BE905455A - Panneaux composites pour batiments. - Google Patents
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Abstract
Panneau composite comprenant un corps principal fait d'une matière expansée à peau généralement lisse et à cellules fermées, et d'un revetement de mortier protecteur adhérant à au moins une surface du corps principal au moyen d'une couche de résine organique à base de résine époxyde. En particulier, la matière expansée est une matière polymère expansée à peau généralement lisse et à cellules fermées, de préférence du polystyrène expansé.
Description
PANNEAUX COMPOSITES POUR BATIMENTS PANNEAUX COMPOSITES POUR BATIMENTS La présente invention se rapporte à des panneaux composites pour bâtiments, et en particulier à une structure de toiture ou une structure murale ainsi qu'à un procédé pour favoriser l'adhérence d'un mortier de ciment à une matière polymère expansée. La présente invention se rapporte plus particulièrement à un panneau composite pour la construction, ce panneau comprenant un corps principal fait d'une matière expansée à peau généralement lisse et à cellules fermées, cette matière comportant,sur au moins l'une de ses surfaces, une matière de garniture cimentaire protectrice et servant de lest, adhérant à cette surface, ces panneaux étant adaptés pour être utilisés dans la construction des couvertures ou garnitures de toiture et dans la construction de murs internes ou externes. En parti- <EMI ID=1.1> à peau généralementlisse et à cellules fermées. On a déjà décrit des panneaux composites, notamment ceux utilisés dans les structures de couvertures de toitures, comme par exemple dans le brevet US 3.411.256. On dispose ainsi sur la face supérieure d'une membrane imperméable à l'eau, une couche isolante. en mousse à cellules fermées cohs- "" tituée d'une série d'éléments isolants en mousse à cellules ._ fermées, ces éléments formant des joints entre les éléments <EMI ID=2.1> -couche protectrice faite d'une matière inorganique, comme le mortier. Ces structures composites souffrent toutefois d'une liaison inefficace de la couche protectrice à la surface des éléments isolants, avec pour résultat une séparation des couches durant une manipulation normale et/ou une exposition normale aux intempéries. Une telle séparation des couches est due au cycle des températures de la couche protectrice,du fait des différences existant dans les coefficients de dilatation entre la mousse et le mortier. Un autre facteur qui contribue probablement à cette séparation est la mauvaise liaison de la couche protectrice à l'isolation en mousse à peau généralement lisse et à cellules fermées, si l'on tient compte du retrait des couches protectrices connues ayant pour résultat le développement de contraintes à l'interface entre la mousse et le mortier. Afin d'accroître l'adhérence entre la couche de mortier et la couche isolante, on a déjà proposé de modifier le mortier par un copolymère de styrène-butadiène utilisé sous forme de latex. Bien que la présence du latex styrène-buta- <EMI ID=3.1> le mortier et la couche isolante faite d'un polymère expansé, ceci n'est pas encore suffisant pour éliminer complètement les problèmes d'adhésion. Afin de renforcer physiquement l'accrochage et l'adhésion de la couche de mortier sur la couche isolante, on a déjà proposé de découper des encoches dans le matériau isolant ou de l'embosser en le faisant passer le long d'un rouleau présentant des saillies longitudinales. Cependant, ces techniques ont pour inconvénient soit de diminuer l'épaisseur de la couche isolante, entraînant ainsi une diminution non négligeable du pouvoir isolant, soit de réduire la résistance mécani- <EMI ID=4.1> microfissures qui seront néfastes à la résistance globale du matériau composite. <EMI ID=5.1> le mortier par incorporation de matière fibreuse pour maintenir l'intégrité.de la composition; notamment, on a proposé d'ajouter'des fibres de verre. Cependant, on a constaté qu' après un certain temps, le mortier favorise la désagrégation des fibres de verre, rendant les panneaux composites inutilisables. Il existe dès lors un besoin pour des matériaux composites formés d'une couche isolante