BRPI0609740A2

BRPI0609740A2 - método para modificar o processo pelo qual cristais de cera se formam em um lìquido de hidrocarboneto contendo parafinas, composição combustìvel, e combinação

Info

Publication number: BRPI0609740A2
Application number: BRPI0609740-5A
Authority: BR
Inventors: Loren Leon Ansell; William Berlin Genetti; Michel A Daage; Daniel Francis Ryan; Eric Bart Sirota
Original assignee: Exxonmobil Res & Eng Co
Priority date: 2005-04-05
Filing date: 2006-03-31
Publication date: 2011-10-18
Also published as: AR054338A1; TW200708613A; JP2008534772A; EP1885824A4; KR20070116968A; WO2006130219A2; AU2006252955A1; EP1885824A2; CA2603846A1; AU2006252955B2; WO2006130219A3; NO20075450L; SG160422A1; US20060219597A1

Abstract

MéTODO PARA MODIFICAR O PROCESSO PELO QUAL CRISTAIS DE CERA SE FORMAM EM UM LìQUIDO DE HIDROCARBONETO CONTENDO PARAFiNAS, COMPOSIçãO COMBUSTìVEL, E, COMBINAçãO. Frações pesadas de lubrificantes parafinicos, produzidas sobre catalisadores de remoção de cera, são eficazes como modificadores de cristais de cera de hidrocarbonetos existentes, não obstante o fato de que essas frações pesadas possuem pontos de fluidez acima daqueles dos hidrocarbonetos líquidos.

Description

"MÉTODO PARA MODIFICAR O PROCESSO PELO QUAL CRISTAIS DE CERA SE FORMAM EM UM LÍQUIDO DE HIDROCARB ONETO CONTENDO PARAFINAS, COMPOSIÇÃO COMBUSTÍVEL, E, COMBINAÇÃO" CAMPO DA INVENÇÃO

A presente invenção diz respeito, de forma ampla, à modificação de propriedades em baixa temperatura de fluidos de hidrocarbonetos e, mais particularmente, ao uso de uma fração pesada de lubrificantes parafínicos, produzidos de um produto de Fischer-Tropsch, como um modificador de cristal de cera.

FUNDAMENTOS DA INVENÇÃO

Os modificadores de cristais de cera são aditivos usados na indústria do petróleo para melhorar as propriedades de fluidez no frio de numerosos fluidos de hidrocarbonetos, tais como óleos brutos, óleos diesel, óleos lubrificantes e similares. Basicamente, os modificadores de cristal de cera funcionam modificando, de alguma maneira, o processo pelo qual os cristais de cera se formam nas soluções, quando a temperatura da solução é baixada. Por exemplo, eles podem interagir com as parafinas no fluido de hidrocarbonetos para retardar o início da cristalização, eles poderão modificar a morfologia da cera para uma forma menos propensa a entupir um filtro ou formar um gel; e eles podem operar de modo a evitar que a parafina fresca venha a aderir à cera. Assim sendo, os modificadores de cristal de cera são usados em óleos lubrificantes na forma de depressores de ponto de fluidez, e em combustíveis do tipo diesel como depressores de ponto de entupimento de filtro a frio. Eles encontram uso também como depressores de ponto de névoa em combustíveis e inibidores de cera em óleos brutos.

Os modificadores de cristal de cera empregados comumente incluem hidrocarbonetos clorados, poliolefinas e copolímeros de etileno-vinil éster. SUMÁRIO DA INVENÇÃO

De modo surpreendente, foi descoberto que frações pesadas de lubrificantes parafínicos, produzidos sobre catalisadores de remoção de cera, são eficazes como modificadores de cristal de cera. Na realidade, foi descoberto que, quando adicionadas a um óleo lubrificante base, as frações pesadas acima mencionadas irão baixar o ponto de fluidez do óleo lubrificante base não obstante o fato de que a fração pesada possui um ponto de fluidez bem acima daquele do óleo base.

