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Dalles de laine de bois pour la construction de toitures.
La présente invention concerne des dalles de
laine de bois composites pouvant être utilisées dans la construction de toitures ; l'invention concerne également un procédé de
fabrication de ces dalles composites.
Dans l'industrie du bâtiment, on connaît des
dalles de laine de bois qui ont été utilisées pendant de nombreuses années à des fins de construction et d'isolation. Ces
dalles sont constituées essentiellement de laine de bois et d'un agent inorganique de cimentation que l'on mélange mécaniquement ensemble, puis que l'on comprime et soumet à une maturation. Les dalles de laine de bois sont habituellement conformes à la norme britannique 1105:1972 et elles sont traditionnellement fabriquées
en épaisseurs se situant dans l'intervalle de 25 à 102 mm.
Des dalles de laine de bois d'une épaisseur nominale minimale de 51 mm sont utilisées dans la construction
des plates-formes de toitures en les fixant à des supports réalisés spécifiquement en bois ou en acier. Des dalles comportant un recouvrement préalablement formé et appliqué en usine peuvent être utilisées pour former la plate-forme mais, dans tous les cas, la plate-forme de la toiture doit comporter un recouvrement imperméable permanent.
Dans quelques cas isolés, les dalles en laine
de bois se sont détériorées, réduisant ainsi leur résistance aux charges statiques et/ou d'impact. Des précautions doivent être prises pour éviter les détériorations au cours de la construction d'une plate-forme de toiture et, bien entendu, une dalle détériorée ne peut être utilisée. Des charges d'impact, dynamiques ou statiques intolérables ou excessives peuvent craqueler ou briser une dalle, créant ainsi des conditions virtuellement dangereuses. Bien que l'on puisse prévoir des supports supplémentaires ou réaliser
une construction renforcée d'une autre manière, de telles solutions n'ont guère rencontré de succès en raison des frais qu'elles impliquent.
Suivant' la présente invention, on prévoit une dalle composite en laine de bois comprenant une couche de laine
de bois comprimée et d'un agent de cimentation, une couche formée
à partir d'un mélange d'agrégat et de ciment, ainsi qu'une ou plusieurs toiles de fibres résistant aux alcalis, ces toiles s'étendant pratiquement parallèlement à et pratiquement sur la même surface que les faces principales de la dalle composite dans laquelle cette toile ou ces toiles est ou sont enrobée(s).
En incorporant une ou plusieurs toiles, on peut améliorer les caractéristiques de sécurité de la dalle au cours de la construction de la plate-forme de la toiture. Dès lors, la présente invention prévoit une plate-forme de toiture en dalles de laine de bois, cette plate-forme comprenant plusieurs dalles composites analogues du type défini ci-dessus, toutes ces dalles étant fixées sur des supports. Sur les bords et, de préférence, sur les bords les plus longs des dalles de laine de bois suivant l'invention, peuvent éventuellement être fixés des renforcements en U. A leurs extrémités et à n'importe quelle position intermédiaire éventuellement nécessaire, les dalles composites doivent être fixées aux supports d'une manière appropriée et adéquate. Des procédés permettant de fixer des dalles d'une manière appropriée et adéquate sont mentionnés dans
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autant que ces recommandations soient suivies, les caractéristiques de sécurité des dalles composites suivant la présente invention peuvent être améliorées. En utilisant une toile appropriée,
une dalle fixée convenablement peut réduire les risques de chute
de personnes lorsque cette dalle est craquelée, pour autant que cette dalle soit correctement fixée aux supports avec des surfaces d'appui adéquates.
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dalle composite dans la couche de laine de bois et d'agent de cimentation comprimés ou dans la couche formée à partir du mélange d'agrégat et de ciment ou encore à l'interface des deux couches..
De préférence, la toile est constituée de fibres polymères telles que des fibres de polyester ou de nylon.
