Perfectionnements aux emballages métalliques
ou composites avec fonds assemblés par sertissage et aux outillages permettant leur
réalisation La présente invention est relative à une bague
de sertissage perfectionnée destinée à être utilisée dans un dispositif pour fixer un élément en forme de cuvette for-
<EMI ID=1.1>
formant le corps de celui-ci, cette bague de sertissage étant du type décrit dans le brevet principal^0 877.477.
Dans la suite du présent mémoire, en particulier dans les revendications qui le terminent, le dispositif de sertissage est défini en tenant compte de l'état
de la technique antérieure décrit ci-après.
<EMI ID=2.1>
élément formant le fond ou l'extrémité d'un récipient
à l'élément formant le corps de celui-ci, les bords des deux éléments sont roulés pour former un sertissage comportant plusieurs couches de matière disposées radialement vers l'extérieur à l'extrémité du récipient. Le dispositif de sertissage comporte une ou plusieurs molettes de sertissage profilées de manière appropriée pour appliquer une force radiale dirigée vers l'intérieur sur les parties marginales des éléments formant le fond et le corps du récipient, pendant que ce dernier tourne autour d'un axe fixe. La force radiale exercée par la
ou les molettes de sertissage au cours du roulement
du sertissage est reprise par un support interne. Dans
un dispositif de sertissage classique, ce support interne est constitué d'une bague de sertissage présentant un anneau extérieur fixé à un corps central.cylindrique. L'anneau présente une face marginale cylindrique à 1' endroit où il doit résister à la force exercée par la ou les molettes de sertissage. En dessous de cette surface, la bague de sertissage présente une partie tronconique pour faciliter la pénétration de la bague
de sertissage dans l'extrémité ou le fond du récipient qui est généralement formé d'avance sous forme d'un élément en forme de cuvette estampée.
La surface latérale de l'élément formant le fond du récipient prend appui contre la paroi cylindrique lisse de la bague de sertissage et lorsque les éléments formant le fond et le corps du récipient sont amenés
à tourner par la bague de sertissage, la force exercée par la ou les molettes opposées provoque un enroulement de ces éléments formant un sertissage.
Pour obtenir un sertissage adéquat en conformité avec les normes professionnelles, il est nécessaire que le sertissage forme un joint uniforme sur tout le pourtour du récipient. Les dispositif de sertissage actuels ne donnent pas entière satisfaction à cet égard, en particulier lorsque le sertissage est formé par enroulement d'un grand nombre de couches de matière, notamment dans le cas d'un sertissage comportant cinq couches de matière ou davantage. Par ailleurs, lorsque l'épaisseur de la matière, dont sont constitués les éléments formant le fond et le corps du récipient varie, on éprouve des difficultés pour obtenir un sertissage satisfaisant par roulement.
Ceci est particulièrement évident, lorsque l'épaisseur nominale de la matière, constituée en particulier de tôle métallique, est importante et lorsque les tolérances d'épaisseur produisent de plus grandes variations de l'épaisseur totale de la tôle que dans le cas où l'on utilise une matière très minc e.
Pour former un sertissage acceptable, il est nécessaire que les couches de matière formant le sertissage soient fortement comprimées l'une sur l'autre sur toute la périphérie du récipient. A cette fin, le dispositif de sertissage est agencé de façon que la molette et la bague de sertissage soient écartées radialement l'une de l'autre pendant le roulement final et ce d'une distance généralement égale à l'épaisseur nominale de la tale multipliée par le nombre de couches formées dans la partie sertie. Dans le cas exemplatif d'un sertissage triple, cet écartement sera égal à l'épaisseur de la tôle multipliée par sept, cinq couches de matière formant la partie principale du sertissage et deux couches formant les cotés des éléments formant le fond et le corps du récipient entre lesquels le sertissage est formé.
Si l'épaisseur de la tôle était parfaitement uniforme, un sertissage adéquat serait assuré. Cependant, lorsqu'il y a des variations d'épaisseur résultant,
par exemple, des tolérances de fabrication admises lors de la production de la tôle métallique, ces variations existent et sont amplifiées par le nombre de couches
de matière formées à l'endroit du sertissage. Le cas où l'épaisseur de la tôle est supérieure à son épaisseur nominale présente une signification particulière, parcequ'un excès de matière est présent à l'endroit du sertissage.
