BE863143A - Procede et appareil pour regenerer les sables de fonderie - Google Patents

Description

  "Procédé et appareil pour régénérer les sables de fonderie"

  
La présente invention est relative à un procédé et

  
à un appareil pour la régénération des sables de fonderie.

  
Dans la plupart des opérations de coulée en fonderie, on introduit un modèle dans une structure en forme de botte, appelée châssis de moule et on conforme du sable humide sous pression tout autour du modèle. Le modèle est ensuite retiré du sable et on coule du métal chaud dans la cavité, où ce métal fait prise

  
ou se solidifie. Le sable utilisé consiste fondamentalement en sable fin comportant un certain nombre d'additifs, tels que des argiles, des liants et du charbon de terre, que l'on mélange avec de l'eau pour former un mélange mécanique qui peut être conformé sous pression et conserver sa forme. Dans la plupart des opérations de fonderie, la quantité d'humidité dans le sable, avant la coulée du métal chaud, variera de 3 à 7 ou 8%, suivant le type de métal que l'on coule.

  
Dans les opérations habituelles de fonderie, après que le métal s'est solidifié dans la cavité du moule en sable, les pièces coulées sont généralement envoyées sur une machine appelée machine à décocher, habituellement d'un type à vibrations, où le sable est libéré de la pièce coulée. Durant l'opération

  
de coulée du métal, de la chaleur est évidemment transférée du métal au sable. Une certaine somme de cette chaleur est dissipée par évaporation d'une certaine quantité de l'humidité existant dans le sable, mais une quantité importante de cette chaleur est retenue par le sable. Dans les fonderies modernes, on réutilise le sable, moule après moule, et le sable total utilisé continuera à augmenter de température jusqu'à un point où il devient inutilisable. Par conséquent, il est de pratique courante de prévoir un procédé de refroidissement du sable avant de le réutiliser dans des moules ultérieurs. Pour former un bon moule, la température du sable devrait également se situer en dessous de 51[deg.]C.

   La température moyenne du sable, lorsque la pièce coulée est retirée du moule, peut aller de 93 à 316[deg.]C ou plus, suivant la durée de refroidissement et le rapport sable/métal existant dans

  
le moule.

  
On utilise plusieurs méthodes pour refroidir le sable, par exemple en le laissant en tas pendant la nuit ou pendant une certaine période de temps, et en laissant ainsi la chaleur se perdre naturellement. Cette méthode exige un espace considérable, une grande quantité de sable, ainsi qu'un appareil assez imposant de manipulation de la matière. Dans d'autres cas, on fait passer le sable à travers un système de refroidissement à lit fluidisé, dans lequel on fait passer de l'air ambiant à travers le lit, tandis qu'il est en cours de transfert pour provoquer l'évaporation de l'humidité et refroidir le sable. Ces systèmes de refroidissement à lit fluidisé sont coûteux et des variations dans la température ambiante et l'humidité influencent fortement la vitesse de refroidissement.

   De plus, les systèmes de refroidissement à lit fluidisé exigent l'emploi de collecteurs importants de poussières, afin d'empêcher une pollution de l'air, etc.

  
En outre, on ddt prévoir des moyens, faisant partie soit de la machine à décocher, soit du système de refroidissement à lit fluidisé, pour rompre ou dissocier les agglomérats ou

  
gros morceaux de sable, qui adhèrent ensemble en raison des liants entraînés. Ceci complique encore le système.

  
Suivant la présente invention, la nécessité de l'utilisation de la machine traditionnelle à décocher existe suivant une forme de réalisation de l'invention, mais le système de refroidissement à lit fluidisé peut être totalement éliminé. En outre, la nécessité d'une chambre à sac (collecteur de poussières) que l'on utilise conjointement au système à lit fluidisé est éliminée et la plus grande partie, si pas la totalité des liants coûteux et d'autres additifs pour le sable sont régénérés en vue d'une utilisation future par recyclage, et on arrive en outre à une économie d'énergie, car une certaine somme de la chaleur des pièces coulées est conservée pour une réutilisation.

  
Suivant une forme de réalisation du procédé et de l'appareil décrits ici, le chassis de moule contenant le sable et le métal chaud est introduit dans une chambre à vide où la pression est soudainement réduite jusqu'en dessous de 2,068 N/cm2
(pression absolue), et de préférence jusqu'en dessous d'environ

  
 <EMI ID=1.1> 

  
sion amène l'humidité se trouvant dans le sable à se transformer de façon presque explosive en vapeur. Une perte importante de chaleur se produit à cause de l'évaporation de l'humidité, et la nature semi-explosive de l'action sert à séparer les particules de sable les unes des autres, de manière à éliminer les masses ou gros morceaux, ou tout au moins à les réduire très fortement. Lorsqu'on le retire ensuite du châssis de moule, le sable tombe depuis la pièce coulée et, s'il y a des renfoncements ou des cavités dans la pièce coulée, qui pourraient avoir tendance à retenir le sable, une forme simple de tamis de machine à décocher peut être utilisée pour séparer la totalité du sable de 3a pièce coulée.