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intersections dans la toile, par exemple, en utilisant des adhésifs ou en soumettant les fibres.polymères à une fusion superfi-cielle. Les toiles préférées sont rectilignes et, de préférence, elles sont enrobées de telle sorte que leurs fibres s'étendent longitudinalement et transversalement par rapport à la dalle.
La toile peut éventuellement être un tissu tissé ou un tissu non tissé. Les ouvertures de la toile doivent être suffisamment grandes pour permettre une pénétration adéquate afin d'obtenir
une bonne liaison continue.
La toile joue un rôle important dans la détermination des caractéristiques de sécurité de la dalle composite lorsque celle-ci est incorporée correctement dans la plate-forme de la toiture, c'est-à-dire lorsqu'elle est fixée correctement à ses extrémités et en des positions intermédiaires aux supports. Suivant le résultat que l'on désire.obtenir, on peut mettre au point un essai permettant de déterminer si une toile est appropriée ou non. C'est ainsi que, par exemple, il est préférable d'utiliser les toiles possédant au moins les propriétés de résistance et d'absorption d'énergie de la toile utilisée dans les exemples décrits ci-après.
L'agrégat est habituellement du sable et le ciment utilisé avec cet agrégat est habituellement du ciment Portland ou, moins couramment, du ciment à prise rapide. Pour certaines applications, il peut être souhaitable de veiller à ce que le ciment utilisé soit le même que celui présent dans l'agent de cimentation utilisé avec la laine de bois. Il est préférable d'utiliser 4 parties en volume d'agrégat pour 1 partie en volume de ciment, encore que l'on puisse adopter d'autres rapports se situant dans l'intervalle de 5:1 à 2:1..
On peut fabriquer des dalles composites suivant la présente invention en utilisant des dalles de laine de bois traditionnelles. La toile peut être posée sur la surface de la dalle de laine de bois avant l'application du mélange de l'agrégat et du ciment ou elle peut être appliquée à la surface déjà enduite de la dalle avant la prise du mélange. On laisse tomber le mélange sur la dalle de laine de bois et on l'étale au moyen d'un rouleau lourd formant une surface continue et pratiquement lisse. Avant de passer le rouleau, on peut étaler le mélange
au moyen d'une truelle, d'une lame de raclage, d'un rouleau supplémentaire, par extrusion, moyennant une enduction par rideau ou analogues. Il convient d'utiliser une quantité suffisante
de mélange pour assurer une bonne liaison continue entre la toile et la dalle afin d'obtenir une surface uniforme. Normalement, l'épaisseur de la couche formée sur la dalle ne doit pas dépasser 3 mm.
Au lieu d'utiliser des dalles classiques, on peut former des dalles composites suivant la présente invention
en incorporant une toile au cours de la compression de la laine
de bois et de l'agent de cimentation. Dans une demande de Brevet connexe de la Demanderesse déposée le même jour, on décrit et revendique un procédé de fabrication d'une dalle de laine de bois dans laquelle est enrobée une toile. Ces dalles peuvent recevoir un revêtement superficiel d'un mélange d'un agrégat et de ciment pour y former une couche, réalisant ainsi les dalles composites conformes à la présente invention. La technique décrite dans cette demande de Brevet comporte également deux variantes.
Au lieu de former une dalle dans laquelle est enrobée une toile, on peut réaliser une dalle comportant la toile sur une face principale en plaçant cette toile ou la quantité totale du mélange bois/agent de cimentation dans un moule, puis
en ajoutant l'autre composant et en achevant ensuite le moulage. Afin d'assurer une bonne liaison, on peut utiliser, à proximité
de la toile, une quantité supplémentaire d'un agent de cimentation avec ou sans additif ou agents auxiliaires de liaison (par exemple, l'acétate de polyvinyle). La dalle peut alors être enduite comme décrit précédemment.
Une autre modification de la technique décrite dans la demande de Brevet connexe consiste à incorporer le mélange de l'agrégat et du ciment dans le moule de façon à former une structure composite suivant l'invention par l'étape de moulage.