Lorsqu'on utilise les dispositifs de sertissage
<EMI ID=3.1>
à produire un sertissage inadéquat, soit un sertissage où le joint obtenu par le sertissage n'est pas uniforme sur toute la périphérie du récipient, soit un sertissage où un excès de matière a été amené à subir un écrouissage par écrasement entre la molette et la bague de sertissage, ce qui a pour effet d'affaiblir le sertissage. Dans certains cas, les deux phénomènes peuvent se produire.
En plus des problèmes évoqués plus haut, provoqués par les variations d'épaisseur.de la matière, les bagues de sertissage classiques ont une face périphérique marginale lisse en contact avec la surface latérale de l'élément formant le fond ou l'extrémité
du récipient. De telles structures ont tendance à provoquer un glissement relatif entre l'élément formant le fond du récipient et la surface formant le bord de
la bague de sertissage. Les effets de ce glissement sur le processus de sertissage sont bien connus des spécialistes.
La qualité du joint roulé est fortement liée à la rotation régulière de l'élément formant le fond ou l'extrémité du récipient en contact avec la bague de
<EMI ID=4.1>
la manière dont les éléments formant le fond et le corps du récipient tournent. Par ailleurs, dans le cas d'une tôle munie d'un revêtement protecteur (par exemple une couche de peinture), tout glissement de l'élément formant l'extrémité du récipient sur la bague de sertissage provoque un endommagement local, du fait
de l'enlèvement de ce revêtement protecteur.
Pour éviter le problème du glissement, on a proposé l'emploi de bagues de sertissage à surfaces moletées ou dentelées destinées à être appliquées contre l'élément formant le fond ou l'extrémité du récipient.
Des dispositifs de ce type sont décrits dans les brevets des Etats Unis d'Amérique n[deg.] 2.181.237, 2.511.738
et 3.734.043. Bien que ces dispositifs assurent un contact sans glissement, ils ont tendance à endommager la surface
<EMI ID=5.1>
à cause de leur surface rugueuse. On comprendra que ceci peut constituer un problème sérieux dans le cas de tôles munies d'un revêtement.
On connaît aussi des bagues de sertissage présentant des échancrures ou protubérances sur leur surface destinée à venir en contact avec le récipient. De telles bagues sont décrites dans les brevets des Etats Unis d'Amérique n[deg.] 2.906.430 et 3.221.922 et dans le brevet britannique n[deg.] 1.220.129. Bien que ces structures connues tendent à empêcher un glissement, elles ne sont pas adaptées pour tenir compte des variations d'épaisseur de la matière constitutive du récipient, de manière à empêcher la formation de joints inadéquats, de même qu'un écrouissage de la matière. En général, ceci est
dû au fait que ces dispositifs connus ont été conçus pour être utilisés pour la fabrication de récipients à parois minces, où les problèmes de variation d'épaisseur ne sont pas importants.
La présente invention a pour objet un dispositif comportant une bague de sertissage adaptée pour tenir compte de variations quelconques de l'épaisseur de la télé métallique.
A cette fin, la bague de sertissage présente un décrochement ou évidement dans sa face périphérique, lequel décrochement s'étend autour de la bague et est aligné verticalement par rapport à la molette de sertissage qui lui est opposée. Par rapport à la structure du récipient, le décrochement est dirigé radialement vers l'extérieur au niveau d'une première zone prévue à l'extrémité du récipient. Dans cette première zone, les couches de matière s'étendent radialement vers l'extérieur du récipient avant de se courber vers le bas en s' éloignant de l'extrémité du récipient et d'atteindre
une seconde zone dans laquelle la majeure partie du sertissage s'étend. La seconde zone se trouve à une certaine distance de l'extraite du récipient et s'étend,
le long de la surface latérale de l'élément formant
le corps du récipient.