Por frações pesadas de lubrificantes parafínicos, com a cera removida, devem ser entendidas aquelas frações que possuem um ponto de ebulição final que excede 454° C, de preferência excedendo 510° C e mesmo excedendo 538° C, após 95 por cento em massa, do lubrificante, ter sido removido. Tipicamente, o lubrificante será um que possua um ponto de ebulição inicial que excede 371° C.

Em uma forma de realização preferida da invenção, a fração pesada é derivada de um produto de Fischer-Tropsch, pela hidroisomerização catalítica do produto, para produzir um óleo lubrificante, e destilando o óleo lubrificante para obter uma fração pesada com alto ponto de ebulição e uma fração com ponto de ebulição mais baixo.

Em uma forma de realização da invenção, o processo pelo qual os cristais de cera se formam, em um primeiro liquido de hidrocarbonetos contendo parafinas, é modificado pela adição ao mesmo de um segundo lubrificante contendo quantidades maiores, em peso, de uma fração pesada que aquela do primeiro líquido, o segundo lubrificante sendo adicionado em uma quantidade suficiente para modificar o processo de formação do cristal de cera do primeiro líquido.

DESCRIÇÃO RESUMIDA DOS DESENHOS

As Figuras 1 a 6 são ilustrações gráficas de diversas formas de realização da invenção e retratam também os resultados dos Exemplos 1 a 6, respectivamente.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO

Os modificadores de cristal de cera da presente invenção compreendem as frações pesadas de lubrificantes parafínicos produzidos sobre catalisadores para remoção de cera. Esses lubrificantes parafínicos incluem aqueles lubrificantes obtidos de um óleo mineral por meio de hidrocraqueamento, hidroisomerização, extração por solvente e hidroprocessamento e as combinações dos mesmos, e lubrificantes obtidos de polietileno e de produtos parafínicos de Fischer-Tropsch. Em uma forma de realização preferida da invenção, a fração pesada de um lubrificante parafínico, apropriado para uso como modificador de cristal de cera, é derivado de um produto de Fischer-Tropsch que tenha tido a cera removida cataliticamente.

De preferência, o produto de Fischer-Tropsch é obtido pela condução de um processo Fischer-Tropsch em condições que sejam suficientes para produzir produtos contendo acima de 9,07 kg de produto de 371° C+ por 45,36 kg de CO convertido e, mais preferivelmente, acima de 10,88 kg de produto de 371° C+ por 45,36 kg de CO convertido. Isto pode ser obtido por pelo menos um de (a) a seleção apropriada das condições de operação do processo, e (b) seleção do catalisador.

De preferência o processo Fischer-Tropsch é conduzido em temperaturas não acima de 221° C, como por exemplo, de cerca de 148° C a cerca de 221° C. De modo mais preferido, a reação é conduzida a não mais de 210° C. As pressões de operação são tipicamente na faixa de cerca de 68,95 kPa abs a cerca de 4137 kPa abs, sendo de preferência de cerca de 1723 kPa abs a cerca de 2413 kPa abs, e velocidades espaciais de cerca de 1000 a 25000 cm3/cm3/hora.

O processo Fischer-Tropsch é conduzido, de preferência, em uma suspensão em reator de coluna de borbulhamento. Nos reatores de suspensão em coluna de borbulhamento as partículas de catalisador ficam em suspensão em um líquido e o gás é alimentado pelo fundo do reator, através de um distribuidor de gás. As bolhas de gás se elevam através do reator e os reagentes são absorvidos no líquido e se difundem para o catalisador, onde eles são convertidos a ambos os produtos, líquidos e gasosos. Os produtos gasosos são recuperados pelo topo da coluna e os produtos líquidos são recuperados pela passagem da suspensão através de um filtro que separa do líquido o catalisador sólido. Um método ótimo para operar uma coluna de suspensão com borbulhamento de três fases se encontra divulgado na EP 0450860 BI, a qual é aqui incorporada como referência, na sua totalidade.

