BRPI0511251B1

BRPI0511251B1 - "processo para produção de alcóxidos de alquil- estanho e processo para produção de um éster de carbonato"

Info

Publication number: BRPI0511251B1
Application number: BRPI0511251-6A
Authority: BR
Inventors: Kazuhiro Onishi; Nobuhisa Miyake; Budianto Bijanto
Original assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Priority date: 2004-05-19
Filing date: 2005-05-18
Publication date: 2014-12-09
Also published as: US20080275262A1; KR20070010202A; CN1997654B; CA2566880C; RU2006144954A; CA2566880A1; TWI299042B; EP1760085A1; CN1997654A; KR100831518B1; RU2338749C2; TW200613314A; JPWO2005111049A1; BRPI0511251A; ES2451495T3; US7541482B2; WO2005111049A1; EP1760085A4; EP1760085B1; JP4257798B2

Description

"PROCESSO PARA PRODUÇÃO DE ALCÓXIDOS

DE ALQUIL-ESTANHO E PROCESSO PARA PRODUÇÃO DE UM ÉSTER DE CARBONATO" DESCRIÇÃO

Campo Técnico A presente invenção refere-se a um processo para produção de alcóxidos de alquil-estanho, um processo para produção de éster de carbonato usando, como um catalisador, um alcóxido de dialquil-estanho obtido pelo processo de produção acima descrito, e éster de carbonato ou isocianato produzido pelo processo acima descrito.

Arte Anterior Alcóxidos de alquil-estanho são muito úteis como catalisadores para a síntese ou transesterificação de ésteres ou a reação de cura de polímero de silício ou uretano.

Processos correntemente usados para produção de alcóxidos de alquil-estanho incluem: por exemplo, o processo que usa a dialquildicloro-estanho como uma matéria-prima (ver, por exemplo, Referência de Patente 1); e o processo que usa um óxido de dialquil-estanho como uma matéria-prima (ver, por exemplo, Referência de Patente 2). O último processo, que usa um dialquildicloro-estanho como uma matéria-prima, usa um alcoolato de metal de alto custo como um material secundário. Em adição, ele produz dois moles de sal de metal por um molde alcóxido dedialquil-estanho, como um produto visado, como mostrado na seguinte equação de reação (8), que causa problemas de resíduos ou similares. Desta maneira, o uso do último processo como um processo de produção industrial ainda apresenta problemas, incluindo elevados custos de produção e produção de resíduo. [Fórmula 1] O último processo, que usa um óxido de dialquil-estanho como uma matéria-prima, é preferível na medida que ele não produz uma grande quantidade de resíduos. Desta maneira, investigações foram feitas para produzir alcóxidos de dialquil-estanho usando o último processo. Um exemplo de tal processo de produção é aquele que produz um alcóxido de dialquil-estanho a partir de óxido de dibutil-estanho e um álcool por meio de uma reação de dois estágios, como mostrado na seguinte equação de reação (9) (ver a Referência de Patente 3). No primeiro estágio, óxido de dibutil-estanho e um álcool são permitidos que reajam em benzeno ou tolueno a uma temperatura na faixa de 80 °C a 110 °C, seguido por remoção de água formada por meio de destilação azeotrópica, para produzir l,l,3,3-tetrabutil-l,3-dialcóxi-distannoxano.

No segundo estágio, o acima descrito distannoxano é sujeito à desproporcionação a uma temperatura na faixa de 180 °C a 220 °C, seguido por destilação, para produzir um dialcóxido de dibutil-estanho.

Este processo é melhor na medida que ele não produz resíduos; todavia, a desproporcionação no segundo estágio do processo envolve a destilação de um alcóxido de dialquil-estanho com alto ponto de ebulição sob uma alta temperatura, e, por conseguinte, consumindo uma significante quantidade de energia. Desta maneira, o uso do último processo como um processo de produção industrial ainda apresenta problemas, incluindo alto consumo de energia. Ademais, o processo tem uma baixa produtividade. [Fórmula 2] Como um processo para produzir um dialcóxido de dialquil- estanho diretamente a partir de um óxido de dialquil-estanho e um álcool, um processo é revelado, em que um álcool com alto ponto de ebulição é usado, como mostrado na seguinte equação de reação (10) (ver a Referência de Patente 2). Neste processo, a reação é realizada a uma temperatura mais alta do que aquela do caso onde a reação é realizada em benzeno ou tolueno, uma vez que ela é realizada no ponto de ebulição do álcool como um reagente, seguida pela remoção da água formada, como uma mistura azeotrópica de água e álcool como um reagente. Este processo é melhor do que o processo acima descrito na medida que ele não requer a destilação a quente de um dialcóxido de dialquil-estanho. Todavia, uma vez que a temperatura de reação é o ponto de ebulição do álcool como um reagente, a taxa de reação é baixa para os alcoóis com um pequeno número de átomos de carbono e até mesmo para os álcoois com um grande número de átomos de carbono.

Desta maneira, o processo tem uma baixa produtividade. [Fórmula 3] Ademais, no processo acima descrito, uma vez que a reação foi realizada em um álcool com alto ponto de ebulição a uma alta temperatura, uma grande quantidade de composto de trialquil-estanho, que é provavelmente produzida de acordo com a seguinte equação de reação (11), é atualmente produzida. De fato, é bem conhecido que compostos de trialquil-estanho são produzidos por meio da pirólise de alcóxidos de dialquil-estanho (ver a Referência de não-Patente 1), e o composto de trialquil-estanho pode formar uma mistura complexa de subprodutos de reação, diferentes do dialcóxido de dialquil-estanho que a presente invenção visa obter. Desta maneira, este processo não é preferível, tampouco, como um processo de produção industrial. [Fórmula 4] Para aumentar a produtividade, que é um dos problemas que os processos acima descritos têm, é revelado um processo que usa um álcool e um éster de carbonato como reagentes, como mostrado na equação de reação (12) (ver a Referência de Patente 2). Este processo envolve o uso de éster de carbonato de alto custo como um reagente, embora ele tenha melhorado a produtividade, os processos acima descritos; desta maneira, o uso deste processo ainda apresenta problemas, incluindo elevados custos de produção. [Fórmula 5] [Referência de Patente 1] US-2700675 [Referência de Patente 2] US-5545600 [Referência de Patente 3] NL-6612421 [Referência de não-Patente 1] Jornal da sociedade da Indústria Química, 72,7 (1969), 1543.

Exposição da Invenção Problemas a serem Solucionados por meio da Invenção Como descrito acima, nos processos convencionais para produção de alcóxidos de alquil-estanho, quando se tem a intenção de aumentar a produtividade, é inevitável usar matérias-primas de alto custo. Em tais circunstâncias, existiram demandas por um processo conveniente e altamente produtivo para produção de alcóxidos de alquil- estanho.

Por conseguinte, o objetivo da presente invenção é prover um processo para produzir industrialmente alcóxidos de alquil-estanho, em particular, um processo para produzir industrialmente e continuamente alcóxidos de alquil-estanho.

Meios para Solucionar os Problemas Após direcionar tremendo esforço de pesquisa para superar os acima descritos problemas, os presentes inventores descobriram que, se um material de partida, que é selecionado do grupo consistindo de compostos de organo-estanho cada um tendo uma ligação de estanho- oxigênio-estanho, e um composto de hidróxido, como um reagente, forem continuamente supridos a um reator, e componentes com baixo ponto de ebulição, que resultam da reação, forem continuamente removidos a partir do reator, uma solução de reação que contém um alcóxido de alquil-estanho correspondendo ao material de partida e ao reagente pode ser continuamente removida do reator, como um componente remanescente no fundo do reator. Desta maneira, os inventores atingiram a conclusão da presente invenção.

Especificamente, a presente invenção é como segue: [1] Um processo para produção de alcóxidos de alquil- estanho, incluindo sujeitar pelo menos um composto de alquil-estanho, como um material de partida, que é selecionado do grupo consistindo de compostos de organo-estanho cada um tendo uma ligação de estanho- oxigênio-estanho e um composto de hidróxido, como um reagente, para reação de desidratação para produzir um alcóxido de alquil-estanho correspondendo ao material de partida e ao reagente, caracterizado pelo fato de que o material de partida e o reagente são continuamente supridos a um reator; componentes com baixo ponto de ebulição contendo água são removidos do reator; e uma solução de reação, como um componente no fundo do reator, que contém o alcóxido de alquil- estanho é continuamente removida do reator. [2] O processo de acordo com o item acima [1], caracterizado pelo fato de que o acima descrito pelo menos um composto de alquil-estanho, como um material de partida, é a tetraalquil-dialcóxi- 1,3-distanoxano e/ou óxido de dialquil-estanho geralmente existente na forma de um polímero que resulta de polimerização através de uma ligação de estanho-oxigênio-estanho. [3] O processo de acordo com o item acima [2], caracterizado pelo fato de que o tetraalquil-dialcóxi-l,3-distanoxano é a tetraalquil-dialcóxi-l,3-distanoxano representado pela seguinte fórmula química (1): [Fórmula 6] em que R1, R2, R4 e R5, cada um, independentemente, representam um grupo de alquila, grupo de aralquila ou grupo de arila; 3 6 R e R , cada um, representa um grupo de alquila ou grupo de aralquila; a e h são inteiros de 0 a 2, a + h sendo 2; e c e d são inteiros de 0 a 2, c + d sendo 2. [4] O processo de acordo com o item acima [2], caracterizado pelo fato de que o acima descrito óxido de dialquil-estanho é um polímero de um óxido de dialquil-estanho representado pela seguinte fórmula química (2): [Fórmula 7] em que R e R, cada um, independentemente, representam um grupo de alquila, grupo de aralquila ou grupo de arila; e e e f são inteiros de 0 a 2, e + f sendo 2. [5] O processo de acordo com o item acima [2], em que o acima descrito material de partida é qualquer um selecionado de um monômero, um dímero (agregado do mesmo monômero ou agregado de diferentes monômeros), um oligômero ou um polímero. [6] O processo de acordo com o item acima [1], caracterizado pelo fato de que o acima descrito composto de hidróxido é um álcool representado pela seguinte fórmula química (3): [Fórmula 8] em que R9 representa um grupo de n-butila, um grupo de 2- metilpropila, um grupo de alquila linear ou ramificado com 5 a 12 átomos de carbono, um grupo de cicloalquila com 5 a 12 átomos de carbono, um grupo de aíquenila linear ou ramificado com 2 a 12 átomos de carbono, uma arila substituída ou não substituída com 6 a 19 átomos de carbono, ou grupo de aralquila com 7 a 20 átomos de carbono que contém uma alquila selecionada do grupo consistindo de uma alquila linear ou ramificada com 1 a 14 átomos de carbono e uma cicloalquila com 5 a 14 átomos de carbono. [7] O processo de acordo com o item acima [6], caracterizado pelo fato de que o acima descrito álcool é selecionado do grupo consistindo de 1-butanol, 2-metil-l-propanol e álcool alquílico com 5 a 8 átomos de carbono. [8] O processo de acordo com o item acima [1], incluindo a Etapa de: suprir continuamente o material de partida e o reagente a um reator para permitir que eles sejam sujeitos a uma reação de desidratação em uma fase líquida ou em uma fase gasosa-líquida no reator; e ao mesmo tempo, removendo uma mistura de reação com alto ponto de ebulição, na forma de um líquido, que contém o alcóxido de alquil- estanho produzido ou mistura de alcóxido de alquil-estanho a partir do fundo do reator, enquanto se remove continuamente, a partir do reator, uma mistura de reação com baixo ponto de ebulição contendo a água produzida na forma de um gás por meio de destilação. [9] O processo de acordo com o item acima [1] ou [8], em que o reator inclui: linhas para suprir o acima descrito material de partida e o acima descrito reagente, respectivamente, ou uma linha para suprir a solução misturada do acima descrito material de partida e do acima descrito reagente; uma linha para remover a mistura de reação com baixo ponto de ebulição contendo água; e uma linha para remover a mistura de reação com alto ponto de ebulição. [10] O processo de acordo com o item acima [9], em que a linha para remover a mistura de reação com baixo ponto de ebulição contendo água está em uma posição onde componentes de fase gasosa são removidos, enquanto que a linha para remover a mistura de reação com alto ponto de ebulição está em uma posição mais baixa onde componente em fase líquida é removido. [11] 0 processo de acordo com qualquer um dos itens acima [1] a [10], em que o reator acima descrito é um reator de tanque ou um reator de coluna. [12] O processo de acordo com qualquer um dos itens acima [1] a [11], em que o reator acima descrito é de um tipo que inclui um tanque de agitação, um tanque de agitação de múltiplos estágios, uma coluna de destilação, uma coluna de destilação de múltiplos estágios, uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios, uma coluna com enchimento, um evaporador por filme delgado, um reator com um suporte em seu interior, reator de circulação forçada, um desgaseificador, um evaporador de queda de gotas, um reator com leito irrigado ou uma coluna de bolha. [13] O processo de acordo com qualquer um dos itens acima [1] a [12], em que um gás inerte e/ou um reagente gasoso e/ou um composto orgânico inerte gasoso e/ou um solvente orgânico que forma uma mistura azeotrópica com água são supridos ao reator. [14] O processo de acordo com o item acima [13], em que o gás inerte é selecionado de nitrogênio, dióxido de carbono e argônio. [15] O processo de acordo com o item acima [11], em que o acima descrito reação de desidratação é realizada a uma temperatura em uma faixa de 60 °C a 160 °C. [16] O processo de acordo com o item acima [1], em que uma relação entre o número de mols totais de átomos de estanho contido no material de partida e o número de mols do reagente, como a relação entre o material de partida e o reagente, está em uma faixa de 3 a 100. [17] O processo de acordo com qualquer um dos itens acima [4] a [16], caracterizado pelo fato de que a reação de desidratação é realizada em uma taxa de desidratação representada pela seguinte expressão (4): [Expressão 1] em que a taxa de desidratação significa a quantidade da água que é formada pela reação de desidratação e extraída do sistema por unidade de tempo [mol-hr1]; X representa o número de mols totais [mol] de átomos de estanho contidos no composto de alquil-estanho representado pela fórmula geral (2) que é contido no material de partida; Y representa o número de mols totais [mol] de átomos de estanho contidos no composto de alquil-estanho representado pela fórmula geral (1) que é contido no material de partida; T representa uma temperatura [K] na qual a reação de desidratação é realizada; R representa uma constante de gás = 8,314 J-mol^K'1; e A e B são coeficientes que dependem do tipo de composto de alquil-estanho, em que coeficientes A e B no acima descrito expressão (4) dependem do tipo do composto de alquil-estanho como o material de partida e são obtidos com base na substância padrão principal colocada. Quando o material de parida contém um composto de alquil-estanho representado pela fórmula química (1), os acima descritos coeficientes A e B representam um fator de fieqüência e uma energia de ativação de uma reação pirolítica da substância padrão principal que é um composto de alquil-estanho arbitrariamente selecionado dos compostos de alquil-estanho representado pela fórmula química (1) e contido no material de partida, e são obtidos a partir da seguinte equação (5). Quando o material de partida não contém um composto de alquil-estanho representado pela fórmula química (1), mas contém um composto de alquil-estanho representado pela fórmula química (2), os acima descritos coeficientes A e B representam um fator de fieqüência e uma energia de ativação de uma reação pirolítica da substância padrão principal que é um alcóxido de alquil-estanho arbitrariamente selecionado dos alcóxidos de alquil- estanho representados pela seguinte fórmula química (7) formados a partir dos compostos de alquil-estanho representados pela seguinte fórmula química (2) contidos no material de partida e no reagente, e são obtidos a partir da seguinte equação (5). [Expressão 2] em que k representa uma constante de taxa de primeira ordem [hr-1]; A representa um fator de fieqüência [hr-1]; B representa uma energia de ativação [J-mol4]; R representa uma constante de gás - 8,314 J-mol^K"1; e T representa uma temperatura [K] na qual the reação pirolítica é realizada. O acima descrito k representa uma constante de taxa de primeira ordem da reação pirolítica que é obtida pela seguinte equação (6): [Expressão 3] em que k representa uma constante de taxa de primeira ordem [hr”1]; t representa um tempo de aquecimento; eX[hr] representa uma relação de redução [mol/mol] com respeito à concentração inicial de uma substância padrão principal, [Fórmula 9] em que R10, R11, R13 e R14 correspondem a R7 ou R8 do material de partida; g, h, i e j correspondem a e ou f do material de partida; pelo menos um de R12 e R15 corresponde a R9 do reagente; g e h são inteiros de 0 a 2, g + h=2; e i e j são inteiros de 0 a 2, i + j = 2.

Um processo para produção de um éster de carbonato caracterizado pelo fato de que usa um alcóxido de dialquil-estanho, como um catalisador, produzido por meio do processo de acordo com qualquer um dos itens acima [1] a [17].

Um éster de carbonato produzido por meio do uso, como um catalisador, de um alcóxido de dialquil-estanho produzido por meio do processo de acordo com qualquer um dos itens acima [1] a [17].

Um isocianato produzido usando o éster de carbonato de acordo com o item acima [19].

Um policarbonato produzido usando o éster de carbonato de acordo com o item acima [19].

Efeito da invenção No processo para produção de alcóxidos de alquil-estanho de acordo com a presente invenção, um material de partida e um reagente são continuamente sujeitos à reação de desidratação, e ao mesmo tempo, a água formada e produtos são continuamente extraídos do sistema, por meio do que alcóxidos de alquil-estanho podem ser produzidos com alta produtividade. Desta maneira, o processo é muito útil para aplicação industrial.

Melhor Maneira para Executar a Invenção A presente invenção é caracterizada por meio de continuamente suprir um material de partida que contém um óxido de dialquil-estanho e/ou um tetraalquil-dialcóxi-distannoxano e um reagente, um composto de hidróxido, a um reator e remover os componentes com baixo ponto de ebulição contendo água a partir do reator, para continuamente obter uma solução de reação, como o componente no fondo do reator, que contém um alcóxido de alquil- estanho correspondendo ao material de partida e ao reagente.

Os presentes inventores presumiram que a reação de um óxido de dialquil-estanho com um álcool que produz um alcóxido de dialquil-estanho é baseada nas reações de equilíbrio representadas pelas seguintes equações de reação (13) e (14). [Fórmula 10] orniula 11] Convencionalmente, a acima descrita reação foi executada por meio de processo descontínuo, enquanto que a água formada foi extraída por destilação a pressão atmosférica ou sob reduzida pressão. A razão é que, uma vez que o equilíbrio nas reações representadas pelas fórmulas (13) e (14) se inclina para a esquerda (reagentes), é necessário fazer com que o equilíbrio se desloque para a direita (produtos) e extrair a água formada do sistema, de modo que a reação continue. Ao mesmo tempo, para aumentar a taxa de reação, a reação acima foi executada a altas temperaturas.

Como um resultado, quando do uso de um álcool com um grande número de átomos de carbono e um alto ponto de ebulição como um reagente na acima descrita reação, a reação continua por várias horas, enquanto que quando do uso de um álcool com um pequeno número de átomos de carbono e um baixo ponto de ebulição como um reagente de modo a produzir um alcóxido de dialquil-estanho que corresponde ao álcool, a produtividade é significativamente baixa. É conhecido que a reação representada por meio da fórmula de reação (13), isto é, a reação de desidratação de um óxido de dialquil-estanho com um álcool para produzir um tetraalquil-dialcóxi-distannoxano quantitativamente progride relativamente facilmente até mesmo por processos convencionais. Todavia, na reação representada por meio da fórmula de reação (14), uma vez que o equilíbrio se inclina significativamente para a esquerda (reagentes), a água formada por meio da reação rapidamente reage com o dialcóxido de dialquil-estanho formado; desta maneira, um dialcóxido de dialquil-estanho não pode ser obtido com alta produtividade. Para obter uma elevada quantidade de pretendido produto na reação representada por meio da fórmula de reação (14), é necessário usar uma grande quantidade de composto de hidróxido. O uso de uma grande quantidade de composto de hidróxido certamente toma possível melhorar a conversão de uma tetraalquil- dialcóxi-l,3-distannoxana em um dialcóxido de dialquil-estanho; todavia, é requerido um imenso reator, e além disto, uma grande quantidade de composto de hidróxido não reagido deve ser removida por meio de destilação; conseqüentemente, não é possível aumentar a produtividade.

Após intensivo exame de processos convencionais, os presentes inventores descobriram que nas acima descritas técnicas convencionais, uma grande quantidade de composto de tributil-estanho, que não é um composto pretendido, é produzida, uma vez que a reação é realizada a altas temperaturas e por um longo tempo, embora isto não seja claramente descrito nos documentos.

Especificamente, a reação por meio de convencional processo descontínuo tem um sério problema de causar subprodução de um composto de trialquil-estanho, como descrito acima (a figura 1 mostra a alteração com tempo na pirólise de 1,1,3,3-tetrabutil-l ,3-bis(2- ethilhexilóxi)-distannoxano) em um composto de tributil-estanho), porque um alcóxido de alquil-estanho como um material de partida ou como um produto reside no reator devido à sua baixa taxa de reação e sua e sua reação descontínua.

Após dirigir tremendo esforço de pesquisa para a solução do acima descrito problema, os presentes inventores descobriram que quando do emprego de um processo que inclui: continuamente suprir um material de partida, que é selecionado do grupo consistindo de óxidos de dialquil-estanho, tetraalquil-dialcóxi-distannoxanos e a mistura dos mesmos, e um reagente, um composto de hidróxido, a um reator; retirando os componentes com baixo ponto de ebulição a partir do reator; e continuamente retirando a solução de reação, como o componente no fundo do reator, que contém um alcóxido de alquil- estanho correspondendo ao material de partida e ao reagente, surpreendentemente, o tempo de reação é curto e a produtividade é alta, em comparação com os convencionais processos descontínuos; além disto, a acima descrita subprodução de um composto de tributil-estanho é inibida.

Especificamente, os presentes inventores avançaram com uma idéia que a taxa de produção de alcóxidos de alquil-estanho por convencionais processos descontínuos foi amplamente restrita por meio da taxa de remoção da água formada, e então eles descobriram que um processo, como um processo para superar o problema, que inclui: rapidamente e continuamente remover a água formada a partir do sistema; e ao mesmo tempo, rapidamente e continuamente retirar ό produto resultante, um alcóxido de alquil-estanho, a partir do sistema, toma possível produzir um alcóxido de dialquil-estanho com alta produtividade. Eles também verificaram que o processo da presente invenção permite que a formação de um composto não pretendido, um composto de tributil-estanho, seja reduzida.

Em primeiro lugar, as matérias-primas usadas na presente invenção serão descritas. O material de partida é uma composição que contém um oxido de dialquil-estanho e/ou um tetraalquil-dialcóxi-distannoxano. A composição pode conter um tetraalquil-dialcóxi-distannoxano sozinha ou uma quantidade arbitrária de óxido de dialquil-estanho, que é o precursor de tetraalquil-dialcóxi-distannoxano. Especificamente, tanto a reação representada pela fórmula de reação (13), pela qual um tetraalquil-dialcóxi-distannoxano é obtido a partir de um óxido de dialquil-estanho, quanto a reação representada pela fórmula de reação (14), pela qual um dialcóxido de dialquil-estanho é obtido a partir de um tetraalqui-dialcóxi-distannoxano, são a mesma reação de desidratação; por consepinte, um aícóxido de dialquil-estanho pode ser obtido até mesmo a partir de um material de partida que contém uma quantidade arbitrária de óxido de dialquil-estanho.

Tetraalquil-dialcóxi-distannoxanos usados na presente invenção podem ser os tetraalquil-dialcóxi-distannoxanos representados pela sepinte fórmula química (1), e elas podem ser monômeros, apegados, oligômeros ou polímeros tendo uma fórmula estrutural representada pela fórmula química (1). [Fórmula 12] em que R1, R2, R4 e R5, cada um, independentemente, representam um grupo de alquila, grupo de aralquila ou grupo de arila; R3 e R6, cada um, representam um grupo de alquila ou grupo de aralquila; a e b são inteiros de 0 a 2, a + b sendo 2; e c e d são inteiros de 0a2,c + dsendo2.

Exemplos de R1, R2, R4 e R5 nas tetraalquil-dialcóxi- distannoxanos representados pela fórmula química (1) incluem: grupos de alquila como grupos de hidrocaiboneto alifáticos com 1 a 12 átomos de carbono e grupo de cicloalquilas como grupos de hidrocarboneto alifáticos com 5 a 12 átomos de carbono, tais como grupos de metila, etila, propila, butila (seus isômeros), pentila (seus isômeros), hexila (seus isômeros), heptila (seus isômeros), octila (seus isômeros), nonila (seus isômeros), decila (seus isômeros), undecila (seus isômeros), dodecila (seus isômeros), 2-butenila, ciclobutenila, ciclobutila, ciclopentila, ciclohexila, ciclopentila, ciclopentadienila e ciclohexenila; grupos de aralquila com 7 a 20 átomos de carbono, tais como grupos de benzila e feniletila; e grupos de arila com 6 a 20 átomos de carbono, tais como grupos de fenila, tolila e naftila. Eles podem conter uma ligação de éter ou podem ser grupos de hidrocarbonetos halogenados, nos quais todos ou parte dos átomos de hidrogênio de cada grupo de hidrocarboneto são substituídos por átomos de halogênio, tais como nonafluorobutila e heptafluorobutil (seus isômeros); todavia, eles não são limitados a esses exemplos. Preferivelmente, R1, R2, R4 e R5 são grupos inferiores de alquila. Mais preferivelmente, eles são grupos de aíquila lineares ou ramificados com 1 a 8 átomos de carbono. Os acima descritos tipos de grupos com mais átomos de carbono do que aqueles descritos acima podem também ser usados; todavia, eles algumas vezes prejudicam a fluidez ou a produtividade de alcóxidos de dialquil- estanho. R1, R2, R4 e R5 nos tetraalquil-dialcóxi-distannoxanos representados pela fórmula química (1) podem ser os mesmos ou diferentes. R e R representam um grupo de alquila linear ou ramificado com 1 a 12 átomos de carbono, grupo de cicloalquila com 5 a 12 átomos de carbono ou grupo de alquenila linear ou ramificado com 2 a 12 átomos de carbono, e um grupo de aralquila com 7 a 20 átomos de carbono que inclui uma arila substituída ou não substituída com 6 a 19 átomos de carbono e um grupo de alquila selecionado do grupo consistindo de alquilas lineares ou ramificadas com 1 a 14 átomos de carbono e cicloalquilas com 5 a 14 átomos de carbono. Eles podem conter uma ligação de éter ou podem ser grupos de hidrocarbonetos halogenados nos quais todos ou parte dos átomos de hidrogênio de cada grupo de hidrocarboneto são substituídos por átomos de halogênio, tais como nonafluorobutila e heptafluorobutil (seus isômeros); todavia, eles não são limitados a esses exemplos. Preferivelmente, R3 e R6 são grupos inferiores de alquila. Mais preferivelmente, eles são grupo de n-butila, grupo de 2-metiípropila ou grupos de alquila lineares ou ramificados com 5 a 9 átomos de carbono. Os acima descritos tipos de grupos com um maior número de átomos de carbono do que aqueles descritos acima podem também ser usados; todavia, eles algumas vezes prejudicam a fluidez ou a produtividade de alcóxidos de dialquil-estanho. R3 e R6 nos tetraalquil-dialcóxi-distannoxanos representados pela fórmula química (1) podem ser os mesmos ou diferentes.