Ce procédé, qui peut être combiné avec le procédé modifié mentionné en premier lieu, peut être effectué en déposant le mélange de l'agrégat et du ciment dans le moule en premier ou en dernier lieu. Afin d'obtenir une dalle composite suivant la présente invention, il est souhaitable de prendre les mesures qui s'imposent pour éviter un mouvement inopportun de la toile au cours de la compression du contenu du moule. Un procédé consiste à utiliser un
mélange très rigide d'agrégat et de ciment, réduisant ainsi au minimum la migration du mélange à travers la toile et à l'intérieur du mélange de laine de bois et d'agent de cimentation. Un deuxième procédé consiste à utiliser des éléments d'écartement ou d'arrêt dans le moule afin de limiter le mouvement du mélange de la laine
de bois et de l'agent de cimentation, imposant ainsi une limite
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dalle composite obtenue comporte une toile s'étendant sur toute sa longueur et toute sa largeur et ne se déformant pas à l'écart des bords.
Il importe d'éviter toute détérioration de la toile au cours de la fabrication de la dalle composite. Des précautions doivent toujours être prises pour que la toile soit
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laquelle cette toile doit être liée de manière adéquate. En particulier, la longueur de la toile doit être calculée de telle
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la plupart des applications, on peut utiliser une dalle dans laquelle la toile ne s'étend pas complètement de part et d'autre. La toile et le procédé particulier de'fabrication de la dalle
composite doivent être choisis en tenant compte de ces considérations.
Les exemples suivants illustrent l'invention. Ces exemples sont suivis de la description d'un essai qui a été mis au point par la Demanderesse afin de déterminer les propriétés de résistance aux charges des dalles de laine de bois (y compris les dalles composites) après fracture sous un choc défini. Ensuite, on donne les résultats pour les dalles ayant subi l'essai. EXEMPLE 1
On pose une toile constituée de fibres de polyester liées à leurs intersections sur la surface d'une dalle de
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28,9 kg/m2), fabriquée par "British Gypsum Limited", la toile ayant les mêmes dimensions que la dalle (longueur : 1.800 mm ; largeur : 600 mm). La toile utilisée est une toile "Crenette
CM 322" fabriquée par Messieurs Fothergill and Harvey Limited;
les propriétés de cette toile sont indiquées ci-après. Ces propriétés, en particulier, la résistance à la traction et l'allongement à la rupture représentent les caractéristiques minimales préférées pour les toiles utilisées dans le procédé de l'invention. Ces caractéristiques permettent de déterminer les propriétés globales de résistance et d'absorption d'énergie des toiles :
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Sur la surface de la dalle comportant la toile, au moyen d'un dispositif fixe, on étale, en une épaisseur denviron
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répondant à la spécification de la norme britannique 1198:1955, type 1, ainsi que d'une partie en volume de ciment. Au moyen d'un rouleau se déplaçant librement, on comprime le mélange pour obtenir un fini uniforme . On soumet la bouillie de sable/ciment à une maturation pendant 10 jours. La dalle composite de laine
de bois ainsi obtenue est alors prête à l'emploi.
EXEMPLE 2
Sur la surface d'une dalle de laine de bois,
on applique, en une épaisseur d'environ 3 mm, une couche d'une bouillie de sable et de ciment (4 parties en volume de sable pour
1 partie en volume de ciment). Ensuite, on pose une toile de fibres de polyester du type utilisé à l'exemple 1 sur la surface exposée de la bouillie et on l'y enrobe au moyen d'une truelle. Après maturation de la couche de sable et de ciment pendant 10 jours, la dalle est prête à l'emploi.