Os catalisadores de Fischer-Tropsch apropriados compreendem um ou mais metais do Grupo VIII, tais como Fe, Ni, Co e Ru, em um suporte de óxido inorgânico. Em adição, o catalisador poderá conter também um metal promotor. Um catalisador apropriado para o processo da invenção é cobalto promovido com rênio e suportado em titânia, possuindo uma relação em peso de Re:Co na faixa de cerca de 0,01 para 1, e contendo cerca de 2 a 50 % em peso de cobalto. Os exemplos desses catalisadores podem ser encontrados nas U.S. 4568663; U.S. 4992406; e U.S. 6117814.

Um outro catalisador apropriado e preferido para o processo Fischer-Tropsch compreende cobalto e especialmente cobalto e rênio em um suporte que compreende principalmente titânio e uma quantidade pequena de aluminato de cobalto. De modo geral, o suporte deverá conter pelo menos 50 % em peso de titânia e de preferência de 80 a cerca de 97 % em peso de titânia, com base no peso total do suporte. Cerca de 20 a 100 % em peso, e de preferência de 60 a 98 % em peso de titânia do suporte se acha na fase cristalina rutilo, com a diferença sendo a fase cristalina anatase ou fases amorfas. A quantidade de aluminato de cobalto no aglutinante é dependente da quantidade de compostos de cobalto e alumínio usados na formação do suporte. E bastante dizer que suficiente cobalto se encontra presente no suporte para proporcionar uma relação atômica cobalto/alumínio maior que 0,25, sendo de preferência de 0,5 a 2, e ainda mais preferido cerca de 1. Assim sendo, em uma relação Co/Al de 0,25, cerca de metade do óxido de alumínio se encontra presente na forma de aluminato de cobalto. Em uma relação Co/Al de 0,5, substancialmente todo o óxido de alumina presente se acha presente como aluminato de cobalto. Em relações Co/Al acima de 0,5, o suporte vai conter titanato de cobalto em adição ao aluminato de cobalto, e vai ser essencialmente isento de alumina.

O suporte é formado, tipicamente, secando por atomização uma suspensão aquosa apropriada de titânia, material aglutinante de alumina e, opcionalmente, material aglutinante de sílica, em uma câmara purgada com ar aquecido e a uma temperatura de saída de cerca de 105° C a 135° C. A secagem por atomização produz um suporte esférico com uma faixa de tamanho de cerca de 20 a 120 mícrons. Esse suporte seco por atomização é então calcinado em temperaturas que variam de 400° C a 800° C, e de preferência cerca de 700° C. Em seguida o material calcinado é impregnado com uma solução aquosa de um composto de cobalto, sendo de preferência nitrato de cobalto, em uma quantidade suficiente para converter, por calcinação, pelo menos parte da alumina a aluminato de cobalto. De preferência é usado suficiente composto de cobalto para converter de 50 % a 99+ % da alumina a aluminato de cobalto. Assim sendo, a quantidade de composto de cobalto adicionada durante a preparação do suporte vai corresponder a uma relação atômica de Co:Al na faixa de 0,25:1 a 2:1, e de preferência de 0,5:1 a 1:1. Na realidade, é especialmente preferido que o suporte produzido seja substancialmente isento de alumina.

A calcinação do suporte impregnado de cobalto é conduzida, de preferência, a uma temperatura do ar na faixa de cerca de 700° C a cerca de 1000° C, sendo de preferência de cerca de 800° C a cerca de 900° C.

Tipicamente, o suporte deverá possuir uma área de superfície na faixa de cerca de 5 m2/g a cerca de 40 m2/g, sendo de preferência de 10 m2/g a 30 m2/g. Os volumes de poro variam de cerca de 0,2 cm3/g a cerca de 0,5 cm3/g, e de preferência de 0,3 cm3/g a 0,4 cm3/g.