   Lorsque le sable est refroidi, il peut être réutilisé presque immédiatement et comme il n'y a pas d'écoulement ou de courant important de fluide engendré lorsque la pression est de l'ordre de 0,689 N/cm2 (pression absolue), il y a peu de formation de poussières à partir des argiles et des liants incorporés au sable. De ce fait, non seulement les collecteurs de poussières ne sont pas nécessaires et l.es additifs coûteux au sable de fonderie ne sont pas perdus, mais en outre ces additifs restent dans le mélange. Toute petite quantité de matière liante pouvant être entraînée dans le courant de l'humidité vaporisée en proverance de la chambre à vide est alimentée dans une chambre & condensation où la vapeur est condensée, en emportant avec elle les liants entraînés, les deux étant ensuite séparés en vue d'une réutilisation.

  
Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, la pièce coulée et le sable sont envoyés sur un tamis de machine à décocher, qui sépare le sable des pièces coulées, puis le sable lui-même est traité en l'introduisant dans un réservoir et en le soumettant soudainement à un vide non supérieur à 2,068 N/cm2
(pression absolue), ce vide pouvant n'être que de 0,689 N/cm2
(pression absolue). L'effet est de refroidir et de sécher le sable, de façon similaire au refroidissement et au séchage obtenus suivant la première forme de réalisation.

  
L'invention sera décrite plus complètement encore ci-après avec référence aux dessins non limitatifs annexés.

  
La Figure 1 est une vue en plan montrant une forme de réalisation d'un appareil suivant l'invention. La Figure 2 est une vue en élévation latérale, avec brisures partielles, de l'appareil de la Figure 1. La Figure 3 est une vue détaillée agrandie d'une partie de l'appareil de la Figure 2. La Figure 4 est une vue en élévation latérale d'une forme de réalisation modifiée ce l'invention. La Figure 5 est une vue en coupe verticale, prise suivant la ligne 5-5 de la Figure 4. La Figure 6 est une vue partiellement schématique et partiellement en coupe d'une autre forme de réalisation suivant l'invention.

  
Les dessins montrent un parcours courbe 10 le long duquel des chariots 11 montés sur roues peuvent se déplacer.

  
 <EMI ID=2.1> 

  
châssis de moule 13. Le châssis de moule comprend de façon traditionnelle le châssis de dessous 14 et le châssis de dessus 15.

  
On supposera que du métal chaud a été coulé dans la cavité existant dans chaque châssis de moule et a fait prise ou s'est solidifié au moment où les chariots ont atteint la posi-

  
 <EMI ID=3.1> 

  
11 sont déplacés lentement le long du parcours 10 durant l'opération que l'on va décrire, et que la partie courbe a été conçue

  
en tant que poste à vide que l'on a désigné d'une façon générale par le numéro de référence 16. Au poste à vide, on a prévu une chambre à vide 17. qui est un réservoir à 5 côtés, comportant des parois latérales 18, des parois terminales et une paroi supérieure, mais dont le fond est ouvert comme illustré. La chambre à vide est supportée par une poutre 20 fixée à la partie supérieure d'une grue à portique pivotante 21. La chambre à vide est reliée à la poutre 20 par des tiges de piston 22 pouvant être animés d'un mouvement de va-et -vient dans des cylindres 23, un tel système

  
à piston et cylindre étant prévu à chaque coin de la chambre à vide rectangulaire.

  
Dn supposera que, grâce aux dispositifs à piston et à cylindre 22, 23, la chambre à vide 17 sera abaissée sur un chariot 11 lorsque celui-ci atteint la position illustrée en traits pleins sur la Figure 1. En ce point, les bords 24 du fond ouvert de la chambre à vide s'adaptent de façon étanche sur un joint 25

  
s' étendant vers le haut, tout autour de la périphérie du plateau du chariot, en réalisant de la sorte un joint étanche entre l'intérieur de la chambre à vide 17 et l'extérieur.

