BRPI0615513A2

BRPI0615513A2 - folha de impressão revestida e método para produzir uma folha de impressão

Info

Publication number: BRPI0615513A2
Application number: BRPI0615513-8A
Authority: BR
Inventors: Jean-Pierre Haenen; Peter Resch; Bert Scholte
Original assignee: Sappi Netherlands Services Bv
Priority date: 2005-07-13
Filing date: 2006-07-12
Publication date: 2011-05-17
Also published as: EA013783B1; CA2614250A1; EP1919710A1; EP1743775A1; ZA200800265B; US20080261021A1; EA200800036A1; JP2009501284A; KR20080035625A; AU2006268656B2; AU2006268656A1; WO2007006796A1; CN101237996A

Abstract

FOLHA DE IMPRESSãO REVESTIDA E MéTODO PARA PRODUZIR UMA FOLHA DE IMPRESSãO. A especificação pertence a uma folha de impressão revestida única ou múltipla em particular, mas não exclusivamente para impressão ofsete de alimentação de folha com uma camada de revestimento superior receptiva de imagens sobre um substrato de papel. A folha de impressão tem a propriedade que ela pode ser impressa em um processo de impressão ofsete sem pulverizar um pó fino, usualmente chamado pó de ofsete ou pó de poeira, sobre a folha à medida que ela sai da prensa para evitar a tinta de se transferir para o lado de trás da folha seguinte. A secagem irradiativa (UV ou IF) na prensa de alimentação de folha também não é necessária e/ou o uso de verniz sobreposto à impressão não é requerido. Em adição a isso, tempos inesperadamente curtos até a reimpressão e conversão podem ser conseguidos. Adicionalmente métodos para produzir tal folha de impressão e usos de tal folha de impressão são divulgados.

Description

"FOLHA DE IMPRESSÃO REVESTIDA E MÉTODO PARA PRODUZIR UMAFOLHA DE IMPRESSÃO".Campo técnico

A presente invenção pertence a uma folha de impressãorevestida simples ou múltipla em particular mas nãoexclusivamente, para impressão ofsete de alimentação defolhas com uma camada de revestimento receptivo deimagens sobre um substrato de papel. A invençãoadicionalmente pertence a métodos para produzir taisfolhas de impressão revestidas e com os usos de taisfolhas de impressão revestidas.

Antecedentes da invenção

No campo de impressão ofsete de alimentação de folhas édesejável ser capaz de processar adicionalmente folharecentemente impressa tão rapidamente quanto possível,embora ao mesmo tempo ainda permitindo as tintas deimpressão se sedimentarem na e sobre a superfície dopapel de um modo tal que o brilho de impressão desejado ea resolução desejada sejam alcançados. Relevantes nestecontexto são por um lado o processo físico de secagem datinta, o qual está conectado com a real absorção dosveículos da tinta em um revestimento receptivo deimagens, p.ex., por meio de poros ou um sistema especialde poros finos providos nele. Por outro lado existe asecagem química da tinta, que está conectada com asolidificação da tinta na superfície e sobre a superfícieda camada receptiva de tinta, o que normalmente ocorredevido a uma reticulação oxidativa (oxigênio envolvido)de constituintes reticuláveis das tintas. Este processode secagem química pode por outro lado também serassistido por irradiação IV, ele pode entretanto tambémser acelerado adicionando produtos químicos específicosàs tintas que cataliticamente suportem o processo dereticulação. Quanto mais eficiente a secagem físicadurante os primeiros momentos após a aplicação da tinta,mais rápida e mais eficiente a secagem química ocorre.Hoje em dia tipicamente os tempos de conversão e temposaté a reimpressão estão na faixa de várias horas (valorestípicos até a reimpressão para leiaute de impressãostandard: cerca de 1-2 h; valores típicos até a conversãopara leiaute de impressão standard: 12-14 h; papéis matesão mais críticos do que papéis brilhantes a esterespeito), o que é uma severa desvantagem da presentetecnologia de tinta e/ou papel, uma vez que ela tornamais lento os processos de impressão e faz necessária aarmazenagem intermediária. Hoje tempos mais curtos sãopossíveis se, por exemplo, cura por feixe de elétrons ouirradiação UV é usada após a etapa de impressão, mas paraambas as aplicações tintas especiais e equipamentosespeciais são requeridos envolvendo altos custos edificuldades adicionais no processo de impressão edepois.

Sumário da invenção

O problema objetivo subjacente da presente invenção éportanto prover uma folha melhorada para impressão,revestida simples ou revestida múltipla, em particularpara impressão ofsete de alimentação de folha. A folha deimpressão deve ser provida com uma camada de revestimentoreceptivo de imagens sobre um substrato de papel, e eladeve permitir simplificar o processo de impressão eprover tempos de reimpressão e tempos de conversão muitomais curtos quando comparados com o estado da técnica,entretanto ao mesmo tempo mostrando suficiente qualidadedo papel e da impressão p.ex., brilho e brilho daimpressão.

Convencionalmente, em processos de impressão ofsete, oschamados pós de ofsete são rotineiramente usados noprocesso de impressão para realizar a reimpressão econversão. Os últimos pós, que também são chamados pósanti-manchamento ["anti set off"], pós anti-ofsete, pó deofsete, pó e spray em pó, são pós finos que sãopulverizados levemente sobre a superfície impressa depapel revestido à medida que as folhas deixam uma prensa.