et d'une couche cimentaire ayant des propriétés d'adhérence améliorées. La présente invention a pour but un matériau composite qui ne présente plus les inconvénients mentionnés cidessus. La présente invention a pour objet un matériau composite, comprenant une couche isolante et une couche de mortier, dans lequel l'adhérence entre ces couches est nettement améliorée. La présente invention a également pour objet un panneau composite comprenant une couche de matière expansée et une couche de mortier, ce panneau ayant d'excellentes propriétés mécaniques. La présente invention a également pour objet un panneau composite comprenant une couche de matière expansée, une couche de mortier et une couche d'une résine organique réalisant l'adhésion entre les deux couches ci-dessus. Le panneau composite de la présente invention comprenant un corps principal fait d'une matière expansée à peu généralement lisse et à cellules fermées et un revêtement de mortier protecteur adhérant à au moins une surface du corps principal de la matière expansée au moyen d'une couche d'une résine organique, est caractérisé'en ce que le revêtement de mortier comprend un ciment choisi parmi les ciments Portland, <EMI ID=6.1> agent tensio-actif à raison de 0,1 à 5 % en poids basé sur le ciment, et des films fibrillaires de polyoléfine à raison de 0,02 à 0,4 % en poids basé sur le poids total du mortier et en ce que la couche de résine organique comprend une résine époxyde et un durcisseur des résines époxydes, l'épaisseur de f la couche[deg.]-.d'adhérence ne dépassant pas 1 mm. La présente invention concerne également un procédé permettant de favoriser l'adhérence du mortier de ciment à la surface de la matière expansée pour former un panneau composite, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à - appliquer à la surface de la matière expansée une couche d'une résine époxyde contenant un durcisseur usuel des résines époxydes; - appliquer une couche de mortier de ciment à la surface de la couche de résine époxyde; - laisser durcir le mortier de ciment. La couche isolante en matière expansée utilisée dans le panneau composite de la présente invention est une matière à peau généralement lisse et à cellules fermées, qui est pratiquement imperméable à l'eau. En particulier,les matières polymères expansées à peau généralement lisse et à cellules fermées sont particulièrement avantageuses. A titre d'exemples de polymère expansé présentant une configuration à cellules fermées, on peut notamment citer le polystyrène expansé, moulé ou extrudé, les mousses obtenues à partir de copolymère styrène-acrylonitrile (SAN) ou de copolymère styrène-méthacrylate de méthyle, le chlorure de polyvinyle expansé, le polyuréthane expansé, le polyéthylène expansé ou encore les mousses phénoliques et autres analogues. A titre d'exemples d'autres matières que l'on peut employer, on peut notamment citer les mousses de céramiques et les mousses de verre. Dans le panneau composite de la présente inven- <EMI ID=7.1> Généralement, le polystyrène expansé utilisé dans la présente invention se présente sous la forme de plaques qui ont été extrudées et qui ont une épaisseur variant entre environ 3 cm et environ 12 cm, et une masse volumique comprise entre environ 20kg/m<3> et 50 kg/m<3>. Un des avantages importants de la présente invention réside dans le fait que les panneaux de polystyrène expansé peuvent être utilisés directement pour former le matériau composite, sans devoir subir des opérations supplémentaires, comme le découpage d'entailles ou l'embossage. Le panneau composite de la présente invention comprend ensuite une couche de résine organique qui est étalée sur au moins une surface du panneau en polymère expansé. Les Demanderesses ont maintenant trouvé d'une manière inattendue que l'on pouvait obtenir une excellente adhérence entre la couche isolante et la couche de mortier, en utilisant comme résine organique une résine époxyde alliée avec un durcisseur usuel des résines époxydes. Les résines époxydes utilisées dans la présente invention peuvent être saturées ou insaturées, aliphatiques, cycloaliphatiques ou hétérocycliques. Elles peuvent être de nature