  
 <EMI ID=4.1> 

  
de condensation 30 supportée au-dessus du sol par des pieds 31. La chambre de condensation est rendue étanche par rapport à l'air extérieur et elle contient des moyens de condensation sous forme d'une série de tubes de condensation 32, agencés verticalement et à travers lesquels passe de l'eau refroidie pénétrant par le conduit d'admission 33, l'eau chauffée par la condensation sortant par le conduit de sortie 34. En fonctionnement normal, la température d'entrée de l'eau devrait être de l'ordre de 15,5[deg.]C et l'eau sortante se trouvera, dans ce cas, à une température

  
 <EMI ID=5.1> 

  
La chambre de condensation 30 comporte un fond d'allure conique 35 menant à un conduit de sortie d'effluent 36.

  
Une pompe 37 est prévue pour pomper l'effluent, c'est-à-dire la vapeur condensée, et également pour entretenir, dans la chambre de condensation, le vide dont il sera question ci-après .

  
Pour maintenir h chambre de condensation à une pression très basse, on prévoit une pompe à vide 40. Comme signalé précédemment, la pression dans la chambre de condensation devrait être inférieure à 2,68 N/cm2 (pression absolue), en étant de préférence de l'ordre de 0,689 N/cm2 (pression absolue). En outre, il est préférable que le volume de la chambre de condensation soit plus grand que le volume de la chambre à vide 17.

  
Un conduit 41 relie la chambre à vide et la chambre de condensation. Au sommet de la chambre à vide, on a prévu une

  
 <EMI ID=6.1> 

  
dre 43. Au voisinage de cette vanne à vide, se trouve une vanne à air 44, commandée par un autre dispositif à piston et cylindre

  
45. La vanne à vide 42 est du type à papillon, en comportant

  
 <EMI ID=7.1> 

  
tre 48. Le registre de la vanne 42 est commandé par une tringle
47 reliée à un piston se trouvant dans le cylindre 43, tandis

  
que le registre 48 de la vanne à air est commandé par une tringle
49 reliée à un piston se trouvant dans le cylindre 45. Une sortie d'air est désignée par 50.

  
En fonctionnement ,la pompe à vide 40 entretient la pression dans la chambre de condensation 30 aux environs de 0,689 N/cm2 (pression absolus). Lorsqu'un chariot 11 se rapproche de la position illustrée par la Figure 1, la grue 

  
21 est amenée à pivoter pour amener la chambre à vide au-dessus du chariot, et ensuite les dispositifs à piston et cylindre 23 sont commandés pour abaisser la chambre à vide sur le chariot jusqu'à la position illustrée par la Figure 2. A ce stade, le dispositif à cylindre et piston 45 est commandé pour fermer la vanne à air
44, en isolant ainsi l'intérieur de la chambre à vide par rapport aux conditions ambiantes. Ensuite, la vanne à vide 42 est commandée par le dispositif à piston et cylindre 43 pour exposer soudainement l'intérieur de la chambre à vide à la pression fortement réduite existant dans la chambre de condensation et le conduit 41. Cette soudaine réduction de pression amène l'humidité se trouvant dans le sable à vaporiser immédiatement.

   Comme cette action est très soudaine, elle a pour effet de séparer les particules de sable les unes des autres, ainsi que de produire un refroidissement important en raison du processus d'évaporation. La vapeur passant par le conduit 41 vers la chambre de condensation est condensée sur les tubes 32 et elle est enlevée par la pompe 37. Tout liant quelconque ou toute matière en poussière quelconque, pouvant être entraîné dans les vapeurs, sort de la chambre de condensation avec la vapeur condensée passant par le conduit de sortie 36. Comme l'eau sortant de ce conduit peut être réutilisée pour humidifier du sable en vue d'une opération ultérieure de moulage, les liants quelconques ou d'autres particules fines emportées par la vapeur dans la chambre de condensation sont en fait recyclés en même temps que l'eau. Très peu

  
de particules fines seront emportées dans la chambre de conden-  sation car, alors qu'il y a une activité semi-explosive à l'in-térieur du sable se trouvant dans le châssis de moule, le volume réel de fluide (vapeur et air) qui passe par le conduit 41 vers la chambre 30 est relativement faible et, de ce fait, il a très peu de puissance pour emporter des particules entraînées.

  
Après environ 10 secondes, la vanne à vide 42 .est fermée et la vanne à air 44 est ouverte, en admettant ainsi de l'air dans la chambre à vide 17 de sorte que les dispositifs à piston et cylindre 23 peuvent être soulevés à l'écart du chariot. Ceci se fera lorsque la position illustrée en traits interrompus sur la Figure 1 a été atteinte. La grue à portique est alors mise en rotation pour ramener la chambre à vide vers sa position initiale, c'est-à-dire prête à être abaissée sur le chariot immédiatement suivant.

