans l'emprise de deux cylindres de forçage garnis d'organes triangulaires hélicoïdaux, doublement opposés, décrits ci-avant et actifs pour couper et plier la bande constituant le corps médian du panneau final, cette opération étant suivie du passage
de la bande structurée dans des stations d'encollage qui applique un adhésif sur les plans triangulaires formés de part et d'autre du corps médian, un laminage étant ensuite effec-
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faces opposée nécessite un chauffage : ou un refroidissement pour lier ou durcir l'adhésif utilisé.
<EMI ID=4.1> invention peuvent être montés dans une machine à onduler existante à la place des cylindres classiques à onduler, incorporés ordinairement à cette machine. Les vitesses opérationnelles de l'appareil résultant sont plus grandes que celles de l'appareil à onduler existant, en raison, toutefois, des zones plus grandes prévues pour l'application des feuilles de revêtement externes sur le corps médian. En outre, contrairement à l'appareil à onduler classique, les cylindres de formage de la présente invention permettent des
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lindre entier ou même de démonter le cylindre dans ce but.
On a constaté que les opérations de coupe et de pliage, effectuées dans la présente invention,apportent des améliorations substantielles aux techniques mises en oeuvre jusqu'ici en liaison avec des matériaux extensibles façonnés par l'application de chaleur et/ou de pression. Ces matériaux extensibles se prêtent au repoussage, à la formation dans le vide et à d'autres opérations intervenant dans la coupe d'une bande, par exemple, semblables à celles décrites
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on utilise des cylindres ou roues de coupe et de repoussage qui dépendent de l'apport de chaleur et qui définissent un changement d'épaisseur du matériau, puisque la forme obtenue est créée en étirant le matériau à partir de zones contiguës.
Pour la fabrication du panneau structuré de la présente invention, l'épaisseur du matériau est maintenue
en substance constante, étant donné qu'il est simplement plié et que les plis sont adaptés de façon qu'un retrait uniforme ne se produise que dans le sens longitudinal de la bande. Pour réaliser ce pliage, il faut utiliser un outil triangulaire dont les cotés se situent le long de lignes droites. Semblàblement., les différents outils triangulaires doivent être identiques et doivent être disposés le long
de lignes de base à l'état opposé et alternatif pour contracter la bande uniformément, transversalement à sa largeur Au surplus, les opérations de coupe et de pliage effectuées dans la présente invention réduisent au minimum l'espace ou les intervalles entre les coupures des lignes de.base. La distance entre les coupures adjacentes doit être approximativement le douzième de la longueur d'une coupure donnée et ne doivent jamais dépasser de préférence plus des 15 ou
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de l'outil triangulaire situé dans le plan, ainsi qu'à l'état perpendiculaire, doit avoir un diamètre équivalent à cette distance. Grâce à ce proportionnement, le risque de
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ment est en substance réduit. Le résultat final est entièrement différent de celui détenu dans le brevet précité n[deg.]
3.703.432, car l'outil triangulaire envisagé dans le présent mémoire n'est pas auto-adaptable et le pliage réalisé à l'aide de l'outil triangulaire du brevet américain précité, même avec un relief de coupe dans la feuille, ne peut pas
se faire sans déformer, agrandir ou allons le matériau. Dans la présente invention, les couteaux utilisés ouvrent
la feuille et rendent possible le retrait du matériau par
la réalisation du pliage dans des plans alternés, si bien que l'épaisseur de la combinaison ainsi obtenue est une fonction de la dimension du pli solidaire de chaque coté du triangle.
Les coupures des lignes de base de la présente in- vention peuvent se faire selon une ligne autre qu'une ligne droite, sans perturber les caractéristiques de pliage du c8té plié de la forme triangulaire ou sa formation. Une
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effectuée, par exemple, en tant que moyen auxiliaire pour relier les bandes ou feuilles de couverture au corps médian structuré.
Par conséquent, un but de la présente invention est de fabriquer une plaque ou un panneau pourvu d'un corps médian d'une forme nouvelle, doté d'une résistance et rigidité isotropiques par rapport à son plan.
Un aiire but encore est de concevoir un corps ou pan-
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forcements additionnels dans les ouvertures du corps, en vue d'augmenter la résistance au flambage et d'améliorer les propriétés d'écrasement à plat du corps.
Un autre but consiste également à réaliser un panneau nouveau dont le corps médian est renforcé par des disques ou rondelles insérés dans les limites des doubles cellules triangulaires du corps nouveau pour améliorer la résistance au flambage et les propriétés d'écrasement à plat du panneau entier.
Un autre but de l'invention vise à prévoir un appareil et un procédé à même d'effectuer la fabrication à grande vitesse de plaques ou panneaux d'une forme nouvelle, fabriqués à partir de l'un quelconque des matériaux les plus divers et sous des épaisseurs quelconques différentes, en utilisant en général le même type de machine.
Un autre but est de mettre en oeuvre le procédé de la présente invention en liaison avec des techniques d'enroulement en spirale pour la fabrication de formes d'emballage individuelles telles que des bacs, des cuvettes, des godets et d'autres récipients d'une forme carrée ou rectangulaire se composant du corps nouveau.
Un autre but de l'invention vise à utiliser une technique qui, par l'application de variantes du procédé, permet de modifier les dimensions des cellules triangulaires du corps nouveau par rapport au sens latéral de la bande, afin de définir des formes cintrées ou en croissant appropriées à la fabrication de bacs, de cuvettes ou de godets coniques ou d'autres récipients d'une forme emboîtée
Un autre but encore est de concevoir un appareil de formage nouveau capable d'un ajustement axial dans unsens longitudinal d'un ou de deux cylindres utilisés conformément à l'invention, de façon que la ligne de base triangulaire de chaque élément denté entre en prise avec son organe contigu pour effectuer une coupe contr8lée par rapport à cet organe. Un but du même genre est de prévoir un appareil dans lequel le réglage de la coupe est possible en déplaçant le matériau, plutôt qu'en le coupant, lorsqu'une bande de matière synthétique flexible est façonnée, ce qui contraint ainsi le matériau à s'expanser sous pression pour définir une membrane ou une cellule fermée dans le corps structuré.
Un autre but de l'invention consiste à communiquer diverses dimensions de plis latéraux aux parties repoussées triangulaires du corps médian structuré; ainsi, la distance entre les panneaux peut être variée et une large gamme de largeurs ou d'épaisseurs peut être obtenue sans modifier la distance centrale des outils triangulaires utilisés.
Un autre but de l'invention est de conférer une résistance additionnelle à l'élément structuré combiné en réduisant le nombre des parties triangulaires par zone unitaire du panneau médian ou, inversement, d'augmenter
en substance l'épaisseur en agrandissant les dimensions ou en diminuant le nombre des parties triangulaires prévues par zone unitaire.