Eles são usados basicamente para impedir a tinta de setransferir para o lado de trás da folha seguinte. Quandoaspergidos sobre a superfície impressa, eles impedem olado frontal ou impresso de um substrato de contatarintimamente o lado de trás ou não impresso de um próximosubstrato. As partículas de amido atuam como espaçadores.O pó de ofsete portanto obviamente desempenha um papelmuito importante em uma aplicação de conversão que usatintas requerendo sedimentação e oxidação (isto é secagemfísica e química) para alcançar suas propriedades finais.Embora pós de ofsete sejam muito benéficos, eles podemcontribuir com características prejudiciais. Emaplicações nas quais um substrato impresso é sujeito aconversão adicional quando a aparência perfeita dasuperfície é um requisito, o uso de pós de ofsete podenão ser apropriado. P.ex. no caso de um substratoimpresso que se transformará por laminação com um adesivoem uma película límpida. A aplicação pode ser umaetiqueta sobre a qual brilho e uma aparência opticamenteperfeita são necessários. O empoeiramento do pó de ofseteage como uma aspersão de sujeira ou outro contaminante:ele produzirá imperfeições superficiais no laminado epiorará seriamente a aparência final. Eles ficamaprisionados na laminação e contribuem com uma aparênciade "colinas e vales". Isto pode ser em uma escala muitopequena, mas é freqüentemente suficiente para levar a umaaparência insatisfatória em uma inspeção cuidadosa. Umaoutra aplicação na qual o uso de pó de ofsete pode nãoser apropriado é sobre um substrato impresso usado paraproduzir etiquetas para o processo de etiquetas em molde.Neste processo, uma etiqueta impressa sobre um substratoplástico se torna uma parte integral de um recipientemoldado por injeção ou sopro durante a operação demoldagem. Para a popular aparência de "sem etiqueta", ascaracterísticas ópticas devem ser tais que o consumidornão possa ver a etiqueta sob quaisquer circunstâncias.Manchas de pó de ofsete, de poeira, ou qualquer coisasimilar piorariam a aparência de tal etiqueta e atornariam insatisfatória.

Contudo, até aqui o uso de tais pós de ofsete tem sidosempre visto como inevitável. Surpreendentemente, agorafoi descoberto que em completo contraste com asexpectativas da pessoa experiente na técnica, que nuncaesperaria que isto fosse completamente possível, nósdescobrimos que o uso de tais pós de ofsete pode sercompletamente evitado e correspondentemente os problemasassociados com tais pós e para também evitar anecessidade de qualquer outra etapa de secagem ou deverniz sobreposto à impressão.

A presente invenção correspondente propõe uma folha deimpressão para impressão ofsete de alimentação de folhacom uma camada de revestimento receptivo de imagens sobreum substrato de papel, que é caracterizada em que a folhade impressão pode ser impressa em um processo deimpressão ofsete sem pulverizar um pó fino sobre a folhaà medida que ela sai da prensa para impedir a tinta de setransferir para o lado de trás da próxima folha.

Esta limitação negativa, nominalmente que nenhum meiopara secagem da tinta ofsete é necessário, é apropriadana presente situação pelas seguintes razões: primeira detodas ela é uma tarefa simples e direta para a pessoaexperiente na técnica para verificar se de fato estapropriedade da folha de impressão, nominalmente serimprimivel em um processo de impressão ofsete sem ter querecorrer a meios como um pó de ofsete, está presente. Emsegundo lugar, como é detalhado abaixo e ilustrado pelogrande número de vários exemplos, existem diferentesrealizações de um revestimento que têm esta propriedade.Seria portanto uma limitação indevida se o revestimentotivesse que ser definido em termos da composiçãoespecífica do revestimento. Adicionalmente, aespecificação da propriedade da folha de impressão nãosomente define o objetivo a ser atingido, ela é realmentea descoberta inesperada da presente invenção, que de fatoé possível prover uma folha de impressão que pode serusada em um processo de impressão sem ter que usar pó deofsete. Pode-se portanto dizer que é uma invenção para aqual o problema como tal já é uma invenção, uma vez que apessoa experiente na técnica nunca teria presumido queseria possível prover um substrato de impressão quetivesse esta propriedade.

De acordo com uma configuração preferida da presenteinvenção, tal folha de impressão é caracterizada por umcomportamento de manchamento ["set-off"] particularmenterápido se impressa com tintas de ofsete de alimentação defolha standard. Tal papel preferivelmente tem um valor demanchamento menor que 0,4 medido 15 segundos após aimpressão, o que é um valor que está bem abaixo do valorde quaisquer papéis de impressão ofsete comercialmentedisponíveis. Ainda mais preferidos são os valores demanchamento menores que 0,15 ou até mesmo menores que0,1, o preferido é menor que 0,05, ou até mesmo menor que0,02 5 medido 15 segundos após a impressão.