Le décrochement est défini par une face annulaire saillante dirigée vers l'extrémité supérieure de la bague de sertissage et par une face latérale en retrait dirigée radialement vers l'extérieur vers la molette
de sertissage opposée. Cette face latérale s'étend de
la face annulaire saillante à l'extrémité supérieure de la bague. Le décrochement procure un espace permettant
un déplacement radial vers l'intérieur des couches de matière des éléments formant le fond et le corps du récipient dans la première zone susdite, au cours du sertissage.
Selon une autre particularité de l'invention,
le décrochement présente une dimension non uniforme soit le long de sa face saillante, soit le long de sa face latérale. Ceci procure une profondeur variable dans
cette direction, en sorte que la partie du sertissage formée dans le décrochement présente également une dimension variable empêchant une rotation relative entre la face périphérique de la bague et l'élément formant
le fond ou l'extrémité du récipient. Cette structure assure un agrippage localisé, positif et progressif entre la face périphérique formant le bord de la bague
et l'élément formant le fond ou l'extrémité du récipient.
La bague de sertissage perfectionnée ne nécessite
qu'une modification peu importante des outillages communément utilisés pour la mise en oeuvre du processus de sertissage.
. D'autres particularités de l'invention ressortiront de la description suivante des dessins annexés au présent mémoire qui représentent deux formes de réalisation d'une bague de sertissage. Dans ces dessins :
- la figure 1 est une vue en perspective,, avec arrachement partiel, d'une première forme de réalisation d'une bague de sertissage perfectionnée selon l'invention,
- la figure 2 est une coupe transversale partielle, montrant la^position des outillages de sertissage à la fin d'une opération de sertissage, et . - la figure 3 est une vue en perspective, avec arrachement partiel, d'une seconde forme de réalisation de la bague de sertissage suivant l'invention.
La description suivante concerne principalement la structure de la bague de sertissage perfectionnée
et des parties y associées du dispositif de sertissage spécifique à un processus de sertissage destiné à
former un sertissage triple.
Les figures 1 et 2 montrent la bague de sertissage 1, la molette de sertissage 2 et les éléments
<EMI ID=6.1>
bords 5 et 6 ont été assemblés par un sertissage triple désigné, de manière générale, par la notation de référence
7.
La bague de sertissage 1 est susceptible d'être entraînée en rotation dans le sens de la flèche E
et comprend, d'une seule pièce, un embout de fixation 8 et un corps 9 présentant une portion centrale cylindrique 11 et une portion inférieure tronconique 12. La portion centrale cylindrique 11 définit la surface périphérique de la bague 1 qui est destinée à venir en
<EMI ID=7.1>
de sa partie latérale, pendant la rotation de la bague,
<EMI ID=8.1>
La figure 2 montre les positions relatives de la bague 1 et de la molette de sertissage 2 à la fin de la course de cette dernière, dans le sens de la <EMI ID=9.1>
emmanché sur le corps 9 de la bague et son bord 5 a été coulé avec le bord 6 de l'élément formant le corps 4
<EMI ID=10.1>
en l'occurrence, présentant sept épaisseurs de matière.
Le corps 9 de la bague comporte, dans la région supérieure de sa partie cylindrique 11, un décrochement
14 définissant une face cylindrique verticale 15 et une face horizontale 16 au profil ondulé. La hauteur
<EMI ID=11.1>
face ondulée 16 varie de manière répétitive et progressive
<EMI ID=12.1>
conférer au décrochement une dimension et profondeur variables dans la direction de la face latérale 15.
<EMI ID=13.1>
<EMI ID=14.1>
à environ 0 et 5 fois "e". La dimension "b" est préférentiellement maintenue à environ 3 fois "e" et la dimension "c" à environ 3,5 à 4 fois "e". La surface ondulée comporte de dix à vingt ondulations régulières.