Un autre but de l'invention consiste à concevoir un appareil qui coupe et plie simultanément une partie de
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dres de formage, ce qui permet un retrait ou raccourcissement de la bande dans son sens longitudinal, tout en procurant un relief dans le sens latéral, c'est-à-dire en formant des plis diagonaux et en général perpendiculaires, se situant alternativement par rapport au sens du déplacement de la bande.
Un autre but de l'invention est de contr8ler l'intervalle ou la distance entre les coupures longitudinales du corps nouveau pour permettre l'expansion de la feuille par un pl�tau moyen des outils triangulaires, réalisé sans déchirer ou déformer les zones non coupées de la feuille. Un autre but consiste à prévoir, sur la périphérie des cylindres de formage, des surfaces structurées à même de couper et de plier une bande d'une façon nouvelle pour établir des différences latérales d'épaisseur dans une bande donnée lorsqu'elle pénètre entre les cylindres de formage.
Un autre but encore de l'invention est de fabriquer un panneau nouveau qui se prête à une liaison par recouvrement partiel et emboîtement des parties triangulaires les unes dans les autres pour former un joint d'un élément cylindrique se composant du corps médian structuré conforme
à la présente invention.
Un autre but consiste à fabriquer un élément cylindrique qui est constitué du corps médian structuré de la présente invention et qui s'enroule sur un mandrin à 45[deg.]
à la façon d'une spirale ou qui s'enroule, tel que ceci est est normal, dans le sens longitudinal du déplacement de la bande.
Un autre but encore de l'invention consiste à réaliser un procédé et un panneau nouveaux, en ce sens qu'une bande est coupée parallèlement dans son sens longitudinal et qu'elle est ensuite pliée le long des coupures, tout en alternant le sens du pli, pour définir une série de formes cintrées angulaires dont les sommets longitudinaux relient les parties structurées aux plans d'un ou de plusieurs panneaux externes associés à celles-ci.
Les buts de la présente invention sont atteints en transformant trois ou plusieurs bandes ou feuilles de fibres, de métal ou de matière synthétique en un panneau combiné dont le contour plan, rétréci ou cintré et l'épaisseur sont en général plus grands que les épaisseurs combinées des feuilles utilisées. Le panneau est formé en coupant et en pliant une feuille médiane pour lui donner des formes contiguës triangulaires, disposées alternativement en rangées parallèles, dont chacune est ouverte par une coupe le long de sa ligne de base, tout en laissant subsister une courte partie de liaison dans la feuille médiane afin de conserver la continuité de la bande, cette opération étant suivie d'un laminage au cours duquel deux feuilles planes externes sont fixées sur les faces opposées de la feuille médiane structurée.
-Le pli ou la modification de la position plane de chaque partie triangulaire du panneau médian a en général des faces perpendiculaires, mais tend à s'incliner en liaison avec les caractéristiques établies des outils dentés triangulaires de deux cylindres de formage coopérant l'un avec l'autre pour produire ce façonnage. Dans l'exemple de réalisation préféré de l'invention, les faces des parties triangulaires sont réparties pour définir effectivement un alignement à 45[deg.] par rapport au sens de la bande. Les bases de chaque partie triangulaire sont alignées en plusieurs rangées disposées longitudinalement au sens de la bande.
Les coupures des lignes de base fixent, le long de ces lignes, des limites par rapport à la hauteur du triangle. Les différentes parties triangulaires procurent des plans alternés parallèles entre eux, mais déplacés de part et
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que ces plans alternés soient orientés dans des directions opposées pour créer les périphéries du panneau fini. La disposition:des angles latéraux triangulaires peut être variée pour former des triangles isocèles ou équilatéraux dont les bases ont par conséquent des longueur différentes, ce qui conduit à des modifications de l'angle d'alignement latéral se situant transversalement à la bande.
La feuille médiane structurée est combinée avec deux feuilles externes par l'emploi de moyens de liaison
et de techniques de laminage, bien connus de la présente technique. Un cylindre additionnel, dont la surface est semblable aux deux cylindres utilisés pour façonner le corps médian, peut entrer en prise avec ce corps médian préalablement structuré, c'est-à-dire avec une face de ce dernier, pour assurer un soutien permettant l'application d'un premier panneau plan externe, de sorte qu'une pleine pression peut être exercée au cours de ce premier laminage. A la station suivante, le corps médian combiné et le premier panneau externe peuvent recevoir un second panneau externe
par passage entre deux cylindres massifs sous une pression minimale. Contrairement aux matériaux ondulés, la résistance à la compression de la feuille médiane structurée permet, dans la plupart des circonstances, un effet de laminage au cours duquel les deux feuilles externes sont jointes simultanément au corps médian, sans qu'un support interne soit nécessaire.
De plus, contrairement aux matériaux ondulés, le panneau de la présente invention peut avoir une configuration en substance variée en modifiant les outils dentés des cylindres utilisés pour façonner le corps médian. Le contour du premier panneau, comme mentionné ci-avant, est une fonction de l'engagement des dents ou des outils triangulaires s'emboîtant les uns dans les autres à l'emprise des cylindres de formage. Si l'inclinaison latérale des dents se poursuit à un point tel que leur hauteur est augmentée, le contour du panneau est agrandi en proportion. Toutefois, il importe de noter qu'il ne se produit aucune modification du retrait ou raccourcissement longitudinal de la bande par cette augmentation des hauteurs des dents.
La matière provenant de la bande pour obtenir l'épaisseur du corps médian structuré est prise de la surface ou de la zone plane de chaque triangle et cette zone peut réellement être diminuée à un point, de sorte qu'on a ainsi la forme d'une semipyramide si la diminution est poussée à l'extrême. Le fait que le raccourcissement longitudinal de la bande reste inchangé par cette modification de l'épaisseur du corps médian, rend possible la fabrication d'un panneau cintré ou diminuant progressivement dans le sens latéral. Ceci peut se faire en variant la hauteur des parties triangulaires sur une ligne de profil parallèle à l'axe du cylindre de formage. Semblablement, un panneau dont la forme et la configuration diminuent progressivement, peut être produit en modifiant la hauteur des triangles, ainsi que l'entrée en prise des cylindres, le long de la même ligne de profil.
L'appareil de la présente invention comprend deux cylindres de formage d'une forme et conception spéciales qui diffèrent de celles relevant de la technique antérieure. Ces cylindres de formage comportent des surfaces garnies d'organes triangulaires discrets disposés autour de'la
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ou feuille pénètre dans l'emprise des cylindres de formage, une série de coupes longitudinales intermittentes est exécutée dans la bande lorsque chaque organe triangulaire entre en prise avec son organe correspondant du cylindre opposé. Ces ouvertures longitudinales de la bande se trouvent sur des lignes parallèles qui permettent le repoussage latéral de la matière, tout en autorisant la formation d'un pli angulaire comportant des angles opposés alternés, de sorte que les deux fa�s latérales de chaque partie triangulaire de la bande sont formées. Le réseau de parties triangulaires créées dans la bande a en général la forme d'une grille carrée, disposée de façon que ses côtés alignés angulairement forment des nervures divisées en deux parties égales, perpendiculaires en général au plan des feuilles externes.
