BE898531A

BE898531A - Procédé d'atomisation rotatif et dispositif pour la mise en oeuvre du procédé.

Info

Publication number: BE898531A
Application number: BE0/212097A
Authority: BE
Inventors: R J Ii Patterson
Original assignee: United Technologies Corp
Priority date: 1982-12-27
Filing date: 1983-12-22
Publication date: 1984-04-16
Also published as: NO834696L; GB2132231A; GB2132231B; IT1170285B; ES8500781A1; SE8307156L; JPS59133303A; NL8304387A; CA1202155A; AU2291883A; IL70566A; KR840006927A; GB8333661D0; ATA449383A; AT384974B; ES528419A0; CH667604A5; IL70566A0; US4456444A; FR2538281A1

Abstract

Du métal en fusion est versé sur la surface d'un disque (21) en rotation, dont la partie centrale est en matière céramique (20) portant une couche protectrice de métal (32) compatible avec le métal en fusion;celui-ci est versé sur cette couche (32) qui empèche tout contact avec la matière céramique (20). Le métal de la couche (32) est choisi de telle façon qu'une atomisation convenable et aucune contamination significative du métal atomisé ne se produisent pendant l'opération.

Description


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   MEMOIRE DESCRIPTIF DEPOSE A L'APPUI D'UNE DEMANDE
DE BREVET D'INVENTION EN BELGIQUE 
 EMI1.1 
 ------------------------------ Procédé d'atomisation rotatif et dispositif pour la mise en oeuvre du procédé. 
 EMI1.2 
 ------------------------------- Société dite : UNITED TECHNOLOGIES CORPORATION Inventeur : Robert James Patterson II. 

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   La présente invention concerne un procédé d'atomisation rotatif de métaux en fusion et un appareil pour la mise en oeuvre du procédé. 



   Il est bien connu dans la technique de former des poudres de métal obtenues par refroidissement brusque en versant du métal en fusion sur la surface supérieure d'un disque en rotation qui rejette les gouttelettes de métal en fusion vers l'extérieur dans une chambre de refroidissement et/ou contre une plaque à refroidissement brusque. Le corps du disque atomiseur est typiquement réalisé en un métal de haute résistance qui peut résister à des forces centrifuges aux hautes vitesses de rotation et hautes températures auxquelles il sera soumis.

   Il a également été très tôt admis que les métaux les plus adéquats pour former la partie structurelle du disque atomiseur réagissent quelquefois avec le métal en fusion versé, contaminant ainsi la poudre de métal à fabriquer ; certains de ces disques métalliques ont été érodés et/ou fondus par le choc direct du métal en fusion sur leurs surfaces. Ces problèmes deviennent même plus graves, lorsqu'on essaie de réaliser des poudres de métal à partir de métaux ayant des températures liquidus très élevées. 



   Une des premières solutions à ce problème consistait à revêtir la surface supérieure du disque atomiseur métallique d'une matière réfractaire comme il est montré dans le brevet US numéro 2 439 772 de J. T. Gow. La matière réfractaire, en plus de créer une protection thermique pour le métal sousjacent du disque, était également considéréecomme métal inerte ou non-réactif envers la plupart des métaux en fusion. Même ajourd'hui l'état de la technique de l'atomisation rotative à haute vitesse pour la fabrication de métaux en poudre consiste à verser du métal en fusion sur une couche de matière céramique qui a été soudée à la surface du disque atomiseur métallique comme il est montré dans le brevet US No. 4 178 335 de R. A. Metcalfe et R. G. 

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  Bourdeau et le brevet US No. 4 310 292 de R. L. Carlson et W. H. Schaefer. Malgré les progrès récents dans la technique qui ont permis d'employer des vitesses de disques plus élevées et une atomisation plus efficace, telsque les progrès décrits dans les brevets US mentionnés ci-dessus de Metcalfe et col. ainsi que Carson et col., on a découvert que certains métaux en fusion tels que le titane, aussi bien que de nombreux constituants d'alliages, tels que les constituants de hafnium et d'yttrium de certains superalliages à base de nickel, réagissent avec la plupart des matières céramiques du type utilisé comme revêtement d'atomiseur. 



