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pour : "Machine de granulation et d'enrobage" Priorité de deux demandes de brevet au Japon déposées les 18 octobre 1982, sous le nO 57-182496 et 31 décembre 1982, sous le nO 57-234392.
Inventeurs : Shimesu Motoyama, Kaoru Kurita, Shizuka
Sakashita, Narimichi Takei et Shigeru Ohno.
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"Machine de granulation et d'enrobage"
La présente invention est relative à une machine de granulation et d'enrobage, en particulier à une machine de granulation et d'enrobage, capable de granuler, d'enrober, de mélanger et de sécher des matières brutes granulaires et pulvérulentes, avec un degré élevé de productivité, en vue d'obtenir des produits granulés ou enrobés présentant une bonne sphéricité et dont la répartition des tailles des particules se situe dans un intervalle étroit.
La granulation est l'une des méthodes les plus intéressantes de traitement dans de nombreuses industries.
Cependant, elle est depuis longtemps l'un des procédés les plus difficiles. Dans les procédés traditionnels qui englobent plusieurs phases opératoires, chaque phase distincte exige une installation unitaire différente et des travailleurs spécialisés. Pour cette raison, la granulation traditionnelle est d'une très faible productivité, d'une technologie très difficile, et elle n'est pas ce que l'on peut appeler une bonne pratique de fabrication.
On a proposé un procédé de granulation à lit fluidisé à titre de procédé tout à fait nouveau pour éviter les inconvénients de la granulation traditionnelle. Il n'exige en fait qu'une seule installation, à savoir un granulateur à lit fluidisé. Il s'adapte facilement à une bonne pratique de fabrication.
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La granulation à lit fluidisé présente toutefois des désavantages importants à la fois du point de vue technique et du point de vue de la qualité du produit. La fluidisation n'est réalisée que sur la base d'un équilibre difficile à atteindre entre la force d'élévation de l'air et la pesanteur des particules. En conséquence, la tendance à une perte facile de l'équilibre existe, en particulier si la taille, la forme et le poids des particules se modifient durant la fluidisation. Il s'agit là de la difficulté fondamentale de la granulation à lit fluidisé. De plus, la concentration des particules doit être abaissée pour éviter toute interaction quelconque entre elles et pour maintenir un bon état de fluidisation. Ceci rend toutefois très faible le rendement spatial de la granulation par fluidisation.
Du point de vue de la qualité, les particules agrandies obtenues par ce procédé sont généralement très volumineuses, grossières et cassantes, du fait du manque de malaxage et de"tonnelage", et en outre elles sont réparties dans un large intervalle de tailles de particules.
Pour éviter ces désavantages, on a prévu de nombreux développements dans les granulateurs à lit fluidisé, non seulement pour granuler mais aussi pour enrober, mélanger et sécher des matières granulaires et pulvérulentes à utiliser dans les domaines de la médecine, de l'alimentation, des métaux en poudre, des catalyseurs, de la ferrite, des céramiques, des détergents, des cosmétiques, des matières colorantes, des pigments, des toners, etc.
A titre d'exemples de ces développements antérieurs, les brevets allemands nO 2.738. 485 et 2.805. 397 décrivent des machines comportant un plateau ou disque rotatif pré-
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vu au-dessus d'un treillis placé à la base d'une enceinte de granulation. Cette technique antérieure peut être utilisée pour la granulation et l'enrobage mais elle présente l'inconvénient que les matières granulées s'accrochent entre le disque rotatif et le treillis au point d'être désagrégées par frottement contre ce treillis lorsque le disque rotatif tourne. Dans cette technique antérieure, il y a lieu de mentionner un autre inconvénient, à savoir que les matières pulvérulentes ont tendance à s'échapper à travers le treillis.
En plus de ces inconvénients, cette technique antérieure ne peut pas régler la densité apparente des matières granulées de sorte qu'elle ne peut en fait que granuler des produits lourds avec une large répartition des tailles de particules.
Suivant une autre technique antérieure, on a prévu une machine comprenant un agitateur dans une enceinte et un désintégrateur monté à côté et au-dessus de cet agitateur. Cette machine antérieure peut assurer une productivité relativement élevée mais présente les inconvénients que les formes des produits granulés ou enrobés ne sont pas uniformes, c'est-à-dire qu'il est difficile d'obtenir des produits d'une bonne sphéricité, et que la taille des particules des produits se répartit dans un large intervalle. De plus, dans cette machine antérieure, comme le séchage des produits est impossible, une autre installation de séchage séparée est nécessaire.
Dans la demande de brevet japonais publiée n 56-35. 891, on a décrit en outre un granulateur dans lequel une fente latérale d'alimentation d'un gaz dans l'enceinte, par le côté de celle-ci, est prévue dans la paroi latérale de cette enceinte, à titre d'addition à la machine
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antérieure suivant la seconde technique antérieure susdite. Cette technique antérieure présente toutefois les mêmes désavantages que la seconde technique mentionnée, sauf en ce qui concerne l'amélioration de l'effet de séchage obtenu par le gaz alimenté par la fente latérale.
Un but de la présente invention est de prévoir une machine de granulation et d'enrobage permettant d'obtenir des produits granulés ou enrobés ayant une répartition des tailles des particules se situant dans un intervalle étroit et présentant une bonne sphéricité, et ce avec une haute productivité.
Un autre but de la présente invention est de prévoir une machine de granulation et d'enrobage d'une structure simple et d'un coût faible de production.
Pour atteindre les buts précédents, la machine de granulation et d'enrobage suivant la présente invention comprend une enceinte pour le chargement des matières brutes pulvérulentes ou granulaires à granuler ou à enrober, un rotor pouvant tourner essentiellement horizontalement dans le fond de l'enceinte, une fente annulaire permettant l'alimentation d'un gaz dans cette enceinte, cette fente étant prévue entre l'enceinte susdite et la périphérie externe du rotor, et un désintégrateur monté au-dessus de ce rotor.
Un agitateur peut être prévu au-dessus du rotor et peut tourner essentiellement horizontalement indépendamment de ce rotor.
Le rotor peut comporter une ou des sections de ventilation dans au moins l'une de ses parties constitutives, et un dispositif pour régler le débit du gaz peut être prévu pour ajuster directement ce débit traversant la
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ou les sections de ventilation.
Un dispositif formant fente peut être prévu sur la paroi interne de l'enceinte. Au moins l'un des éléments constitués par le rotor et le dispositif formant fente peut être déplacé verticalement pour régler l'espace de la fente.
D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront plus complètement de la description détaillée suivante de formes de réalisation préférées de l'invention, illustrées par les dessins annexés.
La Figure 1 est une vue en coupe générale de la machine de granulation et d'enrobage suivant une forme de réalisation de la présente invention.
La Figure 2 est une vue en coupe partielle agrandie de la partie principale de cette machine.
La Figure 3 est une vue en perspective montrant une forme de réalisation du rotor ou disque suivant la présente invention.
La Figure 4 est une vue en perspective montrant une forme de réalisation de l'agitateur suivant la présente invention.
La Figure 5 est une vue en perspective montrant une forme de réalisation du désintégrateur suivant la présente invention.
Les Figures 6 et 7 sont respectivement une vue en coupe verticale partielle et une vue en coupe horizontale partielle, montrant l'action de granulation et d'enrobage dans le cas de la forme de réalisation de la Figure 1.
La Figure 8 est une vue en coupe partielle montrant une autre forme de réalisation de la machine de granulation et d'enrobage suivant la présente invention.
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La Figure 9 est une vue en coupe partielle montrant une autre forme de réalisation de la présente invention.
La Figure 10 est une vue en coupe partielle montrant une autre forme de réalisation encore de la présente invention.
Les Figures 11 à 16 présentent plusieurs formes de réalisation du désintégrateur suivant la présente invention.
La Figure 17 est une vue en coupe générale montrant une autre forme de réalisation de la machine de granulation et d'enrobage suivant la présente invention.
La Figure 18 est une vue en coupe partielle agrandie de la partie principale de la machine de la Figure 17.
La Figure 19 est une vue en coupe partielle agrandie de la machine de granulation et d'enrobage dans laquelle la section de ventilation est représentée dans la position ouverte.
La Figure 20 est une vue illustrant-une forme de réalisation de la boutonnière du mécanisme de réglage de fente.
La Figure 21 est une vue illustrant une forme de réalisation de la boutonnière du mécanisme de réglage du débit de gaz.
La Figure 22 est une vue en perspective montrant une forme de réalisation d'un rotor suivant la présente invention.
La Figure 23 est une vue en perspective illustrant une forme de réalisation d'un agitateur suivant la présente invention.
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La Figure 24 est une vue en perspective illustrant une de réalisation d'un désintégrateur suivant la présente invention.
Les Figures 25 et 26 sont respectivement une vue en coupe verticale partielle et une vue en coupe horizontale partielle, montrant une action de granulation et d'enrobage dans le cas de la forme de réalisation des Figures 17 à 24.
La Figure 27 est une vue en coupe partielle agrandie d'une autre forme de réalisation suivant la présente invention.
La Figure 28 est une vue partielle, partiellement en coupe, d'une autre forme de réalisation encore de la présente invention.
La Figure 29 est une vue partiellement en coupe d'une autre forme de réalisation de la présente invention.
La Figure 30 est une vue en perspective illustrant une autre forme de réalisation de la boutonnière du mécanisme de réglage du débit de gaz.
La Figure 31 est une vue illustrant autre forme de réalisation encore de la boutonnière.
Si on se reporte aux dessins, la Figure 1 présente une vue en coupe partielle générale d'une forme de réalisation de la machine de granulation et d'enrobage suivant la présente invention.
La machine de granulation et d'enrobage de cette forme de réalisation comprend une chambre ou enceinte de granulation 1 pour assurer la granulation ou l'enrobage des matières premières pulvérulentes ou granulaires chargées dans cette enceinte 1. Celle-ci est agencée en direction verticale et elle présente une forme essentielle-
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ment cylindrique. La paroi latérale de l'enceinte 1 comporte une goulotte 2 inclinée vers le haut et vers l'extérieur pour l'alimentation des matières à granuler ou à enrober en un point intermédiaire de la hauteur de cette enceinte. La paroi latérale de la partie inférieure de l'enceinte 1 comporte une goulotte de décharge 3, permettant d'évacuer les produits granulés ou enrobés, ainsi qu'une soupape de décharge 4 permettant d'ouvrir et de fermer la sortie de décharge.