La forme de construction spécifique des cylindres peut être obtenue de différentes façons. Chaque élément de matriçage triangulaire discret peut être un élément individuel et peut être ancré dans des ouvertures appropriées de la surface d'un cylindre plan. Un second système pratique pour la fabrication de ces cylindres consiste à fixer des selles ou segments d'acier coulé, montés sur la périphérie des cylindres à l'état contigu les uns des autres.
Une troisième technique prévoit l'utilisation de barres fabriquées à partir de matériaux extrêmement durs, tels que de l'acier à outils, ces barres étant fixées sur la périphérie du cylindre par des chevilles et/ou des organes de fixation appropriés. Contrairement aux procédés de montage de ces organes dentés discrets ou de ceux associés à la technique des segments, mentionnée ci-dessus, ce troisième procédé donne un organe dont les dimensions sont raisonnables et qui est mieux à l'échange résultant d'une rupture ou d'une détérioration à l'usage. Cette dernière technique se prêt, également à des procédés de forgeage et les opérations d'usinage peuvent être réduites au minimum avant le montage sur les cylindres et le stade de meulage subséquent pour la fabrication.
En plus des modifications de l'appareil spécifique pour le façonnage de formes triangulaires et du montage des éléments de matriçage sur la périphérie des cylindres, il est encore possible, comme décrit ci-avant, de modifier également les dimensions triangulaires pour varier l'aspect et/ou les mesures du panneau traité. Chaque outil denté triangulaire peut être profond ou peu profond en fonction du contour désiré du panneau. Toutefois, un accroissement du contour diminue les zones planes, disponibles sur les faces opposées du corps médian, pour sa fixation sur les feuilles externes, et affaiblit aussi le panneau formé si son contour est augmenté à l'excès. Par exemple, avec un espacement circonférentiel de 9,5 mm entre les formes triangulaires, le contour optimal du panneau ou son épaisseur est de l'ordre de 3,2 à 9,5 mm.
Si on souhaite une résistance plus grande à l'écrasement à plat et au flambage, l'espacement central peut être divisé en deux ou quatre parties égales et les dimensions des formes triangulaires peuvent être réduites. Pour obtenir des formes et des épaisseurs plus grandes, les distances médianes peuvent être augmentées, ce qui conduit ainsi à un accroissement proportionnel de l'épaisseur de la combinaison.
Un autre exemple de réalisation prévoit une configuration de panneau différente. Dans ce procédé, les deux cylindres utilisés, garnis d'éléments de matriçage, ont une forme conique ou diminuant progressivement, mais la disposition des éléments de matriçage sur les deux cylindres est
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arbres axiaux, montés angulairement, si bien que leur emprise détermine une ligne commune de liaison. Les formes ou configurations des éléments de matriçage discrets et triangulaires, fixés sur les périphéries des cylindres, varient, quant à leurs dimensions, par rapport à chaque augmentation du diamètre, si bien que le même nombre d'éléments de matriçage est prévu dans chaque groupe ou anneau circonférentiel. De cette façon, l'épaisseur de la bande traitée est la même transversalement à la largeur du cylindre. L'effet de retrait ou de raccourcissement longitudinal est une fonction des
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la hauteur des outils ou éléments de matriçage. Le panneau résultant a la forme d'un arc et est cintré jusqu'au point où les bords se joignent, par rapport à la conicité et au diamètre donné des cylindres. Ainsi, on peut exiger, pour chaque panneau, des formes cylindriques individuelles convenant à l'obtention des dimensions données. Le but de cet appareil est de fabriquer des bacs, des cuvettes, des godets ou des récipients appropriés à l'emboîtement. Le corps médian, obtenu par la mise en oeuvre de ce procédé, doit nécessairement présenter des liaisons au moins pour une feuille externe, afin de prévoir effectivemsnt l'enveloppe requise de la forme cellulaire. Ces godets ou bacs exigent un disque pour les fonds et une opération de pliage pour créer les bords.
Dans la description entière qui précède, on a envisagé que trois feuilles ou bandes soient utilisées pour la fabrication d'un panneau. Toutefois, il apparaîtra aisément aux hommes de métier spécialisés dans la présente technique que le seul corps médian, c'est-à-dire le corps médian structuré en soi, peut être utilisé comme matériel d'emballage
ou dans une large gamme d'applications pour satisfaire aux diverses exigences de différents produits. Il est bien évident également que la feuille médiane, dotée des cellules triangulaires, ne peut être recouverte que d'une seule feuille externe plane afin d'être employée dans des domaines où des produits dits ondulés sur une "seule face" sont actuellement utilisés. Dans des cas où un enroulement en spirale est désiré, les procédés à mettre en oeuvre doivent permettre l'enroulement sur mandrin d'une feuille pleine, opération suivie de l'application de la seule feuille externe pour la fabrication de tubes ou formes cylindriques plus grandes.
En plus des modifications exposées ci-avant, apportées au procédé et à l'appareil pour l'obtention de formes variées de panneau, une conception additionnelle, permettant une résistance extrême au flambage et à l'écrasement
à plat, peut être définie en insérant un élément de renforcement dans les ouvertures des cellules du corps médian structuré. Dans cet exemple de réalisation de l'invention, on a prévu un appareil d'alimentation secondaire qui a pour fonction, immédiatement après la structuration triangulaire de la bande, d'introduire des disques, des bagues ou des rondelles, dont l'épaisseur est égale à la grandeur interne ' de la bande structurée, par l'ouverture orientée vers le haut, pratiquée sur me face du corps, de façon que ces éléments ajoutés soient forcés dans l'espace défini par les saillies triangulaires qui, par leur double contiguïté, constituent réellement une zone carrée ouverte.
Après mise en place de ces éléments par voie de contrainte, la combinaison obtenue est laminée entre deux cylindres pour réduire légèrement l'épaisseur et maintenir fermement enserrés dans leur position ces éléments ajoutés. L'introduction d'un élément d'appui en forme de disque ou d'anneau dans le corps médian structuré conduit à une résistance égale à celle des matériaux massifs.
L'utilisation de bagues, d'anneaux ou de rondelles donne un corps structuré d'un poids léger qui se oomposa effectivement de métal. Pour les corps structurés à base de papier ou de fibres, conformes à l'invention, des disques de carton ou des cartons cylindriques exercent aussi une fonction efficace. Une matière synthétique expansée, du plâtre, du gypse et d'autres produits peuvent aussi être introduits à l'état humide dans les ouvertures des cellules triangulaires pour des buts de renforcement ou d'autres objectifs, au besoin dans des applications spécifiques.
