La présente invention concerne un procédé
pour le traitement de minerais de fer, en particulier, en (vue de leur transport économique et techniquement sans problème, ainsi qu'en vue de leur traitement métallurgique ultérieur .
Si l'on veut transporter du minerai de fer rapidement, sans problème et 'économiquement en utilisant des conduites tubulaires., on est alors obligé d'employer le minerai de fer en grains aussi fins que possible. Bien entendu, le transport en conduites tubulaires n'est économique que si l'on transporte
de grandes quantités de minerais ( > 5 millions de tonnes/an) sur de grandes distances (> 400 kans ) .
En outre, il est également intéressant de broyer finement le minerai de fer lorsqu'il s'agit d'enrichir des minerais contenant du quartz tels que
les itabirites., afin de libérer et de séparer la
fraction de quartz.
On considère que des minerais contenant, par exemple, 80% de gros grains d'une granularité se
situant entre 0,125 et 12 mm, sont appropriés pour le frittage, tandis que des minerais en grains d'une granularité relativement faible et très faible que
l'on obtient, en particulier, lors du concassage, sous forme d'une fraction naturelle à grains fins,ainsi
que lors du traitement, sous forme de concentrats en grains fins à très fins, ne sont pas appropriés pour
le frittage, En conséquence, l'agglomération de con-
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lieu par pastillage(pelletisation).
De même, on sait que, dans les procédés de frittage connus jusqu'à présent, l'addition d'un minerai très fin à un minerai en gros grains ne peut
être envisagée que dans des quantités très limitées., sinon la perméabilité aux gaz de la couche de frittage diminue dans une mesure telle que non seulement le rendement des installations de frittage est nettement réduit comparativement à des installations recevant des grains d'une granularité optimale, mais la qualité du produit fritte est également réduite et éventuellement, la consommation de combustible augmente.
Afin d'éviter ces inconvénients, on a déjà proposé différences méthodes allant du façonnage mécanique au pastillage préalable! prépelletisation).
C'est ainsi que, suivant un procédé connu, moyennant un traitement séparé, on façonne des fins
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plus grosses sur des plateaux ou dans ries tambours
de pastillage, puis on mélange ces pastilles avec du minerai à gros grains, un combustible solide et éventuellement des additifs avant de fritter toute la masse.
De même, selon une proposition récente, l'utilisation de matières premières à grains très fins doit être rendue possible par ce que l'on appelle le procédé de filtration/frittage. En l'occurrence, à partir du produit à grains fins,. on obtient tout d'abord, dans des appareils spéciaux de filtration, de plus gros produits façonnés que l'on durcit ensuite conformément aux procédés habituels de frittage,
De plus, dans le brevet luxembourgeois
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tage de minerais de fer ou de mélanges de minerais
de fer à grains fins dans des installations de frittage sur bandes, les minerais étant transformés ,en granules conjointement avec le combustible, les agents liants et éventuellement d'autres additifs, tandis qu'il est prévu d'introduire, dans le mélange de gra= nulation, une charge de minerais contenant une quantité prépondérante d'un très finminerai ayant une surface spécifique d'au moins 1.500 cm2/g, cette surface étant réglée éventuellement par un broyage préalable.
Malheureusement, on a constaté que tous les procédés proposés jusqu'à présent étaient insatisfaisants pour le frittage de grandes quantités de matières premières à grains très fins. En conséquence, actuellement encore, pour l'agglomération d'un fin minerai et d'un minerai très fin, on fait appel à ce que l'on appelle une "charge de pastilles", c'est-àdire presque exclusivement au pastillage alors que, jusqu'à présent, le frittage d'une "charge de pas-
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tion. Le procédé de frittage proprement dit reste plutôt réservé à l'agglomération de matières premières en grains plus gros, c'est-à-dire à ce que l'on appelle la "charge de frittage Il qui ne peut, au préalable, contenir que de faibles quantités de constituants à grains très fins.