A l'intérieur de la partie inférieure de l'enceinte 1, essentiellement u même niveau que la goulotte de décharge 3, on a prévu un rotor ou disque rotatif 5 permettant d'assurer un déplacement vers l'extérieur et de culbutage les matières brutes pulvérulentes ou granulaires, ce rotor ou disque tournant essentiellement horizontalement à l'intérieur de l'enceinte 1. Au-dessus du rotor 5, est prévu un agitateur 6 destiné à tourner essentiellement dans un plan horizontal en vue du mélange et de l'accélération du déplacement vers l'extérieur des matières brutes pulvérulentes ou granulaires en cours de granulation ou d'enrobage.
Le rotor 5 est mis en rotation en étant commandé par un arbre rotatif creux 7 prévu verticalement au centre de la chambre de granulation de l'enceinte 1, dans le sens désiré, à l'intervention d'une courroie 9 depuis un moteur de commande 8 du type à vitesse variable.
L'agitateur 6 est mis en rotation dans le sens et à une vitesse indépendants de ceux du rotor 5, en faisant tourner un arbre rotatif 11 monté coaxialement à l'intérieur de l'arbre rotatif creux 7 et supporté par des paliers 10, à l'intervention d'une courroie 13 depuis un au-
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tre moteur de commande 12 du type à vitesse variable.
Le rotor 5 et l'agitateur 6 sont déplacés respectivement, en direction verticale et de manière indépendante, par chacun des mécanismes de levage 14 et 15. Ces mécanismes de levage 14 et 15 peuvent, par exemple, être constitués par un système du type à vis sans fin et à crémaillère.
Le mécanisme. de levage 16 peut régler le jeu ou la largeur d'un intervalle ou fente annulaire 16 existant entre la périphérie externe du rotor 5 et la paroi interne de l'enceinte 1, et ce, par exemple, dans l'intervalle de 10 mm et plus, par déplacement du rotor 5 vers le hautes vers le bas de manière à permettre de régler le débit du gaz passant par la fente, par exemple de l'air chauffé ou refroidi injecté a l'intérieur de l'enceinte 1 à travers la fente 16 depuis le côté inférieur du rotor 5, toujours en vue de maintenir les conditions optimales dans l'enceinte 1 suivant les phases quelconques des opérations de granulation ou d'enrobage, etc.
Pour régler le débit du gaz passant par la fente, et ce comme plus particulièrement illustré par la Figure 2, un anneau 17 de section triangulaire est prévu sur la paroi interne de l'enceinte 1 en une position adjacente de la périphérie externe du rotor 5. La largeur de la fente 16 formée entre la surface formant fente 17a, orientée vers le haut, de l'anneau 17 et la périphérie externe du rotor 5 est réglée en déplaçant ce rotor 5 vers le haut ou vers le bas à l'intervention du mécanisme de levage 14. La largeur ou intervalle de la fente 16 peut être réglé d'une autre manière en modifiant la position verticale de l'anneau 17 lui-même.
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Comme illustré par la Figure 3, le rotor 5 de cette forme de réalisation comporte une section de ventilation 18 constituée d'un plateau annulaire perforé, se situant dans une position circonférentielle légèrement à l'extérieur de sa dimension radiale intermédiaire. Cette section de ventilation 18 peut être constituée d'un plateau fritté à petits trous pouvant empêcher la matière pulvérulente ou granulaire de la traverser en tombant, ou bien elle peut être constituée d'un treillis, etc. La position de la section de ventilation 18 se situe de préférence à l'extérieur de la partie radiale intermédiaire du rotor 5.
Dans le cas où le diamètre du rotor est grand, afin de favoriser suffisamment l'action de culbutage centrifuge des matières pulvérulentes ou granulaires sur le rotor 5, on peut prévoir des perforations intérieures à la dimension radiale intermédiaire de ce rotor. La section de ventilation 18 peut être prévue d'une autre manière que suivant la direction circonférentielle, et c'est ainsi qu'il est possible, par exemple, de prévoir cette section de ventilation 18 sous forme de fentes radiales se situant en des positions quelconques du rotor 5.
Le but pour lequel on prévoit la section de ventilation 18 est de créer un schéma ou parcours différent de circulation des matières granulaires ou pulvérulentes dans l'enceinte 1 par rapport au schéma ou parcours de circulation créé par le gaz alimenté par la fente 16, afin de fabriquer de façon efficace des produits granulés ou enrobés d'une qualité supérieure, supposant, par exemple, une faible ségrégation et une densité apparente pouvant être largement contrôlées, et ce en injectant-un gaz, tel que de l'air chauffé ou refroidi, à l'intérieur de l'encein-
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te 1 à travers la section de ventilation 18 depuis le cô- té inférieur du rotor 5. Cette circulation de gaz à travers la section de ventilation 18 est alimentée indépendamment du gaz traversant la fente 16.
Pour obtenir ces deux circulations différentes de gaz, on prévoit des parois annulaires de séparation 19,20 sur une paroi inférieure 23. Chacune des parois de séparation 19,20 comporte une bague d'étanchéité 21,22 du type à labyrinthe à son extrémité supérieure, ces bagues d'étanchéité 21,22 étant introduites dans des rainures formées dans la surface inférieure du rotor 5. Grâce à ces parois annulaires de séparation 19 et 20, deux passages séparés de gaz 24 et 25 sont formés, l'un pour le gaz injecté dans l'enceinte 1 par la fente 16, l'autre pour le gaz injecté dans cette enceinte 1 par l'intermédiaire de la section de ventilation 18, ces passages de gaz 24 et 25 étant séparés l'un de l'autre pour former des conduits différents d'alimentation de gaz.
Le gaz passant par la fente 16 et le gaz passant par la section de ventilation 18 sont tout d'abord alimentés en commun depuis un ventilateur d'alimentation 26 illustré sur la Figure 1, en étant ensuite nettoyés par filtration à travers un filtre 28 prévu dans un conduit d'alimentation 27 et en étant ensuite alimentés à la partie inférieure du conduit d'alimentation 27 après chauffage ou refroidissement jusqu'à la température désirée par échange de chaleur dans un échangeur 29.
La canalisation d'alimentation de gaz partant de la partie inférieure du conduit d'alimentation 27 et allant à la partie inférieure de l'enceinte 1 est subdivisée pour former un passage de gaz 31 allant à la fente 16 et un passage de gaz 32 allant
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à la section de ventilation 18, cette subdivision étant obtenue grace à une paroi de séparation 30 reliée à la paroi de séparation annulaire 20 des passages de gaz 24 et 25. Chacun des passages constitués par le passage 31 allant à la fente 16 et le passage de gaz 32 communique avec chacun des passages constitués par le passage 24 allant à la fente 16 et le passage de gaz 25 pour constituer deux canalisation indépendantes d'alimentation de gaz, l'une menant à la fente 16, l'autre menant à la section de ventilation 18.
Au voisinage de l'entrée de chaque passage de gaz 31,33, on a prévu un registre ou vanne de réglage 33 pour régler le débit du gaz alimenté à la fente 16 et un registre ou vanne de réglage 34 pour régler le débit du gaz alimenté à la section de ventilation 18. En réglant ces deux vannes de réglage de débit 33 et 34 indépendamment, il est alors possible d'obtenir différents schémas ou parcours de circulation de ces deux gaz injectés dans l'enceinte 1 par la fente 16 ou la section de ventilation 18.
L'agitateur 6 de cette forme de réalisation, comme illustré par la Figure 4, comporte trois palettes d'agitation 36 prévues sur la face latérale d'une protubérance 35, chacune des palettes 36 étant sous forme d'un élément pointu courbe et étant agencée de manière que ces palettes s'étendent suivant un angle de 1200 les unes par rapport aux autres afin d'augmenter le mélange et le malaxage et d'accélérer la force centrifuge. Comme illustré en trait interrompu sur la Figure 2, l'agitateur 6 est conçu pour chasser, depuis le côté inférieur de la protubérance 35, le gaz depurge alimenté à travers le passage de gaz 37 formé dans l'arbre rotatif 11, afin d'empêcher une pénétration
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des matières brutes pulvérulentes ou granulaires dans l'intervalle existant entre l'arbre rotatif 11 et le rotor 5.
En outre, dans cette forme de réalisation, en un point se situant au-dessus de la surface externe de l'agitateur 6, on a prévu un dispositif de broyage ou désintégrateur 38 agencé horizontalement dans l'enceinte 1 depuis l'extérieur de celle-ci.
Comme illustré par la Figure 5, le désintégrateur 38 est constitué d'un arbre de désintégration 40 pouvant être amené à tourner grace à un moteur électrique ou à air 39, et d'une série de palettes de désintégration 41 se présentant en saillie radiale vers l'extérieur depuis la surface externe de l'arbre 40. Ces palettes de désintégration 41 sont amenées à tourner dans le lit de matières en cours de granulation ou d'enrobage, qui sont amenées à culbuter le long de la paroi interne de l'enceinte 1 gra- ce aux rotations du rotor 5 et de l'agitateur 6, la vitesse de rotation des palettes 41 ou de l'arbre 40 étant élevée, en étant par exemple supérieure à celle du rotor 5 et de l'agitateur 6.
De la sorte, le lit de-matières pulvérulentes ou granulaires en cours de granulation ou d'enrobage est sujet à un réglage de la taille des particules par des actions de désintégration des grosses particules, de mélange et de dispersion, ainsi que de granulation par écrasement, en plus des actions de granulation par culbutage et d'enrobage assurées par le rotor 5 et des actions d'agitation, de mélange et de pétrissage assurées par l'agitateur 6. Du fait de ces actions multiples, il est alors possible d'obtenir des produits granulés ou enrobés ayant une surface lisse avec une très haute productivité.
En d'autres termes, en prévoyant les palettes de désinté-
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gration 41, il est possible d'assurer une granulation ou un enrobage tout en subdivisant les particules anormalement grosses formées dans le lit de matières pulvérulentes ou granulaires en cours de granulation ou d'enrobage, pour obtenir la taille désirée des particules, grace à l'action de cisaillement de ces palettes de désintégration 41.
On a prévu deux ajutages de pulvérisation du type à deux fluides 45 et 46, l'un dans la paroi latérale de l'enceinte 1 près de la partie inférieure de celle-ci, à un niveau supérieur à celui de l'agitateur 6, l'autre audessus de cet agitateur et aux environs du centre de l'enceinte 1, et ce pour pulvériser une solution d'enrobage ou de liant, alimentée depuis un réservoir de liquide 42 par chacune des pompes 43 et 44.
D'autre part, dans la paroi latérale de l'enceinte 1, à un niveau supérieur à celui de l'ajutage de pulvérisation 45, on a prévu un ajutage 47 pour l'alimentation de matières pulvérulentes ou granulaires dans le lit fluidisé ou de granulation existant dans l'enceinte 1.