  Les réactions peuvent être nuisibles étant donné qu'elles changent la composition résultante de l'alliage atomisé et elles érodent également le revêtement de matière céramique. Malgré la contamination potentielle de la poudre de métal, une érosion continue de la couche de matière céramique peut résulter en une exposition du métal sousjacent et en fin de compte à une rupture catastrophique de l'atomiseur. 



   Dans le but de former des particules de métal fines de dimension uniforme, il est nécessaire que le métal en fusion mouille la surface du disque atomiseur comme il est décrit dans le brevet US No. 2 699 576 de Coblry et col. Autrement, le métal en fusion forme des globules qui roulent et rebondissent sur la surface et sont trop   grande et   de dimension non-uniforme lorsqu'ils sont rejetés de la surface. Dans le brevet de Colbry et col., on doit atomiser du magnésium sur un disque d'acier. 



  On ajoute du zinc et du zirconium au magnésium de sorte que le mélange de magnésium mouille la surface de l'atomiseur d'acier. Certains métaux mouillent la surface de la matière céramique mais d'autres ne le font pas. Ceci est un autre désavantage des atomiseurs enduits de matière céramique de l'état de la technique. 

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     Les"croûtes"formées   par la solidification du métal en fusion après contact avec la surface de matière céramique froide de l'atomiseur au début d'un essai se sont avérées être bénéfiques, étant donné qu'une croûte crée une surface mouillable sur laquelle le métal en fusion peut s'écouler (voir le brevet US No. 4 178 335 de Metcalfe et col.) ; cependant la croûte peut se former autour et adjacent à la périphérie mais non au centre du disque atomiseur parce que les températures sont trop élevées au centre. Dans ces cas le courant de métal en fusion heurte continuellement la surface exposée de la matière céramique, ce qui est indésirable ainsi qu'on l'a expliqué ci-dessus. 



   D'après ce qui précède, il devient évident que les disques atomiseurs enduits de matière céramique   connue dans   la technique ont certains inconvénients qui n'ont pas été résolus. 



   Les brevets US supplémentaires suivants sont représentatifs de l'état de la technique dans le domaine de l'atomisation rotative : 4 069 045 ; 3 721 511 ; 4 140462 ; 4 207 040 ; et le brevet du Royaume-Uni 754 180. 



   Un but de l'invention consiste en un procédé et appareil   améliorés pour   former des poudres de métaux. 



   Un autre but de la présente invention est un procédé pour réduire la contamination des poudres métalliques réalisées par les techniques d'atomisation rotative. 



   En conséquence, dans le procédé selon la présente invention du métal en fusion à atomiser est versé sur la surface d'un disque en rotation comprenant une surface de matière céramique centrale orientée vers le haut sur laquelle a été soudée, avant la coulée du métal en fusion, une couche de métal compatible avec le métal en fusion à verser. La couche de métal empêche le contact entre le métal en fusion et la matière céramique et est choisie de telle façon qu'une atomisation appropriée et aucune 

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 contamination significative au metal atomise ne se produisent pendant une opération. 



   Pour être compatible, la couche de métal doit avoir une température solidus au moins aussi élevée 
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 à la température du métal en fusion, ete-le ne doit pas réagir avec le métal en fusion d'une manière qui résulterait en une production   d'impuretés inacceptablesdans la   poudre de métal ou en un enlèvement inacceptable de matière de la couche de métal. 



   En plus de la compatibilité, on préfère, bien que ce ne soit pas exigé, que la couche de métal soit mouillable par le métal en fusion pour éliminer la nécessité de former une croûte de métal pendant le procédé. Dans tous les cas, s'il se forme une croûte de métal, mais si elle est incomplète au centre du disque, la couche de métal compatible sousjacente, et pas la matière céramique, deviens exposée au courant de métal en fusion. 



   Pourque l'invention puisse être entièrement comprise, référence est faite à la figure unique qui est une vue en élévation de   côté, simplifiée,   partiellement éclatée, d'un atomiseur rotatif selon la présente invention. 



   En se référant aux dessins, la vue simplifiée de l'appareil 10 d'atomisation rotatif montre un disque 12 atomiseur monté fixement sur l'extrémité supérieure d'un arbre de commande 14 qui peut tourner à des vitesses très élevées. Il est prévu que le disque 12 sera refroidi, par exemple par un courant en circulation de fluide de refroidissement au travers de cavités se trouvant dans celui-ci ou contre une aire de surface suffisamment grande du disque de façon à maintenir sa température inférieure à des limites prédéterminées qui sont nécessaires pour que le disque retienne son intégrité de structure sous les conditions de mise en oeuvre du procédé.