Dans la mesure où la présente invention est mise en oeuvre avec certaines matières synthétiques ou matériaux extensibles qui se prêtent à l'allongement et à l'effort sous pression, une large gamme de panneaux ou d'éléments structurés peut être obtenue en réglant les parties dites de "coupe" des éléments de matriçage utilisés dans l'appareil de formage. Le panneau obtenu par l'emploi de ces matériaux ou par le réglage de l'appareil est différent de
�il
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effectuée. En réglant l'engrènement entre les cylindres de
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compris entre les surfaces de coupe de la ligne de base du triangle pour réduire au minimum l'intervention entre ces plans d'engrènement, si bien qu'une membrane allongée est créée transversalement à ce qui est normalement la coupure ou la zone ouverte du panneau décrit précédemment. Cette modification est avantageuse pour certaines applications d'em-
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utilisés, et est également efficace lorsqu'il est nécessaire d'enfermer un produit. Un exemple de matière qui se prête
à ce type de traitement, est le polypropylène. Par un faible
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mage, un matériau d'une épaisseur de 0,5 mm peut être étiré transversalement à une ouverture de 3,2 mm, ce qui donne une réduction d'épaisseur de 0,15 mm et ce qui procure ainsi une bande fermant complètement la zone normalement ouverte des exemples de réalisation décrits ci-avant de la présente invention.
D'après ce qui précède, il est visible que d'importantes modifications peuvent être apportées aux panneaux structurés et à l'appareil de la présente invention. D'autres formes de conception apparaîtront aisément aux hommes de métier spécialisés dans la présente technique.
Les buts précités, les avantages, les formes de construction et la mise en oeuvre de la présente invention se dégagent nettement de la description ci-après et des dessins joints au présent mémoire, dans lesquels : <EMI ID=22.1> construit conformément à la présente invention; la figure 2 est une vue en perspective agrandie d'une partie du corps structuré de la figure 1; la figure 3 est une vue en perspective montrant la façon dont le corps structuré de la figure 2 peut être <EMI ID=23.1>
combiné avec des feuilles de couverture non perforées; la figure 4 est une vue semblable à celle de la figure 3, mais montre la façon dont le corps structuré de la présente invention peut être utilisé en liaison avec des feuilles de couverture partiellement perforées, définissant des pattes; la figure 5 est une vue en coupe transversale représentant un élément à couches multiples, incorporant des corps structurés du type donné à la figure 1;
les figures 6A et 6B reproduisent respectivement deux éléments cylindriques différents, fabriqués en partant du corps structuré de la présente invention; la figure 7 est une vue semblable à celle de la figure 3, mais montre la façon dont un corps structuré conçu selon la présente invention peut être renforcé; la figure 8 est une vue d'un détail de la figure 7 où est représenté une forme d'élément de renforcement susceptible d'être utilisée; la figure 9A est une vue en plan schématique d'un corps structuré, construit selon la présente invention et où - est utilisée des formes triangulaires d'une hauteur différente pour produire une bande dont la section transversale latérale a une forme variée; la figure 9B est une vue en perspective d'un élément fabriqué en utilisant la bande de la figure 9A;
les figures 10A et 10B sont des vues en coupe transversale de deux éléments différents dont les épaisseurs sont variées et qui sont construits en utilisant des corps structurés fabriqués conformément à la présente invention; la figure 11 est une vue schématique partielle de deux cylindres de formage conçus pour couper et plier une bande, afin de produire le corps structuré de la présente invention; la figure 12 est me vue en perspective de deux barres dotées de matrices triangulaires solidaires, telles quelles peuvent être utilisées dans l'appareil de la figure
11; la figure 13 est une vue schématique d'une partie d'une des matrices des figures 11 et 12, représentant les modifications de forme possible de la matrice;
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que montrant la façon dont les cylindres de formage coniques, pourvus de motrices triangulaires de différentes dimensions, peuvent être utilisées pour fabriquer un corps structuré rond et conique, du type indiqué à la figure 9A; et la figure 15 est une vue schématique d'un appareil qui peut être mis en oeuvre pour la fabrication à grande vitesse d'éléments du type reproduit, par exemple, à la figure 3.
En se référant tout d'abord aux figures 1 et 2, on observe que le corps structuré de la présente invention comprend une feuille 10 se composant d'un métal, d'une matière plastique, de papier ou de fibres et présentant une surface déformée définissant un réseau de saillies 11 étroitement adjacentes et de cavités intermédiaires 12, dont chacune est formée d'une partie intégrante de la feuille
10 et dont chacune a une forme triangulaire dans une direction parallèle au plan de la feuille. Le corps structuré représenté est essentiellement symétrique, en ce sens que si la feuille est tournée de 180[deg.], les zones munies des
<EMI ID=25.1> et "cavités" sont par conséquent interchangeables, en fonction de la face de la feuille que l'on utilise comme référence.
Les bords de chaque cavité triangulaire 12 sont définis par les bords des trois saillies triangulaires adjacentes, disposées de façon à entourer la cavité; par exemple, comme on peut le voir à la figure 1, la cavité
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11b et 11c. En outre, tel que ceci est reproduit claire-
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moins aux deux bords de chaque saillie triangulaire 11 est pliée de façon à se prolonger en continu au-delà des deux bords dans une direction transversale au plan de la feuille
(essentiellement orthogonale, mais légèrement inclinée)
pour définir les parois latérales transversales 13 et 14 qui se transforment en bords correspondants de la cavité triangulaire adjacente 12 et qui sont solidaires, par conséquent, de chaque saillie 11 et d'une cavité adjacente
12. Toutefois, le troisième c8té de chaque saillie 11 ne comprend pas une paroi latérale solidaire et, au lieu de celle-ci, est distant librement du bord correspondant sous-jacent d'une cavité adjacente 12 par une fente inter- médiaire 15. Tel que ceci est décrit en détail ci-après, les fentes 15 sont formées en coupant la feuille 10 pour obtenir plusieurs coupures alignées et espacées, se situant longitudinalement par rapport au sens de la bande, et créer un relief latéral dans la feuille, de façon que les parois latérales 13 et 14 puissent être pliées sous leur forme désirée, sans déchirer la feuille ou déformer son épaisseur.