Un conduit d'évacuation 48 permettant la décharge du gaz d'échappement depuis le lit fluidisé ou granulé, hors du système, est connecté à la paroi latérale de la partie supérieure de l'enceinte 1. Des couvercles 49 permettant l'évacuation en cas d'explosion sont montés à articulation sur la paroi supérieure de l'enceinte 1.
En outre, un collecteur de poussières, tel qu'un filtre à sac ou un cyclone, etc, peut être prévu dans la zone supérieure de l'enceinte 1 ou à l'extérieur de celleci. Toutefois, dans le cas de la présente forme de réalisation, en prévoyant le désintégrateur 38, la granulation ou l'enrobage peut être réalisé après que les matières
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pulvérulentes ou granulaires qui doivent être granulées ou enrobées dans l'enceinte 1 ont été humidifiées par pulvérisation d'une quantité suffisante de solution de liant ou d'enrobage afin d'empêcher l'échappement de poudres fines. Par conséquent, cette forme de réalisation présente un mérite supplémentaire du fait qu'un tel collecteur de poussières ne doit pas nécessairement être prévu.
Le fonctionnement de cette forme de réalisation est décrit ci-après.
En premier lieu, les matières brutes pulvérulentes ou granulaires à granuler ou enrober sont alimentées dans l'enceinte de granulation 1 par la goulotte 2 suivant un volume prédéterminé.
Les vannes de réglage de débit de gaz 33,34 sont ouvertes pour régler indépendamment le débit à travers les conduits 31 et 32 afin de permettre l'injection du gaz provenant du ventilateur d'alimentation 26, dans l'enceinte 1, par la fente 16 et par la section de ventilation 18 du rotor 5.
La position verticale du rotor 5 est réglée à un niveau prédéterminé en ajustant ou contrôlant le mécanisme de levage 16 afin de régler la largeur de la fente 16 formée entre la périphérie externe du rotor 5 monté dans la partie inférieure de l'enceinte ou chambre 1, et la surface inclinée 17a de l'anneau 17 monté sur la paroi interne de cette enceinte 1. En second lieu, la position verticale de l'agitateur 6 est réglée à un niveau prédéterminé en ajustant le mécanisme de levage 15.
Dans ces conditions, le rotor 5 est amené à tourner par le moteur 8 grace à la courroie 9 et à l'arbre rotatif creux 7, et l'agitateur 6 est amené à tourner par le mo-
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teur 12 à l'intervention de la courroie 13 et de l'arbre rotatif 11, et ce dans le même sens ou dans le sens inverse de celui du rotor 5 afin d'agiter les matières à granuler ou enrober. A ce stade, les palettes de désintégration 41 du désintégrateur 38 sont amenées à tourner par le moteur de commande 39 afin de subdiviser les particules anormalement grosses formées dans le lit des matières pulvérulentes ou granulaires en cours de granulation ou d'enrobage, en vue d'arriver à la taille désirée des particules grace à la force de cisaillement des palettes de désintégration 41.
Ensuite, une solution de liant ou d'enrobage, fournie depuis le réservoir de liquide 42 par les pompes 43 ou 44, est pulvérisé sur les matières à granuler ou enrober en passant par les ajutages de pulvérisation 45 et/ou 46.
Si on le désire, une matière de granulation ou d'enrobage, solide ou pulvérulente, peut être alimentée sur les matières à granuler ou à enrober par l'ajutage 47. Le gaz d'échappement de l'enceinte 1 est déchargé hors du système par le conduit d'évacuation 48. Pour aider à l'évacuation du gaz, on peut prévoir un autre ventilateur en aval.
Au cours de l'opération précédente, grace à la machine de granulation et d'enrobage de cette forme de réalisation particulière, les matières brutes pulvérulentes ou granulaires sont fluidisées, agitées, mélangées, amenées à culbuter et soumises à une force centrifuge grace au mouvement rotatif combiné du rotor 5 et de l'agitateur 6, et grace aussi à la combinaison de deux circulations de gaz constituées par la circulation de gaz à travers la fente 16 et par la circulation de gaz à travers la section de ventilation 18 du rotor 5. De la sorte, comme
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illustré par les Figures 6 et 7, les matières pulvérulentes ou granulaires forment un lit culbutant 50 de matières qui sont animées d'un mouvement de culbutage au voisinage de la paroi interne de l'enceinte 1.
Par rotation des palettes de désintégration 41 du désintégrateur 38 dans le lit 50, les grosses particules de matières existant dans le lit 50 sont subdivisées par la force de cisaillement des palettes de désintégration 41 pour arriver à des tailles désirées de particules, se répartissant dans un intervalle étroit, et, comme illustré par des flèches en trait interrompu 51 sur les Figures 6 et 7, les matières sont déplacées vers le centre de l'enceinte 1 pour obtenir de meilleures actions de subdivision et de mélange.
Par conséquent, suivant cette forme de réalisation, par des actions de subdivision, menant à un réglage de la taille des particules, de mélange, de dispersion, etc, obtenues grace aux palettes de désintégration 41 du désintégrateur 38, en plus des mouvements rotatifs combinés du rotor 5 et de l'agitateur 6 et de la combinaison des deux circulations de gaz constituées par le gaz alimenté par la fente 16 et par le gaz alimenté par la section de ventilation 18, il est possible d'obtenir des particules granulées ou enrobées de forme sphérique, présentant une répartition des tailles de ces particules, se situant dans un intervalle étroit, et ce avec une productivité très élevée.
De plus, suivant cette forme de réalisation, en prévoyant le désintégrateur 38, il est possible d'assurer une granulation ou un enrobage grace au mélange et au pétrissage ou malaxage obtenu par la rotation du rotor 5,
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de l'agitateur 6 et des palettes de désintégration 41, après que l'alimentation de la solution de liant ou d'enrobage a été faite en une seule fois, et non pas par pulvérisation dans ou sur les matières pulvérulentes ou granulaires chargées dans l'enceinte 1. Il en résulte que la granulation ou l'enrobage peut être terminé en un temps très court et qu'on empêche une dispersion de poudre fine dans l'enceinte 1, pour obtenir ainsi des produits homogènes en ce qui concerne leur contenu en ingrédients, sans séparation des ingrédients des matières brutes.
Par conséquent, puisqu'on empêche une dispersion ou un éparpillement de poudre fine, il peut ne pas être nécessaire de prévoir un filtre à sac dans l'enceinte 1.
Dans ce cas, évidemment, on peut prévoir un simple cyclone (non illustré) à l'extérieur de l'enceinte 1. De la sorte, on peut obtenir une machine de granulation ou d'enrobage d'un faible coût et d'un haut rendement, en raison de l'absence d'un tel filtre à sac.
De plus, dans le cas de matières pulvérulentes ou granulaires ayant un poids spécifique élevé, par exemple des céramiques, des métaux en poudre, de la ferrite, etc, lorsque, dans le cas de la technique antérieure, l'état fluidisé était rompu pour l'une ou l'autre raison, il était presque impossible de faire redémarrer la fluidisation. Au contraire, il est possible de faire redémarrer très facilement la fluidisation suivant la présente forme de réalisation de l'invention, par des actions mécaniques, telles que des rotations de l'agitateur 6, du rotor 5 et des palettes de désintégration 41, qui aident à faire redémarrer la fluidisation par une circulation d'air à travers la fente 16 et la section de ventilation 18 du rotor 5.
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En outre, suivant cette forme de réalisation, en prévoyant le désintégrateur 38, on peut obtenir de plus petites particules que sans cet appareil, et en changeant la vitesse de rotation des palettes de désintégration 41, la taille des particules des produits peut être modifiée facilement. C'est ainsi que, lorsque la vitesse de rotation des palettes de désintégration 41 est faible, on obtient des particules relativement grandes et, lorsque la vitesse de rotation est élevée, on obtient des particules relativement petites.
Les produits granulés ou enrobés sont déchargés de manière uniforme par la goulotte 3 sous l'effet combiné des rotations du rotor 5 et de l'agitateur 6.
La Figure 8 est une vue en coupe partielle montrant une autre forme de réalisation de la machine de granulation et d'enrobage suivant la présente invention.
Dans cette forme de réalisation, le disque rotatif 5b est constitué d'un disque plan et celui-ci ne comporte pas de section de ventilation, telle que la section de ventilation 18 de la forme de réalisation précédente.
La paroi latérale de l'enceinte 1, au voisinage de la périphérie du disque rotatif 5b, est conformée en une surface inclinée la qui est élargie vers le haut. Par conséquent, la largeur de la fente 16 peut également être réglée suivant les désirs comme dans le cas de la forme de réalisation précédente, en déplaçant le disque rotatif 5b en direction verticale grace au mécanisme de levage 14.
L'agitateur 6a de cette forme de réalisation a un plus petit diamètre que le disque rotatif 5b.
Dans le cas de la forme de réalisation illustrée par la Figure 8, il est possible de granuler ou d'enrober
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des produits avec une haute densité apparente et des tailles de particules réparties de manière nette, et ce avec une productivité élevée, grace aux mouvements rotatifs combinés du disque rotatif 5b et de l'agitateur 6a et grace au gaz alimenté par la fente 16.
La paroi latérale de l'enceinte 1, qui forme la fente 16 entre elle-même et la périphérie externe du disque rotatif 5b, peut être inclinée vers le bas dans un sens inverse à celui de la surface inclinée la. Ceci correspondrait au cas de l'anneau 17 de la forme de réalisation décrite précédemment. Il peut être possible de prévoir l'anneau 17 au-dessus du disque. rotatif 5 ou 5b afin d'utiliser la surface s'élargissant vers le bas de l'enceinte 1, à titre de surface formant la fente
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16.
La Figure 9 est une vue en coupe partielle de la machine de granulation et d'enrobage suivant une autre forme de réalisation de la présente invention.
Dans cette forme de réalisation, le disque rotatif 5b est constitué par un disque sans section de ventilation et il n'y a pas d'agitateur prévu au-dessus de ce disque 5b. En outre, l'anneau destiné à constituer le moyen formant la fente 16 consiste en une bague annulaire 17b ayant une section transversale d'allure plane et mobile vers le haut et vers le bas.
Suivant cette forme de réalisation, il est possible d'obtenir des particules sphériques ayant des tailles de particules se répartissant dans un intervalle étroit, grace à un mouvement de culbutage centrifuge des matières brutes sur la surface du disque rotatif 5b et sur la surface de la paroi interne de l'enceinte 1, et d'empêcher un
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collage des matières brutes sur la surface de la paroi interne de l'enceinte et sur les particules granulées ou enrobées sèches, grâce au gaz alimenté par la fente 16.