La figure 2 montre la structure du sertissage et l'orientation des parties de la bague de sertissage par rapport à la molette et les couches de matière
du sertissage. Comme on le voit, le sertissage est formé d'une série de couches de matière s'étendant radiale-
<EMI ID=15.1>
<EMI ID=16.1>
triple, les couches de matière s'étendent sensiblement horizontalement dans cette zone. Elles sont alors recourbées vers le bas dans une direction allant en
<EMI ID=17.1>
seconde zone située à une certaine distance de cette extrémité. Cette seconde zone contient la partie principale du sertissage.
Le décrochement 14 présente une face extérieure dirigée vers la surface opposée de la molette de sertissage à l'endroit de la première zone et en est espacé d'une distance qui correspond généralement à l'épaisseur nominale totale des couches de matière se trouvant dans cette zone. L'extrémité supérieure 17 de
la bague de sertissage s'étend directement en dessous d'une partie périphérique 2' de plus grand diamètre
de la molette de sertissage, de manière à former un espace fermé vers le haut, dans lequel le sertissage roulé est formé. La face 16 du décrochement sépare,
de manière générale, la première zone de la seconde.
En dessous du décrochement 14, la surface périphérique
11 de la bague de sertissage forme la surface d'appui contre laquelle les couches de matière sont pressées
au cours du sertissage par la surface opposée de la molette de sertissageo
Le décrochement procure un espace ou volume permettant un déplacement radial dirigé vers l'intérieur des couches de matière dans la première zone. La matière refoulée dans ce décrochement sera constituée généralement par celle résultant d'une épaisseur excessive de cette matière ou par de la matière produite par la compression locale du sertissage formé par roulement
dans la seconde zone. Le décrochement empêche également les phénomènes d'écrouissage au niveau des coudes 10 et 20 aux bords des éléments formant le fond et le corps du fût, lesquels phénomènes peuvent normalement se produire dans les dispositifs de sertissage classiques, par suite de variations de l'épaisseur de la matière. La matière est admise à se déplacer élastiquement dans le décrochement.
<EMI ID=18.1>
agrippage localisé et progressif entre l'élément formant le fond 3 du fût et la bague de sertissage. Sous l'effet de la poussée latérale (sens de la flèche F) exercée
par la molette 2 pendant le roulage des bords 5 et 6,
le tronçon 18 du bord du fond en vis-à-vis du décrochement 14 vient se loger dans l'espace ou le volume défini par ce décrochement, en épousant localement le profil ondulé de l'arête 19 de la face horizontale 16. Dans des conditions opérationnelles normales, ce
contact entre les deux profils ondulés empêche tout glissement entre la zone 13 du fond 3 et la bague de sertissage.
La figure 3 montre une autre forme de réalisation de la bague de sertissage suivant l'invention, dans laquelle la partie cylindrique 11 de la bague de sertissage présente deux parties évidées. Tout d'abord, une série d'évidements 21 est prévue sur sa périphérie. Ces évidements sont orientés dans une direction sensiblement radiale et communiquent avec l'extrémité supérieure de la bague de sertissage. Ils sont définis
par des faces cylindriques arrières 22, des faces latérales radiales 23 et des faces inférieures 25. Les évidements adjacents sont séparés par des faces antérieures 24. Ensuite, comme dans la forme de réalisation des figures 1 et 2, les faces 24 présentent un retrait par rapport à la face périphérique 11 de la
bague de sertissage à hauteur des faces 25, de manière
à former un décrochement 26 comparable au décrochement 14. Les faces 24 définissent ainsi la face latérale en retrait du décrochement 26. Le décrochement 26 assure un sertissage uniforme des tôles, en dépit des variations d'épaisseur, et empêche l'écrouissage au niveau des coudes 10 et 20 des bords du fond et du
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Dans la forme de réalisation montrée à la figure 3, la dimension radiale des faces 25, 26 varie de manière à conférer aux parties en retrait 21 et 26 une profondeur qui varie dans cette direction. Les coudes 10 et 20 aux bords des éléments formant le fond <EMI ID=20.1>
chements 21 et un mouvement relatif est empêché par l'ancrage qui en résulte.
Dans les deux formes de réalisation de l'invention, la profondeur des décrochements peut être de l'ordre de 0,5 fois la dimension "e", ce qui facilite l'extraction de la bague de sertissage.