  
Une forme de réalisation quelque peu modifiée suivant l'invention est illusttée par les Figures 4 et 5. Suivant cette forme de réalisation, les châssis de moule sont déplacés

  
le long d'un transporteur 60 vers un poste à vide 61. La chambre à vide comporte 4 piliers 62 dans lesquels une hotte à vide 63 est montée à coulissement en direction verticale grace à des dispositifs à piston et cylindre 64 prévus à chaque coin. La base de la hotte est rectangulaire en section horizontale. Au sommetcb la hotte, on a prévu un conduit 65 qui est identique, en ce qui concerne le fonctionnement, au conduit 41, c'est-à-dire qu'il relie la chambre à vide à la chambrecb condensation, et de même des vannes, telles que les vannes 42 et 44, sont prévues, bien que non illustrées.

  
Un joint flexible 66 est prévu tout le long des bords de la base 67 de la hotte 63, et lorsque cette hotte est abaissée vers le bord supérieur 68 d'un châssis supérieur 69,

  
un joint efficace est réalisé. Le châssis supérieur 69 repose évidemment sur un châssis inférieur 70 qui, à son tour, est supporté par un plateau 71 se trouvant dans la chambre à vide. Le bord inférieur 72 du châssis inférieur, qui est plat et de niveau, réalise un joint efficace avec ce plateau 71.

  
Du côté opposé du transporteur 60, par rapport au poste à vide 61, se trouve un dispositif poussoir 73 qui comporte un plateau 74 porté par des tiges 75 actionnées par des dispositifs appropriés à piston et cylindre, et qui peuvent être commandées pour pousser un châssis de moule consistant en un châssis supérieur et en un châssis inférieur, à l'écart du transporteur , sur le plateau 71 de la chambre à vide. Lorsque le châssis de moule se trouve dans la chambre à vide, les dispositifs à piston et cylindre 64 abaissent la hotte jusqu'à ce que le joint 66 réalise un plein contact avec le bord supérieur 68 du châssis supérieur 69.

   A ce moment, la vanne à air (non représentée) est fermée et la vanne à vide (non représentée) est ouverte,de manière à relia: ainsi l'intérieur de la hotte, qui constitue la chambre à vide, avec la pression réduite existant dans le conduit 65 et la chambre de condensation avec laquelle ce conduit communique. De nouveau, la pression sera de l'ordre de 0,689 N/cm2 (pression absolue), et la production instantanée résultante de vapeurs se réalisera tout comme dans la forme de réalisation précédemment décrite. Après environ 10 secondes, la vanne à vide est fermée et la vanne à air est ouverte, puis la hotte est élevée à l'écart du châssis de moule.

   A ce moment, un autre châssis de moule déplacé sur le transporteur sera en opposition au plateau 74 du poussoir et l'actionnement de ce dernier poussera le châssis de moule qui vient d'aviver sur le plateau 71 en poussant ainsi en même temps le châssis qui se trouve déjà sur ce plateau 71, vers le transporteur de sortie 76 en vue de l'enlèvement de ce châssis vers une zone où la pièce coulée est enlevée du moule et le sable est séparé de cette pièce coulée.

  
Comme on l'a décrit précédemment, très peu d'adhésifs,d'argiles, de liants, etc, mélangés au sable,sont perdus, et ceux qui sont entraînés dans les vapeurs qui se déplacent sont régénérés dans la chambre de condensation en vue d'une réutilisation. De plus, la chaleur obtenue de la condensation de vapeurs dans la chambre de condensation et sortant par le conduit- de sortie 34 peut être utilisée pour d'autres besoins, tels que le chauffage, etc. C'est ainsi que l'eau chauffée, sortant par le conduit de sortie 34, peut être alimentée à des radiateurs ou d'autres échangeurs de chaleur, en conservant ainsi de l'énergie qui sinon serait perdue.

  
En se référant à la seconde forme de réalisation suivant l'invention, illustrée par la Figure 6, on y a représenté schématiquement un poste de coulée 80, où le métal en fusion est coulé dans la cavité formée dans le sable de moulage afin de réaliser une pièce coulée. Après que cette pièce coulée s'est suffisamment refroidie de manière à être auto-portante, le sable et la pièce coulée sont envoyés sur un tamis de machine à décocher
81, qui, grâce à des vibrations,etc. sépare le sable de la pièce coulée. Cette pièce coulée, ainsi libérée du sable, est déplacée dans une direction déterminée, tandis que le sable lui-même est

  
 <EMI ID=8.1> 

  
82 peut être commandée pour diriger le sable provenant de la machine à décocher vers l'un ou l'autre de deux réservoirs 83 et 84.