Exemplos de tetraalquil-dialcóxi-distannoxanos representados pela fórmula química (1) incluem: tetraalquií-dialcóxi- distannoxanos e tetraalquil-diaralquilóxi-distannoxanos, tais como 1,1,3,3 -tetrametil-1,3 -di(n-butóxi)-distannoxano, 1,1,3,3 -tetrametil-1,3- bis(2-metilpropilóxi)-distannoxano, l,l,3,3-tetrametil-l,3-di-pentilóxi- distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetrametil-l,3-di-hexilóxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3-tetrametíl-l ,3-diheptilóxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3-tetrametil-l ,3-di-octilóxi- distarmoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetrametil-l,3-di-nonilóxi- distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetrametil-l,3-di-decilóxi- distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetrametil-l,3-dibenzilóxi- distannoxano, l,l,3,3-tetrametil-l,3-difeniletóxi-distannoxano, 1,3- dibutil-l,3-dimetil-l,3-di(n-butóxi)-distaimoxano, 1,3-dibutil-l ,3- dimetil-1,3-bis(2-metilpropil)-distannoxano, 1,3-dibutil-l ,3-dimetil-l ,3- di-pentilóxi-distannoxano (seus isômeros), 1,3-dibutil-l ,3-dimetil-l ,3-di- hexilóxi-distannoxano (seus isômeros), l,3-dibutil-l,3-dimetil-l,3-di- heptilóxi-distannoxano (seus isômeros), 1,3 -dibutil-1,3 -dimetil-1,3 -di- octilóxi-distannoxano (seus isômeros), 1,3 -dibutil-1,3 -dimetil-1,3 -di- nonilóxi-distannoxano (seus isômeros), 1,3-dibutil-l ,3-dimetil-l ,3-di- decilóxi-distannoxano (seus isômeros), 1,3-dibutil-l ,3-dimetil-1,3-di- benzilóxi-distannoxano, 1,3 -dibutil-1,3 -dimetil-1,3 -di-feniietóxi- distannoxano, l,3-dibutil-l,3-dietil-l,3-di(n-butóxi)-distannoxano, 1,3- dibutil-l,3-dietil-l,3-bis(2-metilpropil)-distannoxano, 1,3-dibutil-l ,3- dietil-l,3-di-pentilóxi-distannoxano (seus isômeros), 1,3-dibutil-l,3- dietil-l,3-di-hexilóxi-distamioxano (seus isômeros), 1,3-dibutil-l,3- dietü-l,3-di-heptilóxi-distannoxano (seus isômeros), l,3-dibutil-l,3- dietil-l,3-di-octilóxi-distaimoxano (seus isômeros), 1,3 -dibutil-1,3 -dietil- 1.3- di-nomlóxi-distannoxano (seus isômeros), 1,3-dibutil-l,3-dietil-l ,3- di-decilóxi-distannoxano (seus isômeros), 1,3-dibutil-1,3-dietil-1,3-di- benzilóxi-distannoxano, 1,3-dibutil-l ,3-dietil-l ,3-di-femletóxi- distannoxano, l,3-dibutil-l,3-dipropil-l,3-di(n-butóxi)-distaimoxano, 1.3- dibutil-l ,3-dipropii-l ,3-bis(2-metilpropil)-distannoxano (seus isômeros), l,3-dibutil-l,3-dipropil-l,3-di-pentilóxi-distannoxano (seus isômeros), l,3-dibutiM,3-dipropil-l,3-di-hexilóxi-distarnioxano (seus isômeros), l,3-dibutil-l,3-dipropil-l,3-di-heptilóxi-distaimoxano (seus isômeros), l,3-dibutil-l,3-dipropiH,3>di-octilóxi-distaimoxano (seus isômeros), 1,3-dibutil-1,3-dipropil 1,3-di-nonilóxi-distannoxano (seus isômeros), 1,3-dibutil-l ,3-dipropil-l ,3-di-deciióxi-distannoxano (seus isômeros), 1,3-dibutil-l ,3-dipropil-l ,3-di-benzilóxi-distannoxano, 1,3- dibutíl-l,3-dipropil-l,3-difeniletóxi-distaimoxano, 1,1,3,3-tetrabutil-1,3- di(n-butóxi)-distaimoxano, 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3 -bis(2-metilpropil)- distaunoxano (seus isômeros), 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3 -di-pentilóxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3 -di-hexilóxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3 -di-heptilóxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3-tetrabutil-l ,3-dioctilóxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3 -di-nonilóxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3 -di-decilóxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3 -di-bezilóxi- distannoxano, 1,1,3,3-tetrabutil-1,3-di-feniletóxi-distannoxano, 1,1,3,3- tetrafenil-1,3-di(n-butóxi)-distannoxano, 1,1,3,3-tetrafenil-l ,3-bis(2- metilpropil)-distannoxano, 1,1,3,3 -tetrafenil-1,3 -dipentilóxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3 -tetrafenil-1,3 -di-hexiióxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3-tetrafenil-l ,3-di-heptilóxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3-tetrafenil-1,3 -di-octilóxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3 -tetrafenil-1,3-dinonilóxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3-tetrafenil-l ,3-di-decilóxi- distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetrafenil-l,3-di-bezilóxi“ distannoxano, l,l,3,3-tetrafenil-l,3-di-feniletóxi-distaimoxano, 1,1,3,3- tetra(trifluorobutil)-l,3-di(n-butóxi)-distannoxano, 1,1,3,3- tetra(trifluorobutil)-l,3-bis(2-metilpropil)-distannoxano (seus isômeros), 1.1.3.3- tetra(trifluorobutil)4,3-di-pentilóxi*distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3-tetra(trifluorobutil)-l ,3-di-hexilóxi-distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetra(trifluorobutil)-l,3-di-heptilóxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3 -tetra(trifluorobutil)-l ,3 -di- octilóxi-distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetra(trifluorobutil)-l,3- di-nonilóxi-distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetra(fluorobutil)-l,3- di-decilóxi-distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetra(trifluorobutil)- 1.3- di-bezilóxi-distannoxano,1,1,3,3-tetra(trifluorobutÍl)-l,3-di- feniletóxi-distannoxano, 1,1,3,3-tetra(pentafluorobutil)>l ,3*di(n-butóxi)- distannoxano, 1,1,3,3-tetra(pentafluorobutil)-l,3-bis(2-metilpropil)- distannoxano, l,l,3,3-tetra(pentafluorobutil)-l,3-di-pentilóxi- distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3-tetra(pentafluorobutil)-1,3-di- hexilóxi-distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetra(pentafluorobutil)- 1.3- di-heptilóxi-distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3- tetra(pentafluorobutil)-l,3-di-octilóxi-distannoxano (seus isômeros), 1.1.3.3- tetra(pentafluorobutil)-l,3-di-nomlóxi-distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3-tetra(pentafluorobutil)-l ,3 -di-decilóxi-distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetra(pentafluorobutil)-l,3-dÍ-bezilóxi- distannoxano, 1,1,3,3-tetra(pentafluorobutil)-1,3-di-feniletóxi- distannoxano, 1,1,3,3-tetra(heptafluorobutil)-l ,3-di(n-butóxi)- dístannoxano, 1,1,3,3 -tetra(heptafluorobutil) 1,3 -bis(2-metilpropil)- distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetra(heptafluorobutil)-l,3-di- pentilóxi-distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetra(heptafluorobutil)- 1.3- di-hexilóxi-distannoxano (seus isômeros), 1,1,3,3- tetra(heptafluorobutil)-l,3-diheptilóxi-distamioxano (seus isômeros), 1.1.3.3- tetra(heptafluorobutil)-l,3-di-octilóxi-distaimoxano (seus isômeros), 1,1,3,3-tetra(heptafluorobutil)-l ,3-dinonilóxi-distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetra(heptafluorobutil)-l,3-di-decilóxi- distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetra(heptafluorobutil)-l,3- dibezilóxi-distannoxano, l,l,3,3-tetra(heptafluorobutil)-l,3-di-feniletóxi- distannoxano, 1,1,3,3-tetra(nonafluorobutil)-l ,3 -di(n-butóxi)- distannoxano, l,l,3,3-tetra(nonafiuorobutil)-l,3-bis(2- metilpropil)distannoxano, 1,1,3,3 -tetra(nonafluorobutil)-1,3 -dipentilóxi- distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetra(nonafluorobutil)-l,3-di- hexilóxi-distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetra(nonafluorobutil)- 1.3- diheptilóxi-distaimoxano (seus isômeros), 1,1,3,3- tetra(nonafluorobutil)-l,3-di-octilóxi-distannoxano (seus isômeros), 1.1.3.3- tetra(nonafluorobuíil)-l,3-dinonilóxi-distaimoxano (seus isômeros), 1,1,3,3- tetra(nonafluorobutil)-l,3-di-decilóxi-distannoxano (seus isômeros), l,l,3,3-tetra(nonafluorobutil)-l,3-dibezilóxi- distannoxano, e l,l,3,3-tetra(nonafluorobutil)-l,3-di-feniletóxi- distannoxano. Como o tetraalquil-dialcóxi-distannoxano, somente um pode ser selecionado do grupo acima descrito ou dois ou mais podem ser selecionados e usados na forma de uma mistura.

Os óxidos de dialquil-estanho usados na presente invenção são aqueles representados pela seguinte fórmula (2). Não obstante eles sejam representados pela fórmula estrutural (2), eles podem ser monômeros, agregados, oligômeros ou polímeros. É conhecido que óxidos de dialquil-estanho não existem na forma de um monômero, uma vez que uma ligação dupla tal como Sn=0 não pode ser normalmente formada, e existem na forma de um polímero que resulta de polimerização através de uma ligação de estanho-oxigênio-estanho, como mostrado na seguinte fórmula (15). [Fórmula 13] em que R7 e R8, cada um, independentemente, representam um grupo de alquila, grupo de aralquila ou grupo de arila; e e e f são inteiros de 0 a 2, e + f sendo 2. [Fórmula 14] em que R16 e R17, cada um, representam os mesmos grupos que os definidos acima em conexão com R7 e R8; k e 1 representam os mesmos que os definidos acima em conexão com e e f; e n é um inteiro de 2 ou maior. A estrutura do grupo terminal é desconhecida, e por conseguinte omitida.

Exemplos de R7 e R8 no óxidos de dialquil-estanho representado pela fórmula (2) incluem: grupos de alquila como grupos de hidrocarboneto alifáticos com 1 a 12 átomos de carbono e grupo de cicloalquilas como grupos de hidrocarboneto alifáticos com 5 a 12 átomos de carbono, tais como grupos de metila, etila, propila (seus isômeros), butila (seus isômeros), pentila (seus isômeros), hexila (seus isômeros), heptila (seus isômeros), octila (seus isômeros), nonila (seus isômeros), decila (seus isômeros), undecila (seus isômeros), dodecila (seus isômeros), 2-butenila, ciclobutenila, ciclobutila, ciclopentila, ciclohexila, ciclopentila, ciclopentadienila e ciclohexenilas; grupos de aralquila com 7 a 20 átomos de carbono, tais como grupos de benzila e fenila; e grupos de arila com 6 a 20 átomos de carbono, tais como grupos de fenila, tolila e naftila . Eles podem conter uma ligação de éter ou podem ser grupos de hidrocarbonetos halogenados nos quais todos ou parte dos átomos de hidrogênio de cada grupo de hidrocarboneto são substituídos por átomos de halogênio, tais como nonafluorobutila e heptafluorobutil (seus isômeros); todavia, eles não são limitados a esses exemplos. Preferivelmente, R7 e R8 são grupos inferiores de alquila.

Mais preferivelmente, eles são grupos de alquila lineares ou ramificados com 1 a 8 átomos de carbono. Os acima descritos tipos de grupos com um maior número de átomos de carbono do que aqueles acima descritos podem também ser usados; todavia, eles algumas vezes prejudicam a fluidez ou a produtividade de alcóxidos de dialquil-estanho.

Exemplos de tais óxidos de dialquil-estanho incluem: óxidos de dialquil-estanho, tais como óxido de dimetil-estanho, óxido de dietil- estanho, óxido de dipropil-estanho (seus isômeros), óxido de dibutil- estanho (seus isômeros), óxido de dipentil-estanho (seus isômeros), óxido de dihexil-estanho (seus isômeros), óxido de diheptil-estanho (seus isômeros), óxido de dioctil-estanho, e óxido de diciclohexil- estanho; óxidos de diaralquil-estanho, tais como óxido de ditolil-estanho e óxido de difeniletil-estanho; e óxidos de diaril-estanho, tais como óxido de difenil-estanho, óxido de bis(2,6-dimetil-fenil)estanho, Como o óxido de dialquil-estanho, somente um pode ser selecionado do grupo acima descrito ou dois ou mais podem ser selecionados e usados na forma de uma mistura.

Como o material de partida, ou um agregado ou polímero de um tetraalquil-dialcóxi-distannoxano representado pela fórmula (1) e um óxido de dialquil-estanho representado pela fórmula (2) podem ser usados. O tetraalquil-dialcóxi-distannoxano representado pela fórmula (1), que é usado como o material de partida, pode ser produzido por meio de qualquer processo conhecido. Este tetraalquil-dialcóxi- distannoxano pode também ser produzido por meio do processo da presente invenção usando o óxido de dialquil-estanho representado pela fórmula (2) como material de partida e o composto de hidróxido representado pela fórmula (3) como reagente. O reagente usado na presente invenção é um composto de hidróxido e preferivelmente um álcool representado pela seguinte fórmula (3). [Fórmula 15] em que R9 representa a grupo de n-butila, grupo de 2- metilpropila, grupo de alquila linear ou ramificado com 5 a 12 átomos de carbono, grupo de cicloalquila com 5 a 12 átomos de carbono, grupo de alquenila linear ou ramificado com 2 a 12 átomos de carbono, grupo de arila substituído ou não substituído com 6 a 19 átomos de carbono, ou grupo de aralquila com 7 a 20 átomos de carbono que inclui uma alquila selecionada do grupo consistindo de alquila linear ou ramificada com 1 a 14 átomos de carbono e cicloalquila com 5 a 12 átomos de carbono.

Exemplos concretos dos acima descritos compostos de hidróxido incluem: álcoois alifáticos com 1 a 12 átomos de carbono e álcoois alicíclicos com 5 a 12 átomos de carbono, tais como 1-butanol, 2-metil-l-propanol, 2-metil-2-propanol, ciclobutanol, 1-pentanol, 2- pentanol (seus isômeros), 3-pentanol, 3-metií-l-butanol, 2-metil-l- butanol, 2-metil-2-butanol (seus isômeros), 2-metil-2-butanol (seus isômeros), 3-metil-2-butanol (seus isômeros), ciclopentanol, 2-metil-l- ciclobutanol (seus isômeros), 3-metil-l-ciclobutanol (seus isômeros), 1- metil-l-ciclobutanol (seus isômeros), ciclobutílmetanol (seus isômeros), 1-hexanol, 2-hexanol (seus isômeros), 3-hexanol (seus isômeros), 4- metil-1-pentanol (seus isômeros), 3-metil-l-pentanol (seus isômeros), 2- metil-l-pentanol (seus isômeros), 2-etil-l-butanol, 3-metil-2-pentanol (seus isômeros), 3-metil-3-pentanol (seus isômeros), ciclohexanol, 1- metil-l-ciclopentanol (seus isômeros), 2-metil-l-ciclopentanol (seus isômeros), ciclobutílmetanol (seus isômeros), 2-ciclobutiletanol (seus isômeros), 1-ciclobutiletanol (seus isômeros), (1 -metí 1-ciclobutil)- metanol (seus isômeros), (2-metil-ciclobutil)-metanol (seus isômeros), heptanol (seus isômeros), ciclohexilmetanol (seus isômeros), (metil- ciclohexil)metanol (seus isômeros), ciclohexiletanol (seus isômeros), (etil-ciclobutil) metanol (seus isômeros), (metil-ciclopropil) etanol (seus isômeros), (etil-ciclopropil) metanol (seus isômeros), octanol (seus isômeros), nonanol (seus isômeros), decano (seus isômeros), undecanol (seus isômeros), dodecanol (seus isômeros), álcool propenílico, álcool butenílico (seus isômeros), álcool pentenílico (seus isômeros), ciclopentenol (seus isômeros), álcool ciclopentadienílico, hexenol (seus isômeros) e ciclohexenol (seus isômeros); e alcoóis aralquílicos tais como álcool benzílico e álcool feniletílico.

Dentre estes compostos de hidróxido, preferíveis são alcoóis monohídricos primários ou secundários com 1 a 8 átomos de carbono, tais como 1-butanol, 2-butanol (seus isômeros), 2-metil-propanol, 2- metil-2-propanol, ciclobutanol, 1-pentanol, 2-pentanol (seus isômeros), 3-pentanol, 3-metil-1-butanol, 2-metil-1 -butanol, 2-metil-2-butanol (seus isômeros), 2-metil-2-butanol (seus isômeros), 3-metil-2-butanol (seus isômeros), ciclopentanol, 2-metil-1-ciclobutanol (seus isômeros), 3- metil-1-ciclobutanol (seus isômeros), 1-metil-1-ciclobutanol (seus isômeros), ciclobutilmetanol (seus isômeros), 1-hexanol, 2-hexanol (seus isômeros), 3-hexanol (seus isômeros), 4-metil-1-pentanol (seus isômeros), 3-metil-1-pentanol (seus isômeros), 2-metil-1-pentanol (seus isômeros), 2-etil-1-butanol, 3-metil-2-pentanol (seus isômeros), 3- metil- 3-pentanol (seus isômeros), ciclohexanol, 1-metil-1-ciclopentanol (seus isômeros), 2-metil-1-ciclopentanol (seus isômeros), ciclobutilmetanol (seus isômeros), 2-ciclobutiletanol (seus isômeros), 1- ciclobutiletanol (seus isômeros), (l-metil-ciclobutil)-metanol (seus isômeros), (2- metilciclobutil)-metanol (seus isômeros), heptanol (seus isômeros), ciclohexilmetanol (seus isômeros), (metil-ciclohexil) metanol (seus isômeros), ciclohexiletanol (seus isômeros), (etil-ciclobutil)- metanol (seus isômeros), (metil-ciclopropil)etanol (seus isômeros), (etil- ciclopropil)metanol (seus isômeros), octanol (seus isômeros) e hexenol; e álcoois aralquílicos primários ou secundários com 7 a 8 átomos de carbono, tais como álcool benzílieo.

Dentre o grupo dos acima descritos compostos de hidróxido, mais preferíveis são álcool alquílicos primários e álcoois aralquílicos com um ponto de ebulição a pressão atmosférica mais alta do que aquela da água, em que o átomo de carbono com um grupo de hidroxila fixado nele toma a forma de -CH2-OH. Álcoois mais preferíveis são 1- butanol, 2-metil-propanol e álcoois alquílicos com 5 a 8 átomos de carbono. Estes compostos de hidróxido podem ser usados separadamente ou na forma de uma mistura daqueles selecionados do grupo acima.

Em adição a estes materiais de partida e/ou reagentes, outros compostos organo-metálicos ou inorgano-metálicos podem ser adicionados ou um solvente pode também ser adicionado. A seguir, alcóxidos de dialquil-estanho produzidos por meio do processo da presente invenção serão descritos.

Os alcóxidos de dialquil-estanho produzidos por meio do processo da presente invenção são alcóxidos de dialquil-estanho obtidos por sujeição do(s) acima descrito(s) material(is) de partida e dos reagentes à reação.

Os alcóxidos de dialquil-estanho produzidos por meio do processo da presente invenção são tetraalquil-dialcóxi-distannoxanos tendo uma fórmula estrutural representada pela seguinte fórmula (22) e dialcóxidos de dialquil-estanho tendo uma fórmula estrutural representada pela seguinte fórmula (16). Estes podem ser monômeros, agregados, oligômeros ou polímeros. [Fórmula 16] [Fórmula 17] em que R22, R23, R25, R26, R18 e R19,cada um, correspondem a qualquer um de R1, R2, R4, R5, R7 e R8 de seu(s) material(is) de partida; R24, R27, R20 e R21 são selecionados de R3, R6 e R9 do correspondente material de partida e reagente (conquanto que pelo menos um de R24 e R27 é R9); q, r, s, t, m e n dependem do(s) material(is) de partida e são inteiros de 0 a 2, q + r sendo 2, s +1 sendo 2, e m + n sendo 2; o e p são inteiros de 0 a 2, o + p sendo 2.

Os tetraalquil-dialcóxi-distaimoxanos representados pela fórmula acima (22) são tetraalquil-dialcóxi-distannoxanos obtidos a partir de um material(is) de partida e um reagente(s).

Quando o(s) reagente(s) contêm compostos representados pela fórmula (1) e/ou a fórmula (2), R22, R23, R25 e R26, cada um, correspondem a qualquer um de R1, R2, R4, R5, R7 e R® mostrados na A J AH fórmula (1) e/ou na fórmula (2) e R e R , cada um, correspondem a qualquer um de R3, R6 e R9 mostrados na fórmula (1) e/ou na fórmula (3) (conquanto que pelo menos um de R24 e R27 seja R9). Exemplos de tais tetraalquil-dialcóxi-distannoxanos são os mesmos que aqueles representados pelas acima descrita fórmula (1).

Os dialcóxidos de dialquil-estanho representados pela acima descrita fórmula (16) são dialcóxidos de dialquil-estanho obtidos a partir de um material(is) de partida e um reagente(s).

Quando o(s) reagente(s) contêm compostos representados pela fórmula (1) e/ou pela fórmula (2), R1® e R19 dos óxidos de dialquil- estanho representados pela fórmula (16), cada um, correspondem a qualquer um de R1, R2, R4, R5, R7 e R8 mostrados na fórmula (1) e/ou na fórmula (2) e R e R , cada um, correspondem a qualquer um de R, R e R9 mostrados na fórmula (1) e/ou na fórmula (3) (conquanto que pelo menos um de R20 e R21 seja R9).

Exemplos de tais dialcóxidos de dialquil-estanho incluem: dimeti!-di(n-butóxi)-estanho, dimetil-bis(2-metilpropilóxi)-estanho, dimetil-di-pentilóxi-estanho (seus isômeros), dimetil-di-hexilóxi-estanho (seus isômeros), dimetil-di-heptilóxi-estanho (seus isômeros), dimetil-di- octilóxi-estanho (seus isômeros), dimetil-di-nonilóxi-estanho (seus isômeros), dimetil-di-decilóxi-estanho (seus isômeros), butil-metil-di(n- butóxi)-estanho, butil-metil-bis(2-metilpropilóxi)-estanho (seus isômeros), butil-metil-dipentilóxi-estanho (seus isômeros), butil-metil- di-hexilóxi-estanho (seus isômeros), butil-metil-di-heptilóxi-estanho (seus isômeros), butil-metil-di-octilóxi-estanho (seus isômeros), etil- butil-di(n-butóxi)-estanho, etil-butü-bis(2-metilpropilóxi)-estanho, etil- butil-di-pentilóxi-estanho (seus isômeros), etil-butil-di-hexilóxi-estanho (seus isômeros), etil-butil-di-heptilóxi-estanho (seus isômeros), etilbutil- di-octilóxi-estanho (seus isômeros), butil-propil-di(n-butóxi)-estanho, butil-propil-bis(2-metilapropilóxi)-estanho, butil-propil-di-pentilóxi- estanho (seus isômeros), butilpropil-di-hexiióxi-estanho (seus isômeros), butil-propil-diheptilóxi-estanho (seus isômeros), butil-propil-di-octilóxi- estanho (seus isômeros), dibutil-di(n-butóxi)-estaiiho, dibutil-bis(2- metiipropilóxi)-estaidio, dibutil-di-pentilóxi-estanho (seus isômeros), dibutil-di-hexilóxi-estanho (seus isômeros), dibutil-di-heptilóxi-estanho (seus isômeros), dibutil-di-octilóxi-estanho (seus isômeros), dibutil-di- nonilóxi-estanho (seus isômeros), dibutil-di-decilóxi-estanho (seus isômeros), dibutil-di-benzilóxi-estauho, dibutil-di-feniletóxi-estanho, difenil-di(n-butóxi)-estanho, difenil-bis(2-metilpropilóxi)-estanho, difenil-di-pentilóxi-estanho (seus isômeros), difenil-di-hexilóxi-estanho (seus isômeros), difenil-di-heptilóxi-estanho (seus isômeros), difenil- dioctilóxi-esíanho (seus isômeros), difenil-di-nonilóxi-estanho (seus isômeros), difenil-di-decilóxi-estanho (seus isômeros), difenil-di- benzilóxi-estanho, difenil-di-feniletóxi-estanho, di(n-butóxi)-di- trifluorobutil-estanho, bis(2-metilpropilóxi)"di-trifluorobutil-estanho, dipentilóxi-ditrifluorobutil-estaiiho (seus isômeros), dihexilóxi- ditrifluorobutil-estanho (seus isômeros), diheptilóxi-di-trifluorobutil- estanho (seus isômeros), dioctilóxi-di-trifluorobutil-estanho (seus isômeros), dinonilóxi-di-trifluorobutil-estanho (seus isômeros), didecilóxi-di-trifluorobutil-estanho (seus isômeros), dibenzilóxi-di- trifluorobutil-estanho, difeniletóxi-di-trifluorobutil-estanho, di(n-butóxi)- di-pentafluorobutil-estanho, bis(2-metilapropilóxi)-di-pentafluorobutil- estanho (seus isômeros), dipentilóxi-di-pentafluorobutil-estanho (seus isômeros), dihexilóxi-di-pentafluorobutil-estanho (seus isômeros), diheptilóxi-di-pentafluorobutil-estanho (seus isômeros), dioctilóxi-di- pentafluorobutil-estanho (seus isômeros), dinonilóxi-di-pentafluorobutil- estanho (seus isômeros), didecilóxi-di-pentafluorobutil-estanho (seus isômeros), dibenzilóxi-di-pentafluorobutil-estanho, difeniletóxi- dipentafluorobutil-estanho, di(n-butóxi)-di-heptafluorobutil-estanho, bis(2-metilapropilóxi)-di-heptafluorobutil-estanho (seus isômeros), dipentilóxi-di-heptafluorobutil-estanho (seus isômeros), dihexilóxi-di- hepetafluorobutil-estanho (seus isômeros), diheptilóxi-di- heptafluorobutil-estanho (seus isômeros), dioctilóxi-di-heptafluorobutil- estanho (seus isômeros), dmonilóxi-di-heptafluorobutil-estanho (seus isômeros), didecílóxi-di-heptafluorobutil-estanho (seus isômeros), dibenzilóxi-di-heptafluorobutíl-estanho, difeniletóxi-di-heptafluorobutil- estanho, di(n-butóxi)di-nonafluorobutil-estanho, bis(2-metilpropilóxi)- dinonafluorobutil-estanho, dipentilóxi-di-nonafluorobutil-estanho (seus isômeros), dihexilóxi-di-nonafluorobutil-estanho (seus isômeros), diheptilóxi-di-nonafluorobutil-estanho (seus isômeros), dioctilóxi-di- nonafluorobutil-estanho (seus isômeros), dinonilóxi-di-nonafluorobutil- estanho (seus isômeros), didecilóxi-di-nonafluorobutil-estanho (seus isômeros), dibenzilóxi-di-nonafluorobutil-estanho e difeniletóxi-di- nonafluorobutil-estanho. O método de análise dos materiais de partida usados na presente invenção e os compostos obtidos pela reação serão descritos.

Para a análise dos alcóxidos de alquil-estanho representados pela fórmulas (1), (7), (22) e (16), um método empregando I19Sn-NMR pode ser usado. Este método é conhecido como um método para analisar alcóxidos de alquil-estanho (ver, por exemplo, a US-5545600). O valor de deslocamento de 119Sn-NMR dos dialcóxidos de dialquil- estanho representado pela fórmula (16), todavia, varia grandemente na dependência da concentração dos compostos de organo-metal representados pela fórmula (16) ou da presença de álcool na amostra;

Desta maneira, preferivelmente a análise é conduzida usando *H-NMR e C-NMR juntos. O valor de deslocamento de Sn-NMR é mostrado, como um exemplo, na Tabela 1, que corresponde à estrutura do alcóxido de alquil-estanho da fórmula (16) sintetizada usando 2-etil-l-hexanoI como um reagente e óxido de dibutil-estanho como um material de partida. [Tabela 1] Tabela 1 Concentração, em solução, de composto organo-metálico da fórmula (16) tendo um grupo de 2-etil-1 -hexilóxi versus valor de deslocamento 119Sn-NMR

Nota: O valor de deslocamento químico (δ) é a freqüência da ressonância expressa com referência a tetrametil-estanho (SnMe4). A concentração do composto organo-metálico é a concentração em peso (% em peso) no clorofórmio de deutério (CDCI3). A seguir, as Etapas incluídas no processo de produção da presente invenção serão descritas em detalhe. A presente invenção é um processo para produção de alcóxidos de alquil-estanho, incluindo sujeitar um material de partida, que é selecionado do grupo consistindo de tetraalquil-dialcóxi- distannoxanos, representado pela fórmula química (1), óxidos de dialquil-estanho representados pela fórmula química (2), e a mistura, agregados ou polímeros dos mesmos, e um reagente representado pela fórmula química (3), um composto de hidróxido, para reação de desidratação para produzir um alcóxido de alquil-estanho representado pela fórmula química (22) e/ou a fórmula química (16), que corresponde ao material de partida e ao reagente, caracterizado pelo feto de que 0 material de partida e 0 reagente são continuamente supridos a um reator; os componentes com baixo ponto de ebulição incluindo água são removidos do reator; e a solução de reação, como 0 componente no fundo do reator, que contém 0 alcóxido de alquil-estanho representado pela fórmula química (22) e/ou a fórmula química (16), é continuamente removida do reator. O material de partida e 0 reagente podem ser supridos a um reator separadamente, ou eles podem ser misturados um com 0 outro antes de serem supridos a um reator. Quando 0 material de partida é um material sólido, ele pode ser colocado no estado líquido por meio de aquecimento ou colocado no estado líquido ou de suspensão espessa por meio do uso de um reagente e/ou um solvente antes de ser suprido a um reator. O material de partida e 0 reagente podem ser continuamente ou intermitentemente supridos a um reator.

Os presentes inventores presumiram que a reação de um material de partida com um reagente por meio do processo da presente invenção é baseada nas reações de equilíbrio representadas pelas seguintes equações (17) e (18). [Fórmula 18] De acordo com a presente invenção, um material de partida e um reagente são submetidos à reação de desidratação em um reator de acordo com a fórmula acima (17) e/ou a fórmula (18) e os componentes com baixo ponto de ebulição contendo água são removidos a partir do reator, por meio do que um tetraalquil-dialcóxi-distannoxano e/ou um dialcóxido de dialquil-estanho podem ser continuamente obtidos a partir do fóndo do reator.

Quando do uso de um tetraalquil-dialcóxi-distannoxano como um material de partida e um composto de hidróxido diferente de um que corresponde ao grupo de alcóxido do distannoxano acima como um reagente, um produto é algumas vezes formado por meio da reação de troca de alcóxido, presumivelmente de acordo com a seguinte fórmula de reação (19). [Fórmula 19] Na presente invenção, o tipo do reator usado para reação de desidratação não é limitado a qualquer tipo específico. Qualquer conhecido reator de tanque ou reator de coluna pode ser usado, desde que os resultantes componentes com baixo ponto de ebulição contendo água possam ser removidos a partir do reator por meio de destilação, enquanto que a resultante mistura de reação com alto ponto de ebulição, contendo o alcóxido de alquil-estanho produzido ou mistura de alcóxido de alquil-estanho, pode ser removida no estado líquido a partir da porção inferior do reator. Processos conhecidos são usados, nos quais um reator de um tipo que inclui um tanque de agitação, tanque de agitação de múltiplos estágios, coluna de destilação, coluna de destilação de múltiplos estágios, reator multitubular, coluna de destilação contínua de múltiplos estágios, coluna com enchimento, evaporador por filme delgado, reator com um suporte em seu interior, reator de circulação forçada, desgaseificador, evaporador de queda de gotas, reator com leito irrigado ou coluna de bolha ou em uma combinação dos acima descritos tipos de reatores pode ser usada. Do ponto de vista a permitir o equilíbrio de desidratação para eficientemente deslocar para produtos, é preferível usar um reator de coluna. E preferivelmente o reator de coluna tem uma grande área de contato entre gás-líquido, a qual permite que a água formada se mova rapidamente para a fase gasosa. Particularmente preferível é um processo contínuo que usa um reator multitubular, uma coluna de destilação de múltiplos estágios e uma coluna com enchimento.

Como a coluna de destilação de múltiplos estágios, qualquer coluna de destilação de múltiplos estágios pode ser usada, desde que de seu número de placas teóricas seja dois ou maior e ela permita destilação contínua. Qualquer tipo de coluna de destilação de múltiplos estágios pode ser usado, desde que ela seja normalmente usada como uma coluna de destilação de múltiplos estágios, por exemplo, aquelas do tipo de coluna com bandejas, que empregam placas tais como bandejas de tampa de bolha, bandejas perfuradas, bandejas com válvula ou bandejas de fluxos contrários, ou aquelas colunas do tipo de coluna com enchimento, nas quais vários tipos de enchimento, tais como Anel de Raschig, Anel de Lessing, Anel de Pall, sela de Berl, sela de travamento, enchimento de McMahon, Helipack, enchimento de Sulzer ou Mellapack são embutidos. Qualquer coluna com enchimento pode ser usada, desde que ela seja enchida com o conhecido enchedor, acima descrito. Enchimentos tendo um desempenho de desidratação podem também ser usados.

Por exemplo, enchimentos tais como Peneiras Moleculares são preferivelmente usados. Um tipo misto de coluna de placa - coluna cheia de reatores de coluna, os quais incluem tanto bandejas quanto enchimentos, são também preferivelmente usados. Preferivelmente, tais reatores de coluna são providos com: linhas para suprir o acima descrito material de partida e o acima descrito reagente, respectivamente, ou uma linha para suprir a solução misturada dos acima descritos material de partida e reagente; uma linha para extrair a mistura de reação com baixo ponto de ebulição contendo água a partir do reator, e uma linha para remover a mistura de reação com alto ponto de ebulição a partir do reator. De modo particularmente preferível, os acima descritos reatores de coluna são de tal forma que a linha para extrair ou puxar os componentes com baixo ponto de ebulição contendo água a partir do reator é provida em uma tal posição que permite que os componentes de fase gasosa no reator sejam puxados para fora do reator, enquanto que a linha para remover a resultante mistura de reação com alto ponto de ebulição a partir do reator é provida na porção inferior do reator. No processo contínuo, um material de partida e um reagente são continuamente ou intermitentemente supridos a um reator, onde tanto o material de partida quanto o reagente são sujeitos à reação de desidratação na fase líquida ou na fase gasosa-líquida, e a resultante mistura de reação com alto ponto de ebulição, incluindo o produzido alcóxido de alquil-estanho, é removido no estado líquido a partir da porção inferior do reator, enquanto que os resultantes componentes com baixo ponto de ebulição contendo água são continuamente puxados para fora no estado gasoso a partir do reator. Desta maneira, alcóxidos de alquil-estanho são produzidos.