0 valor de manchamento é definido como dado no capítuloabaixo intitulado teste de manchamento, e é a densidadeda tinta transferida para um papel contrário como umafunção de tempo de acordo com o protocolo definidoabaixo. A densidade da tinta no papel contrário é medidausando um densitômetro, que é um instrumento para amedição da densidade óptica de uma superfície impressa ounão impressa de um material. Ele é basicamente uminstrumento que mede o logaritmo negativo da refletânciade um material refletor. Um densitômetro portanto mede aspropriedades de absorvência de cores individuais. 0 valorde D determinado é a densidade que é definida como ologaritmo decimal negativo da % de refletância expressaem forma decimal. Correspondentemente esta densidade D éum número sem unidades. No presente caso, as densidadesforam medidas usando um densitômetro Gretag McBeth comodefinido adicionalmente abaixo, e os valores lidos, quenão tiveram que ser calibrados, foram númerosadimensionais de acordo com a especificação do manual.Quantificado diferentemente ou alternativamente, talfolha de impressão tem um valor de manchamento menor que0,-05 medido 30 segundos após impressão, pref erivelmenteum valor de manchamento menor que 0,01 medido 30 segundosapós impressão.

É entretanto não somente a propriedade de secagem datinta em uma escala de tempo curta como quantificada nadefinição de valor é importante para evitar o uso de pósde ofsete, é também a propriedade de secagem da tinta emuma escala de tempo mais longa. De acordo com uma outraconfiguração portanto a folha de impressão écaracterizada por um valor de secagem de tinta multicormenor que 0,04 medido dois minutos após a impressão.Preferivelmente, ela tem um valor de secagem de tintamenor que 0,02, preferivelmente menor que 0,015 medidodois minutos após a impressão.

Novamente quantificado diferentemente oualternativamente, tal folha de impressão tem um valor desecagem de tinta multicor menor que 0,01 medido seisminutos após a impressão, preferivelmente menor que 0,005medido seis minutos após a impressão.

De acordo com uma configuração particularmente preferidada presente invenção, a eliminação completa do uso de póde ofsete é tornada possível por uma folha de impressãoque tem um equilíbrio apropriado de propriedades desecagem de tinta em tempo curto evitando problemasinduzidos por absorção muito rápida da tinta ecorrespondente ruptura possível da estrutura interna dopapel no processo de impressão (enquanto o papel está naprensa de impressão) , e das propriedades de secagem detinta de tempo mais longo. Isto é possível provendo umafolha de impressão que tenha um valor de manchamentomenor que 0,15, menor que 0,1 ou menor que 0,05,preferivelmente menor que 0,03, medido 15 segundos após aimpressão e uma que tenha um valor de secagem de tintamulticor menor que 0,04 medido dois minutos após aimpressão.Como já mencionado acima, durante o período de tempoquando o substrato de impressão ainda está dentro daprensa (usualmente 0-1 segundo após a real aplicação datinta na prensa de impressão) , a secagem da tinta nãodeve ser muito rápida para evitar a ruptura das áreasimpressas em etapas na prensa após a aplicação imediatada tinta. Entretanto, imediatamente após isso e depois daprensa, isto é usualmente em um período de tempo entre 1segundo a 10-15 minutos ou até 1 hora, a secagem da tintadeve ser tão rápida quanto possível se a impressão sem póde ofsete for possível. Durante estes minutos iniciaisdepois da prensa a secagem física da tinta predomina noprocesso de secagem de tinta total, e usualmente asecagem química é iniciada somente então e é realmenteterminada um pouco depois. Portanto, a secagem físicaaltamente eficiente parece ser o aspecto mais importantepara evitar o uso de pó de ofsete, e a secagem químicaeficiente parece desempenhar uma papel menor, a menos queo processo de secagem química possa ser acelerado em talextensão que ele efetivamente ocorra também durante osminutos iniciais após a impressão como mencionado acima,assim como durante o tempo quando o pó de ofsete emimpressão clássica está agindo.

De acordo com uma outra configuração preferida, a folhade impressão é caracterizada em que um revestimentosuperior e/ou uma segunda camada por baixo delacompreende um auxiliar de secagem química,preferivelmente selecionado de um sistema catalítico comoum complexo de metal de transição, um complexo decarboxilato de metal de transição, um complexo demanganês, um complexo de carboxilato de manganês, e/ou umacetato de manganês ou complexo de acetilacetato (p.ex.,Mn(II) (Ac) 2 · 4H20 e/ou Mn(acac)), sendo que para a corretaatividade catalítica de complexos de Mn preferivelmenteMn(II) bem como Mn(III) estão presentesconcomitantemente, ou uma mistura dos mesmos, sendo queeste auxiliar de secagem química está preferivelmentepresente em 0,5 a 3 partes em peso, preferivelmente em 1a 2 partes em peso seco. No caso de um sistema decatalisador de metal, como os acima mencionados complexosde Mn, a parte de metal do sistema catalisador estápreferivelmente presente no revestimento em 0,05-0,6 porcento em peso, preferivelmente em 0,02-0,4 por cento empeso do peso seco total do revestimento. Para suportar ouintensificar a atividade catalítica de tais sistemas épossível combiná-los com secadores secundários e/ousecadores auxiliares. Também é possível intensificar aatividade catalítica provendo diferentes ligantes para umsistema de metal, de maneira que por exemplo o complexode acetato acima possa ser misturado com ligantes debipiridina (bipy). Também é possível a combinação comoutros complexos de metal como Li(acac). Intensificaçõesadicionais são possíveis combinando os sistemascatalíticos com peróxidos para ter o oxigênio necessáriodiretamente no local sem limitações difusionais. Deve serressaltado que o uso de tais sistemas catalisadores parafixar constituintes polimerizáveis ou reticuláveis datinta de ofsete também é vantajoso para revestimentos denatureza completamente diferente e não estánecessariamente ligado ao conceito de ter sílica em umrevestimento.