De plus, en raison des effets combinés de la désintégration, du mélange, de la dispersion, etc, que l'on obtient par le désintégrateur 38, il èst possible d'obtenir des particules granulées ou enrobées ayant une haute sphéricité et des tailles de particules réparties de manière nette, avec une productivité assez élevée, et des particules granulées ou enrobées sèches sans installation séparée de séchage. Dans cette forme de réalisation, la séparation des ingrédients dans les particules granulées ou enrobées peut en outre être réduite. Ces effets sont obtenus grace aux actions combinées obtenues par la rotation du disque rotatif 5b, au gaz passant par la fente 16 et à l'effet de désintégration créé par le désintégrateur 38.
La figure 10 est une vue en coupe partielle d'une autre forme de réalisation de la machine de granulation et d'enrobage suivant la présente invention ;
Dans cette forme de réalisation, le désintégrateur 38 est monté à travers la paroi latérale de l'enceinte 1 dans une position inclinée vers le bas, en direction du centre de cette enceinte. Il est possible de désintégrer, de mélanger et de disperser les matières brutes grace aux palettes de désintégration 41 du désintégrateur 38.
Suivant une variante, le désintégrateur 38 peut être agencé verticalement pour disposer les palettes de désintégration 41 à la partie inférieure, comme illustré par les lignes en trait d'axe sur la Figure 10.
Les Figures 11 à 16 montrent plusieurs autres
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formes de réalisation du désintégrateur suivant la présente invention.
Dans la forme de réalisation illustrée par la Figure 11, on a prévu un pas de vis 52 à la surface de l'arbre 40 du désintégrateur pour alimenter les matières brutes en cours de granulation ou d'enrobage vers le centre de l'enceinte 1, ainsi que des palettes de désintégration 41a s'évasant graduellement depuis l'extrémité libre de l'arbre 40 du désintégrateur.
Dans la forme de réalisation illustrée par la Figure 12, les palettes de désintégration sont constituées par quatre lames 41b d'allure plane, agencées radialement suivant un angle de 900 les unes par rapport aux autres à l'extrémité libre de l'arbre 40 du désintégrateur, l'extrémité libre de chaque lame 41b étant recourbée dans la direction longitudinale de cet arbre 40.
La forme de réalisation illustrée par la Figure 13 comporte des palettes de désintégration 41c constituées par deux boucles agencées dans deux plans normalement perpendiculaires entre eux.
Suivant la forme de réalisation de la Figure 14, un pas de vis 52 est prévu sur l'arbre 40 du désintégrateur et quatre palettes de désintégration 41d, en forme de boucle, sont agencées radialement suivant un angle de 900 les unes par rapport aux autres à l'extrémité libre ou extrémité inférieure de l'arbre 40. Ce désintégrateur 38 convient pour une utilisation dans la position verticale illustrée par cette Figure 14.
Dans la forme de réalisation illustrée par la Figure 15, trois paires de palettes de désintégration 41e, s'évasant graduellement dans la direction longitudinale,
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sont prévues sur l'arbre 40 du désintégrateur.
En outre, dans la forme de réalisation illustrée par la Figure 16, des palettes de désintégration 41f, en forme de dents de scie, prévues en saillie vers le bas, sont agencées à l'extrémité libre ou inférieure de l'arbre 40 du désintégrateur. Le désintégrateur 38 convient également pour une utilisation dans la position verticale illustrée par la Figure 16.
Des Exemples mis en oeuvre en utilisant la machine de granulation et d'enrobage de la présente invention sont présentés ci-après en même temps que des Exemples comparatifs.
Exemple 1
On prévoit une machine 1 suivant la présente invention, telle qu'illustrée par la Figure 9, comportant un désintégrateur. L'enceinte de cette machine a un diamètre de 400 mm et une hauteur de 2000 mm.
On alimente dans cette machine un total de 12,0 kg de matières brutes pulvérulentes, constituées par 11,4 kg de lactose et 0,6 kg d'acide maléique-chlorophénylamine.
Un gaz chauffé à 800C est alimenté dans l'enceinte de la machine par une fente annulaire prévue entre un disque rotatif et la surface interne de cette enceinte, et ce suivant un débit de 4 Nm3/minute. Le disque rotatif est amené à tourner à une vitesse de 200 tours par minute. Le désintégrateur est mis en rotation à une vitesse de 3000 tours par minute. On alimente en un temps très court, sans utiliser de pulvérisation, 1,2 1 d'une solution aqueuse à 8% d'hydroxypropyl cellulose ("HPC-L"fabriqué par la société Nippon Soda Co., Ltd.), qui est conforme à la Pharmacopée Japonaise (X) (que l'on désigne ci-après
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par J. P. (X)). Après 16 minutes seulement, on obtient des granules séchés présentant des tailles de particules réparties de façon nette, sans séparation ou ségrégation.
Exemple comparatif 1
A titre de comparaison, on a utilisé pour la granulation une machine connue, dont le fond est constitué par un disque rotatif et dans laquelle on alimente de l'air par une fente annulaire prévue entre ce disque rotatif et la paroi interne d'une enceinte. Celle-ci a un diamètre de 400 mm et une hauteur de 2000 mm. Dans cette machine connue, la vitesse de rotation du disque rotatif, le débit de l'air par la fente, le volume des mêms matières brutes que celles utilisées dans l'Exemple 1, le volume de la solution aqueuse à 8% d'hydroxypropyl cellulose conforme à J. P. (X) à titre de solution de liant sont modifiés pour se situer respectivement dans les intervalles suivants : 100 à 300 tours par minute ; de 3 à 10 Nm3/minute ; de 5 à 12 kg ; et de 0,5 à 3,0 litres.
Toutefois, lorsqu'on n'utilisait pas de système de pulvérisation pour l'alimentation de la solution de liant en un temps court, il était impossible d'obtenir des produits granulés car il se formait une masse anormalement grosse. De ce fait, suivant un autre traitement, on a prévu une alimentation d'une solution aqueuse à 8% d'hydroxypropyl cellulose conforme à J. P. (X) par un système de pulvérisation sous forme d'un brouillard fin, on a chargé 12 kg des mêmes matières brutes, on a réglé la vitesse de rotation du disque rotatif
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à 200 tours par minute, et l'air chauffé à 800C a été introduit par la fente à un débit de 4 Dans ce cas, lorsqu'on projetait 2,2 litres de la solution aqueuse à 8% d'hydroxypropyl cellulose conforme à J. P.
(X) par
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le sysme de pulvérisation, on obtenait des produits granulés et séchés, mais la composition n'était pas homogène et les tailles des particules étaient réparties dans un large intervalle. Les temps nécessaires atteignaient 32 minutes, c'est-à-dire juste deux fois la durée suivant l'Exemple 1.
Exemple comparatif 2
Pour comparaison encore, on a utilisé pour la granulation une autre machine connue de granulation par mélange, constituée d'un agitateur et d'un désintégrateur. Dans ce cas, la vitesse de rotation de l'agitateur a été amenée dans l'intervalle de 100 à 500 tours par minute et une solution aqueuse à 8% d'hydroxypropyl cellulose conforme à J. P. (X) a été alimentée en un temps court sans utiliser de système de pulvérisation, et le volume de la solution a été modifié pour se situer dans l'intervalle de 0,5 à 2,0 litres. Suivant cette expérience, on ne pouvait toutefois pas obtenir de produits granulés lorsque le volume des matières brutes était de 12 kg.
De ce fait, suivant un autre traitement, le volume des matières brutes a été réduit à un total de 6 kg et le rapport des ingrédients a été maintenu identique à celui de l'Exemple précédent, l'agitateur a été mis en rotation à une vitesse de 300 tours par minute et le désintégrateur a été mis en rotation à une vitesse de 3000 tours par minute, tandis qu'on a alimenté 0,5 litre d'une solution aqueuse à 8% d'hydroxypropyl cellulose conforme à J. P. (X) de la même manière que dans le cas du traitement précédent. On a ainsi obtenu des produits granulés humides en 3 minutes, mais la forme était irrégulière, la composition n'était pas homogène et les tailles des particules
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étaient réparties dans un large intervalle.
Les résultats de ces expériences sont présentés pour comparaison par les Tableaux I, II et III.
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Tableau I
EMI28.2
<tb>
<tb> Charge <SEP> Temps <SEP> Production <SEP> Forme <SEP> des <SEP> Densité <SEP> apparente
<tb> (Kg/B) <SEP> (min) <SEP> par <SEP> unité <SEP> particules <SEP> des <SEP> particules
<tb> de <SEP> temps <SEP> granulées <SEP> granulées
<tb> (Kg/min) <SEP> (g/cm3) <SEP>
<tb> Présente
<tb> invention <SEP> 1 <SEP> 12 <SEP> 16 <SEP> 0,75 <SEP> assez <SEP> ronde <SEP> 0,70
<tb> Exemple
<tb> comparatif <SEP> 1 <SEP> 12 <SEP> 32 <SEP> 0,38 <SEP> ronde <SEP> 0,65
<tb> Exemple <SEP> mol <SEP>
<tb> comparatif <SEP> 2 <SEP> 6 <SEP> 3 <SEP> irrégulière <SEP> 0,72
<tb>
xl Dans l'exemple comparatif 2, on donne le temps pour l'obtention de particules granulées humides,
car un mécanisme de séchage n'est pas prévu.
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Tableau II
EMI29.1
<tb>
<tb> Nécessité <SEP> Présence <SEP> de <SEP> Répartition <SEP> des <SEP> tailles <SEP> des <SEP> particules <SEP> des
<tb> d'un <SEP>
<tb> systède <SEP> pulvéri- <SEP> la <SEP> surface <SEP> environ <SEP> environ <SEP> environ <SEP> environ <SEP> environ
<tb> sation <SEP> de <SEP> la <SEP> paroi <SEP> 0,250 <SEP> 0,147-0, <SEP> 250 <SEP> 0,104-0, <SEP> 14i <SEP> 0, <SEP> 074-0,104 <SEP> 0,074
<tb> mm. <SEP> mm. <SEP> mm. <SEP> mm. <SEP> mm.