Os acima descritos reatores de coluna podem também ser providos separadamente com uma linha para suprir um gás inerte e/ou um reagente gasoso e/ou líquido a reatores a partir de sua porção inferior ou uma linha para deixar que parte ou toda a mistura de reação produzida, com alto ponto de ebulição, circule novamente nos reatores.

Os componentes com baixo ponto de ebulição contendo água, os quais foram removidos dos reatores, podem ser purificados por meios conhecidos, tais como uma coluna de destilação, para reciclar o reagente azeotrópico e/ou acompanhante. Em alguns casos, as matérias-primas usadas assumem a forma de um lodo de um sólido em temperatura ordinária (20 °C) ou elas têm uma alta viscosidade; por conseguinte, as linhas são projetadas levando em consideração a ocorrência de obstrução ou similares ou elas podem ser providas com isolamento, equipamento de resfriamento ou aquecimento.

Quando da produção de alcóxidos de alquil-estanho por meio do processo da presente invenção, somente um reator, que satisfez as exigências da presente invenção, ou dois ou mais de tais reatores, em combinação, podem ser usados. É também possível usar um reator, que satisfaz as exigências da presente invenção, e outros reatores, em combinação, para produzir alcóxidos de alquil-estanho. Por exemplo, processos são também parte das formas de realização da presente invenção, nas quais primeiramente reação descontínua é empregada para permitir que um óxido de dialquil-estanho e um álcool reajam um com o outro para produzir somente alguns alcóxidos de alquil-estanho e então um reator, que satisfez as exigências da presente invenção, é usado para causar uma reação na solução de reação.

Exemplos concretos de reatores aplicáveis à presente invenção serão descritos com referência aos desenhos acompanhantes; todavia, deve ser entendido que reatores aplicáveis na presente invenção não são limitados a esses exemplos. Sistemas de instrumentos, tais como instrumento de medição de fluxo e termômetro e conhecidos sistemas de processo, tais como caldeira, bomba, condensador e coluna de destilação, podem também ser adicionados aos reatores, na dependência da situação. O aquecimento pode ser efetuado por meios conhecidos, tais como vapor e aquecedor, e o resfriamento pode também ser efetuado por meios conhecidos, tal como resfriamento natural, água e salmoura de resfriamento. A figura 2 é uma seção transversal de um reator de coluna, visto de frente. O reator de coluna pode ser de um tipo que inclui uma coluna com enchimento com um enchimento disposto em seu interior ou uma coluna de destilação de múltiplos estágios, ou de qualquer outro tipo. Aqui, o reator de coluna será descrito em termos de um reator de coluna incluindo uma coluna com enchimento. Uma solução misturada de um material de partida e um reagente é introduzida a partir de uma linha de suprimento 4 em um reator 1, ou um material de partida é introduzido a partir da linha de suprimento 4 e um reagente a partir de uma linha de suprimento 8 ao reator 1. Um gás inerte é introduzido a partir de uma linha de suprimento de gás 7 no reator 1. O material de partida e reagente introduzidos são dispersados no interior do reator. A acima descrita solução misturada flui para baixo ao longo de um enchimento disposto no reator enquanto que água é vaporizada. O interior do reator é controlado para estar sob reduzida pressão, pressão atmosférica ou pressão, e o gás inerte suprido a partir da linha de suprimento de gás 7, dependendo da situação e/ou componentes com baixo ponto de ebulição incluindo o gás do reagente e água formada pela reação, é puxado a partir da porção superior 2 do reator e descarregado a partir de uma linha de suspiro 5. A solução de reação, em que a concentração de alcóxido de alquil-estanho, como um produto, foi aumentada no interior do reator, é removida a partir da porção inferior 3 do reator e descarregada a partir da linha de extração 6. A coluna com enchimento e as linhas são aquecidas ou resfriadas, na dependência da situação, por meios conhecidos, tais como invólucro ou aquecedor. A figura 3 é uma seção transversal de um tanque e reator de coluna, combinados, vista da frente. O reator de tanque pode incluir um tanque de agitação, um tanque de circulação ou qualquer outro tanque.

Aqui, o reator de tanque será descrito em termos de um reator de tanque incluindo um tanque de agitação. O reator de coluna pode ser uma coluna com enchimento com um enchimento disposto em seu interior, uma coluna de destilação de múltiplos estágios, ou qualquer outro reator de coluna. Aqui, o reator de coluna será descrito em termos de uma coluna com enchimento tendo um enchimento disposto em seu interior.

Um reagente é introduzido a partir de uma linha de suprimento 15 em um tanque de agitação 9, enquanto que um material de partida é introduzido a partir de uma linha de suprimento 16 no tanque de agitação 9. O material de partida e o reagente introduzidos são dispersados no tanque de agitação. A acima descrita solução misturada é aquecida enquanto que água é vaporizada. O interior do tanque de agitação é controlado para ficar sob reduzida pressão, pressão atmosférica ou pressão, e o gás inerte suprido a partir da linha de suprimento de gás 18, dependendo da situação e/ou dos componentes com baixo ponto de ebulição incluindo o gás do reagente e água formada pela reação, é puxado para fora a partir da porção superior 11 do tanque de agitação e descarregado a partir de uma linha de suspiro 17. A solução de reação, na qual a concentração de alcóxido de alquil-estanho, como um produto, foi aumentada no interior do tanque de agitação, é transferida para a porção inferior 12 do tanque de agitação para um tanque intermediário 24 através de uma linha de transferência 19 e então a partir do tanque intermediário para um reator de coluna através de uma linha de junção 25. A solução que foi introduzida no reator 10 a partir da linha de junção 25, que contém um alcóxido de dialquil-estanho, é dispersada por meio do enchimento no interior do reator. A acima descrita solução flui para baixo ao longo de um enchimento disposto no reator enquanto que água é vaporizada. O interior do reator é controlado para ficar sob reduzida pressão, pressão atmosférica ou pressão, e o gás inerte suprido a partir da linha de suprimento de gás 20, dependendo da situação e/ou dos componentes com baixo ponto de ebulição incluindo o gás do reagente e água formada pela reação, é puxado para fora a partir da porção superior 13 do reator e descarregado a partir de uma linha de suspiro 21. A solução de reação, na qual a concentração de alcóxido de dialquil-estanho, como um produto, foi aumentada no interior do reator, é removida a partir da porção inferior 14 do reator e descarregada a partir da linha de extração 23. O reagente pode ser reenchido a partir de uma linha de suprimento 22, dependendo da situação. O tanque de agitação, a coluna com enchimento e as linhas são aquecidos ou resfriados, dependendo da situação, por meio de um método conhecido, tal como invólucro ou aquecedor.

Para os reatores ou linhas, quaisquer materiais podem ser usados, desde que eles não tenham efeito detrimental sobre o material de partida ou o reagente usado. Os SUS 304, SUS 316 ou SUS 316L são baratos e preferivelmente usados. O tempo despendido na reação de desidratação efetuada na presente invenção (no caso de processo contínuo, o tempo de residência de um alcóxido de alquil-estanho) não é particularmente limitado, e usualmente ele é 0,001 a 50 horas, preferivelmente 0,01 a 10 horas e mais preferivelmente 0,1 a 2 horas. A temperatura de reação varia na dependência do tipo dos compostos de matéria-prima usados, mas usualmente ela é na faixa de 50 a 350 °C e preferivelmente na faixa de 60 a 160 °C. Para manter a temperatura de reação constante, os acima descritos reatores podem ser providos com conhecido equipamento de resfriamento ou equipamento de aquecimento. A pressão na qual a reação é realizada varia na dependência do tipo dos compostos de matéria-prima usados ou da temperatura de reação, mas a reação pode ser efetuada sob reduzida pressão, pressão atmosférica ou pressão. Usualmente ela é na faixa de Λ 0,1 a 2,0 x 10 Pa. Na presente invenção, um solvente de reação não é necessariamente usado; todavia, para tomar as operações de reação mais fáceis, um apropriado solvente inerte, tal como éteres, hidrocarbonetos alifáticos ou hidrocarbonetos aromáticos, podem ser usados como solventes de reação. O tempo de reação e a temperatura de reação serão descritas em maior detalhe. A presente invenção é caracterizada por meio de continuamente suprir um material de partida, que é selecionado do grupo consistindo de um óxido de dialquil-estanho, o tefraalquil-dialcóxi- distannoxano e uma mistura dos mesmos, e um composto de hidróxido como um reagente, a um reator, e retirando os componentes com baixo ponto de ebulição a partir do reator para continuamente obter uma solução de reação, como um componente no fundo do reator, que contém um alcóxido de alquil-estanho correspondendo ao material de partida e ao reagente. De acordo com a presente invenção, alcóxidos de alquil-estanho, como produtos pretendidos, podem ser produzidos com muito alta eficiência de produção, diferentemente dos processos convencionais. Ademais, surpreendentemente, a presente invenção permite que a reação de desidratação, que é uma reação de equilíbrio, seja promovida, e, além disto, ela permite que a produção de compostos de trialquil-estanbo, devido à reação pirolítica de alcóxidos de alquil- estanho, seja significantemente reduzida.

Se a reação de desidratação for realizada por meio do processo da presente invenção, sob as condições abaixo descritas, a quantidade do composto de tríbutil-estanho produzido como um subproduto durante a reação de desidratação pode ser mantida a 1% em mol ou menor por 100% de átomos de estanho contidos no material de partida. É desnecessário dizer que, quando o material de partida contém a composto de tributil-estanho, a quantidade pode algumas vezes estar fora da faixa acima descrita; por conseguinte, um tal composto de tributil-estanho precisa ser removido antecipadamente ou a quantidade do composto de tributil-estanho contido no material de partida precisa ser ajustada de modo que ela caia dentro da faixa admissível. Ademais, uma vez que a produção de um composto de tributil-estanho é promovida não apenas durante a reação de desidratação, mas por meio da reação pirolítica de um alcóxido de alquil-estanho, quando é pretendido inibir a subprodução de um composto de tributil-estanho, é preferível diminuir o tempo de residência de um alcóxido de alquil- estanho nos tubos e diminuir a temperatura do mesmo. Equipamento diferente de um reator de desidratação pode ser usado para controlar a quantidade do composto de tributil-estanho produzido.

Quando da produção de um alcóxido de alquil-estanho a partir de um tetraalquil-dialcóxi-distanoxano representado pela fórmula química (1) e/ou um óxido de dialquil-estanho representado pela fórmula química (2), como um material de partida, e um álcool representado pela fórmula química (3), como um reagente, um alcóxido de alquil-estanho representado pela fórmula química (22) e/ou pela fórmula química (16), que contém apenas uma quantidade muito pequena de composto de tributila, pode ser obtido por meio de realização da reação de desidratação em uma taxa de desidratação definida pela seguinte equação (4). Uma solução misturada de um óxido de dialquil-estanho representado pela fórmula química (2), um álcool representado pela fórmula química (3) pode também ser usado; todavia, do ponto de vista da solubilidade ou do transporte da solução misturada, é preferível usar uma tetraalquil-dialcóxi-distanoxano representado pela fórmula química (1) e um álcool representado pela fórmula química (3). [Expressão 4] em que a taxa de desidratação significa a quantidade da água que é formada pela reação de desidratação e extraída do sistema por unidade de tempo [mol.hr'1]; X representa o número de moles totais [mol] de átomos de estanho contidos no composto de alquil-estanho representado pela fórmula geral que é contido no material de partida; Y representa ο número de mols totais [mol] de átomos de estanho contidos no composto de alquil-estanho representado pela fórmula geral (1) que é contido no material de partida; T representa uma temperatura [K] na qual a reação de desidratação é realizada; R representa uma constante de gás = 8,314 J.mol-l-K-1; e A e B são coeficientes que dependem do tipo de composto de alquil-estanho, em que os coeficientes A e B na acima descrita equação (4) dependem do tipo do composto de alquil-estanho como o material de partida e são obtidos com base na substância padrão principal colocada. Quando o material de partida contém compostos de alquil-estanho representado pela fórmula química (1) , os acima descritos coeficientes A e B representam the fator de fieqüência e a energia de ativação da reação pirolítica de substância padrão principal, que é um composto de alquil-estanho arbitrariamente selecionado dos compostos de alquil-estanho representado pela fórmula química (1) e contido no material de partida, e são obtidos a partir da seguinte equação (5). Quando o material de partida não contém compostos de alquil-estanho representado pela fórmula química (1), mas contém compostos de alquil-estanho representado pela fórmula química (2) , os acima descritos coeficientes A e B representam o fator de fieqüência e a energia de ativação da reação pirolítica da substância padrão principal, que é um alcóxido de alquil-estanho arbitrariamente selecionado dos compostos de alquil-estanho representados pela seguinte fórmula química (7) formados a partir dos compostos de alquil-estanho representados pela fórmula química (2) contidos no material de partida e no reagente, e são obtidos a partir da seguinte equação (5). [Expressão 5] em que k representa uma constante de taxa de primeira ordem [hr-1]; A representa um fator de freqüência [hr-1]; B representa uma energia de ativação [J-moI'1]; R representa uma constante de gás = 8,314 J-mol^-K1; e T representa uma temperatura [K] na qual the reação pirolítica é realizada. O acima descrito k representa uma constante de taxa de primeira ordem da reação pirolítica que é obtida pela seguinte equação (6): [Expressão 6] em que k representa uma constante de taxa de primeira ordem [hr-1]; t representa um tempo de aquecimento; e X [hr] representa uma relação de redução [mol/mol] com respeito à concentração inicial de uma substância padrão principal, [Fórmula 20] em que R10, R11, R13 e R14 correspondem a R7 ou R8 do material de partida; g, h, i e j correspondem a e ou f do material de partida; pelo menos um de R12 e R15 corresponde a R9 do reagente.

Se a reação for realizada a uma taxa de desidratação mais alta do que aquela provida por meio da acima descrita equação (4), um alcóxido de alquil-estanho que inclui uma menor quantidade de composto de trialquil-estanho pode ser obtido. Todavia, para obter uma quantidade muito maior de alcóxido de alquil-estanho representado pela fórmula química (16), é preferível realizar a reação a uma taxa de desidratação mais alta do que aquela provida pela seguinte equação (20): [Expressão 7] em que X, Y, A, B, R e T, cada um, representam as mesmas coisas como descritas em conexão com a equação (4), A e B sendo obtidos a partir das equações (5) e (6), como aqueles da equação (4). A reação pirolítica acima descrita é uma reação que inclui a reação mostrada pela seguinte fórmula (21) como uma representativa e por meio da qual a quantidade de tetraalquil-dialcóxi-distannoxanos representados pela fórmula química (1) e/ou pela fórmula química (7) é diminuída. Especificamente, a alteração com o tempo na quantidade diminuída de tetraalquil-dialcóxi-distannoxanos, representados pela fórmula química (1) e/ou pela fórmula química (7), é medida por meio da espectroscopia de 119SN-NMR, enquanto que a agitação da solução contendo tetraalquil-dialcóxi-distannoxanos representados pela fórmula química (1) e/ou pela fónnula química (7) em uma atmosfera de nitrogênio e mantendo a temperatura da solução constante, e a taxa de reação é analisada pelas acima descritas equações (6) e (5). Na seguinte equação (21), tetraalquil-dialcóxi-distannoxanos são descritos como monômeros; todavia, é desnecessário dizer que eles podem ser dímeros, agregados, oligômeros ou polímeros. [Fórmula 21] A temperatura de aquecimento na reação pirolítica acima descrita é qualquer temperatura na faixa de 100 °C a 200 °C (por exemplo, 120 °C, 140 °C e 160 °C). No acima descrito sistema de reação pirolítica, o teor dos compostos representados pela fórmula química (1) e/ou pela fórmula química (7) é 95% ou maior. A reação pirolítica acima descrita é realizada, enquanto que se aplica calor, sob as condições que previnem que a reação seja afetada por substâncias (por exemplo, oxigênio ou água) capazes de promover a decomposição dos compostos representados pela fórmula química (1) e/ou pela fórmula química (7). A quantidade dos compostos, que são representados pela fórmula química (1) e/ou pela fórmula química (7), diminuída por meio de aquecimento devido à reação representada pela acima descrita fórmula (21), é medida com o tempo por meio de espectroscopia de 1,9Sn-NMR. Os produtos da reação pirolítica não podem ser definidos claramente, mas pode ser dito que eles incluem um alcóxido de trialquil- estanho.

Os alcóxidos de alquil-estanho produzidos de acordo com a presente invenção e em uma taxa de desidratação provida pela equação (4) ou mais alta têm um teor significantemente baixo de compostos de trialquil-estanho e compostos contendo cloro, porque o processo de produção não usa compostos contendo cloro como as matérias-primas.

Os materiais de partida podem algumas vezes incluir um composto contendo cloro; todavia, de acordo com a presente invenção, a quantidade de tal composto contendo cloro não é aumentada para acima da quantidade do material de partida, em princípio, pela reação, e, desta maneira, alcóxidos de alquil-estanho de alta pureza podem ser obtidos.

Se a quantidade do reagente usado estiver em excesso àquela do material de partida, o equilíbrio químico vantajosamente se desloca para produtos; todavia, quando é pretendido aumentar a concentração de alcóxido de alquil-estanho na solução contendo alcóxido de alquil-estanho, removida do reator, um excesso de composto de hidróxido que remanesce não reagido tem que ser removido por meio de destilação. Desta maneira, a eficiência de energia é baixa. Em contraste, se a quantidade do reagente usado for demasiadamente baixa, uma maior quantidade de material de partida que remanesce não reagido tem que ser recuperada. Por conseguinte, a relação entre o material de partida e o reagente é na faixa de 3 a 200, em termos da relação entre o número de mols totais de átomos de estanho contidos no material de partida e o número de mols do reagente. E para aumentar a concentração do alcóxido de dialquil-estanho removido a partir do fundo do reator, a relação é preferivelmente na faixa de 3 a 100 e mais preferivelmente na faixa de 3 a 10. A presente invenção é caracterizada pelo fato de que a água e alcóxido de alquil-estanho produzidos pela reação são rapidamente removidos do sistema. Como acima mencionado, os presentes inventores presumiram que nos processos descontínuos convencionais, a água formada rapidamente é sujeita à reação reversa com o alcóxido de alquil-estanho produzido, por meio do que a produtividade é prejudicada. A presente invenção provê um processo que assegura elevada produtividade por permitir que a água livre, formada na solução de reação, rapidamente se desloque para a fase gasosa e remoção da mesma a partir do reator enquanto que o alcóxido de alquil-estanho formado é extraído do sistema. Os inventores presumiram que a água livre formada na acima descrita reação se desloca da solução de reação para a fase gasosa devido ao equilíbrio de gás-líquido no sistema. O processo de produção da presente invenção visa inibir a reação reversa, na qual as reações de equilíbrio representadas pela fórmulas (13) e/ou (14) se deslocam para a esquerda (produtos), por meio da elevação da área de superfície específica da solução de reação para acelerar o deslocamento da água formada, que depende do equilíbrio de gás-líquido, enquanto que o alcóxido de alquil-estanho produzido é extraído do sistema. Por conseguinte, no acima reator de tanque e/ou de coluna, para permitir que a água formada rapidamente se desloque para a fase gasosa, preferivelmente o volume dos componentes líquidos é mantido em 2/3 ou menos da capacidade de abertura do reator e mais preferivelmente em 1/3 ou menos da mesma. O termo “no sistema”, aqui usado, significa no interior de reatores, de tubulação ou equipamento na periferia de reatores, ou de equipamento ou tubulação de sistemas de recuperação. O termo “mistura de reação com alto ponto de ebulição” significa: uma solução de reação contendo substância com alto ponto de ebulição, suprida aos reatores; uma solução de reação contendo substância com alto ponto de ebulição nos reatores; uma solução de reação contendo substância com alto ponto de ebulição, descarregada dos reatores; ou uma solução concentrada contendo uma elevada concentração de substância com alto ponto de ebulição por meio de evaporação de uma parte do reagente.

Algumas misturas de reação com alto ponto de ebulição têm substâncias com alto ponto de ebulição dissolvidas nas mesmas ou algumas misturas de reação com alto ponto de ebulição são na forma de um lodo de substâncias com alto ponto de ebulição. Quando a mistura de reação com alto ponto de ebulição é na forma de um lodo, a parte indissolúvel do lodo é também incluída na “mistura de reação com alto ponto de ebulição”. 0 termo “substâncias com alto ponto de ebulição”, usado aqui, significa substâncias orgânicas tendo um ponto de ebulição tão alto ou mais alto do que aquele de alcóxidos de alquíl-estanho. Por exemplo, subprodutos com alto peso molecular, produzidos pela reação, são também incluídos nas substâncias com alto ponto de ebulição. O termo “componentes com baixo ponto de ebulição, contendo água”, usado aqui, significa a água formada por meio da reação e parte de reagentes, quando substâncias orgânicas tendo um ponto de ebulição mais baixo do que aquele de alcóxidos de alquil- estanho produzidos na presente invenção. Por exemplo, subprodutos com baixo peso molecular, produzidos pela reação, são também incluídos nas substâncias com baixo ponto de ebulição. Quando gases inertes ou solventes orgânicos são usados, parte de tais solventes orgânicos é também incluída nas substâncias com baixo ponto de ebulição.

Quando da produção de um alcóxido de alquil-estanho por permitir que um material de partida e um reagente reajam um com o outro de acordo com o processo da presente invenção, a taxa de reação é aumentada por meio de remoção a partir do sistema de reação da água formada com o progresso de uma reação. Neste processo, a reação é permitida que progrida por meio do suprimento de um gás inerte ao sistema para eficientemente diminuir a pressão parcial dos produzidos componentes com baixo ponto de ebulição incluindo água. Por conseguinte, preferivelmente um meio é empregado no qual um gás inerte que não tem um efeito adverso sobre a reação, tal como nitrogênio, argônio, hélio, dióxido de carbono ou gás de hidrocarboneto inferior, é introduzido no sistema para permitir que um tal gás entre nos produzidos componentes com baixo ponto de ebulição incluindo água, de modo que eles são removidos do sistema, ou em que o interior do sistema é mantido em uma adequada pressão para remover a água formada no sistema de modo que a água formada ou os componentes azeotrópicos incluindo água têm uma pressão de vapor na temperatura de reação, em outras palavras, a água formada ou os componentes azeotrópicos incluindo água podem se deslocar da íàse líquida para a fase gasosa.

Dentre os gases inertes acima descritos, dióxido de carbono pode algumas vezes reagir com o alcóxido de alquil-estanho produzido para formar um alcóxido de alquil-estanho com óxido inserido ou também formar uma pequena quantidade de éster de carbonato a partir do alcóxido de alquil-estanho com óxido inserido. Todavia, uma vez que ele não tem um sério efeito adverso sobre a reação, ele é também incluído nos gases inertes. Como mostrado nas fórmulas de reação (13) e/ou (14), o equilíbrio químico é permitido que se desloque vantajosamente para produtos por meio de elevação da concentração do composto de hidróxido como um reagente.

Especificamente, no interior do reator acima descrito, o composto de hidróxido como um reagente é consumido como um grupo de alcóxido para um alcóxido de alquil-estanho à medida que a reação progride, e a concentração do composto de hidróxido é gradualmente diminuída. Desta maneira, o efeito de remoção dos produzidos componentes com baixo ponto de ebulição incluindo água pode algumas vezes ser produzido por meio de suprimento do reagente ou do reagente no estado gasoso, até mesmo a partir da parte inferior do reator, para aumentar a concentração do composto de hidróxido como um reagente ou por meio de suprimento do composto de hidróxido no estado gasoso a partir da parte inferior do reator, de modo que o gás entra nos componentes com baixo ponto de ebulição incluindo água para o exterior do sistema, como nos casos em que gases inertes são usados. É desnecessário dizer que o composto de hidróxido ou o composto de hidróxido no estado gasoso, um composto orgânico no estado gasoso, e/ou o solvente orgânico que forma uma mistura azeotrópica com água ou o solvente orgânico no estado gasoso, podem ser supridos juntos com um gás inerte a partir da parte inferior do reator.

Como o gás inerte ou gás reagente de circulação, um gás contendo a menor quantidade possível de oxigênio é preferivelmente usado. Neste caso, um tal gás pode ser circulado através de peneiras moleculares ou de uma camada envolvida com resina de troca de íons ou desoxidizador, e o gás tendo sido resfriado para uma temperatura extremamente baixa e no estado desidratado pode também ser usado. O teor de água no gás de circulação, em termos de ponto de orvalho, é preferivelmente -10 °C ou mais baixa e mais preferivelmente -40 °C ou mais baixa. Quando do suprimento de um gás inerte a partir da parte inferior do reator, a quantidade do gás inerte suprido não é particularmente limitada. Ela varia na dependência do tipo, estrutura ou tamanho do reator. Quando do uso de uma coluna de destilação como um reator, ela é apropriadamente controlada de modo que violenta inundação não deve ocorrer.

Os alcóxidos de alquil-estanho produzidos por meio do processo da presente invenção podem ser usados como eles são, ou eles podem ser usados na forma diluída ou concentrada, ou eles podem ser usados com outros componentes adicionados aos mesmos.

Alcóxidos de alquil-estanho são conhecidos como catalisadores usados na produção de ésteres de carbonato, tais como ésteres de carbonato de dialquila, ésteres de carbonato de alquilarila e ésteres de carbonato de diarila; isocianatos; e policarbonatos. Os alcóxidos de alquil-estanho produzidos por meio do processo da presente invenção são de alta pureza e baixo custo, e desta maneira, tomando possível produzir industrialmente mais vantajosamente ésteres de carbonato, tais como ésteres de carbonato de dialquila, ésteres de carbonato de alquilarila e ésteres de carbonato de diarila; isocianatos; e policarbonatos.

Especificamente, os alcóxidos de alquil-estanho produzidos por meio do processo da presente invenção são caracterizados pelo feto de que eles incluem apenas uma quantidade muito pequena de composto de tributil-estanho e compostos de cloro. Tais alcóxidos de dialquil- estanho são muito úteis como catalisadores para produção de ésteres de carbonato, tais como ésteres de carbonato de dialquila, ésteres de carbonato de alquilarila e ésteres de carbonato de diarila; isocianatos; e policarbonatos, para síntese de ésteres, para transesterificação e para cura de polímero de silício ou uretano.

Muitas restrições são impostas a alguns dos compostos de trialquil-estanho por causa de sua toxicidade. E é conhecido que a presença de compostos contendo cloro causa corrosão de metal ou deterioração de polímeros. Quando alcóxidos de alquil-estanho tradicionais foram usados para as acima descritas aplicações de catalisador, os produtos obtidos usando tais catalisadores usados foram contaminados com os acima descritos perigosos compostos de trialquil- estanho ou compostos de cloro. Todavia, ficou desconhecido em qual Etapa os produtos foram contaminados com tais compostos ou a partir de quais compostos tal contaminação apareceu.

Após dirigir tremendo esforço de pesquisa para a solução de tais problemas, os presentes inventores descobriram que a maioria de compostos de trialquil-estanho ou compostos contendo cloro que contaminam os produtos são contidos nos alcóxidos de dialquil-estanho usados desde o início. Os alcóxidos de alquil-estanho produzidos por meio do processo da presente invenção são de alta pureza, e, por conseguinte, contêm apenas uma quantidade muito pequena de compostos de triaquil-estanho ou compostos contendo cloro, pelo que os problemas que resultam dos tradicionais alcóxidos de alquil-estanho podem ser solucionados.

Por exemplo, como processos para produção de ésteres de carbonato, são conhecidos um processo de fosgênio usando fosgênio e um processo de carbonilação oxidativa usando monóxido de carbono. E é conhecido que estes processos usam compostos contendo cloro com matérias-primas ou catalisadores, e os ésteres de carbonato tendo sido produzidos por meio dos processos que contêm compostos contendo cloro, causando sérios efeitos adversos sobre a produção de policarbonatos, que usa ésteres de carbonato como matérias-primas (por exemplo, desativação de catalisadores de polimerização, coloração ou deterioração de policarbonatos). Ademais, quando do uso de tais ésteres de carbonato como aditivos para combustível de petróleo ou diesel, eles podem causar corrosão de motores ou tubulação.

Os presentes inventores já revelaram nos WO 03/055840 e WO 04/014840 um processo para produção de ésteres de carbonato e água somente a partir de dióxido de carbono e álcoois por meio do uso de um alcóxido de dialquil-estanho (nestas patentes, o termo “alcóxido de dialquil-estanho” é usado em um sentido mais amplo para incluir alcóxido de dialquil-estanho e tetraalquil-estanho-dialcóxi- distannoxano). Estas invenções anteriores são também melhoradas pela presente invenção. E o uso do processo da presente invenção toma possível efetivamente produzir alcóxidos de dialquil-estanho a uma velocidade muito alta e com uma alta pureza, e, por conseqüência, ésteres de carbonato contendo uma quantidade muito pequena de composto de tributil-estanho ou composto de cloro. Os resultantes ésteres de carbonato podem ser facilmente convertidos em ésteres de carbonato de diarila com muito baixo teor de cloro por meio de transesterificação ou desproporcionação.

Como um processo para produção de ésteres de carbonato usando um alcóxido de alquil-estanho produzido por meio do processo da presente invenção, aqueles revelados nos WO 03/055840 e WO 04/014840, que são descritos acima, são preferivelmente usados. Uma solução de reação incluindo um éster de carbonato de dialquila pode ser obtida por permitir que uma mistura contendo um alcóxido de alquil- estanho e dióxido de carbono reajam a uma temperatura variando de 60 °C a 2000C, por 0,1 a 10 horas, sob pressão variando de 0,1 MPa a 20 MPa. A solução de reação incluindo um éster de carbonato de dialquila é tratada por meio de um processo conhecido, tal como processo de destilação, de modo que ela é separada em componentes incluindo éster de carbonato de dialquila e resíduo contendo estanho. O resíduo contendo estanho inclui: compostos representados pela fónnula química (1) ou pela fórmula química (2), os quais são usados como reagentes no processo da presente invenção; e um componente contendo estanho cuja estrutura não pode ser clarificada por meio do corrente método analítico.

Surpreendentemente, o uso do processo da presente invenção também toma possível produzir alcóxidos de alquil-estanho, os quais são os produtos que a presente invenção visa obter, a partir do componente contendo estanho cuja estrutura não foi ainda clarificada. Ésteres de carbonato de alquilaria e ésteres de carbonato de diarila podem ser obtidos por permitir que o acima descrito éster de carbonato de dialquila e um composto aromático de hidróxido reajam por meio de um processo conhecido.