monmérique ou polymérique. Il est préférable que les résines époxydes contiennent des groupes éther de glycidyle ou ester de glycidyle et qu'elles se présentent sous une forme solide plutôt que liquide. De plus, elles auront de préférence un poids moléculaire par époxyde compris entre 100 et environ 2000, de préférence entre 110 et 500. A titre d'exemples de résines époxydes, on peut notamment citer les polyéthers de glycidyle de phénols polyhydriques qui dérivent d'une épihalohydrine comme par exemple l'épichlorhydrine, et d'un phénol polyhydrique. Des exemples de tels phénols comprennent le résorcinol, l'hydroquinone,_.le bis (4-hydroxyphényl)-2,2 propane ou bisphénol A, la 4,4'dihydroxybenzophénone, le bis- (4-hydroxy-phényl)-1,1-éthane, le bis (4-hydroxy-phényl)-1,1- <EMI ID=8.1> bis(4-hydroxyphényl)sulfone. On peut également citer d'autres phénols polyhydriques comme les résines novolaques contenant plus de phénols ou phénol substitués, avec des parties liées par des ponts méthylène, ainsi que des composés phénoliques halogénés,, par exemple bromés et chlorés. Les résines époxydes qui consistent en polyéther de glycidyle d'alcools polyhydriques peuvent être préparées en faisant réagir un alcool polyhydrique avec une épihalohydrine en présence d'un catalyseur acide comme le trifluorure de bore, et en traitant ultérieurement le produit résultant avec un agent alcalin de déshydrohalogénation. Parmi les alcools polyhydriques qui peuvent être utilisés lors de la préparation de ces polyépoxydes, on peut citer la glycérine, l'éthylène glycol, le propylène glycol, le diéthylène glycol, l'hexanediol, l'hexanetriol, le triméthylolpropane, le triméthyloléthane, le pentaérythritol et analogues. Comme autres résines époxydes, on peut citer les esters de glycidyle d'acides polycarboxyliques qui dérivent d'une épihalohydrine et d'un acide polycarboxylique selon les procédés décrits dans les brevets US 3.859.314 et 3.576.827 introduits ici pour références. A titre d'exemples d'acides polycarboxyliques, on peut citer l'acide phtalique ou son anhydride, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique,l'acide tétrahydrophtalique, l'anhydride hexahydrophtalique, l'acide adipique, les acides gras dimérisés, des acides dibasiques préparés à partir d'acides gras insaturés et d'acides aciliques et analogues. Cependant, on utilise de préférence le glycidyle polyéther de bisphénol A. Les résines époxydes utilisées dans la présente invention peuvent également résulter du mélange de plusieurs résines époxydes ou du mélange d'une résine époxyde avec un diluant réactif. Comme exemple de diluant réactif, on peut citer le glycidyl ester d'acide undécanoique (vendu sous le nom de Cardura E10 par Shell). A la résine époxyde, on mélange un durcisseurusuel des résines époxydes. En tant qu'agent durcisseur des - résines époxydes, on peut notamment -citer les composés aminés, <EMI ID=9.1> <EMI ID=10.1> On peut également réaliser le durcissement de la résine époxyde en formant un produit d'addition in situ résultant de la'réaction d'un composé aminé et de la résihe époxyde. En lieu et place des composés aminés, on peut également utiliser des polyamides comme durcisseur. Généralement, ces produits proviennent de la réaction d'une diamine avec un acide dicarboxylique qui est lui-même obtenu par dimérisation des acides gras. La condensation de l'acide gras dimérisé avec un excès de diamine donne des composés du type polyaminoamide qui sont particulièrement intéressants comme agents durcisseurs des résines époxydes. A titre d'exemples concrets, on peut notamment citer les polyaminoamides résultant d'acides gras ayant de 12 à 22 atomes de carbone que l'on fait réagir avec un alkylènepolyamine, en particulier les alkylènediamines, le groupe alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone. En particulier, on peut citer les Epilink tels que 350, 350M, 360, 370 (produits commercialisés par AKZO) et les Versamide 115, 115X, 125 et 140 (produits commercialisés par General Mills). En règle générale, il est souhaitable de mettre un excès de produit polyaminoamide par rapport à la résine époxyde. Le plus souvent, on utilise de 100 