La partie non fendue (désignée par a à la figure
2), comprise entre les extrémités adjacentes des coupures ou fentes (désignées par b à la figure 2) et se situant dans chacune des rangées de fentes, a de préférence une longueur égale en substance aux 5 à 15 % de la longueur de chaque fente b pour réduire au minimum l'espace inclus entre les coupures, tout en conservant le caractère entier de la feuille. Les intervalles ou espaces a, compris entre les
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sion des espaces triangulaires parallèles des saillies 11 et cavités 12 et à la longueur des coupures b du relief. Chaque intervalle a non coupé doit être approximativement
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de la forme triangulaire, ainsi qu'au rayon d (voir figure
13) se situant dans le plan perpendiculaire du même point de sommet. D'autres rayons sont importants pour garantir le relief approprié du matériau et réduire au minimum la friction pendant le pliage des faces solidaires 13, 14, ces autres rayons étant désignés par [pound] à la figure 2 et se situant à la jonction de chaque face triangulaire d'une saillie 11 avec les parois latérales transversales adjacentes ou les faces solidaires 13, 14. Le rayon du nez de chaque saillie triangulaire 11, aux points situés au-dessous du rayon dési-
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la face triangulaire d'une saillie 11, a approximativement
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Comme le montrent les figures 1 et 2, les cavités
12 et les saillies triangulaires 11 ont chacune une forme équilatérale, bien que les principes de la présente invention, tel que ceci est bien connu des hommes de métier spécialisés dans la présente technique, puissent être appliqués en liaison avec des formes triangulaires d'une nature différente. Si la forme équilatérale est utilisée, les surfa- ces triangulaires supérieures des différentes saillies 11 coopèrent avec les surfaces triangulaires inférieures des cavités adjacentes 12 pour former des cellules carrées séparées l'une de l'autre par des nervures droites intermédiaires
(se composant des parois latérales transversales alignées 13 et des parois latérales transversales alignées 14, respectivement, comme indiqué nettement à la figure 2), disposées
le long des lignes d'intersection 16 et 17 (voir figure 1). Ce réseau de nervures droites d'intersection confère, au
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Dans l'exemple de réalisation de l'invention représenté à la figure 2, les surfaces supérieures, triangulaires et planes des différentes saillies 11 se trouvent en général dans un même plan l'une par rapport à l'autre et coopèrent pour définir une première surface discontinue constituant une face du corps structuré. Semblablement, les surfaces inférieures, triangulaires et planes des différentes cavités triangulaires 12 se situent aussi en substance dans le même plan l'une par rapport à l'autre et définissent une deuxième surface discontinue formant l'autre face du corps structuré.
La distance entre ces deux surfaces discontinues opposées détermine l'épaisseur ou le contour du corps structuré formé et cette épaisseur peut être constante dans le corps entier lorsque les surfaces discontinues sont parallèles entre elles, ou (comme décrit en détail ci-après en liaison avec les figures 10A et 10B) l'épaisseur peut varier sur la longueur du corps structuré lorsque ses surfaces discontinues opposées se situent dans des plans courbes et/ou divergents ou convergents.
Au surplus, les surfaces discontinues, planes et opposées peuvent être associées à une ou plusieurs feuilles de couverture perforées où non perforées, fixées par un adhésif ou par la voie mécanique sur ces surfaces pour obtenir un élément structuré qui présente ainsi une résistance plus grande et/ou une surface externe continue, tel que ceci peut être nécessaire dans certaines applications.
La figure 3 montre une réalisation de la conception exposée ci-avant, où deux feuilles de couverture non perforées 18 et 19 sont fixées sur les surfaces discontinues opposées du corps structuré formé, par exemple, en appliquant un adhésif sur les surfaces triangulaires externes de chaque cavité 11 et de chaque saillie 12.
Selon un autre exemple de réalisation de l'invention, reproduit à la figure 4, les feuilles de couverture
20 et 21 sont chacune perforées en partie aux points 22 (de
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seul un nombre limité de cette perforation partielle étant représenté pour plus de clarté) pour définir des pattes 23 qui peuvent être pliées au-delà du plan de chaque feuille de couverture, c'est-à-dire dans la zone comprise entre
les feuilles de couverture, tout en recouvrant d'une manière adjacente les parois latérales précitées 13 et 14 du corps structuré médian intermédiaire. Les pattes 13 associées à la feuille de couverture 20 sont, comme le montre la figure 4, adjacentes aux faces externes des différentes parois
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à la feuille de couverture 21 sont adjacentes aux surfaces internes des parois 13 et 14; les pattes peuvent être fixées par un adhésif ou par la voie mécanique sur les surfaces apparentes des parois transversales 13 et 14 pour produire un élément structuré complet du type représenté
à la figure 4, lequel est non seulement renforcé par l'application des feuilles de couverture, mais garantit également une ventillation, en ce sens que l'air peut passer aisément à travers l'élément structuré entier en affluant par les différentes perforations partielles 22 et par les différentes perforations partielles 22 et par les vides compris entre les différentes saillies triangulaires et cavités du corps structuré médian.
Diverses combinaisons de l'élément structuré des figures 3 et 4 sont bien entendu possibles. Par exemple, on peut utiliser une seule feuille de couverture perforée ou non. Alternativement, deux feuilles de couvertures peuvent être appliquées, dont l'une n'est pas perforée, comme indiqué à la figure 3, et dont l'autre est en partie perforée, conformément à la figure 4. Au surplus, si une ou plusieurs feuilles en partie perforées du type représenté à la figure 4 sont utilisées, la feuille en partie perforée peut être fixée sur le corps structuré, médian et adjacent, uniquement par les pattes, on peut aussi être fixé sur le corps structuré médian par l'application d'un adhésif additionnel ou par une liaison mécanique entre la feuille de couverture et les faces triangulaires sous-jacentes des saillies 11 et cavités 12.
La figure 5 reproduit un autre exemple de réalisation sous la forme d'un élément structuré à couches multiples se composant de deux corps structuré 25 et 26 conçus conformément aux figures 1 et 2, séparés l'un de l'autre par une feuille médiane intermédiaire 27 et dont les faces les plus extérieures sont attachées aux feuilles de couverture 28 et 29. Les différentes feuilles 27, 28 et 29 peuvent être perforées et/ou non perforées, en conformité avec les considérations précitées, et les caractéristiques de résistance de l'élément structuré à couches multiples peuvent être modifiées en variant la disposition des saillies et cavités d'un corps structuré médian 25 par rapport aux saillies et cavités de l'autre corps structuré 26.
En outre,;, <EMI ID=35.1> figure 5, il est bien évident que trois ou plusieurs couches peuvent être prévues d'une manière analogue, er fonction de l'application finale de l'élément structuré.
Le corps structuré médian des figures 1 et 2 peut être courbé pour lui donner une forme cylindrique lorsqu'un élément de cette configuration est désiré. Les saillies et cavités correspondantes des extrémités se recouvrant partiellement de cet élément structuré façonné cylindriquement peuvent s'emboîter l'une dans l'autre et peuvent être attachées ensemble pour maintenir et conserver la forme cylindrique de l'élément structuré. La forme cylindrique peut adopter la configuration représentée à la figure 6a, où les différentes coupures du relief et les fentes résultantes 15 du corps structuré se disposent le long de lignes parallèles à l'axe du cylindre, si bien que les lignes des nervures 16 et 17 (figure 1) sont situées sur des lignes
16a et 17a s'intersectant à 45[deg.] par rapport à l'axe du cylindre.