   Ni le dispositif pour attacher le disque 12 à l'arbre de commande 14 ni le 

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 dispositif pour refroidir le disque 12 ne sont représentés dans la figure étant donné qu'ils ne sont pas   considérés   partie de la présente invention. Des exemples de dispositifs convenables pour fixer un disque atomiseur à un arbre de commande et pour refroidir un disque peuvent être trouvés dans les brevets US mentionnés précédemment numéro 4 178 335 et 4 310 292. 



   Le disque 12 comprend un corps 16 ayant une surface centrale 18 concave orientée vers le haut. Le corps 16 est, de préférence, en métal mais il peut être réalisé en toute matière ou combinaison de matièresayant les propriétés de résistance mécanique et de conductivité thermique requisespour les conditions sous lesquelles il doit fonctionner. Dans le mode de réalisation illustratif représenté dans le dessin, le corps du disque 16 comprend une âme centrale 19 en une matière de haute conductibilité thermique tuque le cuivre   entourée par   un anneau 21 de métal de haute résistance mécanique tel que de l'acier inoxydable. L'anneau 21 comprend une surface supérieure
24 disposée au-dessus de la surface 18. La périphérie interne supérieure de l'anneau 21 comprend une rainure annulaire 22.

   La rainure 22 et la surface 18 définissent un creux 25 dans le corps du disque 16. Une couche de matière céramique 20 recouvre et est soudée fermement à la surface 18 et remplit le creux 25. Des exemples de matières céramiques qui peuvent être utiliséespour ce type d'application sont   MgZrO-., Al O   et MgO. Une surface 26 orientée vers le haut de la couche 20 de matière céramique est de niveau avec la surface supérieure 24 de l'anneau 21. L'anneau 21 entoure et est en contact avec une surface de révolution 30 périphérique disposée verticalement de la couche de matière céramique 20 et agit comme dispositif de fixation pour la couche 20 de matière céramique de faible résistance à la traction pour l'empêcher de se rompre sous les hautes forces centrifuges.

   Sous des circonstances 

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 convenables l'anneau 21 et l'âme 19 peuvent être en une seule pièce. 



   Dans certains cas un revêtement métallique intermédiaire, peut-être de l'ordre de 0, 05-0, 10 mm (0,002- 0,004 inch) d'épaisseur   ef ; t   d'abord appliqué sur la surface 18 du corps du disque pour garantir une soudure résistante entre la couche de matière céramique 20 et le corps du disque 16 ainsi qu'il est bien connu dans la technique de soudure des matières céramiques ou métaux. Par exemple, si la couche de matière céramique doit être MgZr03 et le corps du disque 16 est un alliage à base de cuivre contenant du zirconium tel que l'alliage de cuivre AMZIRC (désignation commerciale) la surface 18 du corps 16 du disque est d'abord enrobée de NiAl.

   La couche 20 de matière céramique peut alors être appliquée sur la surface enduite 18 selon l'un quelconque des procédés bien connus, par exemple par dépôt de vapeur, pulvérisation à l'arc plasma habituel ou par procédé de pulvérisation à l'arc plasma du type Gator-Gard (désignation commerciale) décrit dans le brevet US No. 4 235 943. La couche de matière céramique doit être au moins suffisamment épaisse pour créer l'isolation thermique requise. L'épaisseur nécessaire minimum dépendra des propriétés du métal sousjacent aussi bien que de la température du métal en fusion et son temps de séjour sur le disque.

   En outre, bien qu'elle soit indiquée comme une couche relativement mince, la couche de matière céramique peut, au lieu de ceci être une pièce insérée formée séparément d'épaisseur relativement importante qui est fixée au disque 40 par soudage ou même un moyen mécanique. 



     Soude à   la surface 26 concave orientée vers le haut de la couche de matière céramique    20 se   trouve un revêtement ou couche 32 de métal ayant une surface 34 concave orientée vers le haut, qui est la surface supérieure du disque 12 et sur laquelle le courant du métal en fusion est versé pendant la mise en oeuvre du procédé. La couche du métal 

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 32 recouvre la totalité de la surface 26 orientée vers le haut de la couche de matière céramique 20 aussi bien que la surface 24 annulaire de l'anneau 21. La périphérie externe de la couche de métal 32 est soudée directement au métal du corps du disque 16 à la surface 24. Ceci est bénéfique étant donné qu'une soudure métal à métal sera plus résistante que la soudure métal à matière céramique à la surface 26.