Como processos para produção de ésteres de carbonato de diarila, processos tais como o processo de fosgênio, o qual usa fosgênio, e processo de carbonilação oxidativo, o qual usa monóxido de carbono, são conhecidos. Todavia, estes processos usam um composto contendo cloro como suas matérias-primas ou catalisadores, e é conhecido que os produzidos ésteres de carbonato de diarila contêm um composto de cloro e o uso de tais ésteres de carbonato de diarila tem um sério efeito sobre a produção de policarbonatos usando ésteres de carbonato como matérias- primas (por exemplo, desativação de catalisadores de polimerização, coloração ou deterioração de policarbonatos). Ademais, quando do uso de tais ésteres de carbonato como aditivos para combustível de petróleo ou diesel, eles podem causar corrosão de motores ou tubulação. Os presentes inventores já revelaram nos WO 03/055840 e WO 04/014840 um processo para produção de ésteres de carbonato e água somente a partir de dióxido de carbono e álcoois por meio do uso de um alcóxido de dialquil-estanho. Estas invenções anteriores são ainda mais aperfeiçoadas pela presente invenção. E o uso do processo da presente invenção toma possível produzir convenientemente e eficientemente ésteres de carbonato de diarila de alta pureza e com muito pequeno teor em composto de cloro.

Ademais, o uso dos ésteres de carbonato de diarila obtidos por meio do processo da presente invenção toma possível produzir policarbonatos, isocianatos ou dióis de policarbonato. Neste caso, carbonato de difenila é preferivelmente usado como um éster de carbonato de diarila. A seguir, policarbonatos, isocianatos e dióis de policarbonato obtidos como acima indicado serão descritos.

Em primeiro lugar, policarbonatos serão descritos. Esteres de carbonato de diarila são conhecidos como materiais para policarbonatos produzidos por meio de processo de fusão. Todavia, ésteres de carbonato de diarila convencionais, os quais são produzidos usando compostos contendo cloro como matérias-primas, têm uma grande quantidade de composto de cloro que remanesce nos mesmos, e quando eles são sujeitos à transesterificação com bisfenol A, tais compostos de cloro contribuem para desativação de catalisadores.

Quando do uso de uma grande quantidade de catalisador como uma possível proposta para enfrentar esta desativação, uma resistência à decomposição, tonalidade cromática, ou propriedades físicas dos policarbonatos resultantes podem algumas vezes ser adversamente afetadas. Em um tal caso, uma Etapa é necessária para remover o composto de cloro a partir do carbonato de diarila. Métodos para enfrentar o problema são conhecidos, por exemplo, em que compostos de cloro são removidos por sujeição dos ésteres de carbonato de diarila contendo composto de cloro à limpeza com base alcalina ou purificação por destilação. Todavia, estes métodos ainda têm sérios problemas. A limpeza com base alcalina pode causar the desaparecimento de desidratação de ésteres de carbonato de diarila, uma vez que o ponto de fusão de ésteres de carbonato de diarila é relativamente alto e eles são sujeitos à limpeza com base alcalina no estado fundido. A purificação por destilação tem um sério problema de alto custo. Uma vez que os compostos de cloro incluem vários tipos de compostos contendo cloro, desde componentes com baixo ponto de ebulição e componentes com alto ponto de ebulição, o custo de purificação, quando do uso de tais ésteres de carbonato de diarila para aplicação industrial, é sério.

No processo para produção de carbonato de difenila a partir de carbonato de etileno, que é produzido usando dióxido de carbono como uma matéria-prima, primeiramente carbonato de dimetila é obtidos a partir de carbonato de etileno, então carbonato de metil fenil é obtido, e finalmente carbonato de difenila é obtido. Neste processo, carbonato de dimetila é um intermediário indispensável para produzir carbonato de difenila, devido à restrição imposta pelo ponto de ebulição (no sistema, o ponto de ebulição de metanol é o mais baixo, e para permitir que o equilíbrio se desloque, é necessário formar um azeótropo tendo um ponto de ebulição mínimo com metanol). Carbonato de metil fenil, que é um intermediário inevitavelmente derivado, é provável que cause reação secundária, tal como descarboxilação, e carbonato de difenila, como um produto final, é contaminado com uma pequena quantidade de um subproduto, tal como anisol, o qual inclui um grupo de metilo, até mesmo após a Etapa de purificação. Esta contaminação pode algumas vezes reduzir a taxa de polimerização durante o processo de produção de policarbonatos usando carbonato de difenila, causa variação no grau de polimerização, ou afeta a tonalidade cromática do produto.

Em contraste, o processo da presente invenção não forma subprodutos. É difícil especificar os acima descritos subprodutos tendo um grupo de metilo, os quais são derivados do carbonato de dimetila.

Todavia, no processo para produção de ésteres de carbonato de diarila da presente invenção, o produto intermediário não é carbonato de dimetila, mas ésteres de carbonato de dialquila tendo um grupo de alquila de cadeia longa, os quais são derivados a partir de álcool representado pela fórmula química (3); desta maneira, carbonato de difenila pode ser obtido, o qual não contém subprodutos tendo um grupo de metilo, os quais têm um efeito adverso sobre a produção de policarbonatos.

Exemplos de ésteres de carbonato de diarila preferivelmente usados como as matérias-primas para policarbonatos são ésteres de carbonato de diarila que contêm os acima descritos compostos orgânicos tendo um grupo de metilo (subprodutos) a 100 ppm ou menor e mais preferivelmente a 10 ppm ou menor. A seguir, isocianatos serão descritos. Isocianatos podem ser produzidos por: primeiramente permitir que um éster de carbonato de diarila (particularmente carbonato de difenila) produzido usando um alcóxido de alquil-estanho da presente invenção e um composto de poliamina reajam um com o outro para obter um carbamato de poliarila, tal como carbamato de diarila de hexametileno; e então sujeitando o carbamato de poliarila à reação pirolítica. Convencionalmente, um processo econômico para síntese de isocianatos não se tomou conhecido, mas um que usa fosgênio como uma matéria-prima. Todavia, ésteres de carbonato de diarila produzidos por meio do processo da presente invenção são muito baratos e contêm uma quantidade muito pequena de compostos de cloro, desta maneira permitindo a produção vantajosa de isocianatos. Isocianatos convencionais produzidos a partir de compostos contendo cloro, tais como fosgênios, contêm compostos de cloro. O uso principal de isocianatos são a produção de uretano, e catalisadores usados para produção de uretano são susceptíveis à desativação ou desnaturação por meio de cloro. Os isocianatos produzidos por meio do processo da presente invenção, todavia, substancialmente não contêm cloro, e, por conseguinte, não causam o acima descrito problema. A seguir, dióis de policarbonato serão descritos. Dióis de policarbonato de alta pureza podem ser produzidos usando ésteres de carbonato de diarila os quais são produzidos usando os alcóxidos de alquil-estanho da presente invenção.

Policarbonatos, isocianatos e dióis de policarbonato produzidos usando ésteres de carbonato de diarila que são produzidos por meio do processo da presente invenção são industrialmente muito valiosos, porque eles são de alta pureza em comparação com aqueles produzidos por processos convencionais; eles podem ser produzidos convenientemente (por conseguinte a baixo custo), e eles não formam subproduto.

Isocianatos podem ser produzidos usando os acima descritos ésteres de carbonato de dialquila e/ou os acima descritos ésteres de carbonato de diarila por qualquer processo conhecido. Ésteres de carbonato de diarila são conhecidos como materiais for policarbonatos produzidos por meio de processo de fosão.

Todavia, os ésteres de carbonato de diarila convencionais, os quais são produzidos usando compostos contendo cloro como matérias-primas, têm uma grande quantidade de composto de cloro que remanesce nos mesmos, e quando eles são sujeitos à transesterificação com bisfenol A, tais compostos de cloro contribuem para desativação de catalisadores.

Quando do uso de uma grande quantidade de catalisador como uma possível proposta for enfrentar esta desativação, a resistência à decomposição, tonalidade cromática, ou propriedades físicas dos policarbonatos resultantes podem algumas vezes ser adversamente afetadas. Em um tal caso, uma Etapa é necessária para remover o composto de cloro a partir do carbonato de diarila. Métodos para enfrentar o problema são conhecidos, por exemplo, em que compostos de cloro são removidos por sujeição de ésteres de carbonato de diarila contendo composto de cloro à limpeza com base alcalina ou purificação por destilação.

Todavia, estes métodos ainda têm sérios problemas. A limpeza com base alcalina pode causar o desaparecimento de desidratação de ésteres de carbonato de diarila, uma vez que o ponto de fusão de ésteres de carbonato de diarila é relativamente alto e eles são sujeitos à limpeza com base alcalina no estado fundido. A purificação por destilação tem um sério problema de alto custo. Uma vez que os compostos de cloro incluem vários tipos de compostos contendo cloro, a partir de componentes com baixo ponto de ebulição e componentes com alto ponto de ebulição, o custo de purificação, quando do uso de tais ésteres de carbonato de diarila para aplicação industrial, é sério. Ésteres de carbonato de diarila produzidos usando alcóxidos de dialquil-estanho produzidos por meio do processo da presente invenção são baratos e contêm uma quantidade muito pequena de compostos de cloro, desta maneira permitindo a vantajosa produção de isocianatos.

Desta maneira, o processo de produção que usa os alcóxidos de alquil-estanho produzidos pela presente invenção permitem que ésteres de carbonato, isocianatos e policarbonatos sejam industrialmente produzidos a baixo custo e com alta pureza, em comparação com aqueles produzidos por processos convencionais. [Exemplos] A presente invenção será agora descrita em maior detalhe com referência aos seguintes Exemplos, os quais não devem ser entendidos como limitativos do escopo da presente invenção. Métodos de Análise 1) Análise porNMR

Aparelho: Sistema JNM-A400 FT-NMR (fabricado por JEOL Ltd., Japão) (1) Preparação de amostras de análise por ^-NMR, 13C- NMRe119Sn-NMR aproximadamente 0,3 g de um composto de estanho foi pesado, e então carregado com aproximadamente 0,7 g de clorofórmio de deutério (fabricado por Aldrich Chemical Co., 99,8%) e, como uma referência interna de n9Sn-NMR, aproximadamente 0,5 g de tetrametil- estanho (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Wako primeiro grau). A solução resultante foi uniformemente misturada para uso como uma amostra de análise de NMR. 2) Análise da água Aparelho: CA-05 Medidor de Vestígio de Umidade, fabricado por Mitsubishi Chemicals Corporation, Japão. (1) Análise quantitativa Uma seringa foi usada para coletar 0,12 ml da amostra de análise e pesada. A amostra foi então carregada, como estava, no medidor de umidade para realizar o ensaio da água. A seringa foi novamente pesada, por meio do que a quantidade de amostra injetada foi calculada para determinar o teor de umidade na amostra. 3) Análise por Cromatografia de Gás de um Éster Carbônico Aparelho: Sistema GC-2010 (fabricado por Shimadzu Corporation, Japão). (1) Análise da Preparação da Solução de Amostra aproximadamente 0,5 ml de dimetil-formamida ou acetonitrilo desidratado foram carregados em 0,4 g de uma solução de reação. A solução resultante foi também carregada com aproximadamente 0,04 g de tolueno ou éter difenílico como uma referência interna para uso como a solução de amostra para análise por cromatografia de gás. (2) Condições de Análise da Cromatografia de Gás Coluna: DB-1 (fabricada por J & W Scientific, E.U A) Fase líquida: 100% de polisiloxano de dimetila Comprimento da coluna: 30 m Diâmetro interno de coluna: 0,25 mm Espessura de filme: 1 pm Temperatura de coluna: a temperatura foi elevada de 50 °C para 300 °C a uma taxa de 10 °C/min.

Temperatura de injeção: 300 °C

Temperatura de detector: 300 °C

Método de detecção: FID (3) Análise quantitativa A análise quantitativa foi realizada nas soluções de amostra de análise com base em uma curva de calibração obtida a partir de análise de uma amostra padrão de cada substância padrão. 4) Cálculo da Produção de Alcóxido de Díalquil-estanho A produção de alcóxido de dialquil-estanho foi calculada a partir da % em mol gerada do número de mols de átomos de estanho dos respectivos alcóxidos de dialquil-estanho obtidos (compostos representados pela fórmula química (7) e/ou pela fórmula química (16)) com respeito ao número de mols de átomos de estanho do material de partida (compostos representados pela fórmula química (1) e/ou pela fórmula química (2)). 5) Cálculo da Produção de Éster Carbônico Aromático A produção de éster carbônico aromático é mostrada por meio da % em peso na solução de reação, ou foi determinada a partir da % de mol gerada do carbonato de alquilarila e carbonato de diarila obtidos com respeito ao número de mois do material suprido (carbonato de dialquila). 6) Número de peso molecular médio do Policarbonato aromático O número de peso molecular médio do policarbonato aromático foi medido por meio de cromatografia de permeação de gel (GPC).

Exemplo 1 (Preparação de uma solução misturada do material de partida l,l,3,3-tetrabutil-l,3-bis(2-etil-butilóxi)distannoxano e o reagente 2-etil-l-butanol) Um frasco de recuperação de 1 litro foi carregado com 24,9 g (0,1 mol) de óxido de dibutil-estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A, 98%) e 208 g (2,0 mol) de 2-etil-l-butanol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A, 98%), por meio do que o frasco continha a resultante mistura lodosa branca. O frasco foi fixado em um evaporador (fabricado por Shibata Scientific Technology Ltd., R-144) conectado com um banho de óleo equipado com regulador térmico (fabricado por Masuda Corporation, Japão, OBH-24), uma bomba de vácuo (fabricada por ULVAC Inc., Japão, G-50A), e um controlador de vácuo (fabricado por Okano Works Ltd., Japão, VC-10S). A temperatura do banho de óleo foi ajustada em 140 °C. O frasco foi imerso no banho de óleo, após o que a rotação do evaporador foi iniciada. A rotação foi continuada por aproximadamente 30 minutos enquanto que foi realizada agitação e aquecimento sob pressão atmosférica com a válvula de purga do evaporador aberta. A válvula de purga do evaporador foi então fechada, e a pressão no sistema foi gradualmente abaixada para aproximadamente 60 kPa usando a bomba de vácuo e o controlador de vácuo. Este estado foi mantido por 1 hora, após o qual o frasco foi removido do banho de óleo. A solução de reação tinha se transformado em um líquido transparente. A válvula de purga foi gradualmente aberta para retomar a pressão do sistema para a pressão atmosférica. O destilado tinha 9,9 g, transparente e se separou em 2 camadas. A análise do destilado mostrou um teor de água de em tomo de 1 g. O frasco foi então removido do banho de óleo e a válvula de purga foi gradualmente aberta para retomar a pressão do sistema para a pressão atmosférica. O frasco produziu 218 g de solução de reação.

Resultados de análise por ll9Sn, *Η e 13C-NMR mostraram que, usando oxido de dibutil-estanho como uma referência, a solução de reação conteve uma produção de 11% de dibutil-bÍs(2-etil-butilóxi)estanho e aproximadamente uma produção de 88% de 1,1,3,3-tetrabutil-l ,3-bis(2- etil-butilóxi)distannoxano. (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 1, tal como aquele ilustrado na figura 2. Um reator de tubo tendo diâmetro interno de 15 mm e comprimento total de 850 mm (comprimento efetivo de 750 mm), feito de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 4 e uma linha de suspiro de extração 5 em uma porção superior de reator 2, e uma linha de suprimento de gás 7 e uma linha de extração 6 em uma porção inferior de reator 3, foi provido com enchimento Helipack No. 3 (Tokyo Tokushu Kanaami K.K., Japão). A temperatura de uma porção de flange inferior do reator de tubo e a porção estendendo-se por aproximadamente 60 mm a partir do flange foi controlada usando um aquecedor ajustado em 160°, enquanto que a temperatura a partir da porção superior do dispositivo de aquecimento até o flange superior do reator de tubo foi controlada usando um aquecedor ajustado em 140°. Gás de nitrogênio foi alimentado a partir da linha de suprimento de gás 7 a 0,04 ΝΙ/min, e uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação a partir da linha de suprimento 4 da solução misturada do material de partida e do reagente preparado como descrito acima a 20 g/hr. O tempo de permanência no reator foi aproximadamente 16 minutos. Substâncias com baixo ponto de ebulição, incluindo água, começaram a ser extraídas em forma gasosa da linha de suspiro de gás 5 e componentes com alto ponto de ebulição começaram a fluir para fora da linha de extração 6. A operação de alimentação contínua e extração contínua foi continuada no mesmo estado por 2 horas. A análise do líquido extraído da linha de extração 6 mostrou que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de dibutil-bis(2- etil-butilóxi)estanho em aproximadamente uma produção de 94% e aproximadamente 6% de 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3 -bis(2-etil-butilóxi)- distannoxano. Tributil-estanho(2-etil-butilóxido) teve uma produção de 0,2%. Quando do resfriamento da fase gasosa extraída a partir da linha de suspiro, um líquido transparente de duas camadas foi obtido, no qual umidade estava presente. A taxa de desidratação no reator de coluna foi de 0,0033 mol/hr, que foi maior do que o valor de 0,00025 mol/hr, calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 2 (Preparação do material de partida 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3- bÍs(2-etil-butiIóxi)-distannoxano) Um frasco de recuperação de 500 ml foi carregado com 59,8 g (0,15 mol) de oxido de dibutil-estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A, 98%) e 122 g (1,2 mol) de 2-etil-l-butanol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A, 98%), por meio do que o frasco continha a mistura lodosa branca resultante. O frasco foi fixado em um evaporador (fabricado por Shibata Scientific Technology Ltd., Japão, R-144) conectado com um banho de óleo equipado com regulador térmico (fabricado por Masuda Corporation, Japão, OBH-24), uma bomba de vácuo (fabricada por ULVAC Inc., Japão, G-50A), e um controlador de vácuo (fabricado por Okano Works Ltd., Japão, VC-10S). A temperatura do banho de óleo foi ajustada em 140 °C. O frasco foi imerso no banho de óleo, após o que a rotação do evaporador foi iniciada. A rotação foi continuada por aproximadamente 30 minutos enquanto que foram efetuados agitação e aquecimento sob pressão atmosférica com a válvula de purga do evaporador aberta. A válvula de purga do evaporador foi então fechada, e a pressão no sistema foi gradualmente abaixada para aproximadamente 70 kPa usando a bomba de vácuo e o controlador de vácuo. Este estado foi mantido por 1 hora, após o que o frasco foi removido do banho de óleo. O reagente tinha se transformado em um líquido transparente. A válvula de purga foi gradualmente aberta para retomar a pressão do sistema para a pressão atmosférica. O destilado tinha 3,6 g, transparente, e se separou em 2 camadas. A análise do destilado mostrou um teor de água de em tomo de 2,2 g. O frasco foi então removido do banho de óleo e a válvula de purga foi gradualmente aberta para retomar a pressão do sistema para a pressão atmosférica. O frasco produziu 175 g de solução de reação.

Resultados da análise de 119Sn, Ή e 13C-NMR mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, a solução de reação continha aproximadamente uma produção de 99% de 1,1,3,3-tetrabutil- l,3-bis(2-etil-butilóxi)distannoxano. (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 1, tal como aquele ilustrado na figura 2. Um reator de tubo tendo diâmetro interno de 15 mm e comprimento total de 1,635 mm (comprimento efetivo de 1,450 mm), feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 4 e uma linha de suspiro de extração 5 em uma porção superior de reator 2, e uma linha de suprimento de gás 7 e uma linha de extração 6 em uma porção inferior de reator 3, foi provido com enchimento Helipack No. 3 (fabricado por Tokyo Tokushu Kanaami K.K., Japão). A temperatura de uma porção de ftange inferior do reator de tubo e a porção estendendo-se até aproximadamente 60 mm a partir do flange foi controlada usando um aquecedor ajustado em 160°, enquanto que a temperatura a partir da porção superior do dispositivo de aquecimento até o flange superior do reator de tubo foi controlada usando um aquecedor ajustado em 140°. Gás de nitrogênio foi alimentado a partir da linha de suprimento de gás 7 a 0,04 NL/min, e uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação a partir da linha de suprimento 4 de uma solução misturada do material de partida e do reagente preparado como descrito acima a 20 g/hr. O tempo de permanência no reator foi aproximadamente 32 minutos. Substâncias com baixo ponto de ebulição, incluindo água, começaram a ser extraídas na forma gasosa a partir da linha de suspiro de extração 5 e componentes com alto ponto de ebulição começaram a fluir para fora da linha de extração 6. A operação de alimentação contínua e extração contínua foi continuada neste estado por 2 horas. A análise do produto gerado e extraído a partir da linha de extração 6 mostrou que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o produto gerado continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de aproximadamente uma produção de 94% de dibutil-bis(2- etil-butilóxi)estanho e aproximadamente 6% de 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3- bis(2-etil-butilóxi)-distannoxano. Tributil-estanho(2-etU-butilóxido) teve uma produção de 0,4%. Quando do resfriamento da fase gasosa extraída a partir da linha de suspiro de extração 5, um líquido transparente de duas camadas foi obtido, no qual umidade estava presente. A taxa de desidratação no reator de coluna foi de 0,0033 mol/hr, que foi maior do que o valor 0,0005 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 3 (Síntese de 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3 -bis(2-etilhexilóxi)- distannoxano) Um frasco de três pescoços, de 2 litros, equipado com um receptor quantitativo de umidade, o qual foi conectado com um termômetro, uma válvula reguladora de três vias e um condensador de Dimroth, foi carregado com 199,8 g (0,80 mol) de óxido de dibutil- estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.UA, 98%), 1,045 g (8,0 mol) de 2-etil-l-hexanol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., 99,6% desidratados) e 500 g de tolueno (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, para síntese orgânica), por meio do que o fiasco continha a mistura lodosa branca resultante. O frasco foi imerso em um banho de óleo (fabricado por Fine, Japão, FWB-240) ajustado em 130 °C. Após 30 minutos de aquecimento sob agitação, a temperatura da mistura foi 119 °C, sob, e recuperação da água e do tolueno no receptor quantitativo de umidade começou.

Este estado foi mantido por aproximadamente 3 horas, após o que aproximadamente 7,2 ml de água foi recuperada no receptor quantitativo de umidade. A temperatura do banho de óleo foi então abaixada para 90 °C, e tendo sido uma vez a temperatura da mistura abaixada, o receptor quantitativo de umidade foi removido. O frasco foi conectado com um tubo de conexão provido com um tubo de ramificação, um condensador de Liebig, um tubo de conexão de baixa pressão e dois recipientes de recuperação de destilado. A pressão no sistema foi abaixada para 29 kPa, e após tolueno ter sido extraído do frasco por destilação, a pressão no sistema foi ainda mais abaixada para 0.6 kPa para extrair por destilação o excesso de 2-etil-hexanol. A quantidade de líquido recuperada através de destilação foi 1,420 g, e 295,6 g de produto gerado foram produzidas no frasco. Resultados de análises por 119Sn, *H e °C-NMR mostraram que o produto gerado era pelo menos 95% puro l,l,3,3-tetrabutil-l,3-bis(2-etilhexilóxi)- distannoxano. (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 1, tal como aquele ilustrado na figura 2. Um reator de tubo tendo diâmetro interno de 15 mm e comprimento total de 850 mm (comprimento efetivo de 750 mm), feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 4 para a injeção de material de partida, uma linha de suprimento 8 para a injeção de reagente e uma linha de suspiro de extração 5 em uma porção superior de reator 2, e uma linha de suprimento de gás 7 e uma linha de extração 6 em uma porção inferior de reator 3, foi provido com enchimento Helipack No. 3 (fabricado por Tokyo Tokushu Kanaami K.K., Japão). A temperatura de uma porção de flange inferior do reator de tubo e a porção estendendo-se até aproximadamente 60 mm a partir do flange foi controlada usando um aquecedor ajustado em 160°, enquanto que a temperatura a partir da porção superior do dispositivo de aquecimento até o flange superior do reator de tubo foi controlada usando um aquecedor ajustado em 140°. Gás de nitrogênio foi alimentado a partir da linha de suprimento 7 a 0,04 NL/min, e uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação do material de partida, preparado como descrito acima, a 3 g/hr a partir da linha de suprimento 4, e alimentação do reagente 2-etil-!-hexanol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., anidroso 99,6%) a 17 g/hr a partir da linha de suprimento 8. O tempo de permanência no reator foi 15 minutos. Substâncias com baixo ponto de ebulição, incluindo água, começaram a ser extraídas na forma gasosa a partir da linha de suspiro de extração 5 e componentes com alto ponto de ebulição começaram a fluir para fora da linha de extração 6. A operação de alimentação contínua e extração contínua foi continuada Gás de nitrogênio foi alimentado a partir da linha de suprimento 7 a 0,04 NL/min, e uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação do material de partida, preparado como descrito acima, a 3 g/hr a partir da linha de suprimento 4, e alimentação do reagente 2-etil-l-hexanol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., anidroso 99,6%) a 17 g/hr a partir da linha de suprimento 8. O tempo de permanência no reator foi 15 minutos. Substâncias com baixo ponto de ebulição, incluindo água, começaram a ser extraídas na forma gasosa a partir da linha de suspiro de extração 5 e componentes com alto ponto de ebulição começaram a fluir para fora da linha de extração 6. A operação de alimentação contínua e extração contínua foi continuada neste estado por 2 horas. A análise do líquido extraído da linha de extração 6 mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de aproximadamente de uma produção de 45% de dibutil-bis(2- etilhexilóxi)estanho e aproximadamente 55% de l,l,3,3-tetrabutil-l,3- bis(2-etil-hexilóxi)-distannoxano. Tributil-estanho(2-etil-butilóxido) teve uma produção de 0,3%. Quando do resfriamento da fase gasosa extraída a partir da linha de suspiro, um líquido transparente de duas camadas foi obtido, no qual umidade estava presente. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,0018 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,000058 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 4 (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 1, tal como aquele ilustrado na figura 2. Um reator de tubo tendo diâmetro interno de 15 mm e comprimento total de 850 mm (comprimento efetivo de 750 mm), feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 4 e uma linha de suspiro de extração 5 em uma porção superior de reator 2, e uma linha de suprimento de gás 7 e uma linha de extração 6 em uma porção inferior de reator 3, foi provido com enchimento Helipack No. 3 (fabricado por Tokyo Tokushu Kanaami K.K., Japão). A temperatura de uma porção de flange inferior do reator de tubo e a porção estendendo-se até aproximadamente 60 mm a partir do flange foi controlada Usando um aquecedor ajustado em 160°, enquanto que a temperatura a partir da porção superior do dispositivo de aquecimento até o flange superior do reator de tubo foi controlada usando um aquecedor ajustado em 140°. Gás de nitrogênio foi alimentado a partir da nitrogênio linha de suprimento 7 a 0,04 NL/min, e uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação de uma solução de lodo consistindo de 19,9 g (0,08 mol) do material de partida óxido de dibutil-estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., 98%) e 817 g (8 mol) do reagente 2-etil- 1-butanol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., 98%) a 8 g/hr a partir da linha de suprimento 4. O tempo de permanência no reator foi 35 minutos. Substâncias com baixo ponto de ebulição, incluindo água, começaram a ser extraídas na forma gasosa a partir da linha de suspiro de extração 5 e componentes com alto ponto de ebulição começaram a fluir para fora da linha de extração 6. A operação de alimentação contínua e extração contínua foi continuada neste estado por 5 horas. A análise do produto gerado extraído a partir da linha de extração 6 mostrou que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o produto gerado continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de aproximadamente uma produção de 61% de dibutil-bis(2-etil-butilóxi)estanho e aproximadamente 38% de l,l,3,3-tetrabutil-l,3-bis(2-etil- butilóxi)distannoxano. Tributil-estanho(2-etil-butilóxido) teve uma produção de 0,1%. Quando do resfriamento da fase gasosa extraída a partir da linha de suspiro 5, um líquido transparente de duas camadas foi obtido, no qual umidade estava presente. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,00062 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0.00005 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 5 (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 1, tal como aquele ilustrado na figura 2. Um reator de tubo tendo diâmetro interno de 15 mm e comprimento total de 850 mm (comprimento efetivo de 750 mm), feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 4 e uma linha de suspiro de extração 5 em uma porção superior de reator 2, e uma linha de suprimento de gás 7 e uma linha de extração 6 em uma porção inferior de reator 3, foi provido com enchimento Helipack No. 3 (fabricado por Tokyo Tokushu Kanaami K.K., Japão). A temperatura de uma porção de flange inferior do reator de tubo e a porção estendendo-se até aproximadamente 60 mm a partir do flange foi controlada usando um aquecedor ajustado em 170°, enquanto que a temperatura a partir da porção superior do dispositivo de aquecimento até o flange superior do reator de tubo foi controlada usando um aquecedor ajustado em 150°. Gás de nitrogênio foi alimentado a partir da linha de suprimento de gás 7 a 0,04 NL/min, e uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação de uma solução misturada do material de partida l,l,3,3-tetrabutil-l,3-bis(2-etil-butilóxi)distannoxano e o reagente 2-etil-l-butanoI que foi preparado da mesma maneira que aquela usada no Exemplo 1 a 8 g/hr a partir da linha de suprimento 4.

Subseqüentemente, 2-etil-l-butanol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., 98%) foi alimentado a 1 g/min a partir da linha de suprimento de gás 7.0 tempo de permanência no reator foi 30 minutos.

Substâncias com baixo ponto de ebulição, incluindo água, começaram a ser extraídas na forma gasosa a partir da linha de suspiro de extração 5 e componentes com alto ponto de ebulição começaram a fluir para fora da linha de extração 6. A operação de alimentação contínua e extração contínua foi continuada neste estado por 2 horas. A análise do líquido extraído da linha de extração 6 mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o produto gerado continha alcóxido de dibutil- estanho consistindo de aproximadamente uma produção de 48% de dibutil-bis(2-etil-butilóxi)estanho e aproximadamente 52% de 1,1,3,3- tetrabutil-1,3-bis(2-etil-butilóxi)-distannoxano. Tributil-estanho(2-etil- butilóxido) teve uma produção de 0,4%. Quando do resfriamento da fase gasosa extraída a partir da linha de suspiro, um líquido transparente de duas camadas foi obtido, no qual umidade estava presente.

Exemplo 6 (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando uma combinação de um reator de tanque e um reator de coluna) Alcóxido de dialquil-estanho foi produzido usando a combinação de um reator de tanque e um reator de coluna, tais como aqueles ilustrados na figura 3.

Foi empregado um tanque de agitação 9 de 1 litro, em posição intermediária, feito a partir de SUS 304, compreendendo uma linha de suprimento 15 para a injeção de reagente, uma linha de suprimento 16 para a injeção de material de partida e uma linha de suspiro de extração 17, equipada com uma coluna de destilação em uma porção superior de tanque de agitação 11, uma linha de suprimento de gás 18 e uma linha de transferência 19 em uma porção superior de tanque de agitação 12, um dispositivo de agitação, equipamento de controle de temperatura, e as necessárias instrumentação e válvulas para a operação de cada linha, e um reator de coluna 10 no qual Helipack No. 3 (fabricado por Tokyo Tokushu Kanaami K.K., Japão) foi enchido em um reator de tubo tendo diâmetro interno de 15 mm e comprimento total de 1,635 mm (comprimento efetivo de 1,450 mm), feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com equipamento de controle de temperatura e as necessárias instrumentação e válvulas para a operação de cada linha, conectado com um tanque intermediário 24, uma linha de revezamento 25 transferindo a partir do tanque intermediário 24 para o reator de coluna,, uma linha de suprimento 22 para a injeção de reagente e uma linha de revezamento 25, as quais, ambas, foram conectadas com uma porção superior de reator 13, uma linha de suspiro de extração 21 equipada com uma coluna de destilação, uma linha de suprimento de gás 20 em uma porção inferior de reator 14 e uma linha de extração 23.