Alternativement, comme le montre la figure 6B, le corps structuré peut être enroulé de façon que les différentes coupures du relief et les fentes résultantes 15 du corps structuré médian soient disposées le long de lignes diagonales par rapport à l'axe du cylindre pour orienter les lignes des nervures 16 et 17 dans des directions qui s'alignent sur l'axe du cylindre et qui sont perpendiculaires à celui-ci, respectivement.
Dans les applications où seul le corps structuré médian n'a pas une résistance suffisante et où la résistance n'est pas suffisamment augmentée par l'application des feuilles de couverture sur ce corps structuré médian, un autre renforcement peut être prévu en insérant un matériau ou élément de renforcement dans certaines des cellules ou dans la totalité de celles-ci, comme mentionné ci-avant. Si ces éléments de renforcement sont utilisés, ils peuvent avoir la forme de disques, d'anneaux, de rondelles ou autres.
Une conception de ce type est donnée aux figures 7 et 8, où un élément semblable en général à celui de la figure 3 voit sa résistance à l'écrasement à plat et au flambage augmentée par l'insertion de corps annulaires 30 dans les zones des poches formées entre les surfaces triangulaires disposées alternativement des différentes saillies et cavités du corps structuré médian. Chaque corps annulaire 30 est introduit dans l'une des fentes précitées
15 et comprend une partie située au-dessous de la surface triangulaire supérieure d'une saillie 11 et une autre partie posée sur la surface inférieure, orientée vers le haut, d'une cavité adjacente 12. Les surfaces marginales du corps annulaire 30 peuvent être inclinées pour s'adapter aux inclinaisons correspondantes des parois latérales intermédiaires 13 et 14 décrites précédemment. Après avoir mis
en place par voie de contrainte les différents corps annulaires 30 dans les fentes précitées 15, ces corps peuvent être enserrés dans leur position en exerçant une pression sur les diverses parois latérales transversales 13 et 14 pour les contraindre à entrer en contact étroit avec le bord extérieur du corps annulaire adjacent 30. L'introduction de ces corps annulaires ou en forme de disque donne,
à l'élément structuré entier, une résistance équivalente
à celle d'un matériau massif.
Les différents corps 30 peuvent avoir une forme annulaire, comme représenté à la figure 7, ou peuvent être massifs; ils peuvent se composer de différents matériaux. Au lieu d'utiliser ces corps annulaires, d'autres matériaux de renforcement tels qu'une mousse synthétique, du plâtre, du gypse, etc, peuvent être utilisés pour remplir certaines des ouvertures cellulaires ou la totalité de celles-ci, dans la-mesure où ceci est nécessaire à l'application spécifique.
Dans le corps structuré médian de la figure 1, les différentes saillies et cavités triangulaires ont toutes
les mêmes dimensions et sont disposées en plusieurs rangées essentiellement parallèles dont chacune comprend des sail.lies et cavités triangulaires alternativement inversées et directement adjacentes l'une à l'autre. Par conséquent, les différentes rangées de saillies et cavités sont parallèles entre elles, la distance comprise entre chaque paire adjacente de rangées correspond aux hauteurs des saillies et cavités triangulaires, les différentes fentes 15 sont disposées le long de lignes parallèles entre elles, les différentes parois latérales transversales 13 se situent le long d'autres lignes qui sont aussi parallèles entre elles, et les différentes parois latérales transversales 14 sont disposées le long d'autres lignes également parallèles entre elles.
Toutefois, conformément aux variantes de la présente invention, les saillies et cavités triangulaires, adjacentes les unes aux autres dans une paire de rangées, peuvent avoir des dimensions différentes de celles des saillies et cavi- tés triangulaires d'une autre paire de rangées, si bien que
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l'autre et que les fentes 15, les parois latérales 13 et les parois latérales 14 se situent le long de lignes respectives qui ne sont pas droites, mais qui ont bien une courbe désirée. En bref, en modifiant comme il convient les dimensions des diverses saillies et cavités triangulaires du corps structuré médian, il est possible aisément d'apporter tout changement désiré à la forme de ce corps structuré médian et en variant les hauteurs des parois latérales
<EMI ID=37.1> est possible également de définir des épaisseurs variées désirées (ou une configuration superficielle externe) du corps structuré médian. Ces possibilités de l'invention sont reproduites aux figures 9 et 10.
La figure 9A est une variante du corps structuré médian (qui peut être fabriqué par un appareil du type décrit en détail ci-après en liaison avec la figure 14), <EMI ID=38.1>
rangée 31 ont toutes la même hauteur, mais sont plus hautes que celles u.<3 la rangée adjacente 32, les hauteurs des saillies et cavités alternées des autres rangées ad-
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à cette modification des dimensions des diverses saillies et cavités d'une rangée à l'autre, le corps structuré entier a des bords:arrondis 37 et 38, dus au raccourcissement disproportionné de la bande entre les bords 37 et 38. Le corps structuré médian résultant peut être pourvu de feuilles de couverture, par exemple, du type général décrit en liaison avec la figure 3, et est utile dans la fabrication d'éléments cylindriques coniques, comme le montre la figure 9B.
Dans les exemples de réalisation des figures 10A et 10B, les hauteurs des différentes parois latérales transversales 13 et 14 sont variées (selon les considérations décrites en détail ci-après en liaison avec la figure 13) d'une manière prédéterminée pour définir une épaisseur ou un contour désiré de l'élément structuré final. Dans l'exemple de réalisation de la figure 10a, la variation de l'épaisseur est telle que les surfaces externes de l'élément structuré sont cintrées chacune aux points 40 et 41. Tandis que dans l'exemple de réalisation de la figure 10B, les surfaces externes 42 et 43 sont chacune planes, mais les surfaces 42 et 43 sont différemment distantes l'une de l'autre pour obtenir un élément structuré d'une section droite diminuant progressivement.
Des combinaisons des exemples de réalisation des figures
10A et 10B peuvent bien entendu être prévues, c'est-à-dire qu'en ajustant comme il convient les hauteurs des parois latérales 13 et 14 du corps structuré médian, une surface limite de l'élément final peut être cintrée, alors que l'autre est plate, et la distance entre les surfaces peut être modifiée comme désiré ou nécessairement.
Le corps structuré de la présente invention est formé en général en fendant la bande de matière plane pour établir plusieurs fentes alignées et espacées le long de chacune de plusieurs rangées parallèles, la partie non fen due de la bande, comprise entre les extrémités adjacentes des fentes de chaque rangée, ayant une longueur correspondant aux 5 à 15 % de celle de chaque fente de la rangée
(pour les raisons mentionnées précédemment) et les parties non fendues de la bande dans chaque rangée étant oppc3ées aux parties fendues de la bande (de préférence, au point médian des parties fendues) dans les rangées adjacentes.
