Procédé de laminage en compression de pellicules de polymères.
La présente invention concerne des pellicules produites à partir de feuilles de matières polymères. Plus particulièrement,
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laminage à froid continu de feuilles faites de polymères thermoplastiques.
Les pellicules faites de polymères et en particulier de polymères thermoplastiques organiques synthétiques, comme le polyéthylène et le polypropylène, ont trouvé de nombreuses applications dans des domaines tels que l'emballage, la construction, la fabrica-tion des bandes magnétiques et la photographie. Toutefois, tant chez les fabricants que les utilisateurs de pellicules de polymères, l'intérêt pour une amélioration des propriétés physiques, comme la résistance, la raideur et la limpidité, est évident.
Différents procédés ont déjà été mis au point pour l'amélioration des propriétés physiques de pellicules déjà fabriquées(par exemple coulées, extrudées ou refendues).
Par exemple, la pellicule peut être amenée dans un bain de trempe immédiatemment après sa fabrication par coulée ou extrusion à l'état fondu. De plus, elle peut être étirée dans une ou plusieurs directions ou calandrée à des températures supérieures au point ou à l'intervalle de ramollissement du polymère au moyen de cylindres chauffés. Néanmoins, ces opérations effectuées après la fabrication pour améliorer les propriétés des pellicules polymères exposent à des inconvénients qui limitent souvent leur intérêt. Ainsi, l'étirage tend à agrandir les piqûres et vides que peut comprendre la pellicule de polymère telle qu'elle est initialement fabriquée,
de sorte qu'elle perd en résistance à l'humidité et en utilité pour de nombreuses applications d'emballage. En outre, il arrive fréquemment que le calandrage ne permette pas d'atteindre l'amélioration voulue d'une propriété et en particulier de la limpidité ou de l'uniformité de coloration de la pellicule.
Un autre procédé qui a été envisagé pour le traitement des pellicules de polymères déjà fabriquées et que l'invention concerne est le laminage en compression d'une feuille
de matière thermoplastique,qui a pour effet d'étaler et orienter les molécules du polymère dans la feuille. Divers travaux pour la mise au point de procédés de laminage en compression des matières plastiques sont décrits par Williams et al.,
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laminage en régime hydrodynamique, c'est-à-dire en un laminage avec interposition d'une couche de lubrifiant entre les surfaces de la pellicule et celles des cylindres. Dans ce cas,
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lindres à l'endroit du pincement, c'est-à-dire où la compression a effectivement lieu,sont séparées par un lubrifiant qui constitue un coin hydrodynamique entre les cylindres et la feuille à l'entrée du pincement où la feuille s'insère entre les cylindres.
Lors d'une lubrification en régime hydrodynamique, les surfaces en mouvement relatif à savoir les surfaces des cylindres et celles de la feuille de polymère, sont séparées
à tout moment par une couche lubrifiante fluide continue
de sorte qu'à aucun moment il n'y a de réel contact physique entre les surfaces en regard. En pratique toutefois,
il est souvent impossible ou désavantageux de conduire le laminage d'une feuille de matière plastique avec lubrification en régime hydrodynamique. La lubrification en régime hydrodynamique est limitée par l'effet défavorable des pressions exercées. Une augmentation de la pression exercée, fréquemment nécessaire pour atteindre le degré désiré de réduction de la pellicule de polymère et donc d'amélioration
de la limpidité et des propriétés physiques de la pellicule, exige en compensation une augmentation de la viscosité du lubrifiant fluide et/ou une augmentation de la vitesse de laminage. Du fait que les augmentations de pression exercée peuvent exiger des augmentations proportionnellement beaucoup plus élevées de la viscosité du fluide et/ou de la vitesse de laminage, le laminage en compression des pellicules de polymère avec lubrification en régime hydrodynamique n'a qu'un succès limité lorsque les pressions exercées par les cylindres
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tesse de laminage conduit à un échauffèrent indésirable
à cause d'une plus grande dissipation d'énergie dans la couche fluide. D'autre part, pour une vitesse de laminage et une pression exercée déterminées, il n'existe
qu'une seule valeur optimale de la viscosité du lubrifiant en régime hydrodynamique.