Improvements to metal packaging
or composites with bottoms assembled by crimping and tools allowing their
The present invention relates to a ring
improved crimping tool for use in a device for fixing a cup-shaped element
<EMI ID = 1.1>
forming the body thereof, this crimping ring being of the type described in the main patent ^ 0 877.477.
In the remainder of this specification, in particular in the claims which terminate it, the crimping device is defined taking into account the state
of the prior art described below.
<EMI ID = 2.1>
element forming the bottom or the end of a container
the element forming the body thereof, the edges of the two elements are rolled to form a crimp comprising several layers of material arranged radially outward at the end of the container. The crimping device comprises one or more crimping wheels suitably profiled to apply an inwardly directed radial force on the marginal parts of the elements forming the bottom and the body of the container, while the latter rotates about an axis. fixed. The radial force exerted by the
or the crimping wheels during rolling
crimping is taken up by an internal support. In
a conventional crimping device, this internal support consists of a crimping ring having an outer ring fixed to a central cylindrical body. The ring has a cylindrical marginal face at the place where it must resist the force exerted by the crimping wheel (s). Below this surface, the crimping ring has a frustoconical part to facilitate penetration of the ring
crimping into the end or bottom of the container which is generally formed in advance in the form of a stamped bowl-shaped element.
The lateral surface of the element forming the bottom of the container bears against the smooth cylindrical wall of the crimping ring and when the elements forming the bottom and the body of the container are brought
to rotate by the crimping ring, the force exerted by the opposite knurl (s) causes these elements to wind up forming a crimp.
To obtain adequate crimping in accordance with professional standards, it is necessary for the crimping to form a uniform seal around the entire periphery of the container. Current crimping devices are not entirely satisfactory in this regard, in particular when the crimping is formed by winding a large number of layers of material, in particular in the case of a crimping comprising five or more layers of material. Furthermore, when the thickness of the material from which the elements forming the bottom and the container body are made varies, it is difficult to obtain satisfactory crimping by rolling.
This is particularly evident when the nominal thickness of the material, in particular made of metal sheet, is large and when the thickness tolerances produce greater variations in the total thickness of the sheet than in the case where the we use a very thin material.
To form an acceptable crimp, it is necessary that the layers of material forming the crimp are strongly compressed one on the other over the entire periphery of the container. To this end, the crimping device is arranged so that the knob and the crimping ring are spaced apart radially from each other during the final bearing and this by a distance generally equal to the nominal thickness of the blade. multiplied by the number of layers formed in the crimped part. In the example of a triple crimping, this spacing will be equal to the thickness of the sheet multiplied by seven, five layers of material forming the main part of the crimping and two layers forming the sides of the elements forming the bottom and the body of the container between which the crimping is formed.
If the sheet thickness were perfectly uniform, adequate crimping would be ensured. However, when there are variations in thickness resulting,
for example, manufacturing tolerances allowed during the production of sheet metal, these variations exist and are amplified by the number of layers
of material formed at the crimping location. The case where the thickness of the sheet is greater than its nominal thickness is of particular significance, because an excess of material is present at the location of the crimp.
When using crimping devices
<EMI ID = 3.1>
to produce an inadequate crimping, either a crimping where the seal obtained by the crimping is not uniform over the entire periphery of the container, or a crimping where an excess of material has been caused to undergo a hardening by crushing between the wheel and the crimping ring, which has the effect of weakening the crimping. In some cases, both can happen.
In addition to the problems mentioned above, caused by variations in the thickness of the material, conventional crimping rings have a smooth peripheral peripheral face in contact with the lateral surface of the element forming the bottom or the end.
of the container. Such structures tend to cause relative sliding between the element forming the bottom of the container and the surface forming the edge of
the crimp ring. The effects of this slip on the crimping process are well known to specialists.
The quality of the rolled joint is strongly linked to the regular rotation of the element forming the bottom or the end of the container in contact with the ring.
<EMI ID = 4.1>
the way the elements forming the bottom and the body of the container rotate. Furthermore, in the case of a sheet provided with a protective coating (for example a layer of paint), any sliding of the element forming the end of the container on the crimping ring causes local damage, because
the removal of this protective coating.