à 150 parties de composés durcisseurs pour 100 parties de résine époxyde. Le panneau composite de la présente invention comprend également une couche protectrice de mortier constituée par du ciment choisi parmi les ciments Portland, les ciments métallurgiques ou les ciments à la pouzzolane, un agent tensioactif et des films fibrillaires de polyoléfines. Un des avantages de la présente invention réside dans le fait que l'on peut utiliser une large gamme de ciments, <EMI ID=11.1> En effet, on peut utiliser des ciments Portland qui résultent d'un mélange de calcaire et d'argile et dont la <EMI ID=12.1> <EMI ID=13.1> Parmi les ciments à base de ciment Portland, on peut utiliser notamment les types P30, P40 et P50 qui rentrent dans la composition donnée ci-dessus. On peut également utiliser des ciments à retrait compensé comme les ciments Portland de type K, M et S : - Type K : résulte d'un mélange de ciment Portland, de sulfo- <EMI ID=14.1> sulfate de calcium et de chaux. - Type M : résulte d'un mélange de ciment Portland, d'un ciment aluminate de calcium et de sulfate de calcium. - Type S : résulte du mélange de ciment Portland avec une quantité importante d'aluminate tricalcique et modifié par un excès de sulfate de sodium. On peut également utiliser les ciments métallurgiques, comme notamment les ciments de laitiers incluant les ciments de haut-fourneau. On sait que les laitiers sont formés des mêmes éléments que les ciments, mais avec une teneur différente en chaux. Ainsi, les laitiers contiennent généralement <EMI ID=15.1> Dans la présente invention, on utilise de préfé- <EMI ID=16.1> 85 % de ciment Portland et par 40 à 15 % de laitier. On peut également utiliser les pouzzolanes pour <EMI ID=17.1> former la couche de mortier. Les pouzzolanes sont des matières siliceuses qui sont capables de se combiner directement à la chaux pour former un mélange qui peut durcir comme un ciment.De; ciments typiques à la pouzzolane peuvent contenir de 5 à 20 % de pouzzolane , et de 95 à 80 % de ciment Portland dont les compositions ont été décrites ci-avant. La composition de mortier contient également du sable liant, en une quantité telle que le rapport sable/ciment est compris entre environ 2,75:1 et environ 3:1. Dans la mise en oeuvre des ciments, la quantité d'eau employée est également très importante, pour donner des compositions d'exploitabilité optimale. Généralement, on utilise au moins 25 % en poids d'eau, par rapport au poids de ciment, et de préférence une quantité comprise entre 35 et 65 % en poids. La composition de mortier contient également des agents tensio-actifs. On peut utiliser des agents tensioactifs non-ioniques, anioniques ou des mélanges de ceux-ci. A titre d'exemples d'agents tensio-actifs nonioniques, on peut citer : les esters d'acides gras, comme le monostéarate de glycérol, le laurate de diéthylène glycol, le monostéarate de propylène glycol, le monolaurate de sorbitol et le monostéarate de pentaérythritol, des dérivés acides de produits d'oxyde d'éthylène, comme le produit de réaction de six môles d'oxyde d'éthylène avec une môle d'acide oléique, des produits de condensation d'oxyde d'éthylène avec des alcools, comme l'alcool stéarylique, et des produits de condensation d'oxyde d'éthylène avec des phénols, des naphtols et des alkyl phénols comme le di-t-butylphénoxy-nonacoxyéthylène-étha- <EMI ID=18.1> lène avec des alkyl phénols. Des exemples d'agents tensio-actifs anioniques <EMI ID=19.1> dodécylbenzène sulfonate sodium; des dérivés sulfates d'alcools gras. supérieurs (c'est-à-dire des alcools d'au moins 9 atomes <EMI ID=20.1> de carbone[deg.].et ordinairement de 17 atomes de carbone tout au plus), comme le lauryl sulfate de sodium; les huiles animales et végétales sulfonées, telles que les huiles de poisson et de ricin sulfonées, les hydrocarbures acycliques sulfonés, etc. .Au moins 15 % du composant formé par l'agent tensio-actif anionique de l'additif de ciment de la présente invention devraient être constitués :par un alkyl supérieur sulfate de sodium, par exemple du lauryl sulfate de sodium, et le composant formé par l'agent tensio-actif anionique devrait de préférence consister