Suivant l'invention, ces difficultés sont résolues par un laminage en compression à froid, c'est-à-dire à la température ambiante, d'une feuille de polymère fabriquée au préalable entre des cylindres qui exercent sur la feuille,
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l'épaisseur de la feuille en une seule passe. Un fluide
peut être utilisé de la manière décrite ci-après pour faciliter le passage de la feuille entre les cylindres. Ce fluide ,
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peut être appliqué directement sur la feuille ou sur les cylindres de manière à se transférer sur la feuille lors
de son passage entre les cylindres ou bien tant sur la feuille que sur les cylindres.
Une particularité de l'invention est que le laminage en compression est exécuté dans les conditions de la lubrification en régime onctueux ou régime partiel et de la lubrification en régime extrême pression ou régime limiteCette dernière situation,dans le cas extrême, conduit au laminage à sec. Dans l'un et l'autre cas toutefois, le procédé de l'invention est exécuté avec un contact réel surface contre surface des cylindres et de la feuille de matière plastique. L'intérêt principal' d'un liquide éventuellement' utilisé est de servir d'agent de réfrigération et de régula-teur de température ou de moyen d'établir et entretenir
un contact de friction entre les surfaces de la feuille
et des cylindres plutôt qu'une lubrification en régime hydrodynamique vrai. Le laminage en compression des matières plastiques dans ces conditions de lubrification s'est révélé supprimer les graves inconvénients propres au laminage en compression avec lubrification en régime hydrodynamique et offre de plus d'importants avantages de mise en oeuvre.
Une autre particularité de l'invention est que la tension de renvidage de la pellicule, c'est-à-dire la tension que les cylindres renvideurs exercent sur la pellicule quittant le laminoir, est maintenue aussi élevée que possible sans excéder la limite élastique ou résistance à la limite de la pellicule de polymère. La tension optimale de renvidage pour une pellicule de 'polymère quelconque peut être déterminée expérimentalement par établissement d'un diagramme de la résistance à la limite élastique en fonction de la réduction d'épaisseur de la pellicule. La Demanderesse a découvert qu'en
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de façon inattendue des propriétés physiques telles que la résistance à la limite élastique, la résistance à la pénétration de l'eau et la limpidité de la pellicule. Sous ce rapport, le procédé de l'invention peut être exécuté sous des tensions de renvidage un peu inférieures à la limite élastique de la pellicule, à la condition que la baisse correspondante des propriétés précitées ou du degré de réduction de la pellicule soit tolérable pour l'application prévue pour la pellicule. Il est important aussi de régler la tension de dévidage de la pellicule en fonction de la tension de renvidage pour assurer la bonne vitesse d'alimentation du laminoir.
Les cylindres lamineurs utilisés dans le procédé de l'invention sont de préférence des cylindres à profil droit de précision (sans bombé) et diffèrent sous ce rapport des cylindres courants pour le laminage des métaux, qui ont habituellement une convexité délibérée, leur diamètre augmentant quelque peu du bord vers le milieu. Parfois, il peut être désirable pour l'application de l'invention d'utiliser des cylindres lamineurs concaves et dont le diamètre diminue donc quelque peu du bord vers le milieu.
Au contraire des cylindres lamineurs, les cylindres ripeurs ont avantageusement une très 'légère convexité empêchant le plissement de la pellicule, le degré de convexité étant une fonction de la largeur de la pellicule laminée. De plus, les cylindres ripeurs,à l'exception des cylindres renvideurs, doivent présenter une surface aussi parfaitement finie que possible qui s'est révélée diminuer davantage encore la tendance de la pellicule à se plisser. Une façon de donner une bonne finition à la surface des cylindres ripeurs consiste à appliquer un polymère d'oléfine fluorée comme le "Teflon". Une autre ressource applicable aux fins de l'invention est l'utilisation de cylindres ripeurs bombés gravés en chevrons,
Bien que la validité de l'invention ne soit liée
à celle d'aucune hypothèse particulière, la Demanderesse est portée à croire que le succès de l'invention tient pour partie au moins au comportement de la pellicule de polymère quel que soit le fluide appliqué entre les cylindres. Sous ce rapport, il peut être utile d'envisager le principe des trois modes essentiels de lubrification, à savoir le régime hydrodynamique, le régime onctueux et le régime limite, avec référence aux Fig. 1 et 2 des dessins annexés qui sont des diagrammes des relations qualitatives entre les paramètres tribologiques principaux, à savoir la viscosité du lubri-fiant (Z), la vitesse de laminage (N) et la pression exercée entre les cylindres (P). La Fig. 1 est un diagramme portant en abscisses le paramètre sans dimensions ZN/P et en ordonnées
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régime limite (RL).