   Similairement à la couche de matière céramique 20, la couche de métal 32 peut être appliquée selon l'un quelconque des procédés bien connus tel que l' atomisation à l'arc plasma, procédé d'atomisation à l'arc plasma Gator-Gard (désignation commerciale), ou dépôt de vapeur. 



   L'épaisseur convenable pour la couche de métal dépendra de divers facteurs y compris le taux d'interaction (réaction chimique et/ou dissolution) entre la couche de métal et le métal en fusion, et des caractéristiques physiques de la couche,   toUes   que la conductivité thermique et la résistance mécanique. Les propriétés de dilatation thermique doivent également être compatibles avec la matière sousjacente à laquelle elle est soudée. 



  La limite inférieure est qu'elle ne doit pas être si mince de façon qu'elle soit entièrement éliminée dans une zone quelconque pendant le cours du procédé, et elle ne doit pas être aussi épaisse qu'elle ne casse mécaniquement. Il est admis que les épaisseurs de la couche de métal pas plus épaisses que 2,54 mm sont préférées dans la plupart des cas. 



   Ainsi qu'on l'a commenté ci-dessus, le métal choisi pour la couche 32 doit être compatible avec le métal à verser sur celui-ci. Les propriétés de la couche de métal qui déterminera sa compatibilité sont : 1) la température de fusion ou solidus de lacouche de métal, et 2) l'interaction (c'est-à-dire la réaction chimique et/ou la dissolution) de la couche de métal avec le métal en fusion. 

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  La première propriété est relativement impérative. La température solidus de la couche de métal 32 doit être au moins   égale à   et    est, de préférence,   supérieure à la température la plus élevée de métal liquide avec laquelle elle vient en contact. Avec des éléments purs il peut aisément être déterminé si la couche de métal 32 restera à l'état solide à la température du métal en fusion, en supposant qu'il n'y a pas d'interactions entre les deux métaux qui   pourrirent   résulter en une formation d'un alliage ayant un point de fusion inférieur à celui du métal de la couche 32. 



   La seconde propriété implique l'existence ou la non-existence d'une interaction entre le métal à atomiser et le métal sur la couche 32. Il est exigé que la couche de métal soit sensiblement non-réactive avec le métal en fusion aux températures auxquelles ils viennent en contact dans le but de réduire au minimum   et, de préférence, éviter   l'enlèvement de la couche de métal et de réduire au minimum la possiblité de contamination du métal à atomiser. Une interaction chimique ou une dissolution de la couche de métal doit être minime et, de    préférence,   non-existante pendant la période de temps que le dispositif doit fonctionner, de telle façon que la couche de métal reste intacte pendant cette période de temps. 



   Un exemple de combinaison indésirable serait l'utilisation de nickel, de fer ou de la plupart de leur alliages comme couche de métal pour la production de titane ou de ses alliages ; et inversément l'utilisation de titane ou de ses alliages comme couche de métal pour la production de fer, de nickel ou de leurs alliages. La raison en est que le fer et le titane, ou le nickel et le titane forment des eutectiques qui ont des points de fusion très bas par comparaison à ceux des métaux de base fer, nickel et titane. Donc, l'enlèvement de la couche de métal par une 

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 combinaison d'interaction chimique et fusion, ainsi qu'une contamination du métal atomisé se produirait très vraisemblablement. 



   Les diagrammes de phase pour 2,3 ou davantage de combinaisons d'éléments peuvent être utiles comme guidespour déterminer la compatibilité entre une couche de métal particulière (c'est-à-dire la matière de revêtement) et le métal à atomiser. Fondamentalement, les diagrammes de phase sont utilisés pour déterminer la température à laquelle il est prévu que la dissolution se produira entre la matière de revêtement (ou un élément de cette matière de revêtement) est le métal à verser (ou un élément du métal à verser). L'analyse des diagrammes de phase pourrait immédiatement éliminer certains métaux comme revêtement pour atomiser certains autres métaux ; ou elles pourraient aider à déterminer sur quels intervalles de températures certains métaux pourraient être compatibles. 