Na preparação do catalisador, o cobalto e o promotor de rênio são combinados com o suporte por qualquer uma das diversas técnicas bem conhecidas daqueles com especialização nesta tecnologia, incluindo impregnação (tanto uma co-impregnação com promotores como uma impregnação em série - ou por secagem por atomização ou por técnicas de molhamento incipiente). Uma vez que um catalisador preferido para o processo Fischer-Tropsch em leito fixo é um no qual os metais catalíticos se acham presentes na parte externa da partícula do catalisador, i.e., em uma camada com não mais de 250 mícrons de profundidade, e de preferência não mais de 200 mícrons de profundidade, um método preferido para preparação do catalisador é o método por atomização que se acha descrito na U.S. 5140050, incorporada aqui como referência, ou na E.P. 0266898, também incorporada aqui como referência. Para processos Fischer-Tropsch em suspensão, os catalisadores são produzidos, de preferência, por impregnação com molhamento incipiente de suportes secos por atomização. Quando usada a técnica de impregnação por molhamento incipiente, são empregados, opcionalmente, auxiliares orgânicos de impregnação. Esses auxiliares estão descritos nas U.S. 5856260, U.S. 5856261 e U.S. 5863856, todas elas incorporadas aqui como referência.

A quantidade de cobalto presente no catalisador deverá ser na faixa de 2 a 40 % em peso, e de preferência de 10 a 25 % em peso, ao passo que o rênio deverá estar presente em relações em peso de cerca de 1/20 a 1/10, do peso do cobalto.

Pela seleção das condições apropriadas para a reação de Fischer-Tropsch, do catalisador apropriado, ou de ambos, como descrito acima, a quantidade de produtos cerosos de alto peso molecular formados é favorecida.

Com um corte a 232°+ C, um produto ceroso é separado dos outros hidrocarbonetos produzidos no processo Fischer-Tropsch e em seguida cataliticamente hidroisomerizado. Os catalisadores de hidroisomerização apropriados incluem, tipicamente, pelo menos um componente metal de hidrogenação do Grupo VIII, selecionado de Pt, Pd, Rh, Ir e, de preferência, pelo menos Pt, em um suporte de óxido de metal refratário, ou de preferência em um suporte de zeólito. O catalisador contém, tipicamente, de cerca de 0,1 % em peso a cerca de 5 % em peso, de metal. Os exemplos desses catalisadores incluem um metal nobre, e.g., Pt em ZSM-23, ZSM-35, ZSM- 48, ZSM-57 e ZSM-22.

Um catalisador preferido é de Pt em ZSM-48. A preparação preferida para o ZSM-48 se acha divulgada na U.S. 5075269, incorporada aqui como referência. A Pt é depositada no ZSM-48 por meio de técnicas bem conhecidas nesta tecnologia, tais como impregnação, por técnicas a seco ou por molhamento incipiente.

A isomerização é conduzida em condições de temperatura entre cerca de 260° C a cerca de 482° C, sendo de preferência de 288° C a 385° C, pressões de 6,89 a 68950 kPa de H2, sendo de preferência de 689,5 a 17237,5 kPa de H2, razões de hidrogênio gasoso de 50 a 3500 SCF/bbl (1,42 a 99,1 Nm/bbl),

e uma velocidade espacial na faixa de 0,25 a 5 v/v/h, sendo de preferência de 0,5 a 3 v/v/h.

Em seguida à isomerização, o isomerizado poderá ser destilado em cortes com diversas faixas. A fração pesada usada como um modificador de cristal de cera deverá possuir, tipicamente, um ponto de ebulição final, após 95 por cento em massa ter sido separado por destilação, maior que 454° C, sendo de preferência maior que 510° C, ou ainda mais elevado.

Em uma forma de realização alternativa da invenção, a fração pesada, usada como um modificador de cristal de cera, poderá ser obtida como a fração cerosa removida de um óleo parafínico com a turvação removida. A fração cerosa poderá ser removida por meio de técnicas conhecidas nesta tecnologia tais como por filtração, precipitação, destilação, adsorção, e similares.

Em ainda outra forma de realização da invenção, a fração pesada, usada como modificador de cristal de cera, é obtida pela hidroisomerização catalítica de uma cera de polietileno e destilando o isomerizado, tomando a fração pesada do material com ponto de ebulição acima de 566° C.

As ceras de polietileno de baixo peso molecular são derivadas de polietileno de alta densidade. Elas são materiais cristalinos, duros, que fundem com uma baixa viscosidade. Elas não contêm quaisquer grupos químicos funcionais. Uma faixa de produtos poderá ser obtida com o uso de diferentes condições de destilação. Os exemplos são os produtos Polyflo® disponíveis comercialmente da SasolWax. Essas ceras de polietileno podem ser hidroisomerizadas cataliticamente em um processo similar a aquele descrito acima para alimentações cerosas de Fischer-Tropsch.