La lubrification se fait en régime hydrodynamique lorsque les valeurs de la viscosité du lubrifiant (Z) , de
la vitesse de laminage (N) et de la pression entre les cylindres (P) sont telles qu'il se forme un film fluide entretenant une pression suffisante pour séparer les surfaces des cylindres de celles de la feuille passant entre les cylindres.
On peut .déduire de la Fig. 2 que la lubrification en régime hydrodynamique devient efficace lorsque la valeur de ZN/P est suffisamment élevée pour que le film fluide ait l'épaisseur maximale. Lorsqu'il en est ainsi, le coefficient de frottement tombe à une valeur minimale, comme il ressort de la Fig. 1. De nouveaux accroissements de la
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film lubrifiant. Au contraire, l'épaisseur du film lubrifiant reste à peu près constante tandis que le coefficient de frottement continue d'augmenter. On peut donc observer que l'un des inconvénients pratiques du laminage en compression avec lubrification en régime hydrodynamique est qu'il n'existe qu'une seule valeur optimale du paramètre ZN/P.
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de ZN/P, mais au contraire commence à augmenter à mesure que l'épaisseur du film fluide (h) diminue. Lorsque la valeur de ZN/P continue de diminuer, la lubrification entre dans le
<EMI ID=13.1> Fig. 1. Dans ce domaine, la lubrification n'est ni en régime hydrodynamique ni en régime extrême pression et pro- <EMI ID=14.1>
davantage encore, la lubrification entre en régime extrême pression ou régime limite. Le film fluide continu n'existe plus dans ce domaine. Les propriétés de frottement et de tenue en charge du lubrifiant en régime limite sont principalement une fonction des propriétés des surfaces solides
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des cylindres lamineurs, et des propriétés du lubrifiant entre les surfaces.
Il est donc possible de travailler avec une pression plus élevée entre les cylindres lamineurs en régime limite et/ou en régime partiel qu'en régime hydrodynamique pour un laminage en compression. En particulier, à mesure que le rapport ZN/P se rapproche du régime partiel, les lubrifiants perdent en efficacité et deviennent même inopérants. Le seul remède pour entretenir la lubrification en régime hydrodynamique est d'augmenter la valeur du rapport ZN/P en augmentant la viscosité du lubrifiant et la vitesse des cylindres et en faisant baisser la pression exercée par les cylindres lamineurs.
Ces mesures nuisent en pratique à la fabrication, en particulier lorsqu'il est nécessaire et désirable d'effectuer le laminage en compression en exerçant une pression élevée aux cylindres lamineurs et/ou en tirant profit de la régulation thermique au moyen de fluides, peu visqueux.
Le procédé de laminage en compression particulier qui fait l'objet de l'invention et est exécuté en dehors du régime hydrodynamique offre une grande souplesse pour le choix et l'application des paramètres opératoires et pour la production de pellicules de meilleure qualité. Un avantage majeur de l'invention est qu'elle permet d'exploiter certaines propriétés favorables de la lubrification en régime hydrodynamique sans en présenter les inconvénients et d'offrir aussi les avantages de la lubrification en régime partiel et en régime limite. Sous ce rapport, une considération décisive
est l'intérêt d'établir un contact physique entre les surfaces des cylindres et celles de la pellicule de pclymère qu'il est impossible de réaliser en régime hydrodynamique. La possibilité d'effectuer un laminage en compression satisfaisant
en amenant les surfaces des cylindres en contact solide/solide avec les surfaces de la pellicule de polymère améliore le lissé et les propriétés optiques apparentées des surfaces
de la pellicule. Le fluage de la feuille de polymère entre les cylindres lamineurs est aussi plus étroitement assujetti en l'absence de film hydrodynamique, la surface du polymère 'assurant elle-même dans ce cas la lubrification nécessaire.