  
 <EMI ID=9.1> 

  
86 de manière à aider à l'uniformisation ce la répartition du sable à l'intérieur d'un tel réservoir. A l'extrémité d'entrée de chaque réservoir, se trouve une vanne, telles que les vannes 87 et 88,

  
la première étant illustrée en position fermée de sorte que le réservoir 83 est coupé de toute communication avec l'atmosphère, tandis que la seconde vanne 88, qui est ouverte, établit ainsi

  
une communication entre l'intérieur du réservoir 84 et l'atmosphère, en permettant en même temps l'entrée du sable qui est envoyé à ce réservoir 84 par la vanne à deux voies 82. Deux vannes à clapet 89 sont prévues à la base de chaque récipient

  
de manière que , après la fin du traitement, ces vannes puissent être ouvertes, en permettant ainsi au sable refroidi et séché de sortir du réservoir pour arriver sur un transporteur approprié 90.

  
Une chambre de condensation 91 est associée aux

  
deux réservoirs 83 et 84, cette chambre étant essentiellement semblable à la chambre de condensation 30 précédemment décrite. C'est ainsi que la chambre de condensation comporte un logement

  
92 contenant des tubes verticaux de refroidissement 93. Un conduit d'entrée 94 pour l'agent de refroidissement (habituellement

  
de l'eau froide) communique avec les tubes 93, ainsi d'ailleurs qu'un conduit de sortie 95 pour l'agent de refroidissement réchauffé. Une pompe à vide 96 est reliée à l'intérieur de la chambre

  
de condensation pour y maintenir la pression à moins de 2,068 N/cm2 (pression absolue),de préférence à environ 0,689 N/cm2
(pression absolue), comme dans le cas de la forme de réalisation précédemment décrite. De même, une pompe inférieure 97 est prévue à la base de la chambre de condensation pour enlever la vapeur d'eau condensée et la matière en particules qui y est entraînée, hors de la chambre de condensation.

  
Au sommet de la chambre 91, est prévue une vanne

  
à trois voies 98, capable, lorsqu'elle se trouve dans une première position, de relier l'intérieur de la chambre 83 à l'intérieur de la chambre de condensation 91 par un conduit 99. La

  
 <EMI ID=10.1> 

  
bre de condensation à l'intérieur du réservoir 84 grâce à un conduit 100. Dans sa troisième position, la vanne bloque à la fois les conduits 99 et 100.

  
Le fonctionnement de l'appareil qui vient d'être décrit avec référence à la Figure 6 est essentiellement identique à celui de la forme de réalisation précédente, sauf que le sable est traité alors qu'il est seul, au lieu de l'être tandis qu'il se trouve dans un châssis en association avec la pièce coulée. De la sorte, le sable provenant de la machine à décocher est envoyé par la vanne à deux voies dans le réservoir 84 jusqu'à ce que ce dernier soit plein. Le réservoir 83 a été préalablement rempli et, à la fin de son remplissage, la vanne 87 a été fermée, en coupant ainsi la communication entre l'intérieur de ce réservoir 83 et l'atmosphère, la vanne 98 étant alors déplacée pour ouvrir le conduit 99 en exposant l'intérieur du réservoir 83 au vide existant dans la chambre de condensation. La

  
 <EMI ID=11.1> 

  
sable à se transformer instantanément en vapeur d'eau et à provoquer ainsi un refroidissement presque instantané du sable. La vapeur d'eau ainsi formée passe par le conduit 99 vers la chambre de condensation, où cette vapeur se condense sur les tubes 93. Pendant ce temps, le réservoir 84 est en cours de remplissage et, lorsqu'il se rapproche de sa pleine capacité, la vanne à trois voies est déplacée vers une position fermant les deux réservoirs, puis la vanne 89 prévue à la base du réservoir 83 est ouverte, ainsi que la vanne 87, pour exposer l'intérieur du réservoir 83

  
à la pression atmosphérique et permettre en même temps au sable de tomber hors du réservoir. A ce moment, la vanne 88 peut être fermée et la vanne 98 peut être commandée pour exposer l'intérieur du réservoir 84 à la faible pression existant dans la chambre de

  
 <EMI ID=12.1> 

Claims (1)

1. diriger une nouvelle quantité de sable vers le réservoir 83. De la sorte, un réservoir est en cours de remplissage, tandis que le sable se trouvant dans l'autre est en cours de traitement, de

   sorte que l'on peut arriver ainsi à un fonctionnement en continu.

   REVENDICATIONS.