A fração pesada, ou o material ceroso, é adicionado, ao lubrificante a ter seu ponto de fluidez baixado, em uma quantidade suficiente para baixar o ponto de fluidez do óleo. Tipicamente, isto deverá ser na faixa de cerca de 0,01 a 30 % em peso, com base no peso do óleo lubrificante.

Os óleos lubrificantes base que poderão ter seus pontos de fluidez baixados com o aditivo da invenção incluem os óleos lubrificantes derivados de produtos de Fischer-Tropsch parafínicos e óleos lubrificantes convencionais preparados de materiais de petróleo.

Em um aspecto da invenção, a fração pesada poderá ser adicionada ao lubrificante a ter seu ponto de fluidez baixado, sem ter sido separada do lubrificante parafínico a ter a cera removida do qual ela constitui uma fração. Assim sendo, um primeiro lubrificante base, contendo alguma ou nenhuma fração pesada, poderá ser combinado com um segundo lubrificante contendo uma quantidade de fração pesada maior que a do primeiro lubrificante. A quantidade do segundo lubrificante combinada com o primeiro lubrificante deverá ser uma quantidade suficiente para baixar o ponto de fluidez do primeiro lubrificante. De modo geral, a quantidade do segundo lubrificante, adicionada ao primeiro lubrificante, é aquela quantidade que deverá proporcionar uma combinação de lubrificantes contendo entre cerca de 0,01 a 0,50 parte em peso de uma fração pesada, sendo de preferência entre 0,01 e 0,30, e ainda mais preferido entre 0,01 e 0,20.

De modo geral, para proporcionar um efeito de depressão do ponto de fluidez por combinação, a quantidade da fração pesada no segundo lubrificante deverá ser de pelo menos 0,10 parte em peso do segundo lubrificante, sendo de preferência de 0,20 partes em peso, ainda mais preferido de 0,50, e do modo mais preferido de 0,70 partes em peso do segundo lubrificante.

As quantidades fracionais da fração pesada, i.e., o material que possui um ponto de ebulição final maior que 454° C, podem ser determinadas por qualquer método apropriado para determinar a distribuição do ponto de ebulição, tais como, destilação fracionada ou medição simulada de distribuição de ponto de ebulição, por destilação cromatográfica gasosa. EXEMPLOS

Nestes Exemplos, o ponto de fluidez foi determinado pelo método de teste ASTM D-5950 e o ponto de névoa pelo ASTM D5773.

Além disso o catalisador de Pt/ZSM-48 utilizado foi preparado de acordo com a U.S. 5075269, adicionando o composto de Pt por impregnação seguido de calcinação e redução.

Exemplo 1

A cera de Fischer-Tropsch foi processada sobre Pt/ZSM-48 em um modo de corte amplo. Uma fração de alimentação com amplo ponto de ebulição, nominalmente um material 221° C e acima, foi hidroisomerizado em condições suficientes para reduzir o ponto de fluidez e o ponto de névoa do produto. O produto desse processo, com amplo ponto de ebulição, foi fracionado em uma fração 388-524° C e uma fração 524° C+. O ponto de fluidez e o ponto de névoa da fração 388-524° C eram -18° C e -6° C, respectivamente. O ponto de fluidez e o ponto de névoa da fração 524° C eram -9° C e 11°C, respectivamente. Quando a fração 524° C+ foi adicionada à fração 388-524° C, foi observado que o ponto de fluidez diminuiu dramaticamente, com pequeno aumento no ponto de névoa, em baixas razões de adição. Os resultados estão mostrados na Figura 1.

Conforme pode ser visto, com cerca de 5 % de adição da fração 524° C+, um efeito de depressão máximo do ponto de fluidez foi observado.