en un mélange d'un alkyl aryl sulfonate et d'un alkyl sulfate de sodium. Dans la présente invention, on préfère cependant utiliser le sel sodique de sulfonate de naphtalène. Les agents tensio-actifs sont généralement utilisés à raison de 0,1 à 5 % en poids par rapport au poids de ciment, mais il est préférable d'utiliser une quantité comprise entre 0,5 et 2 % en poids. Pour éviter que les mortiers de ciment ne se fissurent, ce qui amoindrit considérablement leur résistance potentielle, il est préférable de les renforcer par des agents de renforcement. <EMI ID=21.1> lisant des fibres de polyoléfine fibrillaires, on obtient non seulement le renforcement désiré, mais encore on obtient de manière inattendue une meilleure adhésion entre la couche isolante et la couche cimentaire. On préfère utiliser des films de polyoléfine qui ont été préalablement fibrillés, et ce par exemple selon la méthode décrite dans le brevet belge 856.389 (équivalant aux bre- <EMI ID=22.1> ment des réseaux ouverts continus semblables à des filets lors de la préparation du mortier. On utilise de préférence des films'fibrillaires de polypropylène ayant une longueur comprise entre 1,2 et 3,6 cm, plus particulièrement égale à environ 2,4 cm, et à raison de 0,02 à 0,4 % en poids basé sur le poids total du mortier. Une teneur dépassant 0,4 % en poids donne une composition plus difficile à mélanger, car on dépasse le seuil de saturation, ce qui conduit à un revêtement dont la résistance est plus faible. Les compositions de mortier sont préparées en ajoutant simplement les additifs nécessaires pour obtenir un mélange ayant l'ouvrabilité et la consistance désirées. On a constaté que les panneaux composites obtenus à partir des compositions de mortier de la présente invention ainsi modifiées présentent une meilleure résistance aux cycles congélation-décongélation, aux cycles thermiques, et un meilleur module de flexion. De plus, on a constaté qu'avec la présence de films de polyoléfine fibrillaires,on réduisait nettement la formation de microfissures. On réalise le panneau composite de l'invention en utilisant un panneau extrudé en polystyrène expansé. Les pan- <EMI ID=23.1> largeur comprise le'plus souvent entre 30 et 70 cm et une longueur le plus souvent comprise entre 1 m et 2,5 m. Il est entendu qu'en lieu et place de panneaux, il est loisible d'utiliser des dalles qui résultent du découpage des panneaux dé= crits ci-dessus. On recouvre une des surfaces du panneau avec une couche d'une résine époxyde contenant un durcisseur usuel pour résine époxyde à raison le plus souvent de 100 à 120 parties pour 100 parties de résine. L'épaisseur de la couche de résine ne dépasse <EMI ID=24.1> couverte par la résine époxyde. En général, l'épaisseur de la couche de mortier est comprise entre 1 et,.-5 cm. <EMI ID=25.1> tion,.on prépare le mortier de ciment en mélangeant un ciment de haut-fourneau contenant environ 35 % de laitier avec une <EMI ID=26.1> quantité suffisante d'eau pour avoir un rapport eau/ciment de 0,3 à 0,7, une quantité de sable liant en une quantité assurant un rapport sable/ciment compris entre environ 2,75:1 et 3:1; à cela on ajoute environ de 0,5 à 2 % en poids de sel sodique de sulfonate de naphtalène comme agent tensio-actif et enfin on mélange de 0,04 à 0,4 % en poids par rapport au mortier de films de polypropylène fibrillaires. Les panneaux ainsi formés sont ensuite durcis sous des conditions de température ambiante. Les exemples suivants sont donnés afin d'illustrer la présente invention mais sans pour autant en limiter la portée. Exemple 1 On a utilisé plusieurs panneaux extrudés en polystyrène expansé d'une longueur de 2,5 m, d'une largeur de 0,6m et d'une épaisseur de 4 cm. Sur une surface de ces panneaux, on a appliqué une couche d'une résine époxyde Epikote 213 (à base de diglycidyl éther de bisphénol A), à laquelle on a préalablement mélangé une même quantité d'un polyaminoamide comme durcisseur. L'épaisseur de la couche d'adhésion était approximativement de 0,1 mm. D'autre part, on a préparé un mortier comprenant 500 kg de ciment de haut.fourneau contenant 35 % de laitier,de manière à former un ciment dont la composition (en % en poids) est : <EMI ID=27.1> 1560 kg de sable de Meuse, et 125 1 d'eau. <EMI ID=28.1> --res- à raison de 0,04 % par rapport au poids du mortier. On a coulé le mortier sur la surface du panneau déjà recouverte de la résine époxyde. On a ensuite séché la couche de mortier en la laissant,à température ambiante pendant 28 jours. Le panneau composite ainsi constitué a été soumis à un cycle thermique comprenant une exposition pendant 1 heure à un rayonnement UV et infrarouge jusqu'à une température de 80[deg.]C, ensuite une demi-heure de pluie et finalement une demiheure de repos. On n'a pas constaté de déformation ou de fissuration après 75 cycles. A titre de comparaison, on a recouvert un panneau extrudé en polystyrène expansé avec le même mortier, mais en <EMI ID=29.1> avait pratiquement pas d'adhérence. A titre de comparaison, on a recouvert un panneau du même type avec un mortier comprenant un latex d'un copolymère de styrène-butadiène (proportion 30/70). On a soumis le panneau composite au même cycle thermique que celui décrit ci-dessus, et on a constaté un décollement après 14 cycles. Exemple 2 On a utilisé des panneaux extrudés en polystyrène expansé comme ceux décrits dans l'exemple 1. Sur une surface de ces panneaux, on a appliqué une couche d'une résine époxyde Epikote 213 (à base de diglycidyl éther de bisphénol A) à laquelle on a préalablement mélangé une même quantité d'une polyaminoamide comme durcisseur. L'épaisseur de la couche d'adhérence était d'approximativement 0,4 mm. D'autre part, on a préparé un mortier comprenant 500 kg de ciment Portland P30 contenant 10% de pouzzolane pour former un ciment dont la composition en pourcent en poids <EMI ID=30.1> 1560 kg de sable de Meuse et 125 1 d'eau. On a mélangé à cette composition du sel sodique de sulfonate de naphtalène à raison de 1 % sur le poids de ciment et on a incorporé différentes quantités de films de polypropylène fibrillaires, à savoir 0,1 % dans l'essai 2A et 0,07 % dans l'essai 2B. <EMI ID=31.1> déjà recouverte de la résine époxyde. On a ensuite séché la couche de mortier en la laissant à température ambiante pendant 28 jours. Les panneaux composites ainsi constitués ont été soumis à un cycle thermique comprenant une exposition pendant 1 heure à un rayonnement UV et infrarouge jusqu'à une température de 80[deg.]C, ensuite une demi-heure de pluie et finalement une demi-heure de repos. Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1. cidessous. TABLEAU 1 <EMI ID=32.1> Exemple 3 On a utilisé des panneaux extrudés en polystyrène expansé comme ceux décrits à l'exemple 1. On a appliqué sur une surface de ces panneaux une couche d'une résine époxyde Epikote 213 à laquelle on a préalablement mélangé une même quantité de polyaminoamide comme dur- <EMI ID=33.1> On a préparé le même mortier de ciment que dans l'exemple 1, mais on a effectué trois compositions ayant des teneurs différentes en films de polypropylène fibrillaires. La composition A contenait 0,44 % en poids basé sur le mortier. La composition B contenait 0,88 % et la composition C contenait 1,32 Après avoir étendu les différents mortiers sur la surface des panneaux déjà recouverte par la résine époxyde, on a laissé sécher pendant 28 jours à température ambiante. On a déterminé le module de flexion des différents panneaux composites (Tableau 2). TABLEAU 2 <EMI ID=34.1> REVENDICATIONS 1) Panneau composite de construction comprenant un corps principal fait d'une matière expansée à peau généralement lisse et à cellules fermées et un revêtement de mortier protecteur adhérant à au moins une surface du corps principal en matière expansée au moyen d'une couche d'une résine organique, caractérisé en ce que le revêtement de mortier comprend un ciment choisi parmi les ciments Portland, les ciments métallurgiques et les ciments à la pouzzolane, un agent tensio-actif à raison de 0,1 à 5 % en poids basé sur le ciment, et des films fibrillaires de polyoléfine à raison de 0,02 à 0,4 % en poids basé sur le mortier, et en ce que la couche de résine organique comprend une résine époxyde et un durcisseur des résines époxydes, l'épaisseur de la couche d'adhérence ne dépassant pas 1 mm.