Les parties de la bande située le long des lifférentes fentes sont repoussées au-delà du plan de cette bande jusqu'à un plan parallèle à celui cité en premier lieu, en même temps que les parties additionnelles du matériau sont simultanément pliées dans des plans se situant transversalement au plan de la bande, le long des paires de lignes partant respectivement des extrémités opposées de chaque fente de chaque rangée, en convergeant l'une vers l'autre, c'est-à-dire vers une partie non fendue de la bande dans une rangée adjacente.
Ainsi, en fendant et pliant la bande de cette façon, sa surface est déformée en un réseau de saillies et cavités triangulaires, étroitement adjacentes, se situant à l'état alternativement inversé l'une par rapport à l'autre entre les paires adjacentes de rangées, ainsi que d'une rangée à l'autre, sans modifier l'épaisseur ou le contour réel de la bande.
La série d'opérations décrites ci-dessus peut se faire en utilisant des outils manuels ou divers mécanismes.
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grande production, en se servant de l'appareil de coupe
et de pliage à double cylindre du type représenté à la figure 11.
Dans l'exemple de réalisation de la figure 11, deux cylindres de formage 50 et 51 tournent sur chacun des
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en prise l'un avec l'autre par leurs surfaces respectives. La surface de chaque cylindre est équipée de plusieurs éléments de matriçage triangulaires qui couvrent complètement chaque surface de cylindre (seul un très petit nombre de ces éléments de matriçage est représenté pour chaque cylindre de la figure 11, en vue de simplifier le dessin),
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une direction opposée à celle des éléments de matriçage de l'autre cylindre et les éléments de matriçage d'un cylindre étant mis en place relativement aux éléments de matriçage de l'autre cylindre de façon qu'au cours de la rotation des cylindres dans des sens opposés, chaque élément de matriçage d'un cylindre entre périodiquement et quitte ensuite l'espace triangulaire définit par un groupe de trois éléments de matriçage adjacents de l'autre cylindre. Une bande introduite dans l'emprise 54 des cylindres est par conséquent façonnée de la façon représentée aux figures 1 et 2 lorsque les cylindres 50 et 51 tournent.
Plus particulièrement, en se référant aux deux figures 11 et 12, la surface de chaque cylindre est munie de plusieurs barres allongées 55 montées dans une direction parallèle à l'axe de rotation du cylindre et dont la longueur et en substance égale à la longueur axiale de la surface du cylindre. Chaque barre est mise en place, sur sa surface de cylindre .associée, au moyen de vis 56 et de chevilles 57 qui alignent les barres avec précision sur un cylindre donné par rapport à l'autre, qui alignent également les barres d'un cylindre relativement à celles de l'autre et qui permettent à toute barre donnée d'être aisément démontée et remplacée au besoin comme une unité, par exemple, par suite d'une rupture d'un élément de matriçage. Chaque barre 55 est usinée sur l'une de,ses
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la barre, plusieurs éléments de matriçage triangulaires
58, distants axialement et orientés dans le même sens. Comme le montrent clairement les figures 12 et 13, chaque élément de matriçage triangulaire 58 a une surface supérieure, triangulaire et plane 58a se situant dans un plan parallèle à l'axe de son cylindre associé, ainsi que trois parois latérales qui partent respectivement des bords de
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vers la périphérie du cylindre de formage. L'une des parois latérales 58b se situent dans un plan en substance orthogonal à l'axe du cylindre et les deux autres parois latérales 58c et 58d partent des bords associés de la surface 58a et se situent dans des plans inclinés non orthogonaux à l'axe du cylindre de formage, mais divergeant l'un de l'autre vers la périphérie de ce même cylindre de formage. Le bord 58b en substance orthogonal de chaque élément de matriçage prévu sur chaque cylindre de formage, coopère, à l'emprise des cylindres de formage
50 et 51 tournant en sens opposé, avec un autre bord en substance orthogonal de l'élément de matriçage complémentaire fixé sur l'autre cylindre de formage, en vue de couper la bande, lorsqu'elle passeur l'emprise des cylindres, et de former ainsi une coupure dans la bande, dont la longueur
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inclinées 58c et 58d servent à plier les parties de la bande partant des extrémités opposées de chaque coupure pour former les parois latérales transversales 13 et 14 décrites précédemment.
Comme on peut le voir nettement à la figure 12, les différentes barres 55 de chaque cylindre de formage sont mises en place l'une par rapport à l'autre de façon que les éléments de matriçage triangulaires d'une barre soient disposés à l'état décalé par rapport aux éléments de matriçage triangulaires de la barre directement adjacente. Les surfaces de coupe 58b de l'élément de matriçage de chaque barre sont orientées dans une direction perpendiculaire à l'axe du cylindre de formage associé (c'est-à-dire qu'elles sont dirigées dans le sens longitudinal du parcours de la bande à travers l'emprise des cylindres de formage) et, en raison de l'état décalé des éléments de matriçage des barres adjacentes, les surfaces de coupe 58b des éléments de matriçage des barres alternées sont alignées les unes sur les autres.
Les éléments de matriçage des différentes barres de chaque cylindre sont étroitement adjacents les uns aux autres et forment plusieurs rangées disposées autour de l'axe du cylindre de formage associé. Les sommets adjacents des éléments de matriçage des rangées adjacentes sont espacés les uns des autres d'une distance égale aux 5 à 15 % de la longueur de la surface de coupe 58b de chaque élément de matriçage.
Au surplus, le nez de chaque élément de matriçage (c'est-à-dire le sommet opposé à la surface de coupe 58b) est adjacent à l'espace compris entre les surfaces de coupe alignées 58b des éléments de matriçage des rangées adjacentes, tout en étant distant en substance identiquement de cet espace, si bien que les éléments de matriçage sont assemblés en groupes de trois pour définir entre eux un espace en substance triangulaire (voir, par exemple, le groupe d'éléments de matriçage A, B et C et l'espace intermédiaire D à la figure 12).
Il est bien évident que l'espace triangulaire D est orienté dans une direction opposée à celle des éléments de matriçage définissant cet espace; chaque espace D est par conséquent orienté dans la même direction que l'un des éléments de matriçage triangulaires de l'autre cylindre de formage, de sorte qu'au cours de la rotation des cylindres de formage 50 et
51, chaque élément de matriçage de l'un des cylindres de formage entre, à l'emprise des cylindres, dans l'espace triangulaire défini par un groupe de trois éléments de matriçage de l'autre cylindre de formage, pour effectuer une coupe entre les surfaces complémentaires 58b des éléments de matriçage des deux cylindres différents, tandis que les surfaces inclinées 58c et 58d plient la bande dans l'espace triangulaire D, de la manière décrite précédemment.