<tb>
Présente
<tb> inven-non <SEP> non <SEP> 2,3 <SEP> 11,2 <SEP> 54,5 <SEP> 29,4 <SEP> 2,6
<tb> tion <SEP> l
<tb> Exemple
<tb> compara-oui <SEP> non <SEP> 9,4 <SEP> 29,9 <SEP> 36,3 <SEP> 19,6 <SEP> 4,8
<tb> tif <SEP> 1
<tb> Exemple
<tb> compara-non <SEP> oui <SEP> 3,5 <SEP> 11, <SEP> 1 <SEP> 38,4 <SEP> 23,7 <SEP> 23,3
<tb> tif <SEP> 2 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 30>
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Tableau III
EMI30.2
<tb>
<tb> x <SEP> 2 <SEP> Teneur <SEP> d'acide <SEP> maléique <SEP> chlorophénylamine
<tb> dans <SEP> les <SEP> tailles <SEP> de <SEP> particules <SEP> classifiées <SEP> (%)
<tb> environ <SEP> environ <SEP> environ <SEP> environ <SEP> environ <SEP>
<tb> 0,250 <SEP> 0, <SEP> 147-0, <SEP> 250 <SEP> 0, <SEP> 104-0, <SEP> 147O, <SEP> 074-0, <SEP> 104 <SEP> 0,074
<tb> mm. <SEP> mm. <SEP> mm. <SEP> mm. <SEP> mm.
<tb>
Présente
<tb> invention <SEP> 1 <SEP> 102 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 98
<tb> Exemple
<tb> comparatif <SEP> 1 <SEP> 129 <SEP> 105 <SEP> 99 <SEP> 87 <SEP> 72
<tb> Exemple
<tb> comparatif <SEP> 2 <SEP> 135 <SEP> 123 <SEP> 115 <SEP> 97 <SEP> 68
<tb>
X2 Teneur d'acide maléique chlorophénylamine (%) = valeur analytique x 100 valeur théorique
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Exemple 2
On a utilisé une machine 2 suivant la présente invention, semblable à celle illustrée par la Figure 1, comprenant une enceinte ayant un diamètre de 400 mm et une hauteur de 2000 mm, un rotor comportant une section de ventilation, un agitateur et un désintégrateur.
On a chargé dans l'enceinte, un total de 20 kg de matières brutes constituées par 13,5 kg de lactose, 6 kg d'amidon de mais et 0,5 kg d'acide maléique-chlorophénylamine. L'agitateur et le désintégrateur ont été mis en rotation respectivement à une vitesse de 300 tours par minute et une vitesse de 3000 tours par minute.
On a alimenté en un temps court sans utiliser de système de pulvérisation, deux litres d'une solution aqueuse à 8% d'hydroxypropyl cellulose ("HPC-L"fabriqué
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par la société Nippon Soda Co., Ltd.), conforme à J. P. (X).
On a alimenté de l'air chauffé à 80 C à travers une fente annulaire formée entre l'enceinte et la périphérie externe du disque rotatif, et ce suivant un débit de 4 Nm3 jminute.
On a fait tourner le rotor à une vitesse de 200 tours par minute. Après 3 minutes d'opération, tout en entretenant l'alimentation d'air par la fente comme précédemment, l'air chauffé à 80 C a été alimenté aussi à travers la section de ventilation formée dans le rotor, et ce suivant un débit de 6 Nm3jminute. Après 9 minutes seulement, soit un total de 12 minutes, on a obtenu des granules séchés d'une composition homogène et présentant des tailles de particules réparties de manière nette.
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Exemple comparatif 3
A titre de comparaison, une autre machine décrite dans la demande de brevet japonais nO 57-167087 déposée par la demanderesse le 24 septembre 1982 a été utilisée pour la granulation. Cette machine comprenait une enceinte d'un diamètre de 400 mm et d'une hauteur de 2000 mm, un rotor comportant une section de ventilation pour l'alimentation d'air, une fente annulaire formée entre la surface interne de l'enceinte et la périphérie externe du rotor pour l'alimentation d'air également. Les vitesses de rotation du rotor et de l'agitateur ont été amenées respectivement dans l'intervalle de 100 à 300 tours par minute et de 100 à 500 tours par minute.
Le volume de l'air alimenté par la fente, le volume des mêmes matières brutes que celles utilisées dans l'Exemple 2 et chargées dans l'enceinte, et le volume de la solution aqueuse à 8% d'hydroxypropyl cellulose conforme à J. P. (X) ont été modifiés pour se situer respectivement dans les intervalles de 3 à 10 Nm/minute, de 5 à 20 kg et de 1 à 5 litres. Toutefois, suivant un traitement dans lequel la solution aqueuse à 8% d'hydroxypropyl cellulose conforme à J. P. (X) était alimentée sans utiliser de système de pulvérisation, il était impossible d'obtenir des produits granulés car il se formait une masse anormalement grosse. De ce fait, suivant un autre traitement, dans lequel on a alimenté une solution aqueuse à 8% d'hydroxypropyl cellulose conforme à J. P.
(X) sous forme d'un fin brouillard grace à un système de pulvérisation, on a chargé 20 kg de matières brutes dans l'enceinte, le rotor et l'agitateur ont été amenés à tourner respectivement à une vitesse de 200 tours par minute et une vitesse de 300 tours par minute, et, tandis
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que l'on pulvérisait 4 litres de solution aqueuse à 8% de l'hydroxypropyl cellulose, on a alimenté de l'air chauffé à 800C par la fente suivant un débit de 4 Nm3/minute en 9 minutes, puis de l'air chauffé à 800C a été alimenté à travers la fente à un débit de 4 Nm3/minute et à travers la section de ventilation du rotor à un débit de 6 Nm3/minute. Sukvant ce traitement,
on a obtenu des granules séchés mais la composition n'était pas homogène et les tailles des particules étaient réparties dans une large gamme. Le temps nécessaire atteignait 29 minutes.
Exemple comparatif 4
Pour comparaison encore, on a utilisé pour la granulation une autre machine connue de granulation par mélange, comprenant une enceinte d'un diamètre de 400 mm, un agitateur et un désintégrateur, mais pas de parcours pour un courant d'air, et ce en employant les mêmes matières brutes que celles utilisées dans l'Exemple 2. Suivant un traitement réalisé, la vitesse de rotation de l'agi- tateur a été amené dans l'intervalle de. 100 à 500 tours par minute et le volume de la solution aqueuse à 8% d'hydroxypropyl cellulose conforme à J. P. (X) a été amené dans l'intervalle de 1 à 5 litres, en un temps court, sans utiliser de système de pulvérisation. Toutefois, lorsque le volume des matières brutes atteignait 20 kg, on n'obtenait pas de particules granulées.
De ce fait, suivant un autre traitement, le volume total des matières brutes ayant la même composition que dans le traitement précédent a été réduit à 6 kg, l'agitateur a été amené à tourner à 300 tours par minute, le désintégrateur à 3000 tours par minute, et on a alimenté 0,5 litre d'une solution aqueuse à 8% d'hydroxypropyl cellulose conforme à
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J. P. (X), en utilisant un système de pulvérisation. Dans ce traitement, on a obtenu des produits granulés humides en 3 minutes, mais la forme des granules était irrégulière, la composition n'était pas homogène et les tailles des particules étaient réparties dans un large intervalle.
Les résultats obtenus suivant ces Exemples sont présentés par les Tableaux IV, V et VI.
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EMI35.1
Tableau IV
EMI35.2
<tb>
<tb> Charge <SEP> Temps <SEP> Production <SEP> Forme <SEP> des <SEP> Densité <SEP> apparente
<tb> (Kg/B) <SEP> (min) <SEP> par <SEP> unité <SEP> particules <SEP> des <SEP> particules
<tb> de <SEP> temps <SEP> granulées <SEP> granulées
<tb> (Kg/min) <SEP> (g/cm3)
<tb> Présente
<tb> invention <SEP> 2 <SEP> 20 <SEP> 12 <SEP> 1,67 <SEP> assez <SEP> ronde <SEP> 0,64
<tb> Exemple
<tb> comparatif <SEP> 3 <SEP> 20 <SEP> 29 <SEP> 0,69 <SEP> assez <SEP> ronde <SEP> 0,52
<tb> Exemple <SEP> M3/ <SEP>
<tb> comparatif <SEP> 4 <SEP> 6 <SEP> 3 <SEP> irrégulière <SEP> 0,61
<tb>
x3 Dans l'exemple comparatif 4, on donne le temps pour l'obtention de particules granulées humides, car un mécanisme de séchage n'est pas prévu.
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Tableau V
EMI36.1
<tb>
<tb> Nécessité <SEP> Présence <SEP> de <SEP> Répartition <SEP> des <SEP> tailles <SEP> des <SEP> particules <SEP> des
<tb> d'un <SEP> système <SEP> collage <SEP> sur <SEP> produits <SEP> granulés <SEP> (%)
<tb> de <SEP> pulvéri- <SEP> la <SEP> surface <SEP> environ <SEP> environ <SEP> environ <SEP> environ <SEP> environ
<tb> sation <SEP> de <SEP> la <SEP> paroi <SEP> 0,250 <SEP> 0,147-0,250 <SEP> 0,104-0,147 <SEP> 0,074-0,104 <SEP> 0,074
<tb> mm. <SEP> mm. <SEP> mm. <SEP> mm. <SEP> mm.
<tb>
Présente <SEP> non <SEP> non <SEP> 3,1 <SEP> 8,5 <SEP> 52,2 <SEP> 32,3 <SEP> 3,9
<tb> invention
<tb> 2
<tb> Exemple
<tb> compara- <SEP> oui <SEP> non <SEP> 12,6 <SEP> 23,8 <SEP> 32,8 <SEP> 22,3 <SEP> 8,5
<tb> tif <SEP> 3
<tb> Exemple
<tb> compara- <SEP>
<tb> tif <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 37>
Tableau VI
EMI37.1
<tb>
<tb> x <SEP> 4 <SEP> Teneur <SEP> d'acide <SEP> maléique <SEP> chlorophénylamine
<tb> dans <SEP> les <SEP> tailles <SEP> de <SEP> particules <SEP> classifiées <SEP> (%)
<tb> environ <SEP> environ <SEP> environ <SEP> environ <SEP> environ
<tb> 0,250 <SEP> 0,147-0, <SEP> 250 <SEP> 0, <SEP> 104-0, <SEP> 147 <SEP> 0, <SEP> 074-0, <SEP> 104 <SEP> 0,074
<tb> mm. <SEP> mm. <SEP> mm. <SEP> mm. <SEP> mm.
<tb>
Présente
<tb> invention <SEP> 2 <SEP> 102 <SEP> 101 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 96
<tb> Exemple
<tb> comparatif <SEP> 3 <SEP> 118 <SEP> 102 <SEP> 101 <SEP> 96 <SEP> 74
<tb> Exemple
<tb> comparatif <SEP> 4 <SEP> 131 <SEP> 112 <SEP> 110 <SEP> 95 <SEP> 70
<tb>
4 x Teneur d'acide maléique chlorophénylamine (%) = valeur analytique x 100 valeur théorique
<Desc/Clms Page number 38>
La Figure 17 est une vue en coupe générale montrant une autre forme de réalisation d'une machine de granulation et d'enrobage suivant la présente invention.