EXEMPLE 3
Au fond d'un moule de formation de dalles, on dépose une couche uniforme de laine de bois et d'un agent inorganique de cimentation (ciment Portland) mélangés mécaniquement ensemble puis, au-dessus de cette couche, on dépose une toile ayant la même surface que la couche. La toile est identique à celle utilisée à l'exemple 1. Sur la surface de la toile, on dépose une deuxième couche de laine de bois mélangée mécaniquement avec un agent inorganique de cimentation, puis on comprime le contenu du moule, on le démoule et on le soumet à une maturation pendant 10 jours. La toile est située à peu près le long du plan central de la dalle. On applique ensuite une bouillie de sable et de ciment (4 parties en volume de sable pour 1 partie
de ciment) sur la surface de la dalle de laine de bois sur laquelle a été posée une toile de fibres de polyester du type utilisé à l'exemple 1. La toile a la même surface que la dalle de laine
de bois. On soumet ensuite la bouillie de sable et de ciment
à une maturation pendant 10 jours.
EXEMPLE 4
On recouvre le fond d'un moule de formation
de dalles d'une toile de fibres de polyester du même type que celui utilisé à l'exemple 1. Au-dessus de la toile, on dépose un mélange de laine de bois et d'un agent inorganique de cimentation, puis on comprime le contenu du moule. A l'état brut ainsi obtenu (1.800 mm x 600 mm), la dalle de laine de bois comporte une toile sur une de ses faces principales. On applique une bouillie de sable et de ciment (4:1 en volume) sur la face principale de la dalle qui comporte la toile, puis on comprime avec un rouleau afin d'obtenir un fini uniforme. On soumet la dalle composite à une maturation pendant 10 jours au bout desquels la dalle composite de laine de bois ainsi obtenue est prête à 1'emploi.
ESSAI
La Demanderesse a mis au point un essai permettant d'évaluer des dalles de laine de bois lorsqu'elles sont incorporées dans une plate-forme de toiture. Il est impossible de formuler un essai reproduisant quantitativement les effets exercés, par exemple, lorsqu'une personne marche, trébuche ou tombe sur un toit. Toutefois, on pense que l'essai de la Demanderesse permet d'établir une comparaison raisonnable entre des dalles de laine de bois. Cet essai peut être adopté non seulement avec des dalles composites suivant la présente invention, mais également avec d'autres dalles de laine de bois.
PROCEDE D'ESSAI
Dans cet essai, on plonge tout d'abord la dalle
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2 heures afin de simuler l'exposition aux intempéries pouvant être rencontrées sur un chantier. Ensuite, on laisse s'égoutter la dalle pendant une heure et on la fixe aux supports en bois d'oeuvre en adoptant le procédé décrit dans les recommandations publiées par "British Gypsum Limited" pour le montage de plates-formes de toitures. CI est ainsi que la dalle est clouée sur des supports
en bois d'oeuvre de 50 mm de large espacés de 600 mm de centre à centre, cinq clous étant utilisés sur chaque support. Si la dalle comporte un revêtement sur une face, elle est fixée aux supports avec ce revêtement dirigé vers le haut. Il est à noter qu'un clouage adéquat des dalles composites de laine de bois sur les supports, en particulier, aux extrémités, constitue une étape essentielle pour la réalisation de l'essai. Des dalles composites de laine de bois réalisées conformément à la présente invention
ne peuvent manifester leurs caractéristiques de sécurité améliorées que si elles sont incorporées correctement dans une plate-forme
de toiture.
On soumet ensuite la dalle clouée au choc d'un sac (diamètre : 300 mm ; rayon de courbure de la base : 380 mm) contenant du sable sec (poids total : 45,4 kg). Le sac est conçu pour tomber d'une hauteur de 1.200 mm sur une portée extrême de
la dalle à mi-distance entre deux supports. Le choc fracture habituellement la dalle.et le sac peut tomber au travers suivant
i
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travers de la dalle, on l'enlève et une personne pesant 94 kg
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point d'impact du sac. Si la dalle peut supporter cette personne pendant 5 minutes, on estime qu'elle passe l'essai avec succès.