To avoid the problem of sliding, it has been proposed to use crimping rings with knurled or serrated surfaces intended to be applied against the element forming the bottom or the end of the container.
Devices of this type are described in the patents of the United States of America n [deg.] 2,181,237, 2,511,738
and 3,734,043. Although these devices provide non-slip contact, they tend to damage the surface
<EMI ID = 5.1>
because of their rough surface. It will be understood that this can constitute a serious problem in the case of sheets provided with a coating.
There are also known crimping rings having indentations or protuberances on their surface intended to come into contact with the container. Such rings are described in United States patents n [deg.] 2,906,430 and 3,221,922 and in British patent n [deg.] 1,220,129. Although these known structures tend to prevent sliding, they are not adapted to take account of variations in thickness of the material constituting the container, so as to prevent the formation of inadequate seals, as well as work hardening of the material. . In general, this is
due to the fact that these known devices were designed to be used for the manufacture of thin-walled containers, where the problems of variation in thickness are not significant.
The present invention relates to a device comprising a crimping ring adapted to take account of any variations in the thickness of the metallic tele.
To this end, the crimping ring has a recess or recess in its peripheral face, which recess extends around the ring and is aligned vertically relative to the crimping wheel which is opposite to it. Relative to the structure of the container, the step is directed radially outwards at a first zone provided at the end of the container. In this first zone, the layers of material extend radially towards the outside of the container before bending downwards, moving away from the end of the container and reaching
a second zone in which most of the crimping extends. The second zone is at a certain distance from the extract of the container and extends,
along the lateral surface of the forming element
the container body.
The recess is defined by a projecting annular face directed towards the upper end of the crimping ring and by a recessed side face directed radially outward towards the wheel.
opposite crimping. This side face extends from
the projecting annular face at the upper end of the ring. The recess provides a space allowing
a radial displacement towards the inside of the layers of material of the elements forming the bottom and the body of the container in the aforesaid first zone, during crimping.
According to another feature of the invention,
the recess has a non-uniform dimension either along its projecting face, or along its lateral face. This provides varying depth in
this direction, so that the part of the crimp formed in the recess also has a variable dimension preventing relative rotation between the peripheral face of the ring and the element forming
the bottom or end of the container. This structure ensures a localized, positive and progressive grip between the peripheral face forming the edge of the ring.
and the element forming the bottom or the end of the container.
The improved crimp ring does not require
that a minor modification of the tools commonly used for the implementation of the crimping process.
. Other features of the invention will emerge from the following description of the drawings appended to this specification which represent two embodiments of a crimping ring. In these drawings:
FIG. 1 is a perspective view, with partial cutaway, of a first embodiment of an improved crimping ring according to the invention,
- Figure 2 is a partial cross section showing the position of the crimping tools at the end of a crimping operation, and. - Figure 3 is a perspective view, partially broken away, of a second embodiment of the crimping ring according to the invention.
The following description mainly concerns the structure of the improved crimp ring
and associated parts of the crimping device specific to a crimping process intended for
form a triple crimp.
Figures 1 and 2 show the crimping ring 1, the crimping wheel 2 and the elements
<EMI ID = 6.1>
edges 5 and 6 have been joined together by a triple crimp generally designated by the reference notation
7.
The crimping ring 1 can be rotated in the direction of the arrow E
and comprises, in one piece, a fixing end piece 8 and a body 9 having a cylindrical central portion 11 and a frustoconical lower portion 12. The cylindrical central portion 11 defines the peripheral surface of the ring 1 which is intended to come in
<EMI ID = 7.1>
of its lateral part, during the rotation of the ring,
<EMI ID = 8.1>
Figure 2 shows the relative positions of the ring 1 and the crimping wheel 2 at the end of the latter's stroke, in the direction of <EMI ID = 9.1>
fitted onto the body 9 of the ring and its edge 5 has been cast with the edge 6 of the element forming the body 4
<EMI ID = 10.1>
in this case, having seven thicknesses of material.