Exemplo 2

Um lubrificante de Fischer-Tropsch enevoado foi preparado pela hidroisomerização de uma fração nominal 221° C sobre Pt/ZSM-48, a aproximadamente 321° C, a 1723,75 kPa man de H2 e 1 LHSV. O produto resultante foi fracionado para produzir a fração 538° C+, possuindo um ponto de fluidez de -5° C.

Um material base convencional produzido de remoção catalítica de cera, possuindo uma viscosidade de 4,33 cSt e um ponto de fluidez de -20° C, foi combinado com a fração enevoada de lubrificante Fischer-Tropsch, possuindo um ponto de fluidez de -5°C e um ponto de corte de 538° C+. O ponto de fluidez foi significativamente reduzido de -20°C para -30° C com a adição de 10 % em peso do lubrificante GTL pesado. Os resultados estão mostrados na Figura 2.

Exemplo 3

Um material base convencional derivado de petróleo, produzido por remoção catalítica de cera, possuindo uma viscosidade de 5,98 cSt e um ponto de fluidez de —16° C, foi combinado com uma fração enevoada de lubrificante de Fischer-Tropsch possuindo um ponto de fluidez de -5o C, um ponto de névoa de 23° C e um ponto de corte de 538° C+, e preparada conforme descrito no Exemplo 2. Com cerca de 20 % de adição do óleo de FT pesado, uma redução máxima do ponto de fluidez, de -16° C para -24° C, foi obtida. Os resultados estão proporcionados na Figura 3. Exemplo 4

Um material base convencional derivado de petróleo, produzido por remoção catalítica de cera, possuindo uma viscosidade de 5,98 cSt e um ponto de fluidez de -16° C, foi combinado com um lubrificante de Fischer-Tropsch que teve a névoa removida seletivamente, possuindo um ponto de fluidez de -5o C, um ponto de névoa de 13° C e um ponto de corte de 510° C+. Neste exemplo, com somente 5-10 por cento de adição, a redução máxima do ponto de fluidez foi obtida, com uma alteração do ponto de fluidez de -16° C para um ponto de fluidez de -21° C. O ponto de névoa neste exemplo ficou aumentado só ligeiramente, de -10° C para -10 C. Em contraste com o Exemplo 3, onde um óleo 371° C+ enevoado foi usado para depressão do ponto de fluidez, este exemplo mostra uma resposta menor de depressão do ponto de fluidez para o óleo com névoa removida como adsorvato. Os resultados estão mostrados na Figura 4. Exemplo 5

Um material base convencional derivado de petróleo, produzido por remoção catalítica de cera, possuindo uma viscosidade de 5,98 cSt e um ponto de fluidez de -16° C, foi combinado com uma fração enevoada removida de uma amostra de lubrificante de Fischer-Tropsch enevoado, preparado conforme descrito no Exemplo 2. Antes da remoção da névoa o lubrificante possuía um ponto de fluidez de -5o C, um ponto de névoa de 36° C e um ponto de corte de 510° C+. A névoa removida desse lubrificante possuía um ponto de névoa de 50° C e um ponto de fluidez acima da temperatura ambiente. Os resultados estão mostrados na Figura 5. Exemplo 6

Cera de polietileno, com um MW de IlOOe um ponto de fusão de aproximadamente 110o C, oi convertida em um reator em batelada, sobre catalisador de ZSM-48, por 2 horas a 346° C e 3447,5 kPa man de hidrogênio.

O produto produzido dessa reação catalítica possuía a seguinte distribuição de ponto de ebulição. Conforme pode ser observado de dados da GDC, o produto isomerizado contém 67 % do material 371° C+.

GDC % Separado, Em Massa

160° C 4,47

260° C 15,89

371° C 32,31

454° C 47,98

510° C 59,65

565° C 72,08

O produto líquido total deste processo possuía um ponto de fluidez de -3o C e um ponto de névoa de 36,4° C. Este produto, em toda sua faixa de pontos de ebulição, foi adicionado a um material base convencional derivado de petróleo, produzido por remoção catalítica da cera, possuindo uma viscosidade de 5,98 cSt e um ponto de fluidez de -16° C. Os resultados dessas combinações estão mostrados na Figura 6. Em baixas concentrações, o ponto de fluidez da combinação resultante fica significativamente diminuído em relação ao material base de partida. Embora esse material possua um ponto de ebulição inicial mais baixo, ele é predominantemente um material 371° C. Esta concentração de lubrificante pesado presente nesse isomerizado de amplo ponto de ebulição é suficiente para obter a resposta desejada para redução do ponto de fluidez.