RESULTATS DE L'ESSAI
i) Dalle vierge : Une dalle classique de laine
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brisée par le choc du sac (tombant au travers), si bien que la personne ne peut poser le pied sur le reste de la dalle.'
ii) Dalle enduite : Sur une dalle analogue
à celle utilisée sub (i), on applique un revêtement résistant aux averses et constitué du mélange de ciment et de sable décrit dans les exemples. Aucune toile n'est incorporée dans ce revêtement. Sous le choc du sac, la dalle se brise en plusieurs morceaux séparés et elle ne peut supporter la personne.
iii) Dalle enduite avec toile : On utilise
des dalles composites réalisées conformément à chacun des exemples. Sous le choc du sac, la dalle se fracture chaque fois mais continue à supporter.le sac, la toile (exemples 1, 2, 4) ou les toiles
(exemple 3) restant pratiquement intactes. Dans chaque cas, après avoir enlevé le sac, la dalle composite fracturée passe la deuxième partie de l'essaie c'est-à-dire qu'elle peut supporter, pendant
5 minutes, la personne pesant 94 kg.
iv) Toile seule : A titre de comparaison,
la toile elle-même, fixée d'une manière appropriée aux poutres
en bois d'oeuvre, subit l'essai,mais ne peut résister au choc du sac.
D'après ces résultats de l'essai, on peut constater que les dalles de laine de bois suivant la présente invention possèdent de meilleures caractéristiques de sécurité comparativement aux dalles connues. Bien que la Demanderesse ne désire nullement être limitée par une explication théorique, elle pense que la combinaison de la toile avec une dalle de laine de bois n'augmente pas la résistance mécanique de la dalle ou la renforce, mais que l'on obtient de meilleures caractéristiques de sécurité par un effet localisé de "filet de sécurité". Lorsque la toile seule est soumise à l'essaie elle ne présente pas les caractéristiques de sécurité que possède la dalle composite finie.
Il semble que, dans la dalle composite, la laine de bois absorbe une certaine quantité de l'énergie d'impact et que l'énergie devant être absorbée par la toile est ramenée à une valeur ne provoquant pas sa rupture. De la sorte, la toile peut faire office de filet de sécurité localisé. Cette propriété repose évidemment en premier lieu sur le montage correct de la dalle composite de laine de bois en clouant la toile et la laine de bois ou en les fixant fermement d'une autre manière sur les supports, tout en prévoyant une surface d'appui adéquate pour assurer une fixation efficace.
REVENDICATIONS
1. Dalle composite de laine de bois, caractérisée en ce qu'elle comprend une couche de laine de bois et d'agent de cimentation comprimés, une couche formée à partir d'un mélange d'un agrégat et de ciment, ainsi qu'une ou plusieurs toiles de fibres résistant aux alcalis, cette toile ou ces toiles s'étendant pratiquement parallèlement à et pratiquement sur la même surface que les faces principales de la dalle composite dans laquelle elle(s) est ou sont enrobée(s).
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Wood wool slabs for roof construction.
The present invention relates to slabs of
composite wood wool suitable for use in roof construction; the invention also relates to a method of
manufacture of these composite slabs.
In the building industry, we know
slabs of wood wool which have been used for many years for construction and insulation purposes. These
Slabs consist essentially of wood wool and an inorganic cementing agent which is mechanically mixed together, then compressed and subjected to maturation. Wood wool slabs usually conform to British Standard 1105: 1972 and are traditionally manufactured
in thicknesses ranging from 25 to 102 mm.
Wood wool slabs with a minimum nominal thickness of 51 mm are used in construction
roofing platforms by fixing them to supports made specifically of wood or steel. Slabs with a pre-formed and factory applied cover can be used to form the deck, but in all cases the roof deck must have a permanent waterproof cover.
In a few isolated cases, woolen tiles
of wood have deteriorated, reducing their resistance to static and / or impact loads. Care must be taken to avoid damage during the construction of a roofing deck and of course a deteriorated slab cannot be used. Intolerable or excessive impact, dynamic or static loads can crack or shatter a slab, creating virtually hazardous conditions. Although we can provide additional supports or realize
construction reinforced in another way, such solutions have had little success because of the costs involved.