Pode ser mostrado que p.ex. teores mais baixos depigmentos (como sílica) que têm uma porosidade específicae/ou superfície específica e teor de metal podem sercompensados ou até mesmo eliminados pela presença de talauxiliar de secagem química na camada do revestimento, eaté mesmo um efeito sinérgico pode ser visto se acombinação de sílica e, por exemplo, acetato de manganêsfor usada. O uso de tal auxiliar de secagem química emadição provê um parâmetro adicional para ajustar oequilíbrio entre brilho do papel, brilho da impressão,secagem de tinta em uma escala de tempo mais curta esecagem da tinta em uma escala de tempo mais longa, etc.De acordo com uma configuração preferida adicional, afolha de impressão é provida com uma camada derevestimento receptivo de imagens que compreende umacamada superior e/ou pelo menos uma segunda camada abaixoda citada camada superior, a citada segunda camada e/oucamada superior compreendendo: uma parte de pigmentoss,sendo que esta parte de pigmentoss compreende umcarbonato particulado fino e/ou um caulim particuladofino e/ou uma sílica particulada fina e/ou uma argilaparticulada fina e/ou carbonato de cálcio precipitado(CCP) (poroso ou não poroso), e ou argila calcinada, e/ouum pigmento plástico particulado fino ou uma mistura dosmesmos, pelo menos um de seus constituintes com uma áreasuperficial preferivelmente na faixa de 18 ou 40-400 m2/gou 100-400 m2/g, preferivelmente na faixa de 200-350m2/g, e uma parte de ligante, sendo que esta parte deligante é composta de ligante e aditivos. A sílica acimamencionada também pode preferivelmente ser escolhida paraser um inosilicato particulado fino, preferivelmente umachamada volastonita, e destes silicatos de cálciohidratados particulados finos como p.ex., Xonotlita, e/ouTobermorita. A área superficial específica e/ou o volumeinterno de poros (porosidade) prove a secagem da tintarápida vantajosa necessária para o conceito inventivo. Deacordo com uma outra configuração preferida, o pigmento,preferivelmente uma sílica como sílica gel, sílicaprecipitada, ou também CCP poroso ou misturas dos mesmos,tem um volume de poros acima de 0,2 ml/g, preferivelmenteacima de 0,5 ml/g, ainda mais preferido acima de 1 ml/g.Geralmente quando falando sobre volumes de poros depigmentos neste documento, isto significa o volume deporos internos se não mencionado de outro modo. E ovolume de poros das partículas que é acessível a partirdo exterior e portanto contribui para a estrutura deporos acessível do papel final. Em particular emcombinação com um carbonato e/ou caulim ou argila e/ousílica particulado fino (poroso ou não poroso) com umadistribuição de tamanhos de partículas escolhida tal queo tamanho médio de partícula esteja na faixa de 0,1-5 μη,preferivelmente na faixa de 0,3-4 μπι as propriedades desecagem são ótimas. Resultados particularmente bons podemser conseguidos se o tamanho médio de partícula dopigmento, preferivelmente a sílica como sílica gel,sílica precipitada, ou também CCP ou misturas dos mesmos,estiver na faixa de 0,3-1 μπι ou na faixa de 3-4 μπι.Também as propriedades superficiais do pigmento,preferivelmente uma sílica como sílica gel, sílicaprecipitada, ou também CCP poroso ou misturas dos mesmosusadas bem como sua porosidade têm uma influência naspropriedades de secagem física e/ou química.Correspondentemente, um pigmento particulado fino,preferivelmente uma sílica como sílica gel, sílicaprecipitada ou misturas das mesmas com uma áreasuperficial na faixa de 200-400 m2/g é preferida.Deve ser geralmente notado que o caulim pode sersubstituído ou suplementado por argila. Argila é um termogenérico usado para descrever um grupo de mineraisfilosilicatos de alumínio hidrosos, que têm tipicamentemenos que 2 micrômetros de diâmetro. A argila consiste deuma variedade de minerais filosilicatos ricos em silícioe óxidos de alumínio e hidróxidos que incluem quantidadesvariáveis de água estrutural. Existem três ou quatrogrupos principais de argilas: caulim, montmorilonita-esmectita, ilita, e clorita. Existem cerca de trintadiferentes tipos de argilas 'puras' nestas categorias masa maior parte das argilas 4naturais' são misturas destesdiferentes tipos, junto com outros minerais umedecidos.Caulim portanto é um mineral de argila específico com acomposição química Al2Si2O5(OH)4- É um mineral silicato emcamadas, com uma folha tetraédrica ligada através deátomos de oxigênio a uma folha octaédrica de octaedro dealumínio.