Par suite des dimensions différentes mentionnées ci-dessus, ce pliage s'accomplit sans déchirer la bande
et provoque son retrait longitudinal, sans aucun retrait latéral de cette même plaque.
Par un léger déplacement axial des positions des éléments de matriçage de l'un des cylindres de formage
par rapport à celles des éléments de matriçage de l'autre cylindre de formage, l'action de coupe exercée entre les faces coopérantes 58b des éléments de matriçage correspondants des deux cylindres peut être transformée en une action d'étirage, lorsque la bande traitée se compose d'une matière synthétique appropriée, pour former une membrane allongée, relativement mince, transversalement à la zone comprise entre les surfaces coopérantes 58b, plut8t que pour effectuer réellement une coupe de la bande dans cette zone. L'élément modifié ainsi formé est utile pour certaines applications où il est avantageux d'utiliser un corps structuré médian dont une surface entièrement continue n'est pas interrompue par des coupures ou perforations.
Une autre caractéristique de l'invention permettant, par exemple, la fabrication d'éléments du type décrit en liaison avec les figures 10A et 10B, est représentée à la figure 13. Si les côtés 58b, 5oc et 58d de l'élément de matriçage 58 sont prolongés vers le haut par rapport à la barre 55, ils s'intersectent au sommet 60 et l'élément de matriçage a une forme semi-pyramidale. Si la hauteur d'un élément de matriçage de cette forme est ensuite réduite jusqu'au niveau indiqué par la ligne I-I, la surface supérieure de l'élément de matriçage a une forme triangulaire semblable à la surface 58a, mais dont les dimensions sont plus petites.
Utilisé de la façon décrite ci-avant, cet élément de matriçage produit, dans la matière de la bande, une saillie ou cavité dont la face triangulaire a des dimensions plus petites et les parois latérales transversales.une hauteur plus grande. Si la hauteur de l'élément de matriçage semi-pyramidal est réduite jusqu'aux niveaux indiqués par les lignes II-II à IV-IV, chacune de ces réductions de la hauteur de l'élément de matriçage augmente proportionnellement les dimensions de la face triangulaire de la bande déformée, tout en diminuant la hauteur des parois latérales transversales formées dans
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comme il convient les hauteurs des différents éléments de matriçage des cylindres de formage, on peut façonner des saillies et cavités dont les hauteurs sont différentes, ce qui permet de fabriquer un élément structuré final d'une épaisseur externe quelconque désirée, ou de créer toute épaisseur externe variée désirée. Il est bien évident que
si la hauteur des parois latérales est augmentée par un accroissement correspondant de la hauteur de l'élément de matriçage, la matière nécessaire à l'augmentation de la hauteur des parois latérales transversales 13 et 14, provient de la face latérale triangulaire de la saillie ou cavité façonnée dans la bande et les dimensions variées des saillies ou cavités de la plaque sont obtenues par conséquent sans modifier en aucune façon le retrait longitudinal de
la plaque.
La figure 14 représente schématiquement un type différent de montage de cylindres de formage que l'on peut utiliser pour façonner l'élément de la figure 9A. Dans cet exemple de réalisation modifié, les cylindres de formage 65 et 66 ont chacun une forme conique et tournent sur des axes réciproquement inclinés pour tenir compte de la conicité des cylindres, afin d'établir un parallélisme entre les
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bande 68 peut passer" Les surfaces des = deux cylindres 65 et
66 sont pourvues d'éléments de matriçage triangulaires du
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mais les dimensions des divers éléments de matriçage sont graduées pour obtenir des éléments de matriçage plus petits, adjacents aux extrémités les plus étroites des deux cylindres, les dimensions des éléments de matriçage augmentant progressivement à mesure qu'ils se rapprochent plus étroitement des extrémités les plus grandes des deux cylindres coniques. Les éléments de matriçage d'un cylindre sont orientés inversement par rapport à ceux de l'autre cylindre pour coopérer l'un avec l'autre et exercer ainsi les fonctions de coupe et de pliage décrites ci-avant.
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représenté à la figure 9a est obtenu. La bande est coupée et pliée pour donner un produit dont la courbure, due aux modifications de la fonction de pliage, est directement proportionnelle au nombre d'éléments de matriçage triangulaires disposés sur une longueur donnée de la bande. Aux extrémités plus étroites des cylindres de formage, un plus grand nombre de plis est formé le long du bord 68a de la bande que le long de son bord opposé 68b. Le corps structuré cintré, ainsi produit, est utile pour la fabrication d'éléments d'une forme conique, par exemple, des bacs, des cuvettes ou des godets d'une configuration cylindrique conique.
La figure 15 est un schéma tridimensionnel d'un appareil susceptible d'être utilisé pour la fabrication à grande vitesse d'un élément structuré du type représenté <EMI ID=51.1>
corps structuré conforme à la présente invention, est prélevée d'un rouleau d'approvisionnement 70 et introduite, au moyen de cylindres d'entraînement 71, entre deux cylindres de formage 72 du type décrit ci-dessus en liaison avec la figure 11.- Le corps structuré déformé parvient
<EMI ID=52.1> adhésif sur les surfaces triangulaires latérales d'une face du corps structuré. Une feuille de couverture est prélevée d'un autre rouleau d'approvisionnement 74 au moyen de cylindres d'entraînement 75 et est contrainte, par deux cylindres
76 et 77, d'entrer en contact avec la face encollée du corps structuré, afin d'être laminée avec ce dernier.
Le cylindre 76, -'utilisé pendant l'opération de la-
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avec la surface plane de la feuille prélevée du rouleau 74. Toutefois, le cylindre 77, adjacent à la surface déformée
du corps structuré médian, peut avoir une surface garnie d'éléments de matriçage, correspondant à celle de l'un des cylindres de formage de la figure 11, si bien que les saillies et cavités triangulaires de la surface du cylindre 77 exercent une fonction de soutien qui permet l'application d'une pleine pression transversalement à la largeur de la bande, sans déformer les saillies et cavités de cette bande médiane.
Immédiatement après l'application par laminage de la feuille de couverture 74 sur le corps structuré médian,
le laminé passe par une autre station d'encollage 78 qui applique l'adhésif sur la face opposée laminée. L'autre feuille de couverture, prélevée d'un autre rouleau d'approvisionnement 79 au moyen des cylindres d'entraînement 80,
est appliquée et laminée sur la face opposée de l'élément structuré par la pression qu'exercent les cylindres lisses
81. Le panneau final parvient ensuite à un couteau 82 qui
tronçonne une longueur désirée 83 d'élément structuré fini,
i les différentes longueurs tronçonnées étant empilées au point 84.
Bien que des exemples de réalisation préférés de la présente invention aient été décrits ci-avant, de