La conception générale de cette forme de réalisation est semblable à celle de la forme de réalisation illustrée par les Figures 1 et 2. Par conséquent, on a utilisé les mêmes numéros de référence pour désigner des parties identiques ou correspondantes.
Dans la présente forme de réalisation, le rotor 5 est mis en rotation par l'arbre rotatif creux 7 prévu verticalement au centre de la chambre de granulation de l'enceinte 1, et ce dans le sens désiré, par l'intermédiaire de la courroie 9 et d'une poulie 9a grace au moteur de commande 8 du type à vitesse variable.
L'agitateur 6 est mis en rotation dans un sens et à une vitesse qui sont indépendants de ceux du rotor 5, grace à la rotation de l'arbre rotatif 11 monté coaxialement à l'intérieur de l'arbre rotatif creux 7 et supporté par des paliers 10, la commande de cet arbre se faisant par l'intermédiaire de la courroie 13 et d'une poulie 13a au départ d'un autre moteur de commande 12 du type à vitesse variable.
Dans cette forme de réalisation, les positions verticales du rotor 5 et de l'agitateur 6 sont fixes, ce qui rend impossible un déplacement de ce rotor 5 et de cet agitateur 6 vers le haut ou vers le bas.
En outre, sur la paroi interne de l'enceinte 1, dans une position légèrement inférieure à la périphérie externe du rotor 5, on a prévu un anneau formant fente 17 à titre de moyen de création d'une fente annulaire, c'est-à-dire pour créer l'intervalle ou fente annulaire
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16 destiné à l'alimentation de gaz entre l'anneau et la périphérie externe du rotor 5. Cet anneau 17 formant fente, comme cela apparaît des Figures 18 et 19, présente une surface inclinée 17a s'évasant vers le haut et vers l'extérieur. Cette surface 17a prévue pour la formation de la fente est inclinée dans la même direction que celle de la surface de formation de fente 5a prévue à la périphérie externe du rotor 5, cette surface 5a étant inclinée vers l'intérieur et vers le bas en direction du centre de l'enceinte 1.
Par conséquent, les deux surfaces de formation de fente 5a et 17a sont essentiellement parallèles entre elles pour créer la fente 16 orientée vers le haut et vers l'extérieur entre ces surfaces.
L'anneau d3 formation de fente 17 de cette forme de réalisation peut permettre le réglage de la fente 16, par exemple dans l'intervalle de 0 à 10 mm et plus, par modification de la position verticale de l'anneau par rapport au rotor 5. De ce fait, suivant cette forme de réalisation, l'anneau de formation de fente 17 peut être-déplacé vers le haut ou vers le bas grâce à un mécanisme de réglage de fente 60.
Ce mécanisme 60 comprend : une entaille 61 illustrée par la Figure 20, en forme de trou allongé ou boutonnière, prévue suivant une direction inclinée à travers la paroi de l'enceinte 1 à l'endroit où l'anneau formateur de fente 17 est prévu ; un axe coulissant 62 introduit radialement à travers cette boutonnière 61 et dont l'extrémité interne est vissée dans l'anneau formateur de fente 17 et peut coulisser suivant la direction longitudinale de la boutonnière 61 suivant la course S, telle qu'illustrée par la Figure 20, entre les deux po-
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sitions illustrées en trait d'axe en passant par la position illustrée en trait plein ;
un dispositif ou écrou de fixation 63a qui peut être vissé sur l'extrémité externe de l'axe coulissant 62 et peut entrer en contact avec la surface externe de l'enceinte 1 par son extrémité interne, lorsqu'il est vissé sur l'axe afin de fixer l'axe coulissant 62 dans une position désirée suivant la longueur de la boutonnière 61.
Dans cette forme de réalisation, la boutonnière 61 est créée de manière à être inclinée avec son extrémité de droite se situant à un niveau supérieur, comme illustré par la Figure 20. Par conséquent, lorsque l'axe coulissant 62 se trouve dans la position illustrée en 62a sur la Figure 20, l'anneau formateur de fente 17 est disposé dans la position la plus basse, la largeur ou l'intervalle de la fente 16 étant dans sa position de plus grande ouverture.
Au contraire, la largeur de la fente est dans sa position de plus petite ouverture (zéro dans cette forme de réalisation) lorsque l'axe coulissant est déplacé vers la position en trait d'axe illustrée en 62b sur la Figure 20, c'est-à-dire lorsque l'anneau formateur de fente 17 est amené dans sa position la plus haute, ce qui rend minimum le débit de gaz par la fente, (le débit du gaz passant par la fente est égal à zéro ou est arrêté dans ce cas).
Comme on l'a décrit précédemment, le débit du gaz, tel que de l'air chauffé ou refroidi, injecté vers le haut, dans l'enceinte 1, à travers la fente 16 peut toujours être réglé par ajustement de la largeur de la fente, au taux optimum correspondant à la phase de l'opération de granulation ou d'enrobage, etc.
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De plus, les numéros de référence 64,65 désignent, sur la Figure 18, des bagues d'étanchéité permettant d'empêcher l'air extérieur d'entrer dans l'enceinte 1 par la fente 16 et par l'espace compris entre la surface interne de l'enceinte 1 et la périphérie externe de l'anneau formateur de fente 17.
Comme illustré sur la Figure 22, le rotor 5 de cette forme de réalisation comporte une section de ventilation 18 formée d'un anneau en treillis et dont la position circonférentielle peut se situer légèrement à l'extérieur de la dimension radiale intermédiaire de ce rotor. Cette section de ventilation 18 peut être constituée par une plaque frittée ou par une plaque perforée présentant des trous si petits que les matières pulvérulentes ou granulaires ne puissent pas les traverser et tomber.
La section de ventilation 18 peut se présenter suivant une forme autre que circonférentielle ; il est par exemple possible de créer cette section de ventilation 18 sous forme d'encoches radiales prévues en des endroits quelconques du rotor 5.
Le but pour lequel la section de ventilation 18 est prévue est d'assurer un schéma ou parcours de circulation des matières pulvérulentes ou granulaires dans l'enceinte 1, qui soit différent du schéma ou parcours de circulation créé par le gaz alimenté par la fente 16, afin de fabriquer de façon efficace des produits granulés ou enrobés d'une qualité supérieure, supposant, par exemple, une faible séparation ou ségrégation et une densité apparente pouvant être ajustée dans une large mesure, et ce en injectant un gaz, par exemple de l'air chauffé ou re-
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froidi, dans l'enceinte 1 à travers la section de ventilation 18 depuis le côté inférieur du rotor 5,
et également afin de réduire fortement le temps de séchage par alimentation d'un volume important de gaz de séchage dans l'enceinte 1 à travers la section de ventilation 18 lorsque les particules granulées ou enrobées sont séchées après granulation ou enrobage.
Pour régler la quantité de gaz alimentée à travers la section de ventilation 18 du rotor 5, on a prévu un mécanisme de réglage de débit 66. Ce mécanisme de réglage 66 est d'une structure simple, en consistant en un anneau formant couvercle 67, déplaçable vers le haut et vers le bas, c'est-à-dire vers et à l'écart de la surface inférieure du rotor 5, pour ouvrir ou fermer l'entrée de la section de ventilation 18, ce mécanisme comportant en outre un anneau de support 70 monté de manière non rotative sur l'anneau 67 par l'intermédiaire de paliers rotatifs 68 et 69 interposés entre cet anneau 67 formant couvercle et cet anneau de support 70,
un axe coulissant 72 étant attaché à l'anneau de support 70 par une extrémité et s'étendant jusqu'à l'extérieur de l'enceinte 1 pour être fixé de façon amovible par un écrou de serrage 71 prévu à son autre extrémité. L'anneau formant couvercle 67 est réalisé en fluororésine ou autre matière et peut tourner en même temps que le disque rotatif 5 lorsque la section de ventilation 18 est fermée.
L'axe coulissant 72 est introduit, comme illustré par la Figure 21, dans une boutonnière 73 formée dans la paroi latérale de l'enceinte 1, de la même manière que pour l'arbre coulissant 62, afin que cet axe 72 puisse glisser le long de la boutonnière dans les limites d'une
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course S. Cela signifie que, comme illustré par la Figure 21, puisque la fente 72 est inclinée de manière que son extrémité de droite se situe à un niveau plus élevé, lorsque l'axe coulissant 72 se trouve dans la position en trait d'axe illustrée en 72a sur cette Figure 21, le mécanisme de réglage de débit de gaz 66 est disposé dans sa position la plus basse telle qu'illustrée par la Figure 19, la section de ventilation 18 étant dans son état totalement ouvert.
Par contre, la proportion de surface ouverte de la section de ventilation 18 est dans son état le plus petit (zéro dans cette forme de réalisation) lorsque l'axe coulissant 72 est déplacé vers la position représentée en trait d'axe en 72b sur la Figure 21, c'est- à-dire lorsque l'anneau formant couvercle 67 est amené dans sa position la plus élevée qui amène à une valeur minimale le débit du gaz alimenté à travers la section de ventilation 18 (le débit du gaz est égal à zéro ou est arrêté dans cette forme de réalisation).
Suivant la forme de réalisation susdite, puisque le gaz alimenté à la fente 16 et à la section de ventilation 18 vient d'une source de gaz commune (non représentée) par un passage commun 74, le système d'alimentation de gaz peut être constitué simplement par une seule canalisation pour diminuer le coût, et les circulations de gaz à travers la fente 16 et la section de ventilation 18 peuvent être réglées indépendamment grace au mécanisme de réglage de fente 60 et au mécanisme de réglage de débit de gaz 66.
Par conséquent, suivant cette forme de réalisation, on peut obtenir toute une série de schémas ou parcours de gaz, grace aux deux courants de gaz alimentés par la fen-
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te 16 et par la section de ventilation 18 que l'on peut donc régler indépendamment.
L'agitateur 6 dans le cas de cette forme de réalisation, et ce comme illustré par la Figure 23, comporte trois palettes d'agitation 36 montées latéralement sur une protubérance 35, ces palettes 36 étant chacune sous forme d'un élément recourbé et agencées de manière à s'étendre suivant un angle de 1200 les unes par rapport aux autres afin d'accroître les effets de mélange et de malaxage ou pétrissage, et l'effet centrifuge.
Chacune des palettes 36 de l'agitateur 6 de cette forme de réalisation comporte une partie 36a en saillie vers le haut à son extrémité libre afin d'assurer un meilleur effet d'agitation.