   En plus que la couche de métal 32 soit compatible avec le métal en fusion, il est également nécessaire que soit 1) une croûte de métal coulée soit formée sur la couche de métal 32 au début d'un procédé de sorte que le métal en fusion mouille la surface sur laquelle il est versé pendant le procédé, soit 2) la couche de métal 32 elle-même soit mouillable par le métal en fusion de sorte qu'aucune croûte ne doive être formée. Cette dernière alternative est celle que l'on préfère du fait des difficultés associées à la formation d'une croûte stable. 



   Des études de la mouillabilité peuvent être mises en oeuvre selon le test bien connu de Sessile. Donc, une petite quantité de l'alliage à atomiser est disposée sur une surface plate de la matière de   revêtement   proposée, et on élève la température jusqu'à la fusion de l'alliage et une goutte est formée. L'angle mesurée dans la goutte, entre la surface solide plate et une tangente à la surface 

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 de la goutte au point de contact avec la surface solide est une mesure de la mouillabilité. Un angle de 900 indique aucun mouillage et un angle de      (c'est- 
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 > t c à-dire la formation d'un film) indique un mouillage total.

   Etant donné que l'augmentation de la température du liquide signifie une énergie superficielle réduite, alors si aucun mouillage convenable ne se produit à la température de fusion, le métal en fusion peut être surchauffé pour augmenter sa température jusqu'à un point où un mouillage convenable est obtenu, si une telle température peut être trouvée. En général, si le métal en fusion est un alliage, seul le constituant principal de l'alliage doit être pris en considération, étant donné que les constituants mineurs en général abaissent la tension superficielle du liquide et rendent plus faciles de mouiller la couche de métal. 



    Il est également vrai, généralement que pour qu'un   solide soit mouillable par un liquide, le solide doit avoir une énergie superficielle plus élevée (ou tension superficielle) que le liquide. Il est également connu dans"The Handbook of Physics," (Condon and Odishaw, McGraw-Hill, 1967), Chapitre 5, que l'énergie superficielle. d'une matière sous forme solide est habituellement supérieure à l'énergie   superficiellede   la même matière sous forme liquide. Du fait de cette propriété, les tensions superficielles d'éléments différents ou alliages à l'état liquide peuvent être comparées l'une à l'autre pour déterminer si l'un ou l'autre de   ceux-ciàlétat   liquide mouillera l'autre à l'état solide.

   Ceci est utile étant donné qu'il y a très peu de données sur les tensions superficielles des solides. 



   En fonction des facteurs précédents, en un exemple pour déterminer l'aptitude d'un métal particulier   à être   utilisé comme couche de métal 32 pour l'atomisation d'un métal différent, on considère les métaux nickel et 

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 tungstène. L'énergie superficielledu nickel pur a été mesurée de diverses façons, à son point de fusion, à 1725-1822 mN/m (1725-1822 dynes/cm). Le tungstène à son point de fusion est renseigné comme ayant une énergie superficiele dépassant 2200 mN/m (2200 dynes/cm). Par conséquent, le tungstène solide devrait être mouillable par du nickel en fusion et par la plupart des autres alliages à base de nickel. 



  Le tungstène fond à environ   3410 C     (61700F),   ce qui est bien au-delà du point de fusion du nickel, qui   bout à   29000C   (52520F).   Donc la fusion ne serait certainement pas un problème entre le tungstène solide et le nickel en fusion et la plupart des alliages à base de nickel en fusion. Le diagramme de phase binaire tungstène-nickel montre que les alliages de nickel peuvent être coulés sur un revêtement de tungstène jusqu'à    14530C (26470F)   sans dissoudre le revêtement de tungstène.

   Donc, le tungstène devrait être un métal convenable pour la couche 32 en atomisant le nickel et la plupart des alliages à base de nickel aussi longtemps que la température du métal en fusion reste en-dessous d'environ   1453 C     (2647 F).   