According to the present invention, there is provided a composite slab of wood wool comprising a layer of wool
of compressed wood and a cementing agent, a layer formed
from a mixture of aggregate and cement, together with one or more alkali resistant fiber webs, such webs extending substantially parallel to and substantially over the same area as the major faces of the composite slab in which this fabric or these fabrics is or are coated.
By incorporating one or more canvases, the safety characteristics of the slab can be improved during the construction of the roof deck. Consequently, the present invention provides a roofing platform made of wood wool slabs, this platform comprising several similar composite slabs of the type defined above, all these slabs being fixed on supports. U-shaped reinforcements can optionally be attached to the edges and, preferably, on the longer edges of the wood wool slabs according to the invention. At their ends and at any intermediate position that may be necessary, the slabs composites must be attached to the supports in an appropriate and adequate manner. Methods of fixing slabs in a suitable and adequate manner are mentioned in
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as long as these recommendations are followed, the safety characteristics of the composite slabs according to the present invention can be improved. Using a suitable canvas,
a properly secured slab can reduce the risk of falls
people when this slab is cracked, provided that this slab is correctly fixed to the supports with adequate support surfaces.
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composite slab in the layer of compressed wood wool and cementing agent or in the layer formed from the mixture of aggregate and cement or at the interface of the two layers.
Preferably, the web is made of polymeric fibers such as polyester or nylon fibers.
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intersections in the web, for example, by using adhesives or by subjecting the polymer fibers to surface fusion. Preferred webs are rectilinear and, preferably, they are coated such that their fibers extend longitudinally and transversely to the tile.
The fabric can optionally be a woven fabric or a non-woven fabric. The openings in the canvas must be large enough to allow adequate penetration in order to obtain
a good continuous connection.
The canvas plays an important role in determining the safety characteristics of the composite slab when it is properly incorporated into the roof deck, that is, when it is properly secured at its ends and in intermediate positions to the supports. Depending on the desired result, a test can be developed to determine whether a fabric is suitable or not. Thus, for example, it is preferable to use the fabrics having at least the resistance and energy absorption properties of the fabric used in the examples described below.
The aggregate is usually sand and the cement used with this aggregate is usually Portland cement or, less commonly, fast setting cement. For some applications, it may be desirable to ensure that the cement used is the same as that present in the cementing agent used with the wood wool. It is preferable to use 4 parts by volume of aggregate to 1 part by volume of cement, although other ratios in the range of 5: 1 to 2: 1 can be adopted.
Composite slabs can be made according to the present invention using traditional wood wool slabs. The canvas can be laid on the surface of the wood wool slab before the application of the aggregate and cement mixture or it can be applied to the already coated surface of the slab before the mixture sets. The mixture is dropped onto the wood wool slab and spread by means of a heavy roller forming a continuous and practically smooth surface. Before passing the roll, you can spread the mixture
by means of a trowel, a scraping blade, an additional roller, by extrusion, by means of curtain coating or the like. Sufficient amount should be used
mixing to ensure a good continuous bond between the fabric and the slab to obtain a uniform surface. Normally, the thickness of the layer formed on the slab should not exceed 3 mm.
Instead of using conventional slabs, composite slabs can be formed according to the present invention.
by incorporating a canvas during the compression of the wool
of wood and cementing agent. In a related patent application of the Applicant filed the same day, a method is described and claimed for manufacturing a slab of wood wool in which a canvas is coated. These slabs can receive a surface coating of a mixture of an aggregate and cement to form a layer thereon, thus achieving the composite slabs according to the present invention. The technique described in this patent application also comprises two variants.
Instead of forming a slab in which is coated a canvas, it is possible to produce a slab comprising the canvas on one main face by placing this canvas or the total quantity of the wood / cementing mixture in a mold, then
adding the other component and then completing the molding. In order to ensure a good connection, one can use, near
of the fabric, an additional amount of a cementing agent with or without additives or auxiliary binding agents (eg, polyvinyl acetate). The slab can then be coated as described above.