Claims (1)
- 2) Panneau de construction selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche d'adhérence est comprise entre 0,05 et 0,5 mm.3) Panneau de construction selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la matière expansée est choisie parmi le polystyrène expansé moulé ou extrudé, les mousses obtenues à partir de copolymère styrène-acrylonitrile ou de copolymère styrène-méthacrylatede méthyle, le chlorure de polyvinyle expansé, le polyuréthane expansé, le polyéthylène expansé, les mousses phénoliques, les mousses de céramiques et les mousses de <EMI ID=35.1>4) Panneau de construction selon la revendication 3, carac-térisé en ce que la matière expansée est du polystyrène extrudé. 5) Panneau de construction selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le ciment métallurgique est un ciment de haut fourneau comprenant de 15 à 40 % de laitier et de 85 à 60 % de ciment Portland.<EMI ID=36.1>vendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'agent tensioactif de la composition de mortier est choisi parmi les tensio-actifs non-ioniques, les tensio-actifs anioniques ou leurs mélanges.7) Panneau de construction selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'agent tensio-actif est le sel sodique du sulfonate de naphtalène.8) Panneau de construction selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que l'agent tensioactif est présent dans le mortier à raison de 0,5 à 2 % en poids basé sur le ciment présent dans le mortier.9) Panneau selon l'une quelconque des revendications-1 à 8,caractérisé en ce que les films fibrillaires de polyoléfine présents dans le mortier sont des films fibrillaires de polypropylène.10) Panneau de construction selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que la couche d'adhérence comprend (1) une résine époxyde, choisie parmi les résines époxydes saturées, insaturées, aliphatiques,cyclo-<EMI ID=37.1>cidyle éther de bisphénol A, et (2) un durcisseur de résine époxyde, de préférence une polyaminoamide.11) Panneau de construction selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'on introduit le durcisseur à raison de <EMI ID=38.1>12) Panneau de construction selon l'une quelconque des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que la résine époxyde est le diglycidyl éther de bisphénol A et le durcisseur est une polyaminoamide.13) Procédé pour favoriser l'adhérence d'une composition demortier à la surface d'une matière expansée pour former un panneau de construction selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à :- appliquer à la surface de la matière expansée une couche d'une résine époxyde contenant un durcisseur usuel des résines époxydes; - appliquer une couche de mortier à la surface de la couche de résine époxyde; - laisser durcir le mortier.14) Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce quel'on utilise une matière expansée choisie parmi le polystyrène expansé ou extrudé, les mousses obtenues à partir de copolymère styrène-acrylonitrile ou de copolymère styrène-méthacrylate de méthyle, le chlorure de polyvinyle expansé, le polyuréthane expansé, le polyéthylène expansé, les mousses phénoliques, les mousses de céramiqueset les mousses de verre.15) Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que <EMI ID=39.1>extrudé.16) Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce quela couche de mortier comprend un ciment choisi parmi les ciments Portland, les ciments métallurgiques et les pouzzolanes, un agent tensio-actif choisi parmi les<EMI ID=40.1>raison de 0,1 à 5 % en poids basé sur le poids du ciment et des films fibrillaires de polyoléfine à raison de 0,02 à 0,4 % en poids basé sur le poids du mortier.17) Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce queles films fibrillaires de polyoléfine sont des films fibrillaires de polypropylène.18) Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 17caractérisé en ce que la résine époxyde est le diglycidyl éther de bisphénol A et que le durcisseur est une polyaminoamide.
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