Após o interior do tanque de agitação 9 ter sido purgado com nitrogênio, 390 g (3,0 mol) de reagente 2-etil-l-hexanol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., anidroso 99,6%) foram introduzidos a partir da linha de suprimento 15, e 199,8 g (0,80 mol) de material de partida óxido de dibutil-estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., 98%) foram introduzidos a partir da linha de suprimento 16. Gás de nitrogênio foi alimentado a partir da linha de suprimento de gás 18 a 0,02 NlVmin. O reator foi aquecido sob agitação até a solução de reação ter atingido 160 °C, e o gás emergindo da linha de suspiro de extração 17 foi extraído. A reação foi permitida que continuasse neste estado por 20 minutos, após o que a solução de reação foi continuamente extraída a aproximadamente 40 ml/min partir da linha de transferência 19 enquanto que simultaneamente foi feita a alimentação do material de partida e do reagente a partir da linha de suprimento 16 e linha de suprimento 15 a uma taxa de modo que a relação molar foi 1:3,75, de modo que o nível da superfície de líquido no interior do reator foi constante, por meio do que operação estável foi iniciada enquanto que continuamente foi feita a extração de gás emergindo da linha de suspiro de extração 17. A solução de reação foi transferida para o tanque intermediário 24 através da linha de transferência 19. A análise do líquido no tanque intermediário 24 após 2 horas mostrou que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho primariamente gerado consistindo de aproximadamente uma produção de 5% de dibutil-bis(2- etilhexilóxi)estanho e aproximadamente 95% de 1,1,3,3-tetrabutil- l,3bis(2-etil-hexilóxi)-distannoxano. A taxa de desidratação no reator de tanque foi 1,26 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,13 mol/hr calculado a partir da expressão (16). (Em seguida, a produção de dibutil-bis(2-etil- hexilóxi)estanho no reator 10 foi aumentada por meio da tomada do alcóxido de dibutil-estanlio, primariamente gerado, que se acumulou no tanque intermediário como o material de partida) A temperatura de uma porção de flange inferior do reator 10 e da porção estendendo-se até aproximadamente 60 mm a partir do flange foi controlada usando um aquecedor ajustado em 160, enquanto que a temperatura a partir da porção superior do dispositivo de aquecimento até o flange superior do reator de tubo foi controlada usando um aquecedor ajustado em 140°. Gás de nitrogênio foi alimentado a partir da linha de suprimento de gás 20 a 0,04 NL/min, e uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação do alcóxido de dibutil-estanho, primariamente gerado, preparado como descrito acima, como material de partida a 5 g/hr a partir do tanque intermediário 24 através da linha de revezamento 25, e o reagente 2-etil-l-hexanol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., anidroso 99,6%) a 15 g/br a partir da linha de suprimento 22. O tempo de permanência no reator foi 35 minutos.

Substâncias com baixo ponto de ebulição, incluindo água, começaram a ser extraídas na forma gasosa a partir da linha de suspiro de extração 21 e componentes com alto ponto de ebulição começaram a fluir para fora da linha de extração 23. A operação de alimentação contínua e extração contínua foi continuada neste estado por 2 horas. A análise do líquido extraído da linha de extração 23 mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de aproximadamente uma produção de 75% de dibutü-bis(2- etilhexilóxi)estanho e aproximadamente 24% de 1,1,3,3-tetrabutil- 1,3bis(2-etil-hexilóxi)-distannoxano. Tributil-estanho(2-etil-hexilóxido) teve uma produção de 0,9%. Quando do resfriamento da fase gasosa extraída a partir da linha de suspiro, um líquido transparente de duas camadas foi obtido, no qual umidade estava presente. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,021 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,00025 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 7 (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 1, tal como aquele ilustrado na figura 2. Um reator de tubo tendo diâmetro interno de 15 mm e comprimento total de 1,635 mm (comprimento efetivo de 1,450 mm), feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 4 e uma linha de suspiro de extração 5 em uma porção superior de reator 2, e uma linha de suprimento secundária de reagente 7 e uma linha de extração 6 em uma porção inferior de reator 3, foi provido com enchimento de Dickson de 3 mm (Tokyo Tokushu Kanaami K.K., Japão). A temperatura de uma porção de flange inferior do reator de tubo e a porção estendendo-se até aproximadamente 60 mm a partir do flange foi controlada usando um aquecedor ajustado em 170°', enquanto que a temperatura a partir da porção superior do dispositivo de aquecimento até o flange superior do reator de tubo foi controlada usando um aquecedor ajustado em 150°. Gás de nitrogênio foi alimentado a partir da linha de suprimento de gás 7 a 0,04 NL/min, e uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação de uma solução misturada do material de partida l,l,3,3-tetrabutil-l,3-bis(2-etil-butilóxi)distannoxano e o reagente 2-etil-l-butanol que foi preparado da mesma maneira que aquele usado no Exemplo 1 a 15 g/hr a partir da linha de suprimento 4. O tempo de permanência no reator foi 50 minutos. Substâncias com baixo ponto de ebulição, incluindo água, começaram a ser extraídas na forma gasosa a partir da linha de suspiro de extração 5 e componentes com alto ponto de ebulição começaram a fluir para fora da linha de extração 6. A operação de alimentação contínua e extração contínua foi continuada neste estado por 4 horas. A análise do líquido extraído da linha de extração 6 mostrou que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de aproximadamente uma produção de 63% de dibutil-bis(2- ethylbutilóxi)estanho e aproximadamente 36% de 1,1,3,3-tetrabutil- l,3bis(2-etil-butilóxi)-distannoxano. Tributil-estanho(2-etil-butilóxido) teve uma produção de 0,3%. Quando do resfriamento da fase gasosa extraída a partir da linha de suspiro, um líquido transparente de duas camadas foi obtido, no qual umidade estava presente. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,0016 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,00026 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 8 (Preparação do material de partida l,l,3,3-tetraoctila-l,3- di(butilóxi)-distannoxano) Um fraco de recuperação de 2 litros foi carregado com 217 g (0,6 mol) de óxido de dioctila (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, 95%) e 445 g (6 mol) de 1-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, grau especial), por meio do que o fiasco continha a resultante mistura lodosa branca. O fiasco foi fixado em um evaporador (fabricado por Shibata Scientific Technology Ltd., R-144) conectado com um banho de óleo equipado com regulador térmico (fabricado por Masuda Corporation, Japão, OBH-24).

A temperatura do banho de óleo foi ajustada em 127 °C. O frasco foi imerso no banho de óleo, e a rotação do evaporador foi iniciada. A rotação foi continuada por aproximadamente 150 minutos enquanto que foram efetuados agitação e aquecimento sob pressão atmosférica com a válvula de purga do evaporador aberta. O frasco foi então removido do banho de óleo e permitido que se resinasse. O frasco produziu 437 g de uma solução de reação viscosa. Resultados de análise de I19Sn, !H e I3C-NMR mostraram que, usando óxido de dioctila como uma referência, a solução de reação continha uma produção de 96% de l,l,3,3-tetraoctiía-l,3-di(butilóxi)-distannoxano, e não continha qualquer dioctil-di(butilóxi)estanho. (Obtenção de dialcóxido de dioctil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dioctil-estanho foi produzido em um reator de coluna 1, tal como aquele ilustrado na figura 2. Um reator de tubo tendo diâmetro interno de 15 mm e comprimento total de 850 mm (comprimento efetivo de 750 mm), feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 4 e uma linha de suspiro de extração 5 em uma porção superior de reator 2, e uma linha de suprimento de gás 7 e uma linha de extração 6 em uma porção inferior de reator 3, foi provido com enchimento Helipack No. 3 (fabricado por Tokyo Tokushu Kanaami K.K., Japão). A temperatura de uma porção de flange inferior do reator de tubo e a porção estendendo-se até aproximadamente 60 mm a partir do flange foi controlada usando um aquecedor ajustado em 150', enquanto que a temperatura a partir da porção superior do dispositivo de aquecimento até o flange superior do reator de tubo foi controlada usando um aquecedor ajustado em 140°. Gás de dióxido de carbono foi alimentado a partir da linha de suprimento de gás 7 a 80 ml/min, e uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação da solução de reação obtida como descrito acima (solução misturada consistindo do material de partida 1,1,33 -tetraoctila-13-di(butilóxi)distannoxano e do reagente 1-butanol) a partir da linha de suprimento 4 a 10 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 37 minutos. A pressão interna do reator foi medida a aproximadamente 0,2 MPa-G usando um medidor de pressão.

Substâncias com baixo ponto de ebulição, incluindo água, começaram a ser extraídas na forma gasosa a partir da linha de suspiro de extração 5 e componentes com alto ponto de ebulição começaram a fluir para fora da linha de extração 6. A operação de alimentação contínua e extração contínua foi continuada neste estado por 4 horas. A análise do líquido extraído da linha de extração 6 mostraram que, usando óxido de dioctila como uma referência, o líquido continha um alcóxido de dioctil-estanho consistindo de aproximadamente uma produção de 43% de dioctil- di(butilóxi)estanho e l,l,3,3-tetraoctil-l,3-di(butilóxi)-distannoxano.

Trioctilestanhobutóxido teve uma produção de 0,1%. Quando do resfriamento da fase gasosa extraída a partir da linha de suspiro, um líquido transparente de duas camadas foi obtido, no qual umidade estava presente. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,0017 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,00025 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 9 (Preparação do material de partida l,l,3,3-tetrabutil-l,3- di(butilóxi)-distannoxano) Um fiasco de recuperação de 1 litro foi carregado com 50 g (0,2 mol) de óxido de dibutil-estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., 98%) e 178 g (2.4 mol) de 1-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, grau especial), por meio do que o fiasco continha a resultante mistura lodosa branca. O frasco foi fixado em um evaporador (fabricado por Shibata Scientific Technology Ltd., Japão, R-144) conectado com um banho de óleo equipado com regulador térmico (fabricado por Masuda Corporation, Japão, OBH-24).

A temperatura do banho de óleo foi ajustada em 127 °C. O frasco foi imerso no banho de óleo, e a rotação do evaporador foi iniciada. A rotação foi continuada por aproximadamente 2 horas enquanto que foram efetuados agitação e aquecimento sob pressão atmosférica com a válvula de purga do evaporador aberta. O fiasco foi então removido do banho de óleo e permitido que se resfriasse. O fiasco produziu 212 g de uma solução de reação viscosa. Resultados de análise de il9Sn, ’H e 13C-NMR mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, a solução de reação continha uma produção de 98% de l,l,3,3-tetrabutil-l,3-di(butilóxi)-distannoxano, e não continha qualquer dibutil-di(butilóxi)estanho. (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 1, tal como aquele ilustrado na figura 2. Um reator de tubo tendo diâmetro interno de 15 mm e comprimento total de 850 mm (comprimento efetivo de 750 mm), feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 4 e uma linha de suspiro de extração 5 em uma porção superior de reator 2, e uma linha de suprimento de gás 7 e uma linha de extração 6 em uma porção inferior de reator 3, foi provido com enchimento Helipack No. 3 (fabricado por Tokyo Tokushu Kanaami K.K., Japão). A temperatura de uma porção de flange inferior do reator de tubo e a porção estendendo-se até aproximadamente 60 mm a partir do flange foi controlada usando um aquecedor ajustado em 150°, enquanto que a temperatura a partir da porção superior do dispositivo de aquecimento até o flange superior do reator de tubo foi controlada usando um aquecedor ajustado em 140°. Gás de dióxido de carbono foi alimentado a partir da linha de suprimento de gás 7 a 80 ml/min, e uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação da solução de reação obtida como descrito acima (solução misturada consistindo do material de partida 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3 -di(buti!óxi)distannoxano e do reagente 1-butanol) a partir da linha de suprimento 4 a 10 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 37 minutos. A pressão interna do reator foi medida a aproximadamente 0,2 MPa-G usando um medidor de pressão.

Substâncias com baixo ponto de ebulição, incluindo água, começaram a ser extraídas na forma gasosa a partir da linha de suspiro de extração 5 e componentes com alto ponto de ebulição começaram a fluir para fora da linha de extração 6. A operação de alimentação contínua e extração contínua foi continuada neste estado por 4 horas. A análise do líquido extraído da linha de extração 6 mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de aproximadamente uma produção de 90 % de dibutil- di(butilóxi)estanho e 9 % de 1,1,3,3-tetrabutil-1,3-di(butilóxi)- distannoxano. Butóxido de tributil-estanho teve uma produção de 0,06%. Quando do resfriamento da fase gasosa extraída a partir da linha de suspiro, um líquido transparente de duas camadas foi obtido, no qual umidade estava presente. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,0033 mol/br, a qual foi maior do que o valor 0,00025 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 10 (Preparação do material de partida 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3- bis(2-metil-l-propilóxi)-distaimoxano) Um frasco de recuperação de 1 litro foi carregado com 50 g (0,2 mol) de óxido de dibutil-estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., 98%) e 178 g (2.4 mol) de 2-metil-propanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, grau especial), por meio do que o frasco continha uma mistura de lodo branco resultante. O frasco foi fixado em um evaporador (fabricado por Shibata Scientific Technology Ltd., Japão, R-144) conectado com um banho de óleo equipado com regulador térmico (fabricado por Masuda Corporation, Japão, OBH-24).

A temperatura do banho de óleo foi ajustada em 118 °C. O frasco foi imerso no banho de óleo, e a rotação do evaporador foi iniciada. A rotação foi continuada por aproximadamente 2 horas enquanto que foram efetuados agitação e aquecimento sob pressão atmosférica com a válvula de purga do evaporador aberta. 0 frasco foi então removido do banho de óleo e permitido que se resfriasse. O frasco produziu 196 g de uma solução de reação viscosa. Resultados da análise de 119Sn, Ή e 13C-NMR mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, a solução de reação continha uma produção de 76% de l,l,3,3-tetrabutil-l,3-bis(2-metil-l-propilóxi)distannoxano, e não continha qualquer dibutil»bis(2-metil-l-propilóxi)estanho. (Obtenção de diaícóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 1, tal como aquele ilustrado na figura 2. Um reator de tubo tendo diâmetro interno de 15 mm e comprimento total de 1,635 mm (comprimento efetivo de 1,450 mm), feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 4 e uma linha de suspiro de extração 5 em uma porção superior de reator 2, e uma linha de suprimento de gás 7 e uma linha de extração 6 em uma porção inferior de reator 3, foi provido com enchimento Helipack No. 3 (fabricado por Tokyo Tokushu Kanaami K.K., Japão). A temperatura de uma porção de flange inferior do reator de tubo e da porção estendendo-se até aproximadamente 60 mm a partir do flange foi controlada usando um aquecedor ajustado em 150°, enquanto que a temperatura a partir da porção superior do dispositivo de aquecimento até o flange superior do reator de tubo foi controlada usando um aquecedor ajustado em 140°. Gás de dióxido de carbono foi alimentado a partir da linha de suprimento de gás 7 a 80 ml/min, e uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação da solução de reação obtida como descrito acima (solução misturada consistindo do material de partida l,l,3,3-tetrabutil-l,3-bis(2-metiIal-propilóxi)-distannoxano e o reagente 2-metil-I-propanol) a partir da linha de suprimento 4 a 10 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 22 minutos. A pressão interna do reator foi medida a aproximadamente 0,2 MPa-G usando um medidor de pressão.

Substâncias com baixo ponto de ebulição, incluindo água, começaram a ser extraídas na forma gasosa a partir da linha de suspiro de extração 5 e componentes com alto ponto de ebulição começaram a fluir para fora da linha de extração 6. A operação de alimentação contínua e extração contínua foi continuada neste estado por 4 horas. A análise do líquido extraído da linha de extração 6 mostrou que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de aproximadamente uma produção de 97% de dibutil-bis(2- metil-l-propilóxi)estanho e aproximadamente 3% de 1,1,3,3-tetrabutil- l,3-bis(2-metií-l-propilóxi)-distannoxano. Butilóxido de tributil- estanho teve uma produção de 0,02%. Quando do resfriamento da fase gasosa extraída a partir da linha de suspiro, um líquido foi obtido, no qual umidade estava presente. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,0038 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,00051 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 11 Etapa 1: (Preparação do material de partida 1,1,3,3- tetrabutil-l,3-bis(2-metil-l-propilóxi)-distannoxano) Um frasco de recuperação de 1 litro foi carregado com 50 g (0,2 mol) de óxido de dibutil-estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., 98%) e 178 g (2.4 mol) de 2-metil-propanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, grau especial), por meio do que o frasco continha a resultante mistura lodosa branca. O frasco foi fixado em um evaporador (fabricado por Shibata Scientific Technology Ltd., RI44) conectado com um banho de óleo equipado com regulador térmico (fabricado por Masuda Corporation, Japão, OBH-24).

A temperatura do banho de óleo foi ajustada em 118 °C. O frasco foi imerso no banho de óleo, e a rotação do evaporador foi iniciada. A rotação foi continuada por aproximadamente 2 horas enquanto que foram efetuados agitação e aquecimento sob pressão atmosférica com a válvula de purga do evaporador aberta. O fiasco foi então removido do banho de óleo e permitido que se resinasse. O fiasco produziu 196 g de uma solução de reação viscosa. Resultados de análise de 119Sn, Ή e ,3C-NMR mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, a solução de reação contido uma produção de 76% de l,l,3,3-tetrabutil-l,3-bis(2-metil-l-propilóxi)distannoxano usando um padrão de óxido de dibutil-estanho, e não continha qualquer dibutil-bis(2-metil-l-propilóxi)estanho. Etapa 2: (Obtenção de Dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 1, tal como aquele ilustrado na figura 2. Um reator de tubo tendo diâmetro interno de 15 mm e comprimento total de 1,635 mm (comprimento efetivo de 1,450 mm), feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 4 e a destilação linha de suspiro 5 em uma porção superior de reator 2, e uma linha de suprimento de gás 7 e uma linha de extração 6 em uma porção inferior de reator 3, foi provido com enchimento Helipack No. 3 (fabricado por Tokyo Tokushu Kanaami K.K., Japão). A temperatura de uma porção de flange inferior do reator de tubo e a porção estendendo-se até aproximadamente 60 mm a partir do flange foi controlada usando um aquecedor ajustado em 150', enquanto que a temperatura a partir da porção superior do dispositivo de aquecimento até o flange superior do reator de tubo foi controlada usando um aquecedor ajustado em 140°. Gás de dióxido de carbono foi alimentado a partir da linha de suprimento de gás 7 a 80 ml/min, e uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação da acima obtida solução de reação (solução misturada consistindo do material de partida 1,1,3,3-tetrabutil- l,3-bis(2-metil-l-propilóxi)distannoxano e do reagente 2-metil- propanol) a partir da linha de suprimento 4 a 10 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 22 minutos. A pressão interna do reator foi medida a aproximadamente 0,2 MPa-G usando um medidor de pressão.

Substâncias com baixo ponto de ebulição, incluindo água, começaram a ser extraídas por destilação em forma gasosa a partir da linha de suspiro de gás 5 e os componentes com alto ponto de ebulição começaram a fluir para fora da linha de extração 6. A operação de alimentação contínua e extração contínua do líquido preparado na Etapa 1 foi continuada neste estado até o líquido correr para fora. O líquido extraído a partir da linha de extração 6 foi coletado em um tanque de revezamento de 1 litro, feito a partir de SUS. A análise do líquido coletado mostrou que, usando óxido de dibutil- estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil- estanho consistindo de uma produção de em tomo de 97% de dibutil- bis(2-metil-l-propilóxi)estanho e aproximadamente 3% de 1,1,3,3- tetrabutil-l,3-bis(2-metil-l-propilóxi)distannoxano. Tributil-estanho(2- metil-l-propilóxido) teve uma produção de 0,03%. Quando do resfriamento da fase gasosa extraída a partir da linha de suspiro, umidade foi removida usando uma coluna de destilação de múltiplos estágios para recuperação de 2-metil-propanol. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,0168 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,000648 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Etapa 3: (Obtenção de um Éster Carbônico a partir de Alcóxido de Dialquil-Estanho) A solução de reação coletada no tanque de revezamento na Etapa 2 foi alimentada a 3 g/min no equipamento de destilação por filme delgado (fabricado por Shibata Scientific Technology Ltd., Japão, E- 420) ajustado em 130 °C e aproximadamente 65 Pa usando uma bomba de alimentação (fabricada por Shimadzu Corporation, Japão, LC-10AT) para remover os componentes voláteis. Os componentes não voláteis foram resfriados e recuperados, por meio do que aproximadamente 74 g de líquido recuperado foi produzido. O líquido recuperado foi carregado em uma autoclave de 200 Ml (fabricada por Toyo Koatsu Co., Ltd., Japão) e a tampa foi fechada. O interior da autoclave foi purgado com gás de nitrogênio, e então a pressão secundária de um cilindro de dióxido de carbono, conectado com a autoclave através de tubulação de SUS e uma válvula, foi ajustada em 4 MPa. A válvula foi então aberta, e gás de dióxido de carbono foi introduzido na autoclave.

Após agitação por 10 minutos, a válvula foi fechada. A temperatura foi então elevada para 120 °C sob agitação. Neste instante, a pressão interna da autoclave foi ajustada usando uma válvula de contrapressão de modo que a pressão foi mantida em 4 MPa. A reação foi permitida que continuasse neste estado por 4 horas, após o que a pressão interna da autoclave foi retomada para pressão atmosférica por meio de suave purga do dióxido de carbono a partir duma linha de purga O líquido na autoclave foi rapidamente extraído a partir de uma linha de extração fixada ao fimdo da autoclave, por meio do que uma solução de reação transparente foi obtida. Carbonato de di(2-metil-propil) foi obtido nem uma produção de 40% usando óxido de dibutil-estanho como uma referência. A solução de reação transparente foi alimentada a 3 g/min no equipamento de destilação por filme delgado (fabricado por Shibata Scientific Technology Ltd., Japão, E-420) ajustado em 130 °C e aproximadamente 65 Pa usando uma bomba de alimentação (fabricada por Shimadzu Corporation, Japão, LC-10AT) para remover componentes voláteis incluindo carbonato de di(2-metil-propila). Os componentes não voláteis foram resfriados e recuperados, por meio do que aproximadamente 62 g de líquido recuperado foram produzidas. Os componentes voláteis incluindo carbonato de di(2-metil-propila) foram resfriados para formar um líquido, no qual tributil-estanho(2-metil-l- propil óxido) não foi detectado. Cloro também não foi detectado a partir dos resultados de análise de cloro.

As análises por 119Sn, *H e 13C-NMR do líquido recuperado mostraram que o líquido continha 1,1,3,3-tetrabutil-1,3-bis(2-metil-1 - propilóxi)-distannoxano e não continha dibutil-bis(2-metil4- propilóxi)estanho.

Etapa 4: (Obtenção de alcóxido de dialquil-estanho após Produção de Éster Carbônico usando o líquido recuperado como um material de partida) O líquido recuperado, recuperado na Etapa 3, foi carregado com o 2-metil-propanol recuperado por meio de desidratação na coluna de destilação de múltiplos estágios na Etapa 1 como uma solução de reação e 2-metil-propanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., grau especial) para qualquer complemento, de modo que, em uma base molar, os propanóis foram aproximadamente dez vezes de átomos de estanho contidos no composto de estanho orgânico, tal como 1,1,3,3- tetrabutil-l,3-bis(2-metil-l-propilóxi)-distannoxano, contido no líquido recuperado na Etapa 3, para, desta maneira, preparar uma solução misturada do material de partida e do reagente. A operação foi realizada da mesma maneira que aquela na Etapa 2, exceto que a acima descrita solução misturada foi usada para o líquido suprido a partir da linha de suprimento 4. A operação de alimentação contínua e extração contínua foi continuada até a solução misturada correr para fora. O líquido extraído a partir da linha de extração 6 foi coletado em um tanque de revezamento de 1 litro, feito a partir de SUS.

Análises do líquido coletado mostraram que, usando óxido de dibutil- estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil- estanho consistindo de uma produção de em tomo de 97% de dibutil- bis(2-metil-l-propilóxi)estanho e aproximadamente 3% de 1,1,3,3- tetrabutil-l,3-bis(2-metil-l-propilóxi)distannoxano. Quando do resfriamento da frise gasosa extraída a partir da linha de suspiro, umidade foi removida usando uma coluna de destilação de múltiplos estágios para a recuperação de 2-metil-l -propanol. A seguir, a Etapa 3 e a Etapa 4 foram repetidas 3 vezes, sendo que a solução no tanque de revezamento, obtida por meio da terceira execução da Etapa 4, continha um alcóxido de dibutil-estanho consistindo de uma produção de em tomo de 95% de dibutil-bis(2-metil- l-propilóxi)estanho e aproximadamente 2% de 1,1,3,3-tetrabutil-l ,3- bis(2-metil-l-propilóxi)-distannoxano usando óxido de dibutil-estanho como uma referência. A taxa de desidratação no reator de coluna foi maior do que o valor calculado a partir da expressão (16). Tributil- estanho(2-metil-propilóxido) teve uma produção de 0,05%.

Exemplo Comparativo 1 (Método de extração contínua de apenas os constituintes com baixo ponto de ebulição) Um frasco de recuperação de 1 litro foi carregado com 50 g (0,2 mol) de um material de partida óxido de dibutil-estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., 98%) e 178 g (2,4 mol) de um reagente 2-metil-propanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, grau especial), por meio do que o frasco continha a mistura lodosa branca resultante. O frasco foi fixado em um evaporador (fabricado por Shibata Scientific Technology Ltd., R-144) conectado com um banho de óleo equipado com um regulador térmico (fabricado por Masuda Corporation, Japão, OBH-24). A temperatura do banho de óleo foi ajustada em 118 °C. O frasco foi imerso no banho de óleo, e a rotação do evaporador foi iniciada. A rotação foi continuada por aproximadamente 8 horas enquanto que foram efetuados agitação e aquecimento sob pressão atmosférica com a válvula de purga do evaporador aberta. O frasco foi então removido do banho de óleo e permitido que se resfriasse. O frasco produziu 139 g de uma solução de reação viscosa. Resultados de análises por 119Sn, *Η e BC-NMR usando óxido de dibutil-estanho como uma referência mostraram que a solução de reação continha uma produção de 78% de l,l,3,3-tetrabutil-l,3-bis(2- metil-propilóxi)distannoxano, e não continha qualquer dibutil-bis(2- metil-l-propilóxi)estanho.

Exemplo Comparativo 2 (Método de destilação contínua de apenas os constituintes com baixo ponto de ebulição) Um frasco de recuperação de 1 litro, equipado com um condensador e um alçapão de Dean-Stark foi carregado com um material de partida de 25 g (0,1 mol) de óxido de dibutil-estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A.) e um reagente de 390 g (3,0 mol) de 2- etü-l-hexanol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., 99,6% anidroso) e 300 mL de tolueno (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, grau especial). A mistura resultante foi refluxada sob aquecimento por 12 horas em um banho de óleo, no qual a temperatura foi mantida em 120 °C durante agitação com um agitador. O alçapão de Dean-Stark produziu 0,8 mL de água. Usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o frasco produziu aproximadamente uma produção de 95% de l,l,3,3-tetrabutil~l,3-bis(2- etil-hexilóxi)-distannoxano, e não produziu qualquer dibutil-bis(2-etil- hexilóxi)estanho.

Exemplo Comparativo 3 (Preparação do material de partida 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3- bis(2-metil-l-propilóxi)-distannoxano) Usando o mesmo método que aquele do Exemplo Comparativo 1, 139 g de um líquido contendo 78% de material de partida l,l,3,3-tetrabutil-l,3-bis(2-metil-l-propilóxi)-distannoxano usando óxido de dibutil-estanho como uma referência foram obtidos a partir de óxido de dibutil-estanho e 2-metil-l-propanol. (Extração contínua de apenas os constituintes com baixo ponto de ebulição usando um reator de tanque) Uma autoclave de 500 mL (fabricada por Toyo Koatsu Co., Ltd., Japão) feita a partir de SUS e equipada com um regulador térmico, um aparelho de agitação, uma linha de nitrogênio e uma linha de purga, foi carregada com o líquido acima descrito e 74 g (1 mol) de reagente 2-metil-l-propanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, grau especial), e a tampa foi fechada. Após o interior da autoclave ter sido purgado com gás de nitrogênio, a agitação foi iniciada. Os conteúdos da autoclave foram aquecidos a uma temperatura ajustada em 125 °C sob agitação, com a válvula de purga aberta. Componentes gasosos que foram gerados como um resultado da elevação na temperatura foram removidos por meio de destilação a partir da linha de purga por 2 horas. A destilação dos componentes com baixo ponto de ebulição foi verificada para ver se ela estava substancialmente paralisada, e a autoclave foi deixada se resfriar.

Análises da solução de reação no interior da autoclave usando 119Sn, Ή e 13C-NMR mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, a solução de reação continha 79% de l,l,3,3-tetrabutil-l,3- bis(2-metil-l-propilóxi)-distannoxano do óxido de dibutil-estanho e 2- metil-propanol. Dibutil-bis(2-metil-l-propilóxi)estanho não foi produzido.