Comme illustré en trait interrompu sur la Figure 18, l'agitateur 6 est conçu pour chasser, depuis le côté inférieur de la protubérance 35, le gaz de purge alimenté à travers le passage de gaz 37 formé dans l'arbre rotatif 11, afin d'empêcher l'entrée des matières pulvérulentes ou granulaires dans l'intervalle formé entre l'arbre rotatif 11 et le rotor 5.
En outre, dans cette forme de réalisation, en un endroit se situant au-dessus de la surface extérieure de l'agitateur 6, on a prévu un dispositif de broyage ou désintégrateur 38 agencé horizontalement dans l'enceinte 1, depuis l'extérieur de celle-ci.
Comme illustré par la Figure 24, le désintégrateur 38 comprend un axe 40 pouvant être amené à tourner grace à un moteur électrique ou un moteur à air 39, et une série de palettes de désintégration 41 se présentant en projection radiale vers l'extérieur depuis la surface ex-
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terne de l'axe 40 et étant d'une configuration en forme de L. Ces palettes de désintégration 41 sont mises en rotation dans le lit de matières en cours de granulation ou d'enrobage qui sont culbutées le long de la paroi interne de l'enceinte 1 grace aux rotations du rotor 5 et de l'agitateur 6. La vitesse de rotation des palettes 41 ou de l'arbre 40 est élevée, en étant par exemple plus rapide que celle du rotor 5 et de l'agitateur 6.
De la sorte, le lit de matières pulvérulentes ou granulaires en cours de granulation ou d'enrobage est soumis à un réglage des tailles des particules par écrasement des particules trop grosses, mélange et réalimentation, en plus des actions de granulation et d'enrobage par culbutage, assurées par le rotor 5, et des actions d'agitation, de mélange et de pétrissage, assurées par l'agitateur 6. Il en résulte qu'il devient possible d'obtenir des produits granulés ou enrobés présentant une surface lisse avec une productivité élevée, grace à ces actions multiples.
En d'autres termes, en prévoyant les palettes de désintégration 41, il est possible de réaliser une granulation ou un enrobage pour obtenir des produits présentant des tailles de particules réparties de façon nette et ayant une haute densité apparente, tout en assurant la subdivision des particules anormalement grosses dans le lit de matières pulvérulentes ou granulaires en cours de granulation ou d'enrobage, pour leur donner la taille désirée de particules grace à la force de cisaillement des palettes de désintégration 41.
Comme illustré par les Figures 17 à 19, on a prévu deux ajutages de pulvérisation 45 et 46 du type à deux fluides pour la pulvérisation d'une solution d'enrobage ou
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de liant, alimentée depuis un réservoir de liquide grace à des pompes (non représentées), ces ajutages étant prévus, l'un dans la paroi latérale de l'enceinte 1 près de la partie inférieure de celle-ci, juste au-dessus du niveau de l'agitateur 6, et l'autre au-dessus de l'agitateur à peu près au centre de l'enceinte 1.
D'autre part, dans la paroi latérale de l'enceinte 1, juste au-dessus de l'ajutage de pulvérisation 45, on a prévu un ajutage 2 pour l'alimentation des matières pulvérulentes ou granulaires dans le lit fluidisé ou granulé se trouvant dans l'enceinte 1.
Un conduit d'évacuation 48 permettant la décharge du gaz d'échappement depuis le lit fluidisé ou granulé vers l'extérieur du système est connecté à la paroi latérale de la partie supérieure de l'enceinte 1. Dans la partie supérieure de cette enceinte 1, on a prévu des gicleurs à impulsion 75 et des filtres à sac 75b pour attraper et retenir les matières brutes fines chassées par le courant d'air. Des couvercles 49 pour une évacuation en cas d'explosion sont montés à articulation sur la paroi supérieure de l'enceinte 1.
A la place des filtres à sac, on peut prévoir d'autres types de collecteurs de poussières, tels qu'un cyclone, etc, à la partie supérieure, à l'intérieur ou à l'extérieur de l'enceinte 1. Toutefois, suivant la présente forme de réalisation, un avantage supplémentaire est constitué par le fait que de tels collecteurs de poussières ne doivent pas nécessairement être prévus, puisqu'en prévoyant le désintégrateur 38, la granulation ou l'enrobage peut être réalisé après que les matières pulvérulentes ou granulaires à granuler ou enrober ont été
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chargées dans l'enceinte 1 et qu'une quantité suffisante de matière liante ou d'enrobage a été alimentée sur ces matières pulvérulentes ou granulaires pour les humidifier à fond,
afin d'empêcher l'échappement de fines poudres libres de ces matières brutes.
Les numéros de référence 76 et 77 désignent des coussinets, tels que des coussinets sans graissage.
Le fonctionnement suivant cette dernière forme de réalisation est décrit ci-après.
En premier lieu, on alimente dans l'enceinte 1, par la goulotte 2, le volume prédéterminé de matières brutes granulaires ou pulvérulentes qui doivent être soumises à une granulation ou un enrobage.
Ensuite, on amorce l'alimentation d'air et l'anneau formant couvercle 67 du mécanisme de réglage de débit de gaz 66 est mis en contact avec la surface inférieure du rotor 5 ou rapproché de cette surface, ou encore déplacé jusqu'à la position appropriée tout autour de la surface inférieure de la section de ventilation 18 pour obturer parfaitement cette section de ventilation ou admettre un petit volume de gaz, ou encore alimenter de l'air pour la fluidisation depuis le ventilateur d'alimentation, cet air étant injecté dans l'enceinte 1 à travers la section de ventilation 18 du disque rotatif 5.
Si la section de ventilation 18 est obturée ou n'est que légèrement ouverte, elle est ouverte ultérieurement au cours de l'opération.
La largeurde la fente 16 est ensuite réglée à une valeur désirée de la manière suivante. Pour régler la largeur de cette fente 16 formée entre la surface formatrice de fente 5a de la périphérie externe du disque
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rotatif 5 prévu dans la partie inférieure de l'enceinte de granulation 1, et la surface formatrice de fente 17a de l'anneau 17 monté sur la paroi interne de l'enceinte 1, jusqu'à une valeur prédéterminée, l'écrou de fixation 63a du mécanisme de réglage de fente 60 est relâché de manière à permettre à l'axe coulissant 62 de glisser jusqu'à une position désirée dans le sens horaire ou antihoraire le long de la boutonnière 61.
De la sorte, l'anneau formateur de fente 17 est amené à glisser le long de la paroi interne de l'enceinte 1, en même temps que l'axe coulissant 62, pour régler ou modifier la largeur de la fente 16. Lorsqu'on fait tourner l'écrou de fixation 63a sur l'axe coulissant 62 lorsque la largeur de la fente 16 est réglée à la valeur désirée, la surface extrême interne de cet écrou de fixation 63a entre en contact avec la surface externe de l'enceinte 1 pour fixer l'anneau formateur de fente 17 au niveau désiré.
Après que la largeur de la fente 16 a été réglée à la valeur désirée, le disque rotatif 5 est mis en rotation dans le sens voulu, à la vitesse désirée, en faisant tourner l'axe rotatif 7 par l'intermédiaire de la courroie 9 et grace au moteur 8, tandis que l'agitateur 6 est mis en rotation par le moteur 12 à l'intervention de la courroie 13 et de l'axe rotatif 11, et ce dans le même sens ou dans le sens inverse de celui du disque rotatif 5, afin d'agiter les matières en cours de granulation ou d'enrobage, et les palettes de désintégration 41 du désintégrateur 38 sont également mises en rotation grace au moteur de commande 39 pour subdiviser les particules anormalement grosses formées dans le lit de matières pulvérulentes ou granulaires en cours de granulation
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ou d'enrobage,
en vue d'arriver à une taille désirée des particules grace à la force de cisaillement des palettes de désintégration 41.
Une solution de liant ou d'enrobage, alimentée depuis un réservoir de liquide grace à des pompes (non représentées) est ensuite pulvérisée dans et/ou sur les matières à granuler ou à enrober grace aux ajutages de pulvérisation 45 et/ou 46.
Si on le désire, des matières de granulation ou d'enrobage, solides ou pulvérulentes, peuvent être alimentées sur les matières à granuler ou à enrober grace à un ajutage non représenté. Le gaz d'échappement de l'enceinte 1 est déchargé hors du système par le conduit d'évacuation 48. Pour aider à l'évacuation du gaz, un autre ventilateur peut être prévu en aval.
Dans le cas de l'opération précédente, réalisée en utilisant la machine de granulation et d'enrobage suivant la présente forme de réalisation, les matières brutes pulvérulentes ou granulaires sont fluidisées, agitées, mélangées, culbutées, et soumises à une force centrifuge, grade aux mouvements rotatifs combinés du rotor 5 et de l'agitateur 6 et à la combinaison de deux courants de gaz constitués par le courant de gaz passant par la fente 16 et par le courant de gaz passant à travers la section de ventilation 18 du rotor 5. De la sorte, comme illustré par les Figures 25 et 26, les matières pulvérulentes ou granulaires forment un lit culbutant ou un lit 50 de matières qui sont soumises à un mouvement de culbutage au voisinage de la paroi interne de l'enceinte 1.
Grâce à la rotation des palettes de désintégration 41 du désintégrateur 38 se trouvant dans le lit 50, les grosses par-
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ticules de matières existant dans ce lit sont subdivisées par la force de cisaillement de ces palettes de désintégration 41 pour former des particules désirées d'une répartition nette. Comme illustré par des flèches en trait interrompu 51 sur les Figures 25 et 26, les matières sont ramenées partiellement vers le centre de l'enceinte 1 à l'encontre de la force centrifuge pour assurer un meilleur mélange et un meilleur culbutage.
Il est possible de sécher les particules granulées ou enrobées de façon très efficace, en une courte période de temps, afin d'améliorer la productivité par agitation, culbutage, et mélange des particules en cours de granulation ou d'enrobage, grace au rotor 5 et à l'agitateur 6, lorsque l'axe coulissant 72 du mécanisme de réglage de débit de gaz 66 est amené à glisser vers une position illustrée en 72a sur la Figure 21, afin de faire descendre l'anneau formant couvercle 72 vers la plus basse position et d'amener au maximum le débit de gaz à travers la section de ventilation 18 après la fin de la granulation ou de l'enrobage.
En conséquence, suivant la présente forme de réalisation, par une subdivision, un mélange, une dispersion et une limitation nette de la répartition des tailles des particules, etc, grace aux palettes de désintégration 41 du désintégrateur 38, en plus des mouvements rotatifs combinés du rotor 5 et de l'agitateur 6, et de la combinaison des deux courants de gaz constitués par le gaz alimenté à travers la fente 16 et le gaz alimenté à travers la section de ventilation 18, il est possible d'obtenir des particules granulées ou enrobées, sphériques, présentant des tailles de particules réparties dans un
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intervalle étroit, et ce avec une productivité très élevée.