The body 9 of the ring has, in the upper region of its cylindrical part 11, a recess
14 defining a vertical cylindrical face 15 and a horizontal face 16 with a wavy profile. The height
<EMI ID = 11.1>
wavy face 16 varies repetitively and gradually
<EMI ID = 12.1>
give the offset a variable dimension and depth in the direction of the lateral face 15.
<EMI ID = 13.1>
<EMI ID = 14.1>
about 0 and 5 times "e". The dimension "b" is preferably maintained at approximately 3 times "e" and the dimension "c" at approximately 3.5 to 4 times "e". The corrugated surface has from ten to twenty regular undulations.
FIG. 2 shows the structure of the crimping and the orientation of the parts of the crimping ring with respect to the wheel and the layers of material
crimping. As can be seen, the crimping is formed by a series of layers of material extending radially-
<EMI ID = 15.1>
<EMI ID = 16.1>
triple, the layers of material extend substantially horizontally in this zone. They are then bent down in a direction going
<EMI ID = 17.1>
second zone located at a certain distance from this end. This second zone contains the main part of the crimping.
The recess 14 has an outer face directed towards the opposite surface of the crimping wheel at the location of the first zone and is spaced from it by a distance which generally corresponds to the total nominal thickness of the layers of material found in this zoned. The upper end 17 of
the crimping ring extends directly below a peripheral portion 2 'of larger diameter
of the crimping wheel, so as to form a closed upward space, in which the rolled crimping is formed. The side 16 of the recess separates,
generally speaking, the first area of the second.
Below the step 14, the peripheral surface
11 of the crimping ring forms the bearing surface against which the layers of material are pressed
during crimping by the opposite surface of the crimping wheel
The recess provides a space or volume allowing a radial displacement directed towards the inside of the layers of material in the first zone. The material pushed back in this recess will generally consist of that resulting from an excessive thickness of this material or by material produced by the local compression of the crimp formed by rolling
in the second zone. The recess also prevents the phenomena of work hardening at the elbows 10 and 20 at the edges of the elements forming the bottom and the body of the barrel, which phenomena can normally occur in conventional crimping devices, due to variations in thickness. of the material. The material is allowed to move elastically in the recess.
<EMI ID = 18.1>
localized and progressive gripping between the element forming the bottom 3 of the barrel and the crimping ring. Under the effect of the lateral thrust (direction of arrow F) exerted
by the wheel 2 during the rolling of edges 5 and 6,
the section 18 of the edge of the bottom opposite the recess 14 is housed in the space or the volume defined by this recess, locally matching the corrugated profile of the edge 19 of the horizontal face 16. In normal operating conditions, this
contact between the two corrugated profiles prevents any sliding between the zone 13 of the bottom 3 and the crimping ring.
FIG. 3 shows another embodiment of the crimping ring according to the invention, in which the cylindrical part 11 of the crimping ring has two recessed parts. First of all, a series of recesses 21 is provided on its periphery. These recesses are oriented in a substantially radial direction and communicate with the upper end of the crimping ring. They are defined
by rear cylindrical faces 22, radial lateral faces 23 and lower faces 25. The adjacent recesses are separated by anterior faces 24. Then, as in the embodiment of FIGS. 1 and 2, the faces 24 have a withdrawal by compared to the peripheral face 11 of the
crimping ring at the level of the faces 25, so
to form a recess 26 comparable to the recess 14. The faces 24 thus define the lateral face set back from the recess 26. The recess 26 ensures uniform crimping of the sheets, despite variations in thickness, and prevents work hardening at the elbows 10 and 20 from the bottom edges and
<EMI ID = 19.1>
In the embodiment shown in Figure 3, the radial dimension of the faces 25, 26 varies so as to give the recessed portions 21 and 26 a depth which varies in this direction. Elbows 10 and 20 at the edges of the elements forming the bottom <EMI ID = 20.1>
chements 21 and relative movement is prevented by the resulting anchoring.
In the two embodiments of the invention, the depth of the recesses can be of the order of 0.5 times the dimension "e", which facilitates the extraction of the crimping ring.