Claims

1. Método para modificar o processo pelo qual cristais de cera se formam em um líquido de hidrocarboneto contendo parafinas quando a temperatura do líquido é diminuída, caracterizado pelo fato de que compreende adicionar ao líquido uma quantidade eficaz de uma fração pesada de um lubrificante parafínico, produzido sobre um catalisador para remoção de cera.

2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a fração pesada possui um ponto de ebulição final acima de -454°C.

3. Método de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que o lubrificante parafínico é produzido de um produto de Fischer- Tropsch.

4. Método de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que a fração pesada é extraída como um material ceroso dos ditos lubrificantes parafínicos.

5. Método de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que o lubrificante parafínico é produzido de uma cera de polietileno.

6. Método de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que o líquido de hidrocarboneto é um óleo lubrificante base e onde a fração pesada é adicionada em uma quantidade que baixa o ponto de fluidez.

7. Método de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que o líquido de hidrocarboneto é um primeiro óleo lubrificante base, e a fração pesada é adicionada em uma quantidade que baixa o ponto de fluidez, na forma de um segundo óleo base contendo uma maior quantidade fracional da fração pesada que aquela contida no primeiro óleo lubrificante.

8. Método de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que o segundo óleo lubrificante é adicionado ao primeiro óleo lubrificante em uma quantidade suficiente para proporcionar uma combinação contendo de cerca de 0,01 parte em peso a cerca de 0,5 parte em peso de uma fração pesada.

9. Método de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que a quantidade de fração pesada no segundo lubrificante é na faixa de cerca de 0,10 a cerca de 0,70 partes em peso.

10. Método de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que o líquido de hidrocarboneto é um óleo bruto e a fração pesada é adicionada em uma quantidade suficiente para baixar a temperatura de deposição de cera.

11. Método de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que o líquido de hidrocarboneto é um combustível diesel ou de aquecimento e a fração pesada é na forma de um segundo óleo base contendo uma maior quantidade fracional da fração pesada que aquela contida no primeiro óleo lubrificante, e o segundo óleo base é adicionado em uma quantidade para baixar o ponto de entupimento de filtro a frio.

12. Método de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que o segundo óleo lubrificante é adicionado ao primeiro óleo lubrificante em uma quantidade suficiente para proporcionar uma combinação contendo de cerca de 0,01 parte em peso a cerca de 0,5 parte em peso da fração pesada.

13. Método de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que a quantidade de fração pesada no segundo lubrificante é na faixa de cerca de 0,10 a cerca de 0,70 parte em peso.

14. Composição combustível, caracterizada pelo fato de que compreende uma quantidade principal de um combustível diesel ou de aquecimento e uma fração pesada de um lubrificante parafínico produzido sobre um catalisador de remoção de cera, a fração pesada sendo em uma quantidade suficiente para baixar o ponto de entupimento de filtro a frio do combustível.

15. Composição de acordo com a reivindicação 14, caracterizada pelo fato de que a fração pesada possui um ponto de ebulição final acima de cerca de 454° C.

16. Combinação, caracterizada pelo fato de ser de um primeiro líquido de hidrocarboneto contendo parafinas e um segundo líquido de hidrocarboneto contendo parafinas, em que o segundo líquido contém uma fração de hidrocarbonetos pesada possuindo um ponto de ebulição final maior que 454° C em uma quantidade maior que aquela no primeiro líquido e onde a quantidade de fração pesada na combinação total é na faixa de cerca de 0,01 a -0,5 parte em peso.

17. Combinação de acordo com a reivindicação 16, caracterizada pelo fato de que o segundo líquido contém de cerca de 0,10 a -0,70 parte em peso da fração de hidrocarbonetos pesada.