La Demanderesse a observé dans ce domaine qu'on
ne bénéficie des avantages de l'invention que lorsque la vitesse périphérique des cylindres lamineurs est sensiblement égale à la vitesse linéaire de la matière plastique qui défile. Plus particulièrement,il est important que la vitesse périphérique des cylindres lamineurs soit égale à la vitesse linéaire d'entrée de la feuille de polymère augmentée d'une quantité qui résulte de la réduction d'épaisseur lorsque la pellicule sort d'entre les cylindres lamineurs. Ceci est dû
au fait qu'à mesure que la matière polymère avance dans la région de contact neutre, la vitesse de la pellicule quittant cette région augmente d'une quantité équivalente à l'allongement de la pellicule en. conséquence de la diminution de son épaisseur et d'un supplément dû au phénomène d'extrusion
vers l'avant. Pour une bonne réalisation, il est nécessaire d'empêcher tout glissement entre les surfaces des cylindres lamineurs et de la pellicule de polymère, parce que la vitesse
des cylindres lamineurs en prenant une valeur excessive ou sensiblement faible en comparaison de celle des autres paramètres de fonctionnement du laminoir augmenterait beaucoup la tendance à la rupture de la pellicule de polymère dans la région de contact de la pellicule avec les cylindres lamineurs.
Le choix d'un cylindre lamineur dont la surface a un coefficient de frottement convenant en fonction de celui du polymère laminé permet d'améliorer la réduction par pas�� et de
faire obstacle à ce glissement. Ainsi, les cylindres lamineurs en acier allié de type classique conviennent pour le laminage des matières. plastiques ayant un coefficient de frottement moyen, tandis que les cylindres lamineurs recouverts
d'une matière à faible coefficient de frottement, comme un polymère d'oléfine fluorée tel que le "Tef Ion", conviennent
pour laminer les polymères à haut coefficient de frottement
et que les cylindres lamineurs garnis de caoutchouc dur, dont
le coefficient de frottement es'; relativement élevé, sont avantageux pour le laminage de polymères plus glissants, tels que
les polyoléfines. Un coefficient de frottement relativement
élevé peut aussi être atteint au moyen d'un cylindre lamineur nickelé ou chromé hautement poli ou d'un cylindre lamineur
en acier allié susceptible de conserver un poli élevé, l'état
de polissage nécessaire pour atteindre le coefficient de
s frottement désiré devant être déterminé dans chaque cas particulier. De plus, l'augmentation du coefficient de frot- tement des cylindres lamineurs peut être remplacée par l'utilisation de fluides non lubrifiants ou antilubrifiants comme des solutions aqueuses de silicates inorganiques.
Suivant un mode d'application intéressant, la pellicule quittant les cylindres lamineurs peut être soumise
à une tension latérale, par exemple à l'aide d'un cadre d'étirage)qui améliore les propriétés de la pellicule dans cette direction du fait que les cylindres lamineurs agissent d'habitude sur les propriétés de la pellicule laminée principalement dans la direction de défilement de la pellicule. L'utilisation d'un cadre d'étirage dans le procédé de l'invention est plus intéressante que le laminage en compression classique des polymères,parce qu'une pellicule laminée dont les propriétés physiques sont améliorées tant dans le sens latéral que dans le sens de laminage trouve des applications plus nombreuses qu'une pellicule dont les propriétés ne sont améliorées que dans une seule direction.
Il est possible également d'appliquer le procédé
de laminage en compression à froid de l'invention pour produire des filets à partir d'une feuille de polymère ajourée. Un avantage inattendu de cette application est la supériorité des propriétés physiques du produit tant latéralement que transversalement, qui résulte probablement du fait que les éléments ou fibres du filet sont orientés à peu près à
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compression à froid obtenus suivant l'invention conviennent par exemple pour la fabrication de sacs destinés à l'emballage des fruits et légumes.
Lors du laminage d'une feuille de polymère déjà fabriquée en vue d'en réduire l'épaisseur conformément à l'invention, il est désirable de partir d'une feuille de polymère qui satisfait bien aux normes dimensionnelles tant en longueur qu'en largeur. A cette fin, il peut être intéressant de conditionner la feuille de départ, avant le laminage à froid, en effectuant un laminage à petite réduction ou passe de conditionnement entre des cylindres chauffés où le polymère, par exemple le polyéthylène ou le polypropy.lène,est exposé à une température d'environ 66 à 121[deg.]C.
et de préférence d'environ 93[deg.]C.