   1. Procédé de régénération d'un sable de fonderie humide se trouvant dans un châssis de moule après que du métal

   en fusion a été coulé dans une cavité de moule formée dans ce

   sable, caractérisé en ce qu'il comprend le déplacement du châssis

   de moule vers une position prédéterminée, l'application d'un vide au sable se trouvant dans ce châssis de moule pour faire tomber

   la pression qui y règne et pour amener l'humidité existant dans

   le sable à vaporiser, l'enlèvement de l'humidité vaporisée, puis

   la libération du vide appliqué au sable.

   2. Procédé de régénération d'un sable de fonderie humide se trouvant dans un châssis de moule après que du métal en fusion a été coulé dans une cavité de moule formée dans ce sable, caractérisé en ce qu'il comprend le déplacement du châssis de <EMI ID=13.1>

   vide au sable se trouvant dans ce châssis de moule afin d'y réduire la pression à moins de 2,068 N/cm2 (pression absolue) pour amener ainsi l'humidité se trouvant dans le sable.à se vaporiser instantanément, l'enlèvement de l'humidité vaporisée, puis la libération du vide appliqué au sable.

   3. Procédé de régénération d'un sable de fonderie humide se trouvant dans un châssis de moule après que du métal

   <EMI ID=14.1>

   ble, caractérisé en ce qu'il comprend le déplacement du châssis

   de moule vers une position prédéterminée, l'application rapide

   <EMI ID=15.1> réduire la pression à environ 0,689 N/cm2 (pression absolue), pour amener ainsi l'humidité se trouvant dans le sable à se vaporiser instantanément, le maintien du sable à cette pression réduite

   <EMI ID=16.1>

   est séparée, puis la libération du vide appliqué au sable.

   4. Procédé de régénération d'un sable de fonderie humide se trouvant dans un châssis de moule, après que du métal en fusion a été coulé dans une cavité de moule formée dans ce sable, caractériel en ce qu'il comprend le déplacement du châssis de moule vers une position prédéterminée, l'application rapide d'un vide au.sable se trouvant dans le châssis de moule pour y réduire la pression jusqu'à environ 0,689 N/cm2 (pression absolue) pour amener ainsi l'humidité se trouvant dans le sable à vaporiser instantanément, le maintien du sable à cette pression réduite sur une courte période de temps, l'enlèvement de la vapeur vaporisée vers une chambre de condensation, la condensation de l'humidité se trouvant dans cette chambre, puis la libération du vide appliqué au sable.

   5. Procédé de régénération d'un sable de fonderie humide se trouvant dans un châssis de moule, après que du métal

   <EMI ID=17.1>

   ble, caractérisé en ce qu'il comprend le déplacement du châssis

   de moule vers une position prédéterminée, l'application rapide d'un vide au sable se trouvant dans le châssis de moule pour y réduire la pression jusqu'à environ 0,689 N/cm2 (pression absolue), pour amener ainsi l'humidité se trouvant dans le sable à vaporiser instantanément, le maintien du sable à cette pression réduite

   sur une courte période de temps, l'enlèvement de l'humidité vaporisée et des particules fines quelconques qui y sont entraînées

   <EMI ID=18.1> dans cette chambre, la récolte de l'humidité condensée et des particules fines qui y sont entraînées en vue d'une réutilisation, et la libération du vide appliqué au sable.

   6. Appareil pour régénérer un sabla de" fonderie humide se trouvant dans un châssis de moule, après que du métal en fusion a été coulé dans une cavité existant dans ce sable, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens formant une chambre à vide, des moyens pour l'introduction d'un châssis de moule dans cette chambre,des moyens pour réduire la pression existant dans cette chambre afin d'amener la vaporisation de l'humidité se trouvant dans le sable, des moyens pour enlever l'humidité vaporisée, et des moyens pour ramener la chambre à la pression atmosphérique.

   7. Appareil pour régénérer un sable de fonderie humide se trouvant dans un châssis de moule, après que du métal en fusion a été coulé dans une cavité existant dans ce sable, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens formant une chambre de condensation, des moyens pour réduire la pression dans cette chambre, des moyens formant une chambre à vide, un conduit reliant la chambre à vide et la chambre de condensation, des moyens pour introduire le châssis de moule dans la chambre à vide, une vanne commandant le conduit susdit, des moyens pour faire fonctionner cette vanne afin d'exposer la chambre à vide à la pression réduite existant dans la chambre de condensation pour amener l'humidité

   <EMI ID=19.1>

   par le conduit pour aller dans la chambre de condensation, des moyens de condensation prévus dans la chambre de condensation pour provoquer la condensation ce la vapeur susdite, et des moyens agissant en succession pour fermer la vanne susdite afin d'isoler la chambre à vide par rapport à la chambre de condensation et pour ramener la chambre à vide à la pression atmosphérique.