   Basé sur une analyse similaire à l'analyse précédente du nickel et tungstène, il est admis que le tungstène, le platine, le technétium, le chrome, le rhodium, le tantale, l'osmium, le rhénium, l'iridium, le molybdène, le ruthénium, et les mélanges de ceux-ci, y compris de nombreux alliages de ces matières, conviendraient comme   matière ; de   couche de métal pour atomiser l'aluminium, le fer, le nickel, des alliages à base d'aluminium, à base de fer et à base de nickel. En particulier, des couches de métal de nombreux alliages de nickel de telles matières (c'est-à-dire tungstène, platine etc) sont admises comme étant convenables pour atomiser le nickel et ses alliages ; et des couches de métal de nombreux alliages de fer de ces   matières sont   admises comme étant convenables pour atomiser du fer et ses alliages.

   Par exemple, on admet 

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 que le   molybdène   ou de nombreux alliages de   nickel-molybdè-   ne seraient utilisables comme couche métallique pour l'atomi- 
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 sation de nombreux alliages à base de nickel pour Scuels la température à la surface de l'atomiseur peut être maintenue en-dessous de 13190C Pour l'atomisation du ferre nombreux de ses alliages on admet que des couches de métal de 1) tantale et alliagesde fer-tantale seraient utilisables pour des températures de métal en fusion jusqu'à 14100C   (2570 F)   ; 2) du chrome et des alliages de fer-chrome jusqu'à 15070C   (2745 F)   ; 3) du molybdène et alliages de fer-molybdène jusqu'à environ 
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 1450 C (2642 F) ;

   4) du tungstène et des alliages de fertungstène jusqu'à environ 14530C et 5) du platine, du technétium, de l'iridium, de l'osmium et leurs alliages avec du fer jusqu'à au moins le point de fusion du fer pur, environ   15350C (27940F).   Similairement, des couches de titane peuvent être utilisées pour l'atomisation d'aluminium ou d'alliages d'aluminium. Les températures maximum données par les exemples précédents ont été obtenues à partir des diagrammes de phase binai-   re qui   présument des conditions d'équilibre. Etant donné que les conditions sur la surface d'un atomiseur ne sont pas en équilibre, et parce qu'une certaine dissolution peut être tolérable, des températures quelque peu plus élevées peuvent être acceptables dans de nombreux cas. 



   Exemple I
On a convenablement atomisé un alliage comprenant 17 pourcents atomiques de bore, 8 pourcents atomiques de silicium, le complément étant du nickel en utilisant un disque atomiseur ayant une couche supérieure 32 de molybdène sur une couche de matière céramique 20 de   MgZrO-,   appliquéesur un corps de disque 16 comprenant une âme 19 en cuivre et un anneau 21 en acier inoxydable. 



  La couche de molybdène avait une épaisseur de 0,076-0, 152 mm (0,003 à 0,006 inch) et la couche de matière céramique 

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 avait 0, 76-1, 01 mm (0,030 à 0,040 inch) d'épaisseur. 



  La couche de molybdène avait une surface supérieure concave avec un rayon de courbure d'environ 14,22 cm (5,6 inches). Le disque de l'atomiseur avait un diamètre d'environ 10,16 cm (4 inches) et sa vitesse rotative était d'environ 34 000 TPM. L'alliage atomisé a une température eutectique près de 9820C   (18000F),   une température liquidus près de 1066 C (1950 F), et était coulée sur un atomiseur enduit de molybdène à une température d'environ 13490C   (2460 F).   La couche de molybdène 32 est entièrement mouillée par l'alliage en fusion. On ne pense pas qu'une contamination significative quelconque de la poudre d'alliage finie se soit produite. 



   Exemple II
Dans un autre essai le même alliage du nickel que dans l'exemple 1 a été atomisé sur un atomiseur similaire, à l'exception que la couche supérieure était en tungstène au lieu du molybdène. La température de coulée était supposée être environ 14270C   (26000F),   cependant, des indices semblent montrer qu'elle était quelque peu inférieure. La vitesse initiale de l'atomiseur était de 33 500 TPM. Malheureusement, un palier s'est rompu quelques secondes pendant le procédé, et la vitesse est tombée à 16 000-17 000 TPM, ayant pour effet que la distribution de la dimension de la poudre était plus grande que souhaitée, cependant, la couche de tungstène restait intacte, et de ce point de vue l'essai était un succès. 



   Bien entendu diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux appareils et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention.