Le régime partiel ou le régime limite de lubrification lors du laminage à froid d'une feuille de matière plastique conformément à l'invention peut être établi en pratique parce que la nature même du lubrifiant n'influence pas les paramètres opératoires pour le laminage à froid
en régime hydrodynamique. Ce n'est qu'au moment où la lubrification entre en régime partiel ou régime limite que les propriétés du lubrifiant influencent les paramètres opératoires. Par conséquent, une modification de la composition
du lubrifiant pendant le laminage à froid peut indiquer
si les conditions opératoires pour le procédé de l'invention
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site ou agent anti-usure (par exemple des sels d'acide gras à longue chaîne) à un lubrifiant en régime partiel ou régime limite fait baisser le coefficient de frottement du lubrifiant et nécessite dès lors une diminution de la tension de renvidage de la pellicule. Ce phénomène n'est pas observé lorsque la lubrification se fait en régime hydrodynamique .
Le passage de la lubrification en régime hydrodynamique à la lubrification en régime partiel ou régime limite dans le procédé de laminage à froid des matières plastiques conforme à l'invention est provoqué par une augmentation de la pression aux cylindres lamineurs, une diminution de la vitesse linéaire de la feuille de matière plastique entre <EMI ID=18.1>
une augmentation de la tension de renvidage de la pellicule quittant les cylindres. En régime limite, les surfaces des cylindres lamineurs et de la pellicule de matière plastique laminée au sortir de la zone de compression sont sèches
au toucher,même si les opérations sont exécutées avec un agent réfrigérant fluide ou un non-lubrifiant. Au contraire, une couche fluide est nettement sensible au toucher sur ces mêmes surfaces lorsque le laminage est exécuté avec lubrification en régime hydrodynamique.
L'utilisation de fluides et matières non inertes ayant d'intéressantes propriétés comme lubrifiants lorsque la lubrification est en régime partiel est illustrée à la Fig.3 d'où il ressort que l'incorporation d'additifs tels que des composés polaires à longue chaîne au fluide permet de prolonger l'effet de la lubrification en régime hydrodynamique jusque dans le domaine de la lubrification en régime partiel, bien que le film ait atteint une épaisseur plus faible que celle correspondant à la lubrification en régime hydrodynamique normal . Le point A est ainsi commun aux états B, B' et B".
Des exemples de fluides et matières non inertes ayant d'intéressantes propriétés comme lubrifiants pour la lubrification en régime partiel et convenant aux fins de l'invention sont les graisses naturelles, notamment d'origine végétale ou animale, les acides gras, alcools gras, aminés grasses
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les esters de ces divers acides et alcools etc. Ces substances agissent comme fluides hydrodynamiques à la façon d'un fluide inerte quelconque ayant des propriétés de viscosité équivalentes, mais sont de plus des lubrifiants efficaces en régime partiel.
La Demanderesse a découvert également qu'en plus de ces fluides, certains solides sont efficaces pour le laminage en compression des feuilles de polymères plastiques.
En l'absence de tout autre fluide, l'eau peut être utilisée avec ces solides pour la dissipation de la chaleur. Des exemples de solides qui se sont révélés utiles sont le polytétrafluoroéthylène (Teflon), les polyamides, les polycarbonates, les polyacrylates et les polyméthacrylates. Des films solides de graphite colloïdal, de sulfure de molybdène colloïdal soit tels quels, soit appliqués au préalable sur les surfaces des cylindres lamineurs à l'aide d'un liant convenable sont efficaces aussi dans certaines conditions de travail intéressantes. La Demanderesse a découvert en outre que l'utilisation combinée de fluides polaires tels que les composés polaires à longue
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de l'invention.
Le procédé de laminage à froid de l'invention et
ses avantages sont illustrés sans être limités par les exemples suivants.
EXEMPLE 1 -
Laminage en compression: lubrification en régime partiel
On monte sur le dévideur à l'entrée d'un laminoir
à froid type quarto une bobine de pellicule de polyéthylène haute densité (densité de 0,9 à 0,99) d'une largeur de 590,6 mm
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est de 228,6 mm et la longueur de la génératrice est de
685,8 mm.. Les cylindres lamineurs portent un dépôt d'un - alliage de chrome: et de nickel et ont un profil droit de précision (non bombé). Le dévideur est muni d'un frein
ou d'un embrayage permettant d'amener la pellicule aux cylindres lamineurs en entretenant sur toute la largeur de la pellicule une traction (plutôt qu'une compression) dont la valeur peut tomber dans un intervalle étendu.