   8. Appareil pour régénérer un sable de fonderie

   humide se trouvant dans un châssis de moule, après que du métal

   en fusion a été coulé dans une cavité existant dans le sable, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens formant une chambre de condensation, des moyens pour maintenir cette chambre à une pres-

   sion inférieure à 2,068 N/cm2 (pression absolue), des moyens

   formant une chambre à vide, un conduit reliant les chambres susdites, des moyens pour introduire le chassis de moule dais la chambre à vide, une vanne commandant le conduit susdit, des moyens pour faire fonctionner cette vanne afin d'exposer soudainement

   la chambre à vide à la pression réduite existant dans la chambre

   <EMI ID=20.1>

   vaporiser instantanément et à être amenée par le conduit susdit vers la chambre de condensation, des moyens de condensation prévus dans .cette dernière pour provoquer la condensation de la vapeur susdite, et des moyens agissant de façon séquentielle pour fermer la vanne susdite afin d'isoler la chambre à vide par rapport à la chambre de condensation et pour ramener la chambre à vide à la pression atmosphérique.

   9. Appareil pour régénérer un sable de fonderie humide se trouvant dans un châssis de moule, après que du métal en fusion a été coulé dans une cavité existant dans ce sable, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens formant une chambre de condensation, des moyens pour maintenir la chambre de condensation à une pression d'environ 0,689 N/cm2 (pression absolue), un support pour le châssis de moule, une chambre à vide, une partie de ce support étant adaptée pour former au mdns une partie d'une paroi de cette chambre à vide, celle-ci ayant un volume inférieur au volume de la chambre de condensation, un conduit reliant la chambre à vide et la chambre de condensation, une vanne commandant le conduit susdit,

   des moyens pour faire fonctionner cette vanne afin d'exposer soudainement le châssis de moule se trouvant dans la chambre à vide à la pression réduite existant dans la chambre de condensation afin d'amener l'humidité existant dans le sable

   à vaporiser instantanément et à être enlevée par le conduit susdit pour aller à la chambre de condensation, des moyens de condensation prévus dans cette dernière chambre afin d'assurer la condensation de la vapeur susdite, et des moyens agissant en succession pour fermer la vanne susdite afin d'isoler la chambre à vide par rapport à la chambre de condensation et pour ramener la chambre à vide à la pression atmosphérique.

   10. Appareil pour régénérer un sable de fonderie humide se trouvant dans un châssis de moule, après que du métal

   en fusion a été coulé dans une cavité existant dans ce sable, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens formant une chambre de condensation, des moyens pour maintenir cette chambre de condensation à une pression d'environ 0,689 N/cm2 (pression absolue), un chariot monté sur roues et comportant un plateau de support destiné à soutenir le châssis de moule, une chambre à vide à fond ouvert, des moyens pour abaisser la chambre à vide sur la chariot, des moyens d'étanchéité pour créer un joint étanche entre la chambre à vide et le plateau de support pour obturer le fond de la chambre à vide, un conduit reliant la chambre à vide et la chambre de condensation, une vanne commandant ce conduit,

   des moyens pour faire fonctionner cette vanne afin d'exposer soudainement le châssis de moule se trouvant dans la chambre à vide à la pression réduite existant dans la chambre de condensation pour provoquer

   <EMI ID=21.1>

   et son aspiration par le conduit susdit vers la chambre de conden-sation, des moyens de condensation prévus dans cette dernière chambre pour provoquer la condensation de la vapeur susdite, des moyens agissant de façon séquentielle pour fermer la vanne afin d'isoler la chambre à vide par rapport à la chambre de condensation, et ensuite pour ramener h chambre à vide à la pression atmosphérique, et des moyens pour élever la chambre à vide à l'écart du chariot.

   11. Appareil pour régénérer un sable de fonderie humide se trouvant dans un châssis de moule, après que du métal

   en fusion a été coulé dans une cavité existant dans ce sable, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour former une chambre de condensation, des moyens pour maintenir cette dernière chambre

   <EMI ID=22.1>

   moyens formant un poste à vide et comportant un plateau de support destiné à soutenir le châssis de moule, une chambre à vide à fond ouvert prévue à ce poste, des moyens pour abaisser la chambre à vide vers un châssis de moule supporté sur ce plateau, des moyens d'étanchéité pour créer un joint étanche entre les bords inférieurs de la chambre à vide et les bords supérieurs du châssis de moule, cette chambre à vide ayant un volume inférieur à celui de la chambre de condensation, un conduit reliant la chambre à vide et la chambre de condensation, une vanne commandant ce conduit,

   des moyens pour faire fonctionner la vanne afin d'exposer soudainement le châssis de moule se trouvant dans la chambre à vide à la pression réduite existant dans la chambre de condensation afin d'amener l'humidité existant dans le sable à vaporiser instantanément et à être amenée par le conduit susdit vers la chambre de condensation, des moyens de condensation prévus dans cette

   <EMI ID=23.1>

   dite, des moyens prévus en succession pour fermer la vanne afin <EMI ID=24.1>

   et pour ramener ensuite la chambre à vide à la pression atmosphérique, et des moyens pour soulever la chambre à vide à l'écart du châssis de moule.