Another modification of the technique described in the related patent application consists in incorporating the mixture of the aggregate and the cement in the mold so as to form a composite structure according to the invention by the molding step.
This process, which can be combined with the modified process mentioned first, can be carried out by depositing the mixture of aggregate and cement in the mold first or last. In order to obtain a composite slab according to the present invention, it is desirable to take the necessary measures to avoid an unwanted movement of the fabric during the compression of the contents of the mold. One method is to use a
very rigid mixture of aggregate and cement, thus minimizing the migration of the mixture through the canvas and into the mixture of wood wool and cementing agent. A second method is to use spacers or stops in the mold to limit movement of the wool blend.
of wood and cementing agent, thus imposing a limit
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The composite slab obtained comprises a web extending over its entire length and its entire width and not deforming away from the edges.
It is important to avoid any deterioration of the fabric during the fabrication of the composite slab. Care should always be taken so that the canvas is
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which this web must be adequately tied. In particular, the length of the canvas must be calculated from such
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in most applications a slab can be used in which the fabric does not extend completely on either side. The canvas and the particular manufacturing process of the slab
composite should be chosen with these considerations in mind.
The following examples illustrate the invention. These examples are followed by the description of a test which has been developed by the Applicant to determine the properties of resistance to loads of wood wool slabs (including composite slabs) after fracture under a defined impact. Then the results are given for the slabs which have undergone the test. EXAMPLE 1
A canvas made of polyester fibers bonded at their intersections is placed on the surface of a slab of
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28.9 kg / m2), manufactured by "British Gypsum Limited", the canvas having the same dimensions as the slab (length: 1,800 mm; width: 600 mm). The canvas used is a "Crenette
CM 322 "manufactured by Messrs. Fothergill and Harvey Limited;
the properties of this fabric are indicated below. These properties, in particular tensile strength and elongation at break represent the minimum preferred characteristics for the fabrics used in the process of the invention. These characteristics make it possible to determine the overall resistance and energy absorption properties of the fabrics:
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On the surface of the slab comprising the canvas, by means of a fixed device, it is spread, to a thickness of approximately
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meeting the specification of British Standard 1198: 1955, Type 1, as well as a part by volume of cement. Using a freely moving roller, the mixture is compressed to achieve a uniform finish. The sand / cement slurry is subjected to maturation for 10 days. The wool composite slab
of wood thus obtained is then ready for use.
EXAMPLE 2
On the surface of a slab of wood wool,
a layer of a mixture of sand and cement (4 parts by volume of sand for
1 part by volume of cement). Then, a web of polyester fibers of the type used in Example 1 was laid on the exposed surface of the slurry and coated therein with a trowel. After the sand and cement layer has matured for 10 days, the slab is ready for use.
EXAMPLE 3
At the bottom of a slab forming mold, a uniform layer of wood wool and an inorganic cementing agent (Portland cement) mechanically mixed together is deposited, then, on top of this layer, a canvas having the same thickness is placed. same surface as the layer. The fabric is identical to that used in Example 1. On the surface of the fabric, a second layer of wood wool mechanically mixed with an inorganic cementing agent is deposited, then the contents of the mold are compressed, demolded and it is subjected to maturation for 10 days. The canvas is located roughly along the central plane of the slab. Then apply a slurry of sand and cement (4 parts by volume of sand for 1 part
of cement) on the surface of the slab of wood wool on which was laid a canvas of polyester fibers of the type used in Example 1. The canvas has the same surface as the wool slab
Of wood. The slurry of sand and cement is then subjected
to maturation for 10 days.
EXAMPLE 4
We cover the bottom of a forming mold
slabs of a canvas of polyester fibers of the same type as that used in Example 1. On top of the canvas, a mixture of wood wool and an inorganic cementing agent is deposited, then the contents of the mold. In the raw state thus obtained (1,800 mm x 600 mm), the wood wool slab has a canvas on one of its main faces. Apply a slurry of sand and cement (4: 1 by volume) to the main face of the slab that contains the canvas, then compress with a roller to obtain a uniform finish. The composite slab is subjected to maturation for 10 days at the end of which the composite slab of wood wool thus obtained is ready for use.