Deve ser notado que no contexto de carbonatosprecipitados, que é geralmente possível p.ex.,(parcialmente) substituir e/ou suplementar sílica comomencionada aqui por um carbonato de cálcio precipitado(CCP) com estrutura de poros interna. Tal carbonato deráirin nrpri r>"i hatin oref er ivelmente tem uma áreasuperficial na faixa de 50-100 m2/g, ainda maispreferivelmente de 50-80 m2/g. Tipicamente tal CCP temtamanhos de partículas na faixa de 1-5 micrômetros,preferivelmente de 1-3 micrômetros. Se tal CCP poroso éusado ao invés de ou junto com sílica, em particular aoinvés de sílica gel ou sílica precipitada, devido à áreasuperficial típica ligeiramente menor quantidades/fraçõesmaiores do CCP poroso são usualmente necessárias paraconseguir o mesmo efeito ou efeito equivalente como seusando sílica, e em particular sílica gel.

Preferivelmente, se o pigmento é sílica, ela é uma sílicagel amorfa ou sílica precipitada. É adicionalmentepreferido de acordo com uma outra configuração dainvenção, que o pigmento seja uma sílica precipitadaamorfa com uma área superficial acima de 150 m2/g (deacordo com o método BET), preferivelmente com uma áreasuperficial acima de 500 m2/g, ainda mais preferivelmentena faixa de 600-800 m2/g. É adicionalmente preferido quese o pigmento for ou contiver sílica, que ele tenha umvolume de poros interno acima de ou igual a 1,8 ml/g,pref erivelmente acima de ou igual a 2,0 ml/g.

Preferivelmente a sílica tem uma área superficial acimade 200 m2/g, pref erivelmente acima de 250 m2/g, aindamais pref erivelmente pelo menos 3 00 m2/g. A parte depigmentos preferivelmente compreende uma sílicaparticulada fina com uma área superficial na faixa de200-1000 m2/g, preferivelmente na faixa de 200-400 m2/gou 250-800 m2/g.

Neste ponto, parece apropriado discutir os aspectos maisimportantes dos tipos de sílica acima mencionados em umpouco mais de detalhes. Referência é feitaespecificamente aqui ao livro "Handbook of Porous Solids"[Manual de Sólidos Porosos] (Wiley-VCH, volume 3, FerdiSchüth (Editor), Kenneth S. W. Sing (Editor), JensWeitkamp (Editor), ISBN: 3-527-3 0246-8, 2002), eespecificamente às páginas 1586-1572 do mesmo, adivulgação desta parte do livro sendo explicitamenteincluída nesta divulgação.

Em princípio a sílica pode ser classificada em trêsprincipais ramos, a chamada sílica cristalina (incluindo,por exemplo, quartzo), sílica amorfa (incluindo, porexemplo, sílica fundida) e sílica amorfa sintética.As últimas são de particular interesse no contexto dapresente invenção, e daquelas em particular as sílicasque são preparadas em um processo úmido.

Os tipos de sílica amorfa sintética baseados em umprocesso úmido são sílica gel (também chamada xerogel) esílica precipitada bem como sílica coloidal. Sílicapirogênica é produzida em um processo térmico.

A sílica coloidal (também chamada sílica sol) pode serconsiderada como uma suspensão de partículas primáriasque são de tamanho fino e não porosas. No contexto destainvenção, a sílica coloidal é possível mas não preferida.A sílica pirogênica pode ter várias propriedadesdiferentes dependendo do método de produção, e a sílicapirogênica com tamanhos de partícula primários (3 - 30nm) e alta área superficial (50 - 600 m2/g) poderia, adespeito de não ser preferida, potencialmente também serusada no contexto da presente invenção.

Possível no contexto da presente invenção são, como járessaltado acima, entretanto, particularmente sílicaprecipitada e sílica gel. A sílica gel (xerogel) égeralmente preferida, enquanto a sílica precipitada égeralmente somente preferida se ela tiver uma alta áreasuperficial tipicamente acima de 200 m2/g e para tamanhosde partículas abaixo de 10 micrômetros, como p.ex., paratamanhos de partículas na faixa de 5-7 micrômetros. Taissistemas estão por exemplo disponíveis a partir dofornecedor Degussa sob o nome Sipernat 310 e 570. Ambosos tipos, isto é, sílica precipitada bem como sílica gel,são caracterizados em uma estrutura de partícula porosa(o diâmetro de poro interno médio pode ser pequeno até 2nm) e em uma alta área superficial. Para uma comparaçãodestes tipos referência é feita à Tabela 2 no livro acimamencionado na página 1556.

É preferido por exemplo o uso de sílica gel. A sílica gelé uma forma amorfa, porosa, de sílica (SiO2-H2O) . Devidoà sua estrutura interna única a sílica gel é radicalmentediferente de outros materiais baseados em SiO2. Ela écomposta de uma vasta rede de poros microscópicosinterconectados. Sílica géis têm poros internosacessíveis com uma faixa estreita de diâmetrostipicamente entre 2 nm e 3 0 nm, ou até mesmo entre 2-20nm.