   <EMI ID=25.1>

   sable utilisé sous forme d'un moule pour une pièce coulée de fonderie, caractérisé en ce qu'il comprend l'introduction du sable dans un réservoir, l'obturation de ce dernier par rapport à l'atmosphère, la réduction de la pression existant dans ce réservoir jusqu'à moins de 2,068 N/cm2 (pression absolue), le retour ensuite de ce réservoir à la pression atmosphérique, et l'mlèvement du sable hors de ces réservoirs.

   13. Procédé de refroidissement et de séchage d'un sable utilisé sous forme d'un moule pour une pièce coulée de fonderie, caractérisé en ce qu'il comprend l'introduction du sable dans un réservoir, l'obturation de ce dernier par rapport à l'atmosphère, la réduction soudaine de la pression existant dans ce réservoir jusqu'à moins de 2,068 N/cm2 (pression absolue) afin d'amener l'eau se trouvant dans le sable à vaporiser instantanément, l'enlèvement de la vapeur vaporisée, le retour du réservoir à la pression atmosphérique, et l'enlèvement du sable hors de

   ce réservoir.

   14. Procédé de refroidissement et de séchage d'un sable utilisé sous forme d'un moule pour une pièce coulée de fonderie, caractérisé en ce qu'il comprend la séparation du sable à partir de la pièce coulée, l'introduction du sable séparé dans un réservoir, l'obturation de celui-ci par rapport à l'atmosphère, la prévision d'une chambre de condensation, le maintien de cette chambre de condensation à une pression inférieure à 2,068 N/cm2 (pression absolue), l'établissement d'une communication pratique-ment instantanée entre la chambre de condensation et le réservoir pour réduire la pression régnant dans celui-ci à moins de

   <EMI ID=26.1>

   dans le sable à vaporiser instantanément avec passage de la vapeur d'eau depuis le réservoir vers la chambre de condensation,

   la condensation & la vapeur d'eau dans cette dernière chambre,

   la fermeture de la communication existant entre la chambre de condensation et le réservoir, et le retour de ce dernier à la pression atmosphérique, puis l'enlèvement du sable hors de ce réservoir .

   15. Appareil pour refroidir et sécher un sable de fonderie, comprenant des moyens pour séparer le sable à partir d'une pièce coulée formée dans celui-ci, un réservoir, des moyens pour introduire le sable séparé dans ce réservoir, une chambre de condensation, des moyens associés à la chambre de condensation pour maintenir cette chanbre à une pression inférieure à 2,068 N/cm2 ( pression absolue), des moyens pour obturer ce réservoir par rapport à l'atmosphère, des moyens pour établir une communication pratiquement instantanée entre le réservoir et la chambre de condensation, des moyens pour ramener le réservoir à la pression atmosphérique, et des moyens pour enlever le sable

   <EMI ID=27.1>

   16. Appareil pour refroidir et sécher ur. sable de fonderie, comprenant des moyens pour séparer le sable à partir d'une pièce coulée qui y est formée, deux réservoirs, une vanne pouvant être actionnée pour diriger sélectivement le sable séparé vers l'un ou l'autre de ces réservoirs, une chambre de condensation, des moyens associés à la chambre de condensation pour y maintenir une pression de moins de 2,068 N/cm2 (pression absolue), une vanne associée à chaque réservoir peur obturer la communica-tion de celui-ci avec l'atmosphère, une seconde vanne associée

   à chaque réservoir pour établir sélectivement une communication entre l'un ou l'autre de ces réservoirs et la chambre de condensation, et des moyens pour retirer le sable hors de ces réservoirs.

   17. Procédé et appareil pour régénérer un sable de fonderie humide, tels que décrits ci-dessus et/ou illustrés par les dessins annexés.

   18. Procédé et appareil pour refrddir et sécher un sable utilisé sous forme d'un moule pour une pièce coulée de fonderie, tels que décrits ci-dessus et/ou illustrés par les dessins annexés.