Exemplo Comparativo 4 (Método de destilação contínua de apenas os constituintes com baixo ponto de ebulição) Um frasco de dois pescoços, de 1 litro, equipado com um condensador e um alçapão de Dean-Stark foi carregado com 129 g (0,5 mol) de material de partida óxido de dibutil-estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A.) e 510 g (5,0 mol) de reagente 2-etil-l- butanol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., 98%). Destilação foi realizada durante a agitação com um agitador por meio de aquecimento por 6 horas em um banho de óleo no qual a temperatura foi mantida em 160 °C, sendo que a água gerada e 2-etil-l-butanol foram reagidos enquanto estavam sendo destilados. Após ser permitido que se resfriasse, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o frasco continha uma produção de em tomo de 8% de dibutil-bis(2-etil- butilóxi)estanho, 80% de 1,1,3,3-tetrabutil-l ,3 -bis(2-etil-butilóxi)- distannoxano e 6% de tributil-estanho(2-etU-butilóxido). A taxa de desidratação no reator foi 0,045 mol/hr, a qual foi menor do que o valor 0,273 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo Comparativo 5 (Método de extração contínua de apenas os constituintes com baixo ponto de ebulição, reagidos sob alta temperatura) Um frasco de 1 litro, com dois pescoços, equipado com um condensador de Liebig e uma porta de amostragem, foi carregado com 129 g (0,5 mol) de material de partida óxido de dibutil-estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., EU.A.) e 651 g (5.0 mol) de reagente 2-etil-l-hexanol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., 99.6% anidroso). Destilação foi realizada durante a agitação com um agitador por meio de aquecimento por 2 horas em um banho de óleo no qual a temperatura foi mantida em 190 °C, em que a água gerada e 2- etil-l-hexanol foram reagidos enquanto estavam sendo destilados. Após ser permitido que se resfriasse, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o frasco continha uma produção de em tomo de 40% de dibutil-bis(2-etilhexilóxi)estanho, 1% de l,l,3,3-tetrabutil-l,3-bis(2- etilhexilóxi)-distannoxano e 29% tributil-estanho(2-etil-hexilóxido). A taxa de desidratação no reator foi 0,175 mol/hr, a qual foi menor do que o valor 3,44 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo Comparativo 6 (Síntese de um éster carbônico a partir de um alcóxido de dibutil-estanho contendo um composto de tributil-estanho e um composto contendo cloro) Gás de nitrogênio (0,3 L/min) foi canalizado através de um frasco de recuperação de 100 mL, equipado com uma válvula reguladora de três vias. O frasco foi carregado usando uma seringa impermeável a gás (fabricado por Hamilton Company, 1050TLL) com 23,80 g (0,063 mol) de dibutóxido de dibutil-estanho (fabricado por Azmax Co., teor de composto de tributil-estanho de 1,5 % em mol, teor de átomos de cloro de 7.600 ppm) e 26,44 g (0,30 mol) de 3-metil-l-butanol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., > 99%. O frasco foi então sacudido, para, desta maneira, misturar uniformemente a solução resultante. Esta solução misturada foi transferida usando uma seringa para um recipiente de pressão de 150 mL, feito de SUS316L (fabricado por Swagelok Company, 316Ι^50ϋΡ4-150), equipado com uma válvula. A válvula foi fechada e o recipiente foi selado. Um recipiente de alta pressão de 200 mL (fabricado por Toyo Koatsu Co., Ltd., Japão, Sistema de Autoclave da Série FC), equipado com um agitador por indução magnética, um aquecedor de invólucro, um termômetro, um medidor de pressão, duas válvulas de purga de gás e uma válvula de amostragem de líquido, foi conectado com um cilindro de gás de nitrogênio, equipado com um regulador de pressão através de tubulação de SUS316. A pressão no cilindro de gás de nitrogênio foi ajustada em 0,5 MPa usando o regulador de pressão. A válvula de purga de gás do recipiente de alta pressão foi aberta, e nitrogênio foi introduzido até a pressão no recipiente ter atingido 0,5 MPa. Uma válvula de gás separada foi aberta, por meio do que a pressão no recipiente retomou para pressão atmosférica. Esta operação foi repetida 3 vezes, por meio do que o interior do recipiente foi purgado com nitrogênio. O recipiente de pressão contendo a solução misturada foi pesado. Após conexão com a válvula de amostragem de líquido do recipiente de alta pressão, a pressão no recipiente de pressão foi elevada para 0,5 MPa usando nitrogênio. A válvula de amostragem de líquido foi lentamente aberta, por meio do que a solução misturada foi introduzida no recipiente de alta pressão. A quantidade de solução misturada introduzida no recipiente de alta pressão foi determinada a partir da the alteração do peso do recipiente de pressão. O aquecimento da autoclave foi iniciado, o agitador foi operado em uma revolução de 450 rpm, e a solução misturada foi aquecida a 120 °C. Um cilindro de dióxido de carbono (fabricado por Showa Tansan Co., Ltd., pureza de 99,99 % em vol.), equipado com um regulador de pressão, foi então conectado com uma válvula de purga de gás do recipiente de alta pressão. A pressão secundária do cilindro de dióxido de carbono foi ajustada em 4.5 MPa por meio do regulador de pressão. A válvula de purga de gás foi aberta, por meio do que gás de dióxido de carbono foi introduzido no recipiente de alta pressão. A pressão foi justada em 4,0 MPa. Após aquecimento e agitação por 2 horas, o aquecedor foi removido do recipiente, e o recipiente foi deixado se resfriar até a temperatura interna do recipiente ter atingido a temperatura ambiente. A válvula de purga de gás foi aberta, por meio do que gás de dióxido de carbono foi removido até a pressão interna do recipiente ter atingido 0,05 MPa. A válvula de amostragem de líquido foi conectada com um frasco de três pescoços, de 100 mL, equipado com uma válvula reguladora de três vias usando tubulação de Teflon (marca registrada). A válvula foi aberta e a solução misturada foi transferida para o frasco. Cálculo por gravimetria do frasco mostrou que 22,07 g de solução misturada foram coletados. A seguir, o frasco foi conectado com um tubo de conexão provido com um tubo de ramificação, um termômetro, um condensador de Liebig, um tubo de conexão de baixa pressão e dois recipientes de recuperação de destilado. O fiasco foi imerso em um banho de óleo para elevar a temperatura da solução misturada para 120 °C. Usando uma bomba de vácuo e um controlador de vácuo, a pressão foi gradualmente abaixada para aproximadamente 32 kPa. Este estado foi mantido por aproximadamente 1,5 hora, por meio do que 11,51 g de uma fração 1 tendo uma temperatura de vapor de 96 °C foram obtidas. A pressão no sistema foi subseqüentemente ainda mais abaixada para 0,15 a 0,06 kPa.

Este estado foi mantido por aproximadamente 1 hora, por meio do que 2,30 g de uma fiação 2 tendo uma temperatura de vapor de desde 64 a 80 °C foram obtidas. Os resultados das análise de GC-F1D para fiação 2 mostraram um teor de 0,20 g de carbonato de di-3-metilbutil. Em adição, the resultados da análise de cloro mostraram um teor de átomos de cloro de 70 ppm. Os resultados de análises por ll9Sn-NMR mostraram que um composto de tributil-estanho foi produzido em 0,7% em peso.

Exemplo Comparativo 7 (Preparação de um éster carbônico a partir de alcóxido de dibutil-estanho contendo uma grande quantidade de composto de tributil-estanho e composto contendo cloro) Um recipiente de alta pressão foi carregado com 23,56 g (0,079 mol) de dimetóxido de dibutil-estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., ΕΛΙΑ, teor de composto de tributil-estanho de 3.5 % em mol) e 33,06 g (0,38 mol) de 3-metiI-l-butanol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., > 99%), da mesma maneira que no Exemplo Comparativo 6. Aquecimento e agitação foram também realizados da mesma maneira. Após a temperatura da solução misturada ter sido abaixada e gás de dióxido de carbono removido da mesma maneira, 37,51 g de solução misturada foram coletados no frasco de três pescoços, de 100 mL, equipado com uma válvula reguladora de três vias . A seguir, o frasco foi conectado com um tubo de conexão provido com um tubo de ramificação, um termômetro, um condensador de Liebig, um tubo de conexão de baixa pressão e dois recipientes de recuperação de destilado. O frasco foi imerso em um banho de óleo para elevar a temperatura da solução misturada para 120 °C. Usando uma bomba de vácuo e um controlador de vácuo, a pressão foi gradualmente abaixada para 97 a 13 kPa. Este estado foi mantido por aproximadamente 1,5 hora, por meio do que 16,85 g de uma fração 1 tendo uma temperatura de vapor de desde 54 a 98 °C foi obtida. A pressão no sistema foi subseqüentemente ainda mais abaixada para 0,06 a 0,2 kPa. Este estado foi mantido por aproximadamente 1 hora, por meio do que 1,71 g de uma fração 2 tendo uma temperatura de vapor de desde 79 a 81 °C foi obtida. Os resultados da análise de GC-FTD para a fração 2 mostraram um teor de 1,61 g de carbonato de di-3-metilbutil. Em adição, foi confirmado pela análise de 119Sn-NMR que 1,2 % em peso de um composto de tributil-estanho foi misturado no éster de ácido carbônico.

Exemplo 12 (Preparação do material de partida 1,1,3,3-tetrabutil-l ,3- di(butilóxi)-distannoxano) Um fraco de recuperação de 2.000 mL foi carregado com 542 g (2,18 mol) de óxido de dibutil-estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A.) e 1.400 g (18,9 mol) de 1-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão), por meio do que o frasco continha a mistura lodosa branca resultante. O frasco foi fixado em um evaporador (fabricado por Shibata Scientific Technology Ltd., R-144) conectado com um banho de óleo equipado com regulador térmico (fabricado por Masuda Corporation, Japão, OBH-24), uma bomba de vácuo (fabricada por ULVAC Inc., Japão, G-SOA), e um controlador de vácuo (fabricado por Okano Works Ltd., Japão, VC-10S). A saída da válvula de purga do evaporador foi conectada com uma linha de gás de nitrogênio fluindo a pressão atmosférica. A válvula de purga do evaporador foi fechada para, desta maneira, abaixar a pressão no sistema. A válvula de purga foi então gradualmente aberta, e nitrogênio foi canalizado para dentro do sistema para retomar o sistema para a pressão atmosférica. A temperatura do banho de óleo foi ajustada em 126 °C. O frasco foi imerso no banho de óleo, e a rotação do evaporador foi iniciada. A rotação foi continuada por aproximadamente 30 minutos enquanto que foram efetuados agitação e aquecimento sob pressão atmosférica com a válvula de purga do evaporador aberta, por meio do que a solução de reação passou a ferver, para, desta maneira, iniciar a destilação dos constituintes com baixo ponto de ebulição. Este estado foi mantido por 6 horas, após o que a válvula de purga foi fechada, por meio do que a pressão interna do sistema foi lentamente abaixada. Os constituintes remanescentes com baixo ponto de ebulição foram extraídos por destilação quando a pressão interna do sistema era de em tomo de 76 a 54 kPa. Uma vez quando os constituintes com baixo ponto de ebulição pararam de ser extraídos por destilação, o frasco foi removido do banho de óleo. A solução de reação se transformou em transparente. O líquido obtido por destilação tinha 1,255 g, transparente, e se separou em 2 camadas. Análises do líquido obtido por destilação mostraram que ele continha aproximadamente 19,6 g de água. O frasco foi então removido do banho de óleo e a válvula de purga foi lentamente fechada para retomar a pressão interna do sistema para a pressão atmosférica. O fiasco produziu 686 g da solução de reação. Resultados de análise de 119Sn, !H e 13C-NMR mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o produto gerado 1,1,3,3- tetrabutil-l,3-di(butílóxi)-distannoxano foi obtido em uma produção de 99%. O mesmo procedimento foi repetido 6 vezes, por meio do que um total de 4,120 g de l,l,3,3-tetrabutil-l,3-di(butilóxi)-distannoxano foi obtido. (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 31, tal como aquele ilustrado na figura 4. Um reator de coluna 31 tendo diâmetro interno de 50 mm e comprimento total de 4.000 mm, feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 26, uma linha de suprimento 27, um trocador de calor 28, uma linha de recuperação 34 para componente com baixo ponto de ebulição, um condensador 35, um separador de gás-líquido 36, uma válvula de contrapressão 37, uma linha de suspiro 38, e uma linha de recuperação de fase líquida 39 em uma porção superior de reator 32, e uma linha de suprimento de gás 29, um trocador de calor 30 e uma linha de extração 40 em uma porção inferior de reator 33, foi provido com enchimento Goodroll Tipo A (Tokyo Tokushu Kanaami K.K., Japão). A temperatura do reator foi ajustada usando um aquecedor ajustado em 140°. A partir da linha de suprimento de gás 29, 1-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, produto industrial) foi alimentado a 399 g/hr e dióxido de carbono foi alimentado a 3 NL/Hr. Todo o 1-butanol foi vaporizado pelo trocador de calor 30 e alimentado à porção inferior de reator 33. Uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação do material de partida 1,1,3,3- tetrabutil-l,3-di(butilóxi)-distannoxano a partir da linha de suprimento 26 a 210 g/hr e a solução de reação 1-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, produto industrial) a partir da linha de suprimento 27 a 951 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 30 minutos. A temperatura de líquido dentro do reator foi 140 °C, e a pressão da válvula de contrapressão 37 foi ajustada em 0,096 MPa-G. O suprimento contínuo foi continuado neste estado por 10 horas, após o que o sistema atingiu um estado estável. Componentes com baixo ponto de ebulição fluíram a partir do uma porção superior de reator 32 e através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição para liquefação no condensador 35, e foram, desta maneira, recuperados a partir da linha de recuperação de fase líquida 39 a 753 g/hr. Além disto, a partir da porção inferior de reator 33, um componente contendo alcóxido de dibutil-estanho foi recuperado a 807 g/hr a partir da linha de extração 40. Análises do líquido recuperado mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de uma produção de em tomo de 41,3% de dibutil-di(butilóxi)estanho e 58,7% de l,l,3,3-tetrabutií-l,3-di(butilóxi)-distannoxano. Butóxido de tributil- estanho teve uma produção de 0,04%. Nesse meio tempo, o líquido recuperado a partir da linha de recuperação de fase líquida 39 foi transparente e continha 2.500 ppm de umidade. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,144 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,0015 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 13 (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 31, tal como aquele ilustrado na figura 4. Um reator de coluna tendo diâmetro interno de 50 mm e comprimento total de 4.000 mm, feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 26, uma linha de suprimento 27, um trocador de calor 28, uma linha de recuperação para componente com baixo ponto de ebulição 34, um condensador 35, um separador de gás-líquido 36, uma válvula de contrapressão 37, uma linha de suspiro 38, e uma linha de recuperação de fase líquida 39 em uma porção superior de reator 32, e uma linha de suprimento de gás 29, um trocador de calor 30 e uma linha de extração 40 em uma porção inferior de reator 33, foi provido com enchimento Metal Gauze CY (Sulzer Chemtech Ltd., Suíça). A temperatura do reator foi ajustada usando um aquecedor ajustado em 140 °C. A partir da linha de suprimento de gás 29, 1-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, produto industrial) foi alimentado a 566 g/hr e dióxido de carbono foi alimentado a 3 NL/Hr. Todo o 1-butanol foi vaporizado pelo trocador de calor 30 e alimentado à porção inferior de reator 33. Uma bomba de alimentação foi usada para iniciar o suprimento do material de partida 1,1,3,3- tetrabutil-l,3-di(butiIóxi)-distannoxano preparado da mesma maneira que no Exemplo 12, a partir da linha de suprimento 26 a 280 g/hr e a solução de reação 1-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, produto industrial) a partir da linha de suprimento 27 a 1.330 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 13 minutos. A temperatura de líquido dentro do reator foi 140 °C, e a pressão da válvula de contrapressão 37 foi ajustada em 0,096 MPa-G. O suprimento contínuo foi continuado neste estado por 10 horas, após o que o sistema atingiu um estado estável. Componentes com baixo ponto de ebulição fluíram a partir do uma porção superior de reator 32 e através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição para liquefação no condensador 35, e foram, desta maneira, recuperados a partir da linha de recuperação de fase líquida 39 a 1.006 g/hr. Além disto, a partir da porção inferior de reator 33, um componente contendo alcóxido de dibutil-estanho foi recuperado a 1.170 g/hr a partir da linha de extração 40. Análises do líquido recuperado a partir da linha de extração de produto gerado 40 mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de uma produção de em tomo de 37,5% de dibutil-di(butilóxi)estanho e 62,4% de 1,1,3,3-tetrabutil-1,3- di(butilóxi)-distannoxano. Butóxido de tributil-estanho teve uma produção de 0,022%. Nesse meio tempo, o líquido recuperado a partir da linha de recuperação de fase líquida 39 foi transparente e continha 2.200 ppm de umidade. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,39 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,0015 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 14 (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 46 tal como aquele ilustrado na figura 5, Um reator de coluna 46 foi equipado com uma linha de suprimento 41, uma linha de suprimento 42, um trocador de calor 43, uma linha de recuperação para componente com baixo ponto de ebulição 49, um condensador 50, um tanque de armazenamento de componente com baixo ponto de ebulição 51, uma válvula de contrapressão 52, uma linha de suspiro 53, e uma linha de recuperação de fase líquida 54 em uma porção superior de reator 47, e uma linha de circulação 44 para a circulação da solução de reação que se acumulou em uma porção inferior de reator, uma caldeira 45 e uma linha de extração 55 em uma porção inferior de reator 48 e 50 mm, conduto de descida tendo diâmetro interno de 48 e 50 mm e comprimento total de 3.500 mm, equipado com bandejas de peneira, feito a partir de SUS 316. Cada bandeja de peneira possuiu aproximadamente 9 g de carga de material. As bandejas foram instaladas em intervalos de 50 mm. A temperatura do reator de coluna foi ajustada usando um aquecedor ajustado em 140°.

Uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação do material de partida 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3- di(butilóxi)distannoxano preparado da mesma maneira que no Exemplo 12 a partir da linha de suprimento 41 a 280 g/hr e o reagente 1-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, produto industrial) a partir da linha de suprimento 42 a 1.400 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 24 minutos. Solução de reação que se acumulou na porção inferior de reator foi circulada a 6.000 g/hr por meio da linha de circulação 44 e da caldeira 45, durante aquecimento a uma temperatura de em tomo de 140 °C. A temperatura de líquido dentro do reator foi 140 °C, e a pressão da válvula de contrapressão 52 foi ajustada em 0,096 MPa-G. O suprimento contínuo foi continuado neste estado por 10 horas, após o que o sistema atingiu um estado estável. Componentes com baixo ponto de ebulição foram canalizados a partir do uma porção superior de reator 47 e através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 49 para liquefação no condensador 50, e foram, desta maneira, recuperados a partir da linha de recuperação de fase líquida 54 a 1.010 g/hr. Além disto, a partir da porção inferior de reator 48, um componente contendo alcóxido de dibutil-estanho foi recuperado a 670 g/hr a partir da linha de extração 55. Análises do líquido recuperado mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de uma produção de em tomo de 44.4% de dibutil-di(butilóxi)estanho e 55,0% de l,l,3,3-tetrabutil-l,3- di(butilóxi)-distannoxano. Butóxido de tributil-estanho teve uma produção de 0,05%. Nesse meio tempo, o líquido recuperado a partir da linha de recuperação de fase líquida 54 foi transparente e continha 2.300 ppm de umidade. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,20 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,0015 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 15 (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 46, tal como aquele ilustrado na figura 5. Um reator de coluna 46 tendo diâmetro interno de 50 mm e comprimento total de 4.000 mm, feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 41, uma linha de suprimento 42, um trocador de calor 43, uma linha de recuperação para componente com baixo ponto de ebulição 49, um condensador 50, um tanque de armazenamento de componente com baixo ponto de ebulição 51, uma válvula de contrapressão 52, uma linha de suspiro 53 e uma linha de recuperação de fase líquida 54 em uma porção superior de reator 47, e uma linha de circulação 44 para a circulação da solução de reação que se acumulou em uma porção inferior de reator, uma caldeira 45 e uma linha de extração 55 em uma porção inferior de reator 48, foi provido com enchimento Mellapak 750Y (Sulzer Chemtech Ltd., Suíça). A temperatura do reator foi ajustada usando um aquecedor ajustado em 140 °C.

Uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação do material de partida l,l,3,3-tetrabutil-l,3- di(butilóxi)distannoxano preparado da mesma maneira que no Exemplo 12 a partir da linha de suprimento 41 a 280 g/hr e o reagente 1-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, produto industrial) a partir da linha de suprimento 42 a 1.330 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 13 minutos. Solução de reação que se acumulou na porção inferior de reator foi circulada a 6.000 g/hr por meio da linha de circulação 44 e da caldeira 45 durante o aquecimento a uma temperatura de em tomo de 140 °C. A temperatura de líquido dentro do reator foi 140 °C, e a pressão da válvula de contrapressão 52 foi ajustada para 0,096 MPa-G. O suprimento contínuo foi continuado neste estado por 10 horas, após o que o sistema atingiu um estado estável. Componentes com baixo ponto de ebulição foram canalizados a partir do uma porção superior de reator 47 e através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 49 para liquefação no condensador 50, e foram, desta maneira, recuperados a partir da linha de recuperação de fase líquida 54 a 1.006 g/hr. Além disto, a partir da porção inferior de reator 48, um componente contendo alcóxido de dibutil-estanho foi recuperado a 604 g/hr a partir da linha de extração 55. Análises do líquido recuperado a partir da linha de extração 55 mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de uma produção de em tomo de 46,3% de dibutil-di(butilóxi)estanho e 53,6% de l,l,3,3-tetrabutil-l,3-di(butilóxi)-distannoxano. Butóxido de tributil-estanho teve uma produção de 0,022%. Nesse meio tempo, o líquido recuperado a partir da linha de recuperação de fase líquida 54 foi transparente e continha 2.200 ppm de umidade. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,21 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0.00081 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 16 (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 61, tal como aquele ilustrado na figura 6. Um reator de coluna 61 tendo diâmetro interno de 50 mm e comprimento total de 4.000, feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 56, uma linha de suprimento 57, um trocador de calor 58, uma linha de recuperação para componente com baixo ponto de ebulição 65, um condensador 66, um tanque de armazenamento de componente com baixo ponto de ebulição 67, uma válvula de contrapressão 68, uma linha de suspiro 69 e uma linha de recuperação de fase líquida 70 em uma porção superior de reator 63, uma linha de recuperação para componente com baixo ponto de ebulição 71, um condensador 72, um tanque de armazenamento de componente com baixo ponto de ebulição 73, uma linha de gás 74 e uma linha de recuperação de fase líquida 75 em uma porção média do reator 62, e uma linha de circulação 59 para a circulação da solução de reação que se acumulou em uma porção inferior de reator, a caldeira 60 e uma linha de extração 76 em uma porção inferior de reator 64, foi provido com enchimento Mellapak 750Y (Sulzer Chemtech Ltd., Suíça). A temperatura do reator foi ajustada usando um aquecedor ajustado em 140°C.

Uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação do material de partida 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3- di(butilóxi)distannoxano preparado da mesma maneira que no Exemplo 12 a partir da linha de suprimento 56 a 280 g/hr e o reagente 1-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, produto industrial) a partir da linha de suprimento 57 a 1.332 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 13 minutos. Solução de reação que se acumulou na porção inferior de reator foi circulada a 6.000 g/hr por meio da linha de circulação 59 e da caldeira 60 durante o aquecimento a uma temperatura de em tomo de 140 °C. A temperatura de líquido dentro do reator foi 140 °C, e a pressão da válvula de contrapressão 68 foi ajustada em 0,096 MPa-G. O suprimento contínuo foi continuado neste estado por 10 horas, após o que o sistema atingiu um estado estável. Componentes com baixo ponto de ebulição foram canalizados a partir do uma porção superior de reator 63 e através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 65 para liquefação no condensador 66, e foram, desta maneira, recuperados a partir da linha de recuperação de fase líquida 70 a 512 g/hr.

Componentes com baixo ponto de ebulição foram também recuperados a 496 g/hr a partir da porção média de reação 62 através da linha de recuperação de fase líquida 75. Além disto, a partir da porção inferior de reator 64, um componente contendo alcóxido de dibutil-estanho foi recuperado a 603 g/hr a partir da linha de extração 76. Análises do líquido recuperado a partir da linha de extração 76 mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de uma produção de em tomo de 47,5% dibutil-di(butilóxi)estanho e 52,4% de 1,1,3,3-tetrabutil- l,3-di(butilóxi)-distannoxano. Butóxido de tributil-estanho teve uma produção de 0,021%. Nesse meio tempo, o líquido recuperado a partir das linhas de recuperação de fase líquida 70 e 75 foi transparente e continha 2.200 ppm de umidade. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,21 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0.00081 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 17 (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 82 tal como aquele ilustrado na figura 7. Um reator de coluna 82 tendo diâmetro interno de 50 mm e comprimento total de 4.000 mm, feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de recuperação para componente com baixo ponto de ebulição 86, um condensador 87, um tanque de armazenamento de componente com baixo ponto de ebulição 88, uma válvula de contrapresslo 89, uma linha de suspiro 90 e uma linha de recuperação de fase líquida 91 em uma porção superior de reator 84, uma linha de suprimento 77, uma linha de suprimento 78 e um trocador de calor 79 em uma porção média do reator 83, e uma linha de circulação 80 para a circulação da solução de reação que se acumulou em uma porção inferior de reator, uma caldeira 81 e uma linha de extração 92 em uma porção inferior de reator 85, foi provido com enchimento Mellapak 750Y (Sulzer Chemtech Ltd., Suíça). A temperatura do reator foi ajustada usando um aquecedor ajustado em 140 °C.

Uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação do material de partida l,l,3,3-tetrabutil-l,3- di(butilóxi)distannoxano preparado da mesma maneira que no Exemplo 12 a partir da linha de suprimento 77 a 280 g/hr e o reagente 1-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, produto industrial) a partir da linha de suprimento 78 a 1.330 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 6 minutos. Solução de reação que se acumulou na porção inferior de reator foi circulada a 6.000 g/hr por meio da linha de circulação 80 e da caldeira 81 durante o aquecimento a uma temperatura de em tomo de 140 °C. A temperatura de líquido dentro do reator foi 140 °C, e a pressão da válvula de contrapressão 89 foi ajustada para 0,096 MPa-G. O suprimento contínuo foi continuado neste estado por 10 horas, após o que o sistema atingiu um estado estável. Componentes com baixo ponto de ebulição foram canalizados a partir do uma porção superior de reator 84 e através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 86 para liquefação no condensador 87, e foram, desta maneira, recuperados a partir da linha de recuperação de fase líquida 91 a 1.031 g/hr. Além disto, a partir da porção inferior de reator 85, um componente contendo alcóxido de dibutil-estanho foi recuperado a 602 g/hr a partir da linha de extração 92. Análises do líquido recuperado mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de uma produção de em tomo de 47.0% dibutil-di(butilóxi)estanho e 52,9% de 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3- di(butilóxi)-distaimoxano. Butóxido de tributil-estanho teve uma produção de 0,012%. Nesse meio tempo, o líquido recuperado a partir da linha de recuperação de fase líquida 91 foi transparente e continha 2.200 ppm de umidade. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,21 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,00037 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 18 (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 99 tal como aquele ilustrado na figura 8. Um reator de coluna 99 tendo diâmetro interno de 50 mm e comprimento total de 4.000 mm, feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de recuperação para componente com baixo ponto de ebulição 103, um condensador 104, um tanque de armazenamento de componente com baixo ponto de ebulição 105, uma válvula de contrapressão 106, uma linha de suspiro 107, e uma linha de recuperação de fase líquida 108 em i· uma porção superior de reator 101, uma linha de suprimento 93, uma linha de suprimento 94 e um trocador de calor 95 em uma porção média do reator 100, e um solvente orgânico linha de suprimento 96, uma linha de circulação 97 para a circulação de solução de reação acumulada, uma caldeira 98 e uma linha de extração 109 em uma porção inferior de reator 102, foi provido com enchimento Mellapak 750Y (Sulzer Chemtech Ltd., Suíça). A temperatura do reator foi ajustada usando um aquecedor ajustado em 140 °C.

Uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação do material de partida 1,1,3>3-tetrabutil-l ,3- di(butilóxi)distannoxano preparado da mesma maneira que no Exemplo 12 a partir da linha de suprimento 93 a 280 g/hr e o reagente 1-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries LtcL, Japão, produto industrial) a partir da linha de suprimento 94 a 1.330 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 6 minutos. Uma bomba foi usada para suprir hexano (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, grau de desidratação) a 300 g/hr a partir da linha de suprimento de solvente orgânico 96 para a porção inferior de reator 102, em que solução de reação acumulada foi circulada a 6.000 g/hr por meio da linha de circulação 97 e da caldeira 98 durante o aquecimento a uma temperatura de em tomo de 140 °C. A temperatura de líquido dentro do reator foi 140 °C, e a pressão da válvula de contrapressão 106 foi ajustada para 0,12 MPa-G. O suprimento contínuo foi continuado neste estado por 10 horas, após o que o sistema atingiu um estado estável.

Componentes com baixo ponto de ebulição foram canalizados a partir do uma porção superior de reator 101 e através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 103 para liquefação no condensador 104, e foram, desta maneira, recuperados a partir da linha de recuperação de fase líquida 108 a 1.088 g/hr. Além disto, a partir da porção inferior de reator 102, um componente contendo alcóxido de dibutil-estanho foi recuperado a 821 g/hr a partir da linha de extração 109. Análises do líquido recuperado mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de uma produção de em tomo de 54,0% de dibutil-di(butilóxi)estanho e 46,0% de 1,1,3,3-tetrabutil-1,3 -di(butilóxi)- distannoxano. Butóxido de tributil-estanho teve uma produção de 0,013%. Nesse meio tempo, o líquido recuperado a partir da linha de recuperação de fase líquida 108 foi transparente e continha 2.500 ppm de umidade.. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,24 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,00037 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 19 (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um aparelho horizontal de destilação por filme delgado) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um aparelho horizontal de destilação por filme delgado 113 (fabricado por Nitinan Engineering Co,, Ltd., Japão, PFD1), tal como aquele ilustrado na figura 9. Um aparelho horizontal de destilação por filme delgado 113, tendo diâmetro interno de 50 mm e comprimento total de 1.100 mm, feito a partir de SUS 316A, foi fornecido com uma linha de suprimento 110, uma linha de suprimento 111, um trocador de calor 112, uma linha de recuperação para componente com baixo ponto de ebulição 116, um condensador 217, um tanque de armazenamento de componente com baixo ponto de ebulição 118, uma linha de suspiro 119, e uma linha de recuperação de fase líquida 120 em uma porção superior de reator 114, e uma linha de extração 121 em uma porção inferior de reator 115. A temperatura do reator foi ajustada usando um aquecedor ajustado em 120 °C.

Uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação do material de partida 1,1,3,3 -tetrabutil-1,3- di(butilóxi)distannoxano preparado da mesma maneira que no Exemplo 12 a partir da linha de suprimento 110 a 4.600 g/hr e o reagente 1- butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, produto industrial) a partir da linha de suprimento de álcool 111 a 22.000 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 6 minutos. A

temperatura de líquido dentro do reator foi ajustada em 120 °C. O suprimento contínuo foi continuado neste estado por 2 horas, após o que a pressão no sistema atingiu um estado estável. Componentes com baixo ponto de ebulição foram canalizados através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 116 para liquefação no condensador 117, e foram, desta maneira, recuperados a partir da linha de recuperação de fase líquida 120 a 18.000 g/hr. Além disto, a partir da porção inferior de reator 115, um componente contendo alcóxido de dibutil-estanho foi recuperado a 8.600 g/hr a partir da linha de extração 121. Análises do líquido recuperado mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de uma produção de em tomo de 34,2% de dibutil-di(butilóxi)estanho e 65,7% de 1,1,3,3- tetrabutil-l,3-di(butilóxi)-distannoxano. Butóxido de tributil-estanho teve uma produção de 0,015%. Nesse meio tempo, o líquido recuperado a partir da linha de recuperação de fase líquida 120 foi transparente e continha 2.000 ppm de umidade. A taxa de desidratação no reator foi 2,5 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,0061 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Exemplo 20 Etapa 1: (Preparação do material de partida 1,1,3,3- tetrabutil-1,3 -di(butilóxi)-distannoxano) Um frasco de recuperação de 3.000 mL foi carregado com 759 g (3,05 mol) de óxido de dibutil-estanho (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A.) e 1.960 g (26,5 mol) de l-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão), por meio do que o frasco continha a mistura lodosa branca resultante. O frasco foi fixado em um evaporador (fabricado por Shibata Scientific Technology Ltd., R-144) conectado com um banho de óleo equipado com regulador térmico (fabricado por Masuda Corporation, Japão, OBH-24), uma bomba de vácuo (fabricada por ULVAC Inc., Japão, G-50A), e um controlador de vácuo (fabricado por Okano Works Ltd., Japão, VC-10S). A saída da válvula de purga de evaporador foi conectada com uma linha de gás de nitrogênio fluindo a pressão atmosférica. A válvula de purga do evaporador foi fechada para, desta maneira abaixar a pressão no sistema. A válvula de purga foi então gradualmente aberta, e nitrogênio foi canalizado para dentro do sistema para retomar o sistema para a pressão atmosférica. A temperatura do banho de óleo foi ajustada em 127 °C. O frasco foi imerso no banho de óleo, e a rotação do evaporador foi iniciada. A rotação foi continuada por aproximadamente 40 minutos enquanto que foram efetuados agitação e aquecimento sob pressão atmosférica com a válvula de purga do evaporador aberta, por meio do que a solução de reação passou a ferver, para, desta maneira, iniciar a destilação dos constituintes com baixo ponto de ebulição. Este estado foi mantido por 7 horas, após o que a válvula de purga foi fechada, por meio do que a pressão interna do sistema foi lentamente abaixada. Os constituintes remanescentes com baixo ponto de ebulição foram destilados quando a pressão interna do sistema foi em tomo de 76 a 54 kPa. Quando uma vez os constituintes com baixo ponto de ebulição pararam de ser destilados, o frasco foi removido do banho de óleo. A solução de reação se tomou transparente. O líquido obtido por destilação tinha 1,737 g, transparente, e se separou em 2 camadas.