TRIAL
The Applicant has developed a test for evaluating slabs of wood wool when they are incorporated into a roofing platform. It is impossible to formulate a test that quantitatively reproduces the effects exerted, for example, when a person walks, trips or falls on a roof. However, it is believed that the Applicant's test allows a reasonable comparison to be made between slabs of wood wool. This test can be adopted not only with composite slabs according to the present invention, but also with other wood wool slabs.
TEST PROCESS
In this test, we first immerse the slab
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2 hours to simulate exposure to bad weather that can be encountered on a construction site. The slab is then allowed to drain for one hour and fixed to the timber supports by adopting the method described in the recommendations published by "British Gypsum Limited" for the erection of roofing platforms. CI is how the slab is nailed to supports
50mm wide lumber spaced 600mm center to center with five nails used on each support. If the slab has a coating on one side, it is attached to the supports with this coating facing upwards. It should be noted that an adequate nailing of the composite wood wool slabs on the supports, in particular, at the ends, constitutes an essential step for the performance of the test. Composite slabs of wood wool produced in accordance with the present invention
can only manifest their enhanced safety features if they are properly incorporated into a platform
roofing.
The nailed slab is then subjected to the impact of a bag (diameter: 300 mm; radius of curvature of the base: 380 mm) containing dry sand (total weight: 45.4 kg). The bag is designed to drop from a height of 1,200 mm over an extreme reach of
the slab halfway between two supports. The shock usually fractures the slab. And the bag may fall through the following
i
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through the slab, it is removed and a person weighing 94 kg
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point of impact of the bag. If the slab can support this person for 5 minutes, it is considered to pass the test.
TEST RESULTS
i) Virgin slab: A classic slab of wool
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broken by the impact of the bag (falling through), so that the person cannot step on the rest of the slab. '
ii) Coated slab: On a similar slab
to that used under (i), a coating resistant to showers and consisting of the mixture of cement and sand described in the examples is applied. No canvas is incorporated into this coating. Under the shock of the bag, the slab breaks into several separate pieces and it cannot support the person.
iii) Slab coated with canvas: We use
composite slabs produced in accordance with each of the examples. Under the impact of the bag, the slab fractures each time but continues to support the bag, the canvas (examples 1, 2, 4) or the canvas
(example 3) remaining practically intact. In each case, after removing the bag, the fractured composite slab passes the second part of the test i.e. it can withstand, for
5 minutes, the person weighing 94 kg.
iv) Canvas only: For comparison,
the canvas itself, suitably attached to the beams
timber, undergoes the test, but cannot withstand the impact of the bag.
From these test results, it can be seen that the wood wool slabs according to the present invention have better safety characteristics compared to known slabs. Although the Applicant does not wish to be limited by a theoretical explanation in any way, she believes that the combination of the fabric with a slab of wood wool does not increase the mechanical resistance of the slab or reinforce it, but that one obtains from improved safety features through a localized "safety net" effect. When the canvas alone is tested, it does not have the safety characteristics that the finished composite slab has.
It seems that, in the composite slab, the wood wool absorbs a certain amount of the impact energy and that the energy to be absorbed by the canvas is reduced to a value which does not cause it to break. In this way, the canvas can act as a localized safety net. This property is obviously based in the first place on the correct assembly of the composite wood wool slab by nailing the canvas and wood wool or by fixing them firmly in another way on the supports, while providing a support surface. adequate to ensure effective fixation.
CLAIMS
1. Composite slab of wood wool, characterized in that it comprises a layer of compressed wood wool and cementing agent, a layer formed from a mixture of an aggregate and cement, as well as one or more fabrics of alkali resistant fibers, this fabric or these fabrics extending substantially parallel to and substantially over the same surface as the main faces of the composite slab in which it (s) is or are coated.