Devido a suas propriedades absorventes unicamente rápidas(e seletivas) de solvente de óleo mineral/veículo (maisgeralmente de veículo de tinta líquido) os pigmentospropostos, preferivelmente uma sílica como sílica gel,sílica precipitada, ou também CCP poroso ou misturas dosmesmos (p.ex., do tipo como Syloid C803) e também sílicaprecipitada são otimamente capazes de 'secagem' muitorápida e apertada de partes reticuláveis sobre e nasuperfície do papel. Devido a esta forma concentradamáxima as propriedades mecânicas da película de tinta jáestão em um nível muito alto e devido à concentraçãomáxima de cadeias reticuláveis o processo de reticulaçãoquímica subseqüente está agora sob condições ótimas paramais rapidamente terminar (em 100% de reticulação) nonível mais alto de propriedades mecânicas da camada detinta. Um outro ponto positivo destes pigmentos (emparticular do tipo como Syloid C803) é que neste estágioquímico metais opcionalmente incorporados (veja adiscussão adicional abaixo) podem atuar comocatalisadores para até mesmo acelerar adicionalmente oprocesso de reticulação. De fato em testes de impressãocomercial em densidade de tinta de 300-400% (e melhor doque em testes de laboratório) foi repetidamenteexperimentado via o teste de secagem de tinta de Fogra (eseguindo a curva total no tempo para comportamento secode ponto) que os pigmentos propostos no final realmentesão capazes de secagem física e química intensificadas datinta, comparados com o caso sem os pigmentos propostos,em particular se o pigmento for sílica como sílica gel,sílica precipitada, ou também CCP poroso ou misturas dasmesmas sílica gel ou sílica precipitada.

Deve ser notado que é possível substituir parcialmente outotalmente estes pigmentos como sílica gel, CCP ou sílicaprecipitada por pigmentos nano-dispersivos (p.ex.,carbonatos, sílica gel, sílica pirogênica/Aerosil) desdeque a estrutura de poros fina essencial e um volume deporos internos mínimo específico sejam alcançados comaltas quantidades de partículas pequenas de pigmentos quesão agregadas levando a estrutura agregada ou aglomeradacom uma área superficial equivalente e propriedades deporosidade equivalentes como definido acima.

De acordo com uma configuração preferida, a folha deimpressão é caracterizada em que a camada de revestimentoreceptivo de imagens tem um volume de porosidadecumulativo como medido por penetração de mercúrio delarguras de poros na faixa de 8-20 nm de mais que 8 ml/(gtotal de papel) , preferivelmente de mais que 9 ml/ (gtotal de papel). Preferivelmente o volume de porosidadecumulativo em uma faixa de 8-40 nm é mais que 12 ml (gtotal de papel), pref erivelmente mais que 13 ml/(g totalde papel) (para um papel com um substrato revestido emlado único de 14 g/m2 de peso de revestimento sobre umsubstrato de papel revestido de 95 g/m2) .

Como já delineado acima, a presente folha de impressãocom pigmento proposto incorporado, que preferivelmente éuma sílica como sílica gel, sílica precipitada, ou tambémCCP poroso ou misturas dos mesmos é modelada para aimpressão ofsete. Correspondentemente, em contraste compapéis para jato de tinta, é especificamente modeladapara coletar tintas típicas como usadas em impressãoofsete de alimentação de folha, e não para tintas deimpressão como usadas em impressão por jato de tinta, quemostram aceitação muito menos atrativa na presente folhade impressão. Tintas de impressão ofsete comercialmentedisponíveis estão geralmente sendo caracterizadas por suaenergia superficial total na faixa de cerca de 20-28 mN/m(média de cerca de 24 mN/m) e a parte dispersiva deenergia superficial total na faixa de 9-20 mN/m (média decerca de 14 mN/m) . Os valores de energia superficialmedidos em 0,1 segundo, em uma Fibrodat 1100, FibroSystems, Sweden. Tintas de impressão a jato de tintacomercialmente disponíveis por outro lado estão sendocaracterizadas por sua energia superficial total (maisalta) na faixa de cerca de 28-31 mN/m (média de cerca de31 mN/m) e parte dispersiva de energia superficial totalna faixa de 18-21 mN/m (média de cerca de 30 mN/m) ,portanto com parte polar muito baixa de energia total(média de cerca de 1 mN/m) . De acordo com uma outraconfiguração preferida portanto, a energia superficialtotal da camada de revestimento receptivo de imagens estáportanto combinando com as características de energiasuperficial da tinta ofsete, então a energia superficialé ρ.ex., menor que ou igual a 3 0 mN/m, preferivelmentemenor que ou igual a 2 8 mN/m. Isto em contraste compapéis de jato de tinta típicos, que têm valores deenergia superficial total de pelo menos 40 mN/m e atécerca de 60 mN/m. É adicionalmente preferido que a partedispersiva da energia superficial total da camada derevestimento receptivo de imagens seja menor que ou iguala 18 mN/m, preferivelmente menor que ou igual a 15 mN/m.

Novamente, isto está em completo contraste com os valoresde papéis de jato de tinta, uma vez que para estes aparte dispersiva geralmente está bem acima de 20 mN/m eaté mesmo até 60 mN/m.