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objet de proposer un procédé harmonisant les propriétés de matières mutuellement contradictoires dans l'optique abordée ici et ce, en permettant de transporter économiquement le produit pour l'utiliser ensuite ultérieurement dans le cadre de processus métallurgiques courants,
Cet objet est réalisé par le procédé de l'invention qui prévoit d'amener le minerai de fer sous
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en pastilles, tout en le soumettant à un micropastil�
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expose le mélange ainsi obtenu à un courant gazeux
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Afin d'améliorer la résistance à cru , on peut ajouter de la bentonite comme agent liant au mélange, <EMI ID=11.1>
un effluent gazeuxindustriel chaud que l'on utilise directement et sans refroidissement en vue de durcir les micro pastilles.
Dans des conditions hydrothermiques, on peut traiter le mélange de minerais, de chaux et d'acide silicique sous des pressions de vapeur d'eau de 5 à
30 atmosphères dans des autoclaves, donnant ainsi lieu à une solubilisation du calcium et du silicium, solubilisation au cours de laquelle les particules de minerais se lient chimiquement l'une à l'autre.
Au cours de nombreux essais, on a constaté que le fin minerai solidifié par micropastillage conformément à l'invention possédait les propriétés requises pour être soumis à un traitement ultérieur sans problème dans le cadre d'un processus de fritta-
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met, lorsque cela est nécessaire, de le transporter par bateau ou par chemin de fer.
Les avantages qu'offre le procédé de l'invention comparativement à l'état de la technique, reposent sur sa souplesse et sont notamment les suivants :
les minerais nécessitant un traitement peuvent être broyés en n'importe quelle fraction granulométrique de faible valeur et ils peuvent être soumis sélectivement à des procédés de traitement par voie sèche ou par voie humide tandis que, après le transport, ils peuvent être traités sélectivement comme "charge de pastilles" ou comme "charge de frittage modifiée" .
Les entraves imposées,par les finesses des grains, aux possibilités de traitement ultérieur par frittage sont ainsi brisées, supprimant ainsi en
même temps les limites imposées à cet égard à la technique de préparation.
Les minerais circulant sous forme de suspensions à travers des conduites tubulaires et broyés très finement à cet effet peuvent être soumis économiquement à un micropastillage et être utilisés dans des installations de frittage.
Les rendements de frittage, qui étaient habituellement rétrogrades déjà lorsqu'on utilisait des quantités relativement faibles de fin minerai� sont plus que moyennement bons lorsqu'on utilise jusqu'à
100% de très fin minerai dans le mélange de frittage conformément à l'invention et ils peuvent même surpasser les résultats obtenus avec la Il charge de frittage" utilisée jusqu'à présent.
,La résistance� de même que l'aptitude à la réduction de la fritte ainsi fabriquée sont au moins égales aux valeurs correspondantes de la fritte obtenue jusqu'à présent, réalisant ainsi les conditions indispensables pour une bonne mise en service d'un haut fourneau.
Exemple
Le procédé de l'invention sera décrit ciaprès par un exemple d'essai.
La charge de pastilles circulant à travers une conduite tubulaire a une granularité se situant pratiquement exclusivement en dessous de 0,1 mm. Si l'on utilise ce très fin minerai dans un mélange
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on observe alors, lors du frittage, une importante réduction du rendement avec un accroissement de la consommation de combustible sans que les propriétés de la fritte soient cependant influencées. Toutefois, si l'on soumet cette charge de pastilles à un micropastillage en ajoutant 5% de chaux, pour la traiter
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si ensuite, on utilise cette charge dans le mélange de frittage, le rendement du frittage dépasse même <EMI ID=15.1>
tefois influencer fortement les autres résultats.
Les tableaux 1 et 2 ci-après donnent les compositions des différents mélanges de frittage, de même que les résultats obtenus dans une poche de frittage d'essai.
Tableau 1 : Composition des mélanges de frittage
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Tableau 2 : Résultats d'essai
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Conditions de frittage : produits en retour RE 40%
hauteur de couche H = 40 cm
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mm colonne d'eau.