Dans cette forme de réalisation en particulier, comme le débit de gaz alimenté à travers la section de ventilation 18 du rotor 5 est réglable indépendamment du gaz introduit par la fente 16, en amenant l'anneau formant couvercle 67 du mécanisme de réglage de débit de gaz 66 d'une structure très simple, à entrer en contact direct avec les parties perforées du rotor ou à s'écarter de ces parties, il est possible d'obtenir une machine de structure simple, d'un faible coût, et présentant un réglage plus précis du débit d'air que dans le cas d'un registre, etc.
En outre, comme un seul passage d'alimentation de gaz 74 est prévu, ce passage étant commun avec le passage d'introduction du gaz allant à la fente 16, la structure est très simple comparativement à d'autres structures dans lesquelles on prévoit deux passages d'alimentation de gaz, de sorte que l'on peut réduire ainsi le coût de l'ensemble.
Suivant la présente invention, comme la position verticale de l'anneau formateur de fente 17 est réglée facilement pour ajuster la largeur de la fente 16 à la valeur désirée, de la façon décrite précédemment, le débit du gaz passant par la fente 16 et injecté dans l'enceinte 1 à travers cette fente peut être toujours réglé à la valeur optimale pour les phases ou sous-phases quelconques de granulation et/ou d'enrobage, de mélange, de séchage, etc, pour assurer les meilleures opérations possibles de granulation ou d'enrobage grace au débit optimal du gaz passant par la fente 16.
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En outre, dans le cas de cette forme de réalisation, du fait de l'agencement suivant lequel, au lieu du rotor, c'est l'anneau formateur de fente, non rotatif 17 qui est déplacé verticalement pour régler la largeur de la fente 16, alors que dans le cas de la machine antérieure c'est le rotor qui est déplacé verticalement dans le même but, le mécanisme de réglage de fente 60 est d'une structure beaucoup plus simple, d'un coût de fabrication nettement inférieur, et d'un fonctionnement beaucoup plus simple et beaucoup plus facile que dans le cas où le rotor est déplacé verticalement.
Suivant cette forme de réalisation en outre, en prévoyant le désintégrateur 38, il est possible de réaliser une granulation ou un enrobage grace aux effets de mélange, de pétrissage et de subdivision obtenus par la rotation du rotor 5, de l'agitateur 6 et des palettes de désintégration 41, lorsque la solution de liant ou d'enrobage a été alimentée dans ou sur les matières pulvérulentes ou granulaires chargées dans l'enceinte 1. Il en résulte que la vitesse de granulation ou d'enrobage devient plus élevée et qu'on empêche une dispersion ou un éparpillement d'une poudre fine dans l'enceinte 1, pour obtenir ainsi des produits homogènes sans ségrégation ou séparation des ingrédients de base.
Par conséquent, en évitant une telle dispersion d'une poudre fine, il est possible de supprimer les filtres à sac 75b dans l'enceinte 1. Dans ce cas, un cyclone (non illustré), qui est moins apte à récolter la poudre fine, mais est d'un coût inférieur et d'une manipulation plus facile que les filtres à sac, peut être prévu à l'extérieur de l'enceinte 1. De la sorte, on peut obtenir
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une machine de granulation ou d'enrobage d'un faible coût, d'un rendement élevé et d'une manipulation aisée.
De plus, dans le cas de matières pulvérulentes ou granulaires qui ont un poids spécifiques élevé, par exemple des céramiques, des métaux en poudre, de la ferrite, etc, il est presque impossible de faire redémarrer la fluidisation suivant l'art antérieur, lorsque l'état fluidisé a été interrompu pour une raison quelconque. Par contre, il est possible de faire redémarrer la fluidisation aisément dans le cas de la présente forme de réalisation, car la force de levage exercée par le courant d'air est aidée par les rotations de l'agitateur 6, des palettes de désintégration 41 et du rotor 5.
Suivant la présente invention en outre, en prévoyant le désintégrateur 38, on peut obtenir de plus petites particules que sans ce dispositif, et en changeant la vitesse de rotation des palettes de désintégration 41, on peut modifier aisément la taille des particules des produits. C'est ainsi que, lorsque la vitesse de rotation des palettes de désintégration 41 est faible, on obtient des particules relativement grosses et que, lorsque la vitesse de rotation est élevée, on obtient des particules relativement petites. Les produits granulés ou enrobés sont déchargés de façon uniforme par la goulotte 3 sous l'effet combiné des rotations du rotor 5 et de l'agitateur 6.
La Figure 27 est une vue en coupe partielle présentant une autre forme de réalisation d'une machine de granulation ou d'enrobage suivant la présente invention.
Dans le cas de cette forme de réalisation particulière, le rotor 5 comporte deux sections de ventilation
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annulaires 18b et 18c consistant en perforations prévues en deux endroits circonférentiels différents de ce rotor, le débit de gaz alimenté à chacune des sections de ventilation 18b et 18c étant réalisé de façon variable grace à des mécanismes correspondants de réglage de débit de gaz 66b et 66c. La section de ventilation 18c voisine de la périphérie externe du rotor 5 et le mécanisme de réglage de débit de gaz 66c peuvent agir respectivement de la même manière que la fente et le mécanisme de réglage de débit de gaz des formes de réalisation antérieures.
En conséquence, suivant la présente forme de réalisation, il est possible de réaliser de meilleures opérations de granulation, d'enrobage, de mélange, de séchage, etc, et d'obtenir une structure simple et d'un faible coût, en réglant indépendamment les débits du gaz alimenté à travers chacune des sections de ventilation 18b et 18c.
La Figure 28 est une vue en coupe partielle d'une autre forme de réalisation encore d'une machine de granulation et d'enrobage suivant la présente invention.
Dans le cas de cette forme de réalisation particulière, l'anneau formateur de fente 17, qui crée la fente 16 entre la surface formatrice de fente 17a et la surface formatrice de fente 5a du rotor 5b est disposé dans un plan légèrement plus élevé que celui du rotor 5b, et le mécanisme de réglage de fente 60 comporte une manette de fixation 63. En outre, tout autour d'un axe rotatif 7a, en dessous du disque rotatif 5b comportant une section de ventilation 18b constituée par une plaque perforée annulaire, on a prévu un diaphragme 80 à titre de mécanisme de réglage du débit de gaz, pour contrôler le débit de gaz alimenté à travers la section de ventilation 18b
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et à travers la fente 16, par ouverture ou fermeture du passage de gaz 74 communiquant avec cette fente 16 et avec cette section de ventilation 18d.
Ce diaphragme 80 est du type à iris que l'on utilise, par exemple, dans une vanne de réglage de débit ou dans une caméra. Une série de plaques 81 du diaphragme 80 peuvent être déplacées horizontalement vers le centre de l'enceinte 1 depuis la position en trait plein vers la position en trait d'axe, afin de fermer le passage de gaz 74 pour régler le débit de gaz traversant la section de ventilation 18d et pour obtenir des particules granulées ou enrobées de qualité supérieure. Dans ce cas, le réglage du débit du gaz passant par la fente se fait principalement en réglant la largeur de la fente 16 grace au mécanisme de réglage de fente 60.
En outre, dans la forme de réalisation illustrée par la Figure 28, il est possible de supprimer l'anneau formateur de fente 17 et le mécanisme de réglage de fente 60.
La Figure 29 est une vue en coupe partielle illustrant une autre forme de réalisation encore d'une machine de granulation et d'enrobage suivant la présente invention.
Dans cette forme de réalisation, on prévoit un rotor ou disque rotatif 5 présentant une section de ventilation annulaire 18e. La partie périphérique externe du rotor 5 s'étend dans une rainure annulaire créée dans la paroi interne de l'enceinte 1. Entre la partie périphérique externe du rotor 5 et la paroi interne de la rainure prévue pour ce rotor, on a prévu un joint annulaire 82 et de l'air est introduit par un passage 83 dans
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ce joint pour empêcher une obstruction de la rainure par les matières pulvérulentes ou granulaires.
Dans cette forme de réalisation en outre, le diaphragme 80 est prévu à l'extérieur de l'enceinte 1 pour régler le débit du gaz traversant la section de ventilation 18e, par déplacement des plaques de diaphragme 81 en direction horizontale depuis l'extérieur vers le
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centre de l'enceinte, c'est-à-dire depuis la position en trait plein vers la position en trait d'axe de la Figure 29.
La Figure 30 est une vue illustrant une autre boutonnière utilisable dans le cas de la présente invention.
Dans cette forme de réalisation, on a prévu une boutonnière 73a dont le côté droit se trouve à un niveau inférieur, à l'encontre de la forme de réalisation illustrée par la Figure 21, le débit de gaz traversant la section de ventilation étant augmenté lorsque l'axe coulissant 72 est déplacé depuis la position en trait plein vers la position en trait d'axe illustrée en 72a, tandis que le débit de gaz est diminué lorsque l'axe coulissant est déplacé vers la position en trait d'axe illustrée en 72b.
La Figure 31 est une vue illustrant une autre forme de réalisation encore de boutonnière utilisable dans le cadre de la présente invention.
La boutonnière 73b suivant cette forme de réalisation est prévue sous forme d'une boutonnière s'étendant en direction verticale. Par conséquent, suivant cette forme de réalisation, le débit de gaz traversant la section de ventilation est diminué lorsque l'axe coulis-
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sant 72 est déplacé vers le haut, c'est-à-dire vers la position en trait d'axe illustrée en 72b, tandis que le débit de gaz est augmenté lorsque l'axe coulissant 72 est déplacé vers le bas, c'est-à-dire vers la position en trait d'axe illustrée en 72a.
Il sera entendu qe la présente invention n'est pas limitée aux formes de réalisation décrites ci-dessus car les spécialistes en ce domaines pourront envisager de nombreuses autres modifications. A titre d'exemple, le mécanisme de réglage de débit de gaz, l'anneau formateur de fente, le mécanisme de réglage de fente, etc, peuvent être prévus suivant d'autres constructions que celles décrites ci-dessus et peuvent être partiellement ou totalement automatisés. En outre, au lieu du rotor, on peut envisager un plateau rotatif ayant l'allure d'un disque, par exemple un plateau polygonal. L'agitateur peut être constitué suivant une autre structure et attaché à l'extrémité inférieure d'un arbre rotatif s'étendant vers le bas depuis la partie supérieure de l'enceinte de granulation, coaxialement à l'arbre rotatif du rotor.
La présente invention peut également être appliquée à un mélange, un séchage, etc, sous forme d'une seule opération ou d'une opération combinée avec d'autres.