Em particular no caso de uma sílica gel como um dospigmentos, mas também geralmente, a parte de pigmentoscompreende pelo menos 5 partes em peso seco do pigmento,preferivelmente uma sílica como sílica gel, sílicaprecipitada, ou também CCP poroso ou misturas dos mesmosou carbonato particulado fino e/ou um caulim particuladofino e/ou uma argila particulada fina e/ou sílicaparticulada fina com uma distribuição de tamanhos de partículas tal que o tamanho médio de partícula esteja nafaixa de 0,1-5 μπι, preferivelmente abaixo de 4,5 μτη oupreferive lmente abaixo de 4,0 μιη, até mesmo maispref erivelmente na faixa de 0,3-4 μτη, ou no caso de umasílica precipitada a parte de pigmentos compreende umasílica precipitada particulada fina com uma distribuiçãode tamanhos de partículas tal que o tamanho médio departículas esteja na faixa de 5-7 μτη.

É adicionalmente notado que também os tipos mencionadosde pigmentos inorgânicos (sílica, também sílica gel ouinosilicatos como p.ex. volastonita, silicatos de cálciohidratados como p.ex., Xonotlita, e/ou Tobermorita,carbonatos moídos e/ou precipitados, CCP (poroso ou nãoporoso), argilas calcinadas, e/ou caulins) são capazes decontribuir ainda mais para a secagem da tinta se eles nãosomente tiverem uma área superficial na faixa de 40 ou100-400 m2/g e/ou as características de porosidade acimadefinidas, mas se eles em adição àquilo compreenderemtraços de metal selecionado do grupo de ferro, manganês,cobalto, cromo, níquel, zinco, vanádio ou cobre ou umoutro metal de transição, sendo que pelo menos um destestraços está presente em uma quantidade maior que 10 ppbou preferivelmente mais alta que 100 ou 500 ppb ou a somados traços está presente em uma quantidade mais alta que100 ppb ou pref erivelmente mais alta que 500 ppb. Ospigmentos inorgânicos podem ser intencionalmente ounaturalmente enriquecidos em tais traços de metal. P.ex.um teor de ferro acima de 500 ppb é preferido e senecessário adicionalmente um teor de manganês acima de 2 0ppb. Também preferido é um teor de cromo acima de 2 0 ppb.O metal, seja em forma elementar ou iônica, parececontribuir para a secagem química da tinta. Um teor maiorde metal pode compensar uma presença mais baixa em partesem peso seco de um pigmento com a porosidade correta e/ouárea superficial, de maneira que, por exemplo, se a partede pigmentos compreender 80 - 95 partes em peso seco deum carbonato particulado fino e/ou um caulim ou argilaparticulado fino, e 6 a 25 partes em peso seco de umasilica particulada fina, o teor de sílica pode ser menorse ele tiver teores de metal mais altos.

Existem 3 grupos de metais que são particularmente ativoscomo metais secantes ou relacionados com a função secantese presentes em um dos pigmentos, em particular a fraçãode sílica:

A) Metais secantes primários ou superiores ousuperficiais: todos os metais de transição como Mn comvalência tanto de +2 (II) quanto +3 (III) . Eles catalisama formação e especialmente a decomposição de peróxidos,formados por reação de O2 com óleos de secagem. Estaquímica oxidativa ou de radicais livres leva à formaçãode reticulações de polímero com polímero (= secagemsuperior) e também à formação de grupos dehidroxila/carbonila/carboxila nas moléculas de óleo desecagem. Os mais importantes são: Co, Μη, V, Ce, Fe.Também são possíveis Cr, Ni, Rh e Ru.

B) Metais secantes secundários ou de fora a fora ou decoordenação: os grupos contendo 0 são usados por estessecantes (mas sempre em combinação com secantesprimários, via formação de complexos unidos) para formarreticulações específicas. Os mais importantes são: Zr,La, Nd, Al, Bi, Sr, Pb, Ba.

C) Metais secantes auxiliares ou metais promotores: elespróprios não executam uma função de secagem diretamente,mas via interação especial com secantes primários ousecundários (ou alguns dizem via o aumento dasolubilidade de secantes primários e secundários) elespodem suportar sua atividade. Os mais importantes são Ca,K, Li e Zn.

Para ter uma atividade significativa destes metais, elesdevem estar presentes no pigmento (preferivelmente nasílica) de 10 ppb como limite inferior até os seguinteslimites superiores:

Metais secantes primários: todos até 10 ppm. exceto Ce:até 20 ppm, e exceto Fe: até 100 ppm.

Metais secantes secundários: todos até 10 ppm, exceto Zr,Al, Sr e Pb: aqui todos até 2 0 ppm.

Metais secantes auxiliares: todos até 20 ppm.Algumas combinações específicas destes metais sãoparticularmente efetivas, como p.ex., Co + Mn, Co + Ca +Zr ou La ou Bi ou Nd, Co + Zr/Ca, Co + La. É possívelp.ex. uma combinação de acetato de Mn(II+III) (somente asuperfície da tinta é secada rapidamente e fechada contraoxigênio) com algum sal de K (para ativar a atividade doMn) e possivelmente com sal de Zr (para aumentar asecagem de fora a fora de volume de tinta, de modo amelhorar o comportamento de esfregação de tinta úmida dacamada de tinta impressa).