On enfile la pellicule dans le laminoir et on la reprend au renvideur. Celui-ci est agencé pour permettre de modifier la vitesse d'envidage de la pellicule en fonction de la vitesse périphérique des cylindres lamineurs, ce qui permet que la pellicule quittant ceux-ci soit soumise sur toute sa largeur à une traction uniforme dont la valeur peut tomber dans un intervalle étendu.
On met le renvideur en service et on engage les engrenages des cylindres lamineurs pour établir une vitesse de 125 tours par minute. La pellicule de' polymère dans la région de contact des cylindres lamineurs subit des pressions verticales croissantes exercées au moyen des vis de pression des cylindres lamineurs. On ajuste simultanément les tensions de dévidage et de renvidage de la pellicule pour produire de la pellicule de polymère laminée en compression de l'épaisseur voulue ayant une meilleure planéité (uniformité d'épaisseur sur la largeur),une clarté optimale et des propriétés physiques optimales. On baigne avec de l'eau de refroidissement la pellicule sur les deux faces à l'entrée entre les cylindres lamineurs.
Dans les conditions ci-dessus, l'épaisseur de la pellicule à la sortie est de 0,102 mm, c'est-à-dire que la réduction d'épaisseur en une passe est de 75% (soit jusqu'à
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EXEMPLE 2 -
Laminage en compression: lubrification en réside limite ou sec
On répète les opérations de l'exemple précédent, mais au lieu de baigner la pellicule dans un liquide de refroidissement, on soumet les cylindres lamineurs à un conditionnement préalable décrit ci-après.
On dégraisse soigneusement les surfaces des cy-lindres lamineurs avec un solvant organique, comme du naphta, de la méthyléthylcétone, du toluène, du benzène etc. On dépolit ensuite les cylindres lamineurs au jet sec ou humide
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granulométrie de 0,105 à 0,074 mm. On poursuit ce traitement au jet d'abrasif pour atteindre un fini superficiel de
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dres lamineurs d'une dispersion d'un mélange 1:4 à 4:1 de sulfure de molybdène finement divisé (granulométrie de moins de 1 micron à un maximum de 10 microns) et de graphite micronisé dans une résine thermoplastique phénolique constituant le liant. On applique ce revêtement de préférence
par pulvérisation, par exemple au pistolet d'artiste ou au pistolet à peinture industriel en 2 ou 3 passes pour obtenir une épaisseur uniforme de dépôt de 5,1 à 12,7 /u. On laisse sécher le revêtement alors à l'air jusqu'à ce que la surface soit sèche au toucher ou de préférence par exposition à un appareil de chauffage infrarouge ou un autre appareil
de chauffage à une température de 93 à 121[deg.]C pendant 15 à
30 minutes.
On exécute le laminage en compression sans bain
de liquide de refroidissement. On se contente de pulvériser finement suivant les besoins de l'eau sur la pellicule de polymère et/ou les surfaces des cylindres lamineurs afin de dissiper la chaleur que dégage le frottement entre la pellicule et les surfaces de ces cylindres.
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Laminage en compression: lubrification en régime limite ou
à sec
On répète les opérations de l'exemple précédent, mais en exécutant le conditionnement préalable de la surface des cylindres lamineurs comme décrit ci-après pour constituer sur ces cylindres lamineurs une surface prélubrifiée sèche.
Après dégraissage et passage des surfaces des cylindres lamineurs au jet d'abrasif, on pulvérise sur les surfaces une dispersion très fine de polytétrafluoroéthylène dans un liant organique, puis on cuit le revêtement. Un produit du commerce qui convient est celui vendu par la Société
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que celle-ci est susceptible de nombreuses variantes et modifications sans sortir de son cadre.
REVENDICATIONS.
1 - Procédé de laminage en compression d'une feuille de matière thermoplastique, caractérisé en ce que:
(a) on fait passer la feuille entre des cylindres lubrifiés en régime partiel ou régime limite pour provoquer une réduction de l'épaisseur initiale de la feuille d'environ 5 à 95% en une seule passe ;
(b) on maintient la vitesse périphérique des cylindres au stade (a) sensiblement égale à la vitesse linéaire de la feuille de matière plastique défilant entre les cylindres et
(c) on maintient la tension de renvidage de la pellicule au voisinage de la limite élastique du produit laminé quittant les cylindres.