Análises do líquido obtido por destilação mostraram que ele continha aproximadamente 27,6 g de água. O fiasco foi então removido do banho de óleo e a válvula de purga foi lentamente fechada para retomar a pressão interna do sistema para a pressão atmosférica. O fiasco produziu 958 g da solução de reação. Resultados de análises por 119Sn, JH e i3C-NMR mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o produto gerado l,l,3,3-tetrabutil-l,3-di(butilóxi)- distannoxano foi obtido na produção de 99%. Os mesmos procedimentos foram repetidos por 6 vezes, por meio do que um total de 5.748 g de l,l,3,3"tetrabutil-l,3-di(butilóxi)-distannoxano foi obtido.

Etapa 2: (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna, tal como aquele ilustrado na figura 4. Um reator de coluna tendo diâmetro interno de 50 mm e comprimento total de 4.000 mm, feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de suprimento 26, uma linha de suprimento 27, um trocador de calor 28, uma linha de recuperação para componente com baixo ponto de ebulição 34, um condensador 35, um separador de gás-líquido 36, uma válvula de contrapressão 37, uma linha de suspiro 38, e uma linha de recuperação de fase líquida 39 em uma porção superior de reator 32, e uma linha de suprimento de gás 29, um trocador de calor 30 e uma linha de extração 40 em uma porção inferior de reator 33, foi provido com enchimento Goodroll Tipo A (Tokyo Tokushu Kanaami K.K., Japão). A temperatura do reator foi ajustada usando um aquecedor ajustado em 140 °C. A partir da linha de suprimento de gás 29,1-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, produto industrial) foi alimentado a 399 g/hr e dióxido de carbono foi alimentado a 3 NL/Hr. Todo o 1- butanol foi vaporizado pelo trocador de calor 30 e alimentado à porção inferior de reator 33. Uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação do material de partida 1,1,3,3-tetrabutil-l, 3-di (butilóxi) distannoxano a partir da linha de suprimento 26 a 210 g/hr e a solução de reação 1-butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, produto industrial) a partir da linha de suprimento 27 a 951 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 30 minutos.

Etapa 3: (Obtenção de um éster carbônico a partir de alcóxido de dialquil-estanho) Uma bomba de alimentação foi usada para alimentar a solução de reação obtida na Etapa 2 a 807 g/hr no equipamento de destilação por filme delgado (fabricado por Kobelco Eco-Solutions Co., Ltd., Japão) ajustado em 80 °C e aproximadamente em 6,5 kPa para remover componentes voláteis. Os componentes não voláteis foram resfriados e recuperados, por meio do que 241 g/hr foram alimentados em uma autoclave de 990 mL (fabricada por Toyo Koatsu Co., Ltd., Japão). Sendo uma vez a pressão secundária de um cilindro de dióxido de carbono, conectado com a autoclave através de tubulação de SUS, e uma válvula tendo sido ajustada em 4 MPa, a válvula foi aberta, por meio do que dióxido de carbono foi alimentado na autoclave a 28 g/hr usando um controlador de fluxo em massa (fabricado por Oval Corporation, Japão). A temperatura foi elevada para 120 °C. O tempo de permanência na autoclave foi aproximadamente 1 hora. O líquido que reagiu com o dióxido de carbono foi transferido para um tanque de remoção de dióxido de carbono gasoso e a pressão foi retomada para pressão atmosférica. Uma bomba de alimentação foi então usada para alimentar a solução de reação a 267 g/hr no equipamento de destilação por filme delgado (fabricado por Kobelco Eco-Solutions Co., Ltd., Japão), ajustado em 130 °C e aproximadamente em 1,3 kPa para remover componentes voláteis, incluindo carbonato de dibutila, e os componentes não voláteis foram resfriados e recuperados. Este componente volátil contendo carbonato de dibutila foi alimentado a 202 g/hr no estágio médio de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios tendo diâmetro interno de 50 mm e comprimento de coluna de 2.000 mm, a qual foi provida com enchimento Dickson (6 mm de diâmetro interno ), por meio do que a separação por destilação foi realizada. O líquido refrigerado foi uma mistura de 1-butanol e carbonato de dibutila, 98% da qual foi carbonato de dibutila. Butilóxi de tributil-estanho não foi detectado nesta solução misturada, nem cloro foi detectado pelos resultados de análise de cloro. Todavia, análises por 119Sn, JH e 13C-NMR do componente não volátil mostraram que 1,1,3,3- tetrabutil-l,3-di(butilóxi)-distannoxano estava presente, enquanto que dibutil-di(butilóxi)estanho não estava presente. O l,l,3,3-tetrabutil-l,3-di(butilóxi)distamioxano contido no componente não volátil, recuperado na Etapa 3, foi retomado usando uma bomba de alimentação para o reator de coluna 31, e a Etapa 2 foi repetida. A temperatura de líquido no interior do reator da Etapa 2 foi ajustada para 140 °C, e a pressão da válvula de contrapressão 37 foi ajustada para 0,096 MPa-G. O suprimento contínuo foi continuado neste estado por 10 horas, após o que o sistema atingiu um estado estável. Componentes com baixo ponto de ebulição foram canalizados a partir do uma porção superior de reator 32 e através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 34 para liquefação no condensador 35, e foram, desta maneira, recuperados a partir da linha de recuperação de fase líquida 39 a 753 g/hr.

Além disto, a partir da porção inferior de reator 33, um componente contendo alcóxido de dibutil-estanho foi recuperado a 807 g/hr a partir da linha de extração 40. Análises do líquido recuperado mostraram que, usando oxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de uma produção de 41,3% de dibutil-di(butilóxi)estanho e 58,7% de 1,1,3,3- tetrabutil-l,3-di(butilóxi)-distaimoxano. Butóxido de tributil-estanho teve uma produção de 0,04%. Nesse meio tempo, o líquido recuperado a partir da linha de recuperação de fase líquida 39 foi transparente e continha 2.500 ppm de umidade. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,144 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,0015 mol/hr calculado a partir da expressão (16). Em adição, a produção do carbonato de dibutila obtido a partir da Etapa 3 foi aproximadamente de 30 g/hr. O carbonato de dibutila obtido não continha quaisquer compostos de cloro ou compostos de tributila.

Exemplo 21 (Produção de carbonato de difenila a partir de carbonato de dibutila obtidos usando o processo de produção do Exemplo 20) Preparação de catalisador Fenol (80 g) e 32 g de monóxido de chumbo foram aquecidos por 12 horas a 180 °C, e a água gerada foi removida por destilação junto com o fenol, para, desta maneira, preparar um catalisador A. (Produção de carbonato de butil-fenil) Carbonato de butilfenil foi produzido usando o carbonato de dibutila obtido no Exemplo 20 por meio do uso de um aparelho tal como aquele ilustrado na figura 10. A reação foi realizada por meio do uso de uma bomba de alimentação para continuamente alimentar a solução misturada de carbonato de dibutila, fenol e catalisador A (ajustada de modo que a relação em peso na mistura entre carbonato de dibutila e fenol foi 65/35, e a concentração de chumbo foi aproximadamente 1% em peso) a partir de uma linha de suprimento 122 através de um trocador de calor 123 a 270 g/hr para o estágio médio de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios 124 tendo diâmetro interno de 50 mm e comprimento de coluna de 2.000 mm, a qual tinha suas bandejas de peneira das placas 40 enchidas. O calor requerido para a reação e destilação foi alimentado através de aquecimento circulatório da porção inferior de coluna através de uma linha de circulação 131 e uma caldeira 130. A temperatura de líquido da porção inferior de coluna da coluna de destilação contínua de múltiplos estágios 124 foi ajustada para 231 °C, e a pressão no topo de coluna foi ajustada para aproximadamente 200 kPa por meio de uma válvula de contrapressão 128. A relação de refluxo foi ajustada em aproximadamente 2. Os componentes com baixo ponto de ebulição, removidos por destilação do topo de coluna da coluna de destilação contínua de múltiplos estágios 124, foram canalizados através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 125 para condensação no condensador 126, então canalizados através do tanque de armazenamento de componente com baixo ponto de ebulição 127, e foram, desta maneira, continuamente extraídos a aproximadamente 67 g/hr a partir da Unha 129. A partir da porção inferior de coluna, componentes com alto ponto de ebulição foram canalizados através da linha de componente com alto ponto de ebuhção 131, e foram, desta maneira, continuamente extraídos na linha de extração 132 a aproximadamente 203 g/hr. A composição do líquido extraído a partir da linha de recuperação de fase líquida 129 foi aproximadamente 27% em peso de 1-butanol, aproximadamente 72% em peso de fenol e aproximadamente 1% em peso de carbonato de dibutila. A composição líquido removido por destilação a partir da linha de extração 132 foi 330 ppm de 1-butanol, aproximadamente 11% em peso de fenol, aproximadamente 65% em peso de carbonato de dibutila, aproximadamente 21% em peso de carbonato de butilfenila, e aproximadamente 1% em peso de carbonato de difenila, e tinha uma concentração de Pb de em tomo de 1% em peso. (Produção de carbonato de difenila a partir de uma reação de desproporcionação de carbonato de butil-fenil) Carbonato de difenila foi produzido usando um aparelho tal como aquele ilustrado na figura 11. A reação foi realizada por meio do uso de uma bomba de alimentação para continuamente alimentar carbonato de butilfenila a partir de uma linha de suprimento 133 através de um preaquecedor 134 a aproximadamente 203 g/hr ao estágio médio de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios 135 tendo diâmetro de 5 cm e comprimento de coluna de 2 m, o qual tem suas bandejas de peneira das placas 40 enchidas. O calor requerido para a reação e destilação foi alimentado através de aquecimento circulatório da porção inferior de coluna através de uma linha de circulação 142 e uma caldeira 141. A temperatura de líquido da porção inferior de coluna da coluna de destilação contínua de múltiplos estágios foi ajustada para 237 °C, e a pressão no topo de coluna foi ajustada para aproximadamente 27 kPa por meio de uma válvula de controle de pressão 139. A relação de refluxo foi ajustada em aproximadamente 2.

Componentes com baixo ponto de ebulição, removidos por destilação a partir do topo de coluna da coluna de destilação contínua de múltiplos estágios 135, foram canalizados através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 136 para condensação no condensador 137, então canalizados através do tanque de armazenamento de componente com baixo ponto de ebulição 138 e foram continuamente extraídos a aproximadamente 172 g/hr a partir da linha de recuperação de fase líquida 140. A partir da porção inferior de coluna, componentes com alto ponto de ebulição foram continuamente removidos por destilação a aproximadamente 31 g/hr através da linha de extração 143. A composição do líquido removido por destilação a partir da linha de recuperação de fase líquida 140 foi 390 ppm de 1-butanol, aproximadamente 13% em peso de fenol, aproximadamente 86% em peso de carbonato de dibutila e aproximadamente 1% em peso de carbonato de butilfenila. A composição do líquido extraído a partir da linha de extração 143 foi 500 ppm de carbonato de dibutila, aproximadamente 26% em peso de carbonato de butilfenol, e aproximadamente 65% em peso de carbonato de difenila, e tinha uma concentração de Pb de em tomo de 8% em peso.

Em seguida, o carbonato de difenila foi purificado usando um aparelho tal como aquele ilustrado na figura 12. Líquido foi continuamente alimentado a 315 g/hr a partir de uma linha de extração 143 através de uma linha de suprimento 144 e um trocador de calor 145 no estágio médio de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios 146 tendo diâmetro de 5 cm e comprimento de coluna de 2 m, provida com enchimento Dickson (diâmetro interno de 6), por meio do que a separação por destilação foi realizada. O calor requerido para a separação por destilação foi alimentado através de aquecimento circulatório na porção inferior de coluna através de uma linha de circulação 153 e uma caldeira 152. A temperatura de líquido da porção inferior de coluna da coluna de destilação continua de múltiplos estágios 146 foi ajustada para 210 °C, e a pressão no topo de coluna foi ajustada para aproximadamente 1,5 kPa por meio de uma válvula de controle de pressão 150. A relação de refluxo foi ajustada em aproximadamente 1.

Componentes com baixo ponto de ebulição, removidos por destilação a partir do topo de coluna da coluna de destilação contínua de múltiplos estágios 146, foram canalizados através de uma linha de recuperação para componente com baixo ponto de ebulição 147, condensados no condensador 148, então canalizados através do tanque de armazenamento de componente com baixo ponto de ebulição 149 e foram continuamente extraídos a aproximadamente 288 g/hr a partir da linha de recuperação de fase líquida 151. A partir do fundo de coluna, os componentes com baixo ponto de ebulição foram continuamente extraídos do sistema a aproximadamente 27 g/hr a partir da linha de extração 154. A composição do líquido extraído a partir da linha de recuperação de fase líquida 151 foi aproximadamente 200 ppm de carbonato de dibutila, aproximadamente 29% em peso de carbonato de butilfenila e aproximadamente 71% em peso de carbonato de difenila. O líquido continuamente extraído da linha de recuperação de fase líquida 155 foi alimentado a 288 g/hr através de uma linha de transferência 155 e um trocador de calor 156 ao estágio médio de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios 157 tendo diâmetro de 5 cm e comprimento de coluna de 4 m, provida com enchimento Dickson (diâmetro interno de 6 mm), por meio do que a separação por destilação foi realizada. O calor requerido para a separação por destilação foi alimentado através de aquecimento circulatório na porção inferior de coluna através de uma linha de circulação 164 e uma caldeira 163. A temperatura de líquido da coluna de destilação contínua de múltiplos estágios 157 porção inferior de coluna foi ajustada para 198 °C, e a pressão no topo de coluna foi ajustada para aproximadamente 6 kPa por meio de uma válvula de controle de pressão 161. A relação de refluxo foi ajustada em aproximadamente 6. Componentes com baixo ponto de ebulição, removida por destilação a partir do topo de coluna da coluna de destilação contínua de múltiplos estágios 157, foram canalizados através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 158, foram condensados no condensador 159, então canalizados através do tanque de armazenamento de componente com baixo ponto de ebulição 160 e foram continuamente extraídos a aproximadamente 90 g/hr a partir da linha de recuperação de fase líquida 162. A partir do fundo de coluna, os componentes com baixo ponto de ebulição foram continuamente extraídos do sistema a aproximadamente 198 g/hr a partir da linha de extração 165. A composição do líquido extraído da linha de recuperação de fase líquida 162 foi aproximadamente 700 ppm de carbonato de dibutila, aproximadamente 93% em peso de carbonato de butilfenila e aproximadamente 7% em peso de carbonato de difenila. A composição do líquido extraído a partir da linha de extração 165 compreendeu valores menores do que os limites mensuráveis de carbonato de butilfenila e 99% em peso de carbonato de difenila. A concentração de cloro na solução de reação foi abaixo de limites mensuráveis.

Exemplo 22 (Produção de diisocianato de hexametileno a partir do carbonato de difenila obtido do Exemplo 21) Um frasco de 500 ml, equipado com um aparelho de agitação, um termômetro e um funil de gotejamento foi carregado com 161 g (0,75 mol) do carbonato de difenila obtido no Exemplo 21 e 142 g (1,5 mol) de fenol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., pré- destilado). Após purga com nitrogênio seco, o frasco foi imerso em um banho de água a 50 C, e a agitação foi iniciada. Sendo uma vez confirmado que o conteúdo de sólido no frasco se dissolveu, a temperatura do banho de água foi ajustada para 45 °C. O funil de gotejamento continha 35 g (0,3 mol) de diamina de 1,6-hexametileno (fabricada por Aldrich Chemical Co., pré-destilado) mantida a uma temperatura de entre 45 a 50 °C. Gotejamento foi iniciada ao interior do frasco a partir deste funil de gotejamento. Durante o ajuste da taxa de gotejamento de modo que a temperatura de líquido no frasco permaneceu entre 50 a 60 °C. o gotejamento foi realizado sobre aproximadamente 20 minutos. Sendo uma vez o gotejamento finalizado, a temperatura ajustada do banho de água foi ajustada de modo que a temperatura de líquido no frasco fosse de 50 °C, e agitação foi continuada por 1 hora. Os resultados da cromatografia de líquido e cromatografia de permeação de gel, de alto desempenho, mostraram que a taxa de reação de diamina de 1,6-hexametileno foi 100%, por meio do que dicarbamato de fenil 1,6-hexametileno foi gerado com uma produção de 99,6% e uma seletividade de 99,6%. Compostos de uréia tiveram uma produção de em tomo de 0,4%. A solução de reação produzida desta maneira foi alimentada através de um preaquecedor no estágio médio de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios tendo diâmetro de 5,08 cm (2 polegadas) e comprimento de coluna de 4 m, provida com enchimento de Dickson (diâmetro interno de 6 mm), em que fenol em excesso foi extraído em forma gasosa a partir da porção superior da coluna de destilação, e os componentes com alto ponto de ebulição foram continuamente extraídos a partir da porção inferior da coluna de destilação. A porção inferior de coluna foi sujeita ao aquecimento circulatório a 130 °C pela caldeira, e a pressão da porção de topo da coluna foi ajustada para aproximadamente 20 kPa. A decomposição térmica foi realizada por meio de alimentação da solução extraída a partir do fundo de coluna através de uma linha de transferência e uma bomba em uma área em aproximadamente 1 m a partir do fundo de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios tendo diâmetro de 5,08 cm (2 polegadas) e comprimento de coluna de 4 m, provida com enchimento Dickson (diâmetro interno de 6 mm). A porção inferior de coluna foi sujeita ao aquecimento circulatório a 220 °C pela caldeira, e a pressão da porção de topo da coluna foi ajustada para aproximadamente 2,6 kPa. Um componente contendo diisocianato de hexametileno foi extraído em forma gasosa a partir de uma área aproximadamente a 2 m a partir da porção superior da coluna, e fenol foi extraído em forma gasosa a partir da porção superior da coluna. O componente contendo diisocianato de hexametileno foi alimentado no estágio médio de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios tendo diâmetro de 5,08 cm (2 polegadas) e comprimento de coluna de 4 m, provida com enchimento Dickson (diâmetro interno de 6 mm), por meio da qual o diisocianato de hexametileno foi purificado. A porção inferior de coluna foi sujeita ao aquecimento circulatório a 120 °C pela caldeira, e a pressão da porção de topo da coluna foi ajustada para aproximadamente 0,13 kPa. Os componentes extraídos a partir da porção de topo de coluna foram obtidos tendo um diisocianato de hexametileno com pureza de 99,9 %. Em adição, os componentes extraídos a partir do fundo de coluna tiveram um componente principal de carbonato de difenila.

Exemplo Comparativo 8 (Obtenção de diisocianato de hexametileno a partir de um carbonato de difenila contendo composto de cloro) Um fiasco de 500 ml, equipado com um aparelho de agitação, um termômetro e um funil de gotejamento foi carregado com 161 g (0,75 mol) de carbonato de difenila (fabricado por Bayer, Alemanha, teor de composto de cloro hidrolizável de 15 ppm) e 142 g (1,5 mol) de fenol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., pré- destilado). Após purga com nitrogênio seco, o frasco foi imerso em um banho de água de 50 °C, e agitação foi iniciada.

Quando foi uma vez confirmado que o conteúdo sólido no frasco se dissolveu, a temperatura do banho de água foi ajustada para 45 °C. O fimil de gotejamento continha 35 g (0,3 mol) de diamina de 1,6- hexametileno (fabricado por Aldrich Chemical Co., pré-destilado) mantido a uma temperatura de entre 45 a 50 °C. O gotejamento foi iniciado para dentro do frasco a partir deste funil de gotejamento.

Durante o ajuste da taxa de gotejamento de modo que a temperatura de líquido no fiasco permaneceu entre 50 a 60 °C, o gotejamento foi realizado ao longo de aproximadamente 20 minutos. Uma vez quando o gotejamento foi finalizado, a temperatura ajustada do banho de água foi ajustada para aquela temperatura de líquido no frasco que foi de 50 °C, e agitação foi continuada por 1 hora.

Os resultados de cromatografia de líquido e cromatografia de permeação de gel, de alto desempenho, e mostraram que a taxa de reação de diamina de 1,6-hexametilenofoi 99%, por meio do que dicarbamato de 1,6-hexametileno fenil foi gerado com uma produção de 99% e uma seletividade de 99,6%. Compostos de uréia tiveram uma produção de em tomo de 0,5%. A solução de reação produzida desta maneira foi alimentada através de uma caldeira de calor residual no estágio médio de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios tendo diâmetro de 5,08 cm (2 polegadas) e comprimento de coluna de 4 m, provida com enchimento Dickson (diâmetro interno de 6 mm), em que fenol em excesso foi extraído em forma gasosa a partir da porção superior da coluna de destilação, e componentes com alto ponto de ebulição foram continuamente extraídos a partir da porção inferior da coluna de destilação. A porção inferior de coluna foi sujeita ao aquecimento circulatório a 130 °C pela caldeira , e a pressão da porção de topo da coluna foi ajustada para aproximadamente 20 kPa. A decomposição térmica foi realizada por meio de alimentação do líquido extraído a partir do fundo de coluna através de uma linha de transferência e uma bomba para dentro de uma área aproximadamente alma partir do fundo de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios tendo diâmetro de 5,08 cm (2 polegadas) e comprimento de coluna de 4 m, provida com enchimento Dickson (diâmetro interno de 6 mm). A porção inferior de coluna foi sujeita ao aquecimento circulatório a 220 °C pela caldeira, e a pressão da porção de topo da coluna foi ajustada para aproximadamente 2,6 kPa.

Um componente contendo diisocianato de hexametileno foi extraído em forma gasosa a partir de uma área aproximadamente a 2 m a partir da porção superior da coluna, e fenol foi extraído em forma gasosa a partir da porção superior da coluna. O componente contendo diisocianato de hexametileno foi alimentado no estágio médio de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios tendo diâmetro de 5,08 cm (2 polegadas) e comprimento de coluna de 4 m, provida com enchimento Dickson (diâmetro interno de 6 mm), por meio do que o diisocianato de hexametileno foi purificado. A porção inferior de coluna foi sujeita ao aquecimento circulatório a 120 °C pela caldeira, e a pressão da porção de topo da coluna foi ajustada para aproximadamente 130 Pa.

Os componentes extraídos a partir da porção de topo da coluna foram obtidos tendo um diisocianato de hexametileno com pureza de 99,3 %. Em adição, os componentes removidos por destilação a partir do fundo de coluna tiveram um componente principal de carbonato de difenila. O diisocianato de hexametileno obtido continha 5 ppm de um composto de cloro hidrolizável.

Exemplo 23 (Produção de policarbonato a partir do carbonato de difenila obtido do Exemplo 21) Um reator a vácuo equipado com um aparelho de agitação foi carregado com 23,5 g do carbonato de difenila (As análises de NMR não detectaram quaisquer impurezas, incluindo grupos de metila (excluindo grupos de metila em extremidades de grupos de alquila), e 22,8 g de bisfenol A. Durante a purga com gás de nitrogênio, a mistura resultante foi polimerizada a 8 kPa por 30 minutos e a 4 kPa por 90 minutos, após o que a temperatura foi elevada para 270 °C e polimerização foi realizada a 0,07 kPa por 1 hora. O policarbonato aromático obtido foi incolor e transparente, de boa qualidade, e tinha um número de peso molecular médio de 10.500.

Exemplo Comparativo 9 (Obtenção de policarbonato a partir de um carbonato de difenila contendo composto de cloro) Um reator a vácuo equipado com um aparelho de agitação foi carregado com 23,5 g de carbonato de difenila (fabricado por Bayer, Alemanha, teor de composto de cloro de 15 ppm), e 22,8 g de bisfenol A. Durante a purga com gás de nitrogênio, a mistura resultante foi polimerizada a 8 kPa por 30 minutos e a 4 kPa por 90 minutos, após o que a temperatura foi elevada para 270 °C e a polimerização foi realizada a 0,07 kPa por 1 hora. Um polímero não foi obtido. Um produto não completamente reagido, o qual continha um oligômero tendo um número de peso molecular médio de 800 ou menor, foi obtido.

Exemplo Comparativo 10 (Síntese de um éster carbônico a partir de um alcóxido de dibutil-estanho contendo uma grande quantidade de um composto de tributil-estanho) Um recipiente de alta pressão foi carregado com 120 g do dibutil-estanho (2-etil-hexilóxido) (teor de tributil-estanho(2-etil- hexilóxido de 29 % em mol)) obtido no Exemplo Comparativo 5 da mesma maneira que no Exemplo Comparativo 6. Aquecimento e agitação foram também realizados da mesma maneira. Após a temperatura da solução misturada ter sido abaixada e gás de dióxido de carbono removido da mesma maneira, 100 g da solução misturadas foram coletados no frasco de três pescoços de 200 mL, equipado com uma válvula reguladora de três vias. Em seguida, o frasco foi conectado com um tubo de conexão provido com um tubo de ramificação, um termômetro, um condensador de Liebig, um tubo de conexão de baixa pressão e dois recipientes de recuperação de destilado. O frasco foi imerso em um banho de óleo para elevar a temperatura da solução misturada para 130 °C. Usando uma bomba de vácuo e um controlador de vácuo, a pressão foi gradualmente abaixada para 0,13 kPa, por meio do que 18 g de uma fração tendo uma temperatura de vapor de em tomo de 125 °C foi obtida. Os resultados de análises por GC-FID para a fração mostraram um teor de 55% em peso de carbonato de di-2- etilhexila. Em adição, foi confirmado a partir das análises de 119SN- NMR que aproximadamente 44% em peso de um composto de tributil- estanho foram misturados no éster de ácido carbônico.

Exemplo Comparativo 11 (Preparação de catalisador) Fenol (40 g) e 8 g de monóxido de chumbo foram aquecidos por 10 horas a 180 °C, e a água gerada foi removida por destilação junto com o fenol, para, desta maneira, preparar um catalisador A. (Produção de carbonato de difenila) Uma autoclave de 1.000 ml (fabricada por Toyo Koatsu Co., Ltd., Japão) foi carregada com 110 g de (3-metil-l-butil)carbonato obtido da mesma maneira que aquele no Exemplo Comparativo 7,490 g de fenol pré-destilado e purificado (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., e catalisador A (em uma quantidade de modo que a concentração de chumbo foi 0,4% em peso dos conteúdos na autoclave), e a tampa foi fechada. O interior da autoclave foi purgado com gás de nitrogênio, após o que a válvula foi fechada e agitação foi iniciada. A temperatura no interior da autoclave foi elevada para 230 °C. Nitrogênio foi introduzido na porção inferior da autoclave a 50 ml/min. A válvula da porção superior da autoclave foi operada de modo que a pressão total na autoclave estava em uma faixa de entre 100 a 200 kPa, e constituintes com baixo ponto de ebulição foram removidos por destilação por 4 horas. Após 4 horas, a introdução de nitrogênio foi paralisada, e a autoclave foi permitida que se resfriasse.

Análises dos teores mostraram que aproximadamente 0,28 mol de dí(3-metil-1 -butil), 0,21 mol de carbonato de 3-metil-l- butil(fenil), e 0,026 mol de carbonato de difenila foram obtidos. A solução de reação foi transferida para um fiasco de 3 pescoços, de 1.000 ml, equipado com um condensador, o qual foi conectado com um controlador de vácuo e uma bomba de vácuo, e um alçapão de Dean-Stark. Um agitador foi adicionado para agitação. O frasco foi imerso em um banho de óleo ajustado em 150 °C, e a agitação foi iniciada. A pressão foi gradualmente abaixada para aproximadamente 100 kPa. Fenol e carbonato de (3-metíl-l-butil), não reagidos, foram extraídos por destilação neste estado, para, desta maneira, produzir uma solução de reação consistindo principalmente de carbonato de 3 -metil-1 -butil(fenil) e carbonato de difenila.

Em seguida, o nível de vácuo foi ajustado para 50 kPa, e a agitação e a reação foram continuadas com a temperatura do banho de óleo a 220 °C. A reação foi continuada por 6 horas durante a remoção por destilação de carbonato de di(3-metil-1 -butil), e então paralisada.

Análises da solução de reação mostraram que aproximadamente 0,26 mol (56 g) de carbonato de difenila foi gerado. O frasco foi então conectado com um tubo de vidro tendo aproximadamente um diâmetro interno de 25 mm e um comprimento de coluna de 500 mm, enchido com Helipack No. 2, um tubo de conexão provido com um tubo de ramificação, um termômetro, um condensador de Liebig, um tubo de conexão de baixa pressão e dois recipientes de recuperação de destilado. O frasco foi imerso em um banho de óleo para elevar a temperatura da solução misturada para 185 °C. Usando uma bomba de vácuo e um controlador de vácuo, a pressão foi então gradualmente abaixada para extrair por destilação os componentes com baixo ponto de ebulição, após o que a pressão no sistema foi abaixada para aproximadamente 2 kPa. Cerca de 50 g de uma fração tendo uma temperatura de vapor de 175 °C foi obtida. Os resultados de análises por GC-F1D para a fração mostraram um teor de carbonato de difenila de 98% em peso. Em adição, foi confirmado a partir de análises por 119Sn- NMR que 1,5% em peso de um composto de tributil-estanho estava contido no carbonato de difenila.

Exemplo Comparativo 12 (Obtenção de diisocianato de hexametileno a partir de carbonato de difenila compreendendo impurezas contendo composto de tributil-estanho) Um frasco de 500 ml, equipado com um aparelho de agitação, um termômetro e um firnil de gotejamento, foi carregado com 160 g (0,75 raol) de carbonato de difenila obtido da mesma maneira que aquele no Exemplo Comparativo 11, e 142 g (1,5 mol) de fenol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., pré-destilado). Após purga com nitrogênio seco, o frasco foi imerso em um banho de água a 50 °C, e a agitação foi iniciada.