Claims

Revendications : 1. Dispositif d'atomisation rotatif pour atomiser du métal en fusion, comprenant un disque (12) ayant un axe et adapté pour la rotation autour de cet axe, caractérisé en ce que ce disque (12) comprend un élément de matière céramique (20) central ayant une surface de matière céramique orientée vers le haut et comprenant une couche de métal (32) compatible avec le métal en fusion, cette couche de métal recouvrant cette surface de matière céramique (20) étant soudée à celle-ci avant le fonctionnement du dispositif d'atomisation pour recevoir un courant de métal en fusion.
2. Dispositif d'atomisation rotatif selon la revendication 1, caractérisé en ce que cet élément de matière céramique (20) comprend une périphérie comprenant une surface de révolution (30) disposée verticalement, orientée vers l'extérieur et ce disque (12) comprend un dispositif de fixation (21) du métal entourant et en contact avec cette surface de révolution (30) pour retenir cet élément de matière céramique (20).
3. Dispositif d'atomisation rotatif selon la revendication 1, caractérisé en ce que ce disque (12) comprend un corps métallique ayant une surface de métal orientée vers le haut, et en ce que cet élément de matière céramique (20) est une couche de matière céramique soudée et recouvrant cette surface métallique.
4. Dispositif d'atomisation rotatif selon la revendication 2, caractérisé en ce que la périphérie de cette couche de métal est soudée directement à ce dispositif de fixation de métal (30).
5. Dispositif d'atomisation rotatif selon la revendication 3, caractérisé en ce que cette couche de métal ne dépasse pas 0,254 mm d'épaisseur.
6. Dispositif d'atomisation rotatif selon la revendication 3, caractérisé en ce que le métal de la couche de métal est choisi dans le groupe consistant en tungstène, platine, technétium, chromium, rhodium, tantale, osmium, rhénium, <Desc/Clms Page number 16> iridium, molybdène, ruthénium, des mélanges de ceux-ci, des alliages de ceux-ci avec du nickel, et des alliages avec du fer.
7. Procédé de production de particules solides de métal en versant un courant de ce métal à l'état fondu sur la surface supérieure d'un disque en rotation où la partie centrale du disque comprend un élément en matière céramique ayant une surface de matière céramique orientée vers le haut, caractérisé par les étapes de : souder une couche de métal (31) sur cette surface de matière céramique (20) avant de verser le métal en fusion, cette couche de métal (31) définissant la surface supérieure du disque en rotation (12), cette couche de métal étant . compatible avec le métal à verser.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé. en ce que la température du métal en fusion est suffisamment élevée pour que le métal en fusion mouille la surface de la couche de métal (31) et reste supérieure au point liquidus du métal en fusion lorsqu'il se déplace sur la surface supérieure du disque en rotation (12) de sorte qu'aucune croûte ne se forme pendant l'atomisation.
9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le disque (12) comprend un corps métallique (12) ayant une surface de métal orientée vers le haut, et cet élément de matière céramique (20) est une couche de matière céramique soudée à cette surface de métal.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ce disque (12) comprend un anneau métallique (21) entourant la périphérie externe de l'élément céramique (20), et cette périphérie de couche de métal est soudée à une surface orientée vers le haut de l'anneau métallique (21).
11. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le métal de la couche de métal est choisi dans le groupe comprenant le tungstène, le platine, le technétium, le chrome, le rhodium, le tantale, l'osmium, le <Desc/Clms Page number 17> rhénium, l'iridium, le molybdène, le ruthénium, des mélanges de ceux-ci, des alliages de ceux-ci avec du nickel et des alliages deceux-ciavec le fer.
12. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le métal en fusion est du nickel ou un alliage du nickel et la couche de métal est choisie dans le groupe comprenant le tungstène, le platine, le technétium, le chrome, le rhodium, le tantale, l'osmium, le rhénium, l'iridium, le molybdène, le ruthénium, des mélanges de ceux-ci et des alliages de ceux-ci avec le nickel.
13. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le métal en fusion est du fer ou un alliage de fer et la couche de métal est choisie dans le groupe comprenant le tungstène, le platine, le technétium, le chrome, le rhodium, le tantale, l'osmium, le rhénium, l'iridium, le molybdène, le ruthénium, des mélanges de ceux-ci et des alliages de ceux-ci avec le fer.
14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le disque (12) comprend un corps (16) de métalayant une surface métallique orientée vers le haut, et cet élément de matière EMI17.1 céramique (20) est couche de matière céramique soudée à le EMI17.2 cette surface de métal.