Quando foi uma vez confirmado que o conteúdo sólido no frasco se dissolveu, a temperatura do banho de água foi ajustada em 45 °C. O funil de gotejamento continha 35 g (0,3 mol) de diamina de 1,6- hexametileno (fabricado por Aldrich Chemical Co., pré-destilado) mantido a uma temperatura de entre 45 a 50 °C. O gotejamento foi iniciado para o interior do frasco a partir deste funil de gotejamento.

Durante o ajuste da taxa de gotejamento de modo que a temperatura de líquido no frasco permanecesse entre 50 a 60 °C, o gotejamento foi realizado ao longo de aproximadamente 20 minutos. Uma vez quando o gotejamento foi finalizado, a temperatura ajustada do banho de água foi ajustada de modo que a temperatura de solução no frasco era de 50 °C, e a agitação foi continuada por 1 hora.

Os resultados de cromatografia de líquido e cromatografia de permeação de gel, de alto desempenho, mostraram que a taxa de reação de diamina de 1,6-hexametileno da reação foi 99%, por meio do que dicarbamato de 1,6-hexametileno fenil foi gerado com uma produção de 99% e uma seletividade de 99,6%. Compostos de uréia tiveram uma produção de em tomo de 0,5%. A solução de reação produzida da maneira acima foi alimentada através de uma caldeira de calor residual no estágio médio de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios tendo diâmetro de 5,08 cm (2 polegadas) e comprimento de coluna de 4 m, provida com enchimento Dickson (diâmetro interno de 6 mm), em que fenol em excesso foi extraído em forma gasosa a partir da porção superior da coluna de destilação, e componentes com alto ponto de ebulição foram continuamente extraídos a partir da porção inferior da coluna de destilação. A porção inferior de coluna foi sujeita ao aquecimento circulatório a 130 °C pela caldeira, e a pressão da porção de topo da coluna foi ajustada para aproximadamente 20 kPa. A decomposição térmica foi realizada por meio de alimentação da solução removida por destilação a partir do fundo de coluna através de uma linha de transferência e uma bomba para dentro de uma área aproximadamente alma partir do fundo de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios tendo diâmetro de 5,08 cm (2 polegadas) e comprimento de coluna de 4 m, provida com enchimento Dickson (diâmetro interno de 6 mm). A porção inferior de coluna foí sujeita ao aquecimento circulatório a 220 °C pela caldeira, e a pressão da porção de topo da coluna foi ajustada para aproximadamente 2,6 kPa.

Um componente contendo diisocianato de hexametileno foi extraído em forma gasosa a partir de uma área aproximadamente a 2 m a partir da porção superior da coluna, e fenol foi extraído em forma gasosa a partir da porção superior da coluna. O componente contendo diisocianato de hexametileno foi alimentado no estágio médio de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios tendo diâmetro de 5,08 cm (2 polegadas) e comprimento de coluna de 4 m, provida com enchimento Dickson (diâmetro interno de 6 mm), por meio do que o diisocianato de hexametileno foi purificado. A porção inferior de coluna foi sujeita ao aquecimento circulatório a 120 °C pela caldeira, e a pressão da porção de topo da coluna foi ajustada para aproximadamente 130 Pa. O componente extraído a partir da porção de topo da coluna tinha a cor castanha, e obtido tendo uma pureza de 95% de diísocianato de hexametileno. Em adição, o componente extraído a partir do fundo de coluna tinha um componente principal de carbonato de difenila.

Exemplo Comparativo 13 (Obtenção de policarbonato a partir de carbonato de difenila compreendendo impurezas contendo composto de tributil-estanho) Um reator a vácuo equipado com um aparelho de agitação foi carregado com 24,5 g de carbonato de difenila (teor de composto de tributil-estanho em tomo de 1,5% em peso) obtido da mesma maneira que aquele no Exemplo Comparativo 11, e 23,2 g de bisfenol A. Durante a purga com gás de nitrogênio, a mistura resultante foi polimerizada a 8 kPa por 30 minutos e a 4 kPa por 90 minutos, após o que a temperatura foi elevada para 270 °C e a polimerização foi realizada a 0,07 kPa por 1 hora. O policarbonato aromático obtido tinha a cor castanha e tinha um número de peso molecular médio de 9.000.

Exemplo Comparativo 14 (Produção de carbonato de difenila a partir de carbonato de dimetila) (Preparação de catalisador) Tetrabutóxido de titânio (340 g (1 mol), fabricado por Tokyo Kasei Kogyo Co., Ltd., Japão) e 1.882 g (20 mol) de fenol foram aquecidos por 6 horas a 180 °C, e o 1-butanol gerado foi removido por destilação junto com o fenol, para, desta maneira, preparar um catalisador B. (Produção de carbonato de difenila).

Carbonato de difenila foi produzido por meio do uso de um aparelho tal como aquele ilustrado na figura 13. A reação foi realizada por meio de continuamente alimentar, em forma líquida, uma solução misturada de carbonato de dimetila, fenol e carbonato de metilfenil a 312 g/hr, a partir de uma linha de suprimento 166 através de um trocador de calor 167 e uma linha de suprimento 168, ao topo 173 de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios 172 tendo diâmetro interno de 50 mm e comprimento de coluna de 2.000 mm, a qual foi equipada com as bandejas de peneira de placas 40. Os respectivos componentes da mistura acima descrita foram empregados de tal modo que a composição do líquido na linha de suprimento 168 durante a operação foi 50,1% em peso de carbonato de dimetila, 44,6% em peso de fenol, e 5,0% em peso de carbonato de metilfenil. No fundo 174 da coluna de destilação contínua de múltiplos estágios, carbonato de dimetila foi introduzido a partir da linha de suprimento de gás 169 no trocador de calor 170, por meio do que carbonato de dimetila, que foi alterado para a forma de gás, foi alimentado a 550 g/hr através da linha de suprimento de gás 171. Catalisador B foi alimentado a partir da linha de introdução de catalisador 213 em uma quantidade, de modo que a concentração de Ti na linha de transferência 178 foi 0,046% em peso. A temperatura do fundo de coluna da coluna de destilação contínua de múltiplos estágios 172 foi 203 °C, e a pressão no topo de coluna foi 0,65 MPa-G. Gás removido por destilação a partir do topo de coluna 173 foram canalizados através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 175 para liquefação no condensador 176, e foi então extraído a 551 g/hr a partir da linha de recuperação de fase líquida 177. A mistura de reação extraída a partir do fundo de coluna 174 a 311 g/hr foi introduzida no evaporador 179 através de uma linha de transferência 178. Aqui, um concentrado foi formado, contendo o catalisador e um éster carbônico aromático. Uma parte deste concentrado foi circulada para o evaporador 179 a partir da linha de transferência 180 e da linha de circulação 181 através da caldeira 182 e da linha de circulação 183. O restante do concentrado foi novamente alimentado na coluna de destilação de múltiplos estágios 172 a partir do evaporador 179 através da linha de transferência 180, da linha de transferência 184 e da linha de suprimento 166 a 10 g/hr. Uma parte do concentrado formado no evaporador 179 foi extraída do sistema a partir da linha de extração 185 a 0,5 g/hr. Catalisador B foi alimentado a partir da linha de introdução de catalisador 213 de modo que a concentração de Ti em uma linha de transferência 178 foi mantida em 0,046% em peso. Nesse meio tempo, destilado proveniente do evaporador 179 foi canalizado através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 186 para liquefàção no condensador 187. O liquido resultante fluiu através da linha de transferência 188 e da linha de transferência 189 para a reação na coluna de destilação de múltiplos estágios 193 consistindo de uma coluna de placa tendo diâmetro interno de 50 mm e comprimento de coluna de 1.000 mm, a qual foi equipada com as placas de peneira das placas 20. A composição do líquido na linha de transferência 189 foi aberturas de limite de pressão 42,1% em peso de carbonato de dimetila, 24,5% em peso de fenol, 28,1% em peso de carbonato de metilfenil e 4,5% em peso de carbonato de difenila. O catalisador foi alimentado a partir de uma linha de introdução de catalisador 212, de modo que a concentração de Ti em uma linha de transferência 201 foi 0,046% em peso. A temperatura do fundo de coluna da coluna de destilação contínua de múltiplos estágios 193 foi 198 °C, e a pressão no topo de coluna foi 38 kPa. Gás removido por destilação a partir do topo de coluna 194 fluiu através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 196 para liquefação no condensador 197. Uma parte do concentrado resultante foi retomada para o topo de coluna 194 a partir da linha de transferência 199. O restante do concentrado foi recirculado para a coluna de destilação de múltiplos estágios 173 a partir da linha de transferência 198 e da linha de transferência 200 através do trocador de calor 167 e da linha de suprimento 168. Após esta operação de recirculação ser iniciada, fenol foi novamente suprido a partir da linha de suprimento 166 de modo que a composição na linha de suprimento 168 foi a mesma. Uma parte da mistura de reação do fundo de coluna da coluna de destilação de múltiplos estágios 195 foi recirculada para o fimdo de coluna 195 a partir da linha de circulação 190 através de uma caldeira 191 e uma linha de circulação 192. O restante da mistura de reação foi alimentado no evaporador 202 a partir da linha de transferência 201 a 690 g/hr. No evaporador 202, um concentrado foi formado, contendo o catalisador e um éster carbônico aromático. Uma parte deste concentrado foi circulada para o evaporador 202 a partir da linha de transferência 203 e da linha de circulação 204 através da caldeira 205 e da linha de circulação 206. O restante do concentrado foi novamente alimentado na coluna de destilação de múltiplos estágios 193 a partir do evaporador 202 através da linha de transferência 203, da linha de transferência 207 e da linha de transferência 189 a 20 g/hr. Uma parte do concentrado de vapor formado no evaporador 202 foi extraída do sistema a partir de uma linha de extração 208 a 1 g/hr. Catalisador B foi alimentado a partir da linha de introdução de catalisador 212 de modo que a concentração de Ti na linha de transferência 201 foi mantida em 0,046% em peso. O gás removido por destilação a partir do evaporador 202 foi extraído a 682 g/hr a partir da linha de recuperação de fase líquida 211 através da linha de recuperação de constituinte com baixo ponto de ebulição 209 e do condensador 210. A composição de líquido recuperado foi 98% de carbonato de difenila. Análises por !H-NMR mostraram que as impurezas de grupo de metila foram 90 ppm.

Exemplo Comparativo 15 (Obtenção de diisocianato de hexametileno a partir de impurezas de grupo de metila contendo carbonato de difenila) Um frasco de 500 ml, equipado com um aparelho de agitação, um termômetro e um funil de gotejamento, foi carregado com 161 g (0,75 mol) de the carbonato de difenila obtido no Exemplo Comparativo 14 (teor de carbonato de metilfenil de 90 ppm) e 142 g (1,5 mol) de fenol (fabricado por Aldrich Chemical Co., E.U.A., pré- destilado). Após purga com nitrogênio seco, o frasco foi imerso em um banho de água a 50 °C, e agitação foi iniciada.

Quando foi uma vez confirmado que o conteúdo sólido no frasco se dissolveu, a temperatura do banho de água foi ajustada em 45 °C. O funil de gotejamento continha 35 g (0,3 mol) de diamina de 1,6- hexametileno (fabricado por Aldrich Chemical Co., pré-destilado) mantida em uma temperatura de entre 45 a 50 °C. O gotejamento foi iniciado para dentro do frasco a partir deste funil de gotejamento.

Durante o ajuste da taxa de gotejamento de modo que a temperatura de líquido no frasco permanecesse entre 50 a 60 °C, o gotejamento foi realizado ao longo de aproximadamente 20 minutos. Sendo uma vez o gotejamento finalizado , a temperatura ajustada do banho de água foi ajustada de modo que a temperatura de líquido no frasco foi de 50 °C, e a agitação foi continuada por 1 hora.

Os resultados de cromatografia de líquido e cromatografia de permeação de gel, de alto desempenho, mostraram que a taxa de reação de diamina de 1,6-hexametileno foi 99%, por meio do que dicarbamato de 1,6-hexametileno fenil foi gerado com uma produção de 99% e uma seletividade de 99,6%. Compostos de uréia tiveram uma produção de em tomo de 0,5%. A solução de reação produzida desta maneira foi alimentada através de uma caldeira de calor residual no estágio médio de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios tendo diâmetro de 5,08 cm (2 polegadas) e comprimento de coluna de 4 m, provida com enchimento Dickson (diâmetro interno de 6 mm), em que fenol em excesso foi extraído em forma gasosa a partir da porção superior da coluna de destilação, e componentes com alto ponto de ebulição foram continuamente extraídos a partir da porção inferior da coluna de destilação. A porção inferior de coluna foi sujeita ao aquecimento circulatório a 130 °C pela caldeira, e a pressão da porção de topo da coluna foi ajustada para aproximadamente 20 kPa. A decomposição térmica foi realizada por meio de alimentação do líquido extraído a partir do fundo de coluna através de uma linha de transferência e uma bomba para dentro de uma área aproximadamente alma partir do fundo de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios tendo diâmetro de 5,08 cm (2 polegadas) e comprimento de coluna de 4 m, provida com enchimento Dickson (diâmetro interno de 6 mm). A porção inferior de coluna foi sujeita ao aquecimento circulatório a 220 °C pela caldeira, e a pressão da porção de topo da coluna foi ajustada para aproximadamente 2,6 kPa.

Um componente contendo diisocianato de hexametileno foi extraído em forma gasosa a partir de uma área aproximadamente a 2 m a partir da porção superior da coluna, e fenol foi extraído em forma gasosa a partir da porção superior da coluna. O componente contendo diisocianato de hexametileno foi alimentado no estágio médio de uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios tendo diâmetro de 5,08 cm (2 polegadas) e comprimento de coluna de 4 m, provida com enchimento Dickson (diâmetro interno de 6 mm), por meio do que o diisocianato de hexametileno foi purificado. A porção inferior de coluna foi sujeita ao aquecimento circulatório a 120 °C pela caldeira, e a pressão da porção de topo da coluna foi ajustada para aproximadamente 130 Pa. O componente extraído da porção de topo da coluna tinha a cor castanha, e obtido tendo uma pureza de diisocianato de hexametileno de 98 %. Em adição, o componente extraído a partir do fundo de coluna tinha um componente principal de carbonato de difenila.

Exemplo Comparativo 16 (Obtenção de policarbonato a partir de impurezas de grupo de metila contendo carbonato de difenila) Um reator a vácuo equipado com um aparelho de agitação foi carregado com 23,5 g do carbonato de difenila (teor de carbonato de metilfenil de 90 ppm), e 22,8 g de bisfenol A. Durante a purga com gás de nitrogênio, a mistura resultante foi polimerizada a 8 kPa por 30 minutos e a 4 kPa por 90 minutos, após o que a temperatura foi elevada para 270 °C e a polimerização foi realizada em 0,07 kPa por 1 hora. O policarbonato aromático obtido foi incolor e transparente, de boa qualidade, e tinha um número de peso molecular médio de 9.500.

Exemplo Comparativo 17 (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um aparelho horizontal de destilação por filme delgado) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um aparelho horizontal de destilação por filme delgado (fabricado por Nitinan Engineering Co., Ltd., Japão, PFD1), tal como aquele ilustrado na figura 9. Um aparelho horizontal de destilação por filme delgado 113 tendo diâmetro interno de 50 mm e comprimento total de 1.100 mm, feito a partir de SUS 316, foi fornecido com uma linha de suprimento de alcóxido de estanho 110, um linha de suprimento de álcool 111, um trocador de calor 112, uma linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 116, um condensador 117, um tanque de armazenamento de componente com baixo ponto de ebulição 118, uma linha de suspiro 119, e uma linha de recuperação de fase líquida 120 em uma porção superior de reator 114, e uma linha de extração de produto gerado 121 em uma porção inferior de reator 115. A temperatura do reator foi ajustada usando um aquecedor ajustado em 120 °C, e a pressão interna foi ajustada para 54 kPa usando uma bomba de vácuo e um controlador de vácuo.

Uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação do material de partida l,l,3,3-tetrabutil-l,3- di(butilóxi)distannoxano preparado da mesma maneira que no Exemplo 12 a partir da linha de suprimento 110 a 4.600 g/hr e do reagente 1- butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, grau desidratado, teor de água de 50 ppm) a partir da linha de suprimento de álcool 111a 22.000 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 10 minutos. A temperatura de líquido no interior do reator foi ajustada para 100 °C. O suprimento contínuo foi continuado neste estado por 1 hora, após o que a pressão no sistema atingiu um estado estável.

Componentes com baixo ponto de ebulição foram recuperados a partir da porção superior de reator 114 a 21.000 g/hr. Além disto, um componente contendo alcóxido de dibutil-estanho foi recuperado a partir da porção inferior de reator 115 a 5.600 g/hr. Análises do líquido recuperado a partir da linha de extração 121 mostraram que o líquido não continha qualquer dibutil-di(butilóxi)estanho, e que todo do 1,1,3,3- tetrabutil-l,3-di{butilóxi)-distannoxano não reagido foi recuperado. O líquido recuperado a partir da linha de recuperação de fase líquida 120 foi transparente e continha 50 ppm de umidade. A reação de desidratação não ocorreu.

Exemplo 24 (Obtenção de dialcóxido de dibutil-estanho usando um reator de coluna) Alcóxido de dibutil-estanho foi produzido em um reator de coluna 219 tal como aquele ilustrado na figura 14. Um reator de coluna 219 tendo diâmetro interno de 50 mm e comprimento total de 4.000 mm, feito a partir de SUS 316, o qual foi fornecido com uma linha de recuperação para componente com baixo ponto de ebulição 223, um condensador 224, um separador 225, uma válvula de contrapressão 226, uma linha de suspiro 227, uma linha de circulação de camada orgânica 228, e uma linha de recuperação de camada de água 229 em uma porção superior de reator 221, uma linha de suprimento 214, uma linha de suprimento 215 e um trocador de calor 216 em uma porção média do reator 220, e uma linha de circulação 217 para a circulação da solução de reação que se acumulou em uma porção inferior de reator, uma caldeira 218 e uma linha de extração 230 em uma porção inferior de reator 222, foi provido com enchimento Mellapak 750Y (Sulzer Chemtech Ltd., Suíça). A temperatura do reator foi ajustada usando um aquecedor ajustado em 140 °C.

Uma bomba de alimentação foi usada para iniciar a alimentação do material de partida 1,1,3 >3 -tetrabutil-1,3- di(butilóxi)distannoxano preparado da mesma maneira que no Exemplo 12, a partir da linha de suprimento 214 a 280 g/hr e do reagente 1- butanol (fabricado por Wako Pure Chemical Industries Ltd., Japão, produto industrial) a partir da linha de suprimento 215 a 1.330 g/hr. O tempo de permanência no reator foi 6 minutos. Solução de reação que se acumulou na porção inferior de reator foi circulada a 6.000 g/hr por meio da linha de circulação 217 e da caldeira 218 durante o aquecimento a uma temperatura de em tomo de 141 °C. Componentes com baixo ponto de ebulição foram passados em fluxo a partir do uma porção superior de reator 221 e através da linha de recuperação de componente com baixo ponto de ebulição 223 para liquefação no condensador 224, e foram, desta maneira, recuperados a 2.000 g/hr. A camada orgânica e a água posteriormente foram lentamente separadas no separador 225. A camada orgânica no separador 225, isto é, 1-butanol, foi retomada para uma porção superior de reator 221 a 1.994 g/hr através da linha de circulação de camada orgânica 228, e a camada inferior, a qual continha uma alta concentração de água, foi recuperada a 6 g/hr a partir de uma linha de recuperação de camada de água 229. A partir da porção inferior de reator 222, o componente contendo alcóxido de dibutil-estanho foi recuperado a 1.604 g/hr a partir da linha de extração 230. A temperatura de líquido no interior do reator foi 140 °C, e a pressão da válvula de contrapressão 226 foi ajustada para 0,096 MPa-G. O suprimento contínuo foi continuado neste estado por 10 horas, após o que o sistema atingiu um estado estável. Análises do líquido recuperado a partir da linha de extração 230 mostraram que, usando óxido de dibutil-estanho como uma referência, o líquido continha alcóxido de dibutil-estanho consistindo de uma produção de em tomo de 74,2% de dibutil-di(butilóxi)estanho e 25,7% de l,l,3,3-tetrabutil-l,3-di(butilóxi)- distannoxano. Butóxido de tributil-estanho teve uma produção de 0,015%. Nesse meio tempo, o líquido recuperado a partir de uma linha de recuperação de camada de água 229 foi transparente e tinha um teor de umidade de 90% em peso. A taxa de desidratação no reator de coluna foi 0,33 mol/hr, a qual foi maior do que o valor 0,00037 mol/hr calculado a partir da expressão (16).

Breve Descrição dos Desenhos A figura 1 é uma vista mostrando a produção de tributil-(2- etilhexilóxi)-estanho quando de aquecimento de (a 180 °C) 1,1,3,3- tetrabutil-1,3-bis(2-etilhexilóxi)distannoxano; A figura 2 é uma vista esquemática de um exemplo de reatores de coluna de acordo com a presente invenção; A figura 3 é uma vista esquemática de um exemplo de tanque e reatores de coluna, combinados, de acordo com a presente invenção; A figura 4 é uma vista esquemática de um outro exemplo de reatores de coluna de acordo com a presente invenção; A figura 5 é uma vista esquemática de ainda um outro exemplo de reatores de coluna de acordo com a presente invenção; A figura 6 é uma vista esquemática de ainda um outro exemplo de reatores de coluna de acordo com apresente invenção; A figura 7 é uma vista esquemática de um outro exemplo de reatores de coluna de acordo com a presente invenção; A figura 8 é uma vista esquemática de ainda um outro exemplo de reatores de coluna de acordo com a presente invenção; A figura 9 é uma vista esquemática de um exemplo de horizontal equipamento de destilação por filme delgado de acordo com a presente invenção; A figura 10 é uma vista esquemática de um exemplo de coluna de destilação contínua de múltiplos estágios de acordo com a presente invenção; A figura 11 é uma vista esquemática de um outro exemplo de coluna de destilação contínua de múltiplos estágios de acordo com a presente invenção; A figura 12 é uma vista esquemática de ainda um outro exemplo de coluna de destilação contínua de múltiplos estágios de acordo com a presente invenção; A figura 13 é uma vista esquemática de ainda um outro exemplo de coluna de destilação contínua de múltiplos estágios de acordo com apresente invenção; e A figura 14 é uma vista esquemática de um outro exemplo de reatores de coluna de acordo com a presente invenção. A figura 14 é uma vista esquemática de um outro exemplo de reatores de coluna de acordo com a presente invenção.

Claims

1. Processo para produção de alcóxidos de alquil-estanho, compreendendo sujeitar pelo menos um composto de alquil-estanho, como um material de partida, que é selecionado do grupo consistindo em compostos de organo-estanho, cada um tendo uma ligação de estanho- oxigênio-estanho e um composto de hidróxido, como um reagente, para reação de desidratação para produzir um alcóxido de alquil-estanho correspondendo ao material de partida e ao reagente caracterizado pelo fato de que o material de partida e o reagente são continuamente abastecidos a um reator; componentes com baixo ponto de ebulição contendo água são removidos do reator; e uma solução de reação, como um componente no fundo do reator, que contém o alcóxido de alquil- estanho é continuamente removida do reator.

2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o pelo menos um composto de alquil-estanho, como um material de partida, é a tetraalquil-dialcóxi-l,3-distanoxano e/ou um óxido de dialquil-estanho geralmente existente na forma de um polímero que resulta de polimerização através de uma ligação de estanho- oxigênio-estanho.

3. Processo, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que o tetraalquil-dialcóxi-l,3-distanoxano é a tetraalquil- dialcóxi-l,3-distanoxano representada pela seguinte fórmula química (1): [Fórmula 1] em que R1, R2, R4 e R5, cada um, independentemente, representa um grupo alquila com 1 a 12 átomos de carbono, grupo aralquila ou grupo arila com 6 a 20 átomos de carbono; R3 e R6, cada um, representa um grupo alquila com 1 a 12 átomos de carbono ou grupo aralquila; a e b são inteiros de 0 a 2, a + b sendo 2; e c e d são inteiros de 0 a 2, c + d sendo 2.

4. Processo, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que o óxido de dialquil-estanho é um polímero de um óxido de dialquil-estanho representado pela seguinte fórmula química (2): [Fórmula 2] em que R7 e R8, cada um, independentemente, representa um grupo alquila com 1 a 12 átomos de carbono, grupo aralquila ou grupo arila com 6 a 20 átomos de carbono; e e f são inteiros de 0 a 2, e + f sendo 2.

5. Processo, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que o material de partida é qualquer um selecionado de um monômero, um dímero (agregado do mesmo monômero ou agregado de diferentes monômeros), um oligômero ou um polímero.

6. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o composto de hidróxido é um álcool representado pela seguinte fórmula química (3): [Fórmula 3] em que R9 representa um grupo de n-butila, um grupo de 2- metilpropila, um grupo de alquila linear ou ramificado com 5 a 12 átomos de carbono, um grupo de cicloalquila com 5 a 12 átomos de carbono, um grupo de alquenila linear ou ramificado com 2 a 12 átomos de carbono, uma arila substituída ou não substituída com 6 a 19 átomos de carbono, ou um grupo de aralquila com 7 a 20 átomos de carbono, que contém uma alquila selecionada do grupo consistindo em uma alquila linear ou ramificada com 1 a 14 átomos de carbono e uma cicloalquila com 5 a 14 átomos de carbono.

7. Processo, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que o álcool é selecionado do grupo consistindo em 1- butano, 2-metil-propanol e um álcool alquílico com 5 a 8 átomos de carbono.

8. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que compreende abastecer continuamente o material de partida e o reagente a um reator para permitir que eles sejam sujeitos a uma reação de desidratação em uma fase líquida ou em uma fase gasosa-líquida no reator; e ao mesmo tempo, removendo uma mistura de reação com alto ponto de ebulição, na forma de um líquido, que contém o alcóxido de alquil-estanho produzido ou mistura de alcóxido de alquil- estanho a partir do fundo do reator, enquanto continuamente remove, a partir do reator, a produzida mistura de reação com baixo ponto de ebulição contendo água na forma de um gás por meio de destilação.

9. Processo, de acordo com a reivindicação 1 ou 8, caracterizado pelo fato de que o reator compreende: linhas para abastecer o material de partida e o reagente, respectivamente, ou uma linha para suprir a solução misturada do material de partida e o reagente; uma linha para remover a mistura de reação com baixo ponto de ebulição contendo água; e uma linha para remover a mistura de reação com alto ponto de ebulição.

10. Processo, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que a linha para remover· a mistura de reação com baixo ponto de ebulição contendo água está em uma posição onde componentes de fase gasosa são removidos, enquanto que a linha para remover a mistura de reação com alto ponto de ebulição está em uma posição mais baixa onde o componente de fase líquida é removido.

11. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que o reator é um reator de tanque ou um reator de coluna.

12. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que o reator é de um tipo que compreende um tanque de agitação, um tanque de agitação de múltiplos estágios, uma coluna de destilação, uma coluna de destilação de múltiplos estágios, uma coluna de destilação contínua de múltiplos estágios, uma coluna com enchimento, um evaporador por filme delgado, um reator com um suporte em seu interior, um reator de circulação forçada, um evaporador de queda de gotas, um reator com leito irrigado ou uma coluna de bolha.

13. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo fato de que um gás inerte e/ou um reagente gasoso e/ou um composto orgânico inerte gasoso e/ou um solvente orgânico que forma uma mistura azeotrópica com água são supridos ao reator.

14. Processo, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que o gás inerte é selecionado de nitrogênio, dióxido de carbono e argônio.

15. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a reação de desidratação é realizada a uma temperatura em uma faixa de 60 °C a 160 °C.

16. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que uma vazão entre o número de moles totais de átomos de estanho contidos no material de partida e o número de moles do reagente, como a relação entre o material de partida e o reagente, está em uma faixa de 3 a 100.

17. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 16, caracterizado pelo fato de que a reação de desidratação é realizada em uma taxa de desidratação representada pela seguinte expressão (4): [Expressão 1] em que a taxa de desidratação significa a quantidade de água que é formada pela reação de desidratação e extraída do sistema por unidade do tempo [mol.hr'1]; X representa o número de moles totais [mol] de átomos de estanho contidos no composto de alquil-estanho representado pela fórmula geral (2) que é contido no material de partida; Y representa o número de moles totais [mol] de átomos de estanho contidos no composto de alquil-estanho representado pela fórmula geral (1) que é contido no material de partida; T representa uma temperatura [K] na qual a reação de desidratação é realizada; R representa uma constante de gás = 8,314 J/mol^K'1; e A e B são coeficientes que dependem do tipo de composto de alquil-estanho, em que coeficientes A e B no acima descrito expressão (4) dependem do tipo do composto de alquil-estanho como o material de partida e são obtidos com base na substância padrão principal colocada. Quando o material de partida contém um composto de alquil-estanho representado pela fórmula química (1), os acima descritos coeficientes A e B representam um fator de frequência e uma energia de ativação de uma reação pirolítica da substância padrão principal que é um composto de alquil-estanho arbitrariamente selecionado dos compostos de alquil-estanho representado pela fórmula química (1) e contido no material de partida, e são obtidos a partir da seguinte equação (5). Quando o material de partida não contém um composto de alquil-estanho representado pela fórmula química (1), mas contém um composto de alquil-estanho representado pela fórmula química (2), os acima descritos coeficientes A e B representam um fator de frequência e uma energia de ativação de uma reação pirolítica da substância padrão principal que é um alcóxido de alquil-estanho arbitrariamente selecionado dos alcóxidos de alquil- estanho representados pela seguinte fórmula química (7) formados a partir dos compostos de alquil-estanho representados pela seguinte fórmula química (2) contidos no material de partida e no reagente, e são obtidos a partir da seguinte equação (5). [Expressão 2] em que k representa uma constante de taxa de primeira ordem [hr"1]; A representa um fator de frequência [hr-1]; B representa uma energia de ativação [J/mol"1]; R representa uma constante de gás = 8,314 J/mol^K'1; T representa uma temperatura [K] na qual a reação pirolítica é realizada, e o k representa uma constante de taxa de primeira ordem da reação pirolítica que é obtida pela seguinte equação (6) [Expressão 3] em que k representa uma constante de taxa de primeira ordem [hr'1]; t representa um tempo de aquecimento; e X [hr] representa uma relação de redução [mol/mol] com respeito à concentração inicial de uma substância padrão principal, [Fórmula 9] em que R10, R11, R13 e R14 correspondem a R7 ou R8 do material de partida; g, h, i e j correspondem a e ou f do material de partida; pelo menos um de R12 e R15 corresponde a R9 do reagente; g e h são inteiros de 0 a 2, g + h = 2; e i e j são inteiros de 0 a 2, i + j = 2.

18. Processo para produção de um éster de carbonato caracterizado pelo fato de que é usado um alcóxido de dialquil-estanho, como um catalisador, produzido pelo processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 17.