Uma composição de revestimento específica compreendendosílica é particularmente vantajosa de acordo com ainvenção. Tal camada de revestimento receptivo de imagensé projetada tal que ela compreenda uma camada superiore/ou pelo menos uma segunda camada abaixo da citadacamada superior, a citada segunda camada e/ou camadasuperior compreendendo: uma parte de pigmentos, sendo queesta parte de pigmentos é composta de 80-95 partes empeso seco de um carbonato particulado fino (carbonatoprecipitado ou moído, CCP poroso ou combinações dosmesmos) e/ou de um caulim ou argila particulado fino, e 6a 25, preferivelmente 6 a 20 partes em peso seco de umasílica particulada fina, e uma parte de ligante, sendoque esta parte de ligante é composta de: 5-15 ou atémesmo até 20 partes em peso seco de ligante e menos que 4partes em peso seco de aditivos. Para certas aplicaçõestambém teores de ligante até 30 partes podem servantajosos em particular em combinação com uma parte depigmentos que essencialmente consistindo de sílica gel,CCP (poroso) ou sílica precipitada somente. Nestecontexto, deve ser notado que o termo sílica particuladadeve incluir compostos comumente referidos como sílicaidal/ e também sílica gel amorfabem como sílica precipitada, e sílica pirogênica. Paraclarear, o revestimento receptivo de imagens pode ser umrevestimento de camada única, onde este revestimento decamada única tem uma parte de pigmentos como definidaacima. 0 revestimento receptivo de imagens podeentretanto também ser um revestimento de camada dupla, demaneira que ele pode ter uma camada superior e umasegunda camada abaixo da citada camada superior. Nestecaso, a camada superior pode ter a composição depigmentos acima, a segunda camada pode ter a composiçãode pigmentos acima, ou ambas podem ter a composição depigmentos acima. Em todos estes casos, os efeitosvantajosos de acordo com a presente invenção sãopossíveis.

Quando falando sobre partes em peso seco os valoresnuméricos dados neste documento devem preferivelmente serentendidos como segue: a parte de pigmentos compreende100 partes em peso seco, sendo que esta é compartilhadaem um lado pelo carbonato e/ou caulim ou argila e o outrolado pela sílica. Isto significa que o carbonato e/oucaulim ou argila complementa as partes de sílica para 100partes em peso seco. A parte de ligante e os aditivosdeve então ser entendida como calculada baseada nas 100partes em peso seco da parte de pigmentos. Em uma outraconfiguração preferida da presente invenção, a parte depigmentos compreende 7-15 preferivelmente 8-12 partesem peso seco de uma sílica particulada fina ou CCP(poroso) , pref erivelmente 8-10 partes em peso seco deuma sílica particulada fina ou CCP (poroso). De fato, seo teor de sílica ou CCP (poroso) for muito alto, a tintade impressão apresenta secagem da tinta que é muitorápida levando a propriedades de brilho de impressãoinapropriadas e outras desvantagens. Portanto somente umajanela específica do teor de sílica ou CCP (poroso)realmente leva a propriedades apropriadas para impressãoofsete de alimentação de folha, o que requer secagem datinta meio rápida em uma escala de tempo curta (na faixa,de 15-120 segundos como determinado no chamado teste demanchamento) mas secagem da tinta excepcionalmente rápidaem uma escala de tempo longa (na faixa de 2-10 minutoscomo determinado no chamado teste de secagem de tintamulticor).

De acordo com uma outra configuração preferida dainvenção, a parte de pigmentos compreende 70 - 80 partesem peso seco de um carbonato particulado fino,preferivelmente com uma distribuição de tamanhos departículas tal que 50% das partículas sejam menores que 1μm. Resultados particularmente bons podem ser conseguidosse uma distribuição de tamanhos de partículas tal que 50%das partículas sejam menores que 0,5 μm for escolhida, eo mais preferivelmente com uma distribuição de tamanhosde partículas tal que 50% das partículas sejam menoresque 0,4 μm (sempre como medido usando métodos deSedigraph).

Como já ressaltado acima, a combinação de carbonato ecaulim ou argila na parte de pigmentos mostra tervantagens. Com relação ao caulim ou argila é preferidoter 10-25 partes em peso seco de um caulim ou argilaparticulado fino, preferivelmente 13-18 partes em pesoseco de um caulim ou argila particulado fino. O caulim ouargila particulado fino pode ser escolhido para ter umadistribuição de tamanhos de partículas tal que 50% daspartículas sejam menores que 1 μm, ainda maispreferivelmente com uma distribuição de tamanhos departículas tal que 50% das partículas sejam menores que0,5 μm, e o mais pref erivelmente com uma distribuição detamanhos de partículas tal que 50% das partículas sejammenores que 0,3 μm.

Como já mencionado acima, é importante encontrar umcompromisso entre propriedades de brilho do papel ebrilho da impressão e de secagem rápida da tinta. Quantomais rápidas as propriedades de secagem de tinta, menosvantajosas usualmente as propriedades de brilho daimpressão. Portanto uma combinação específica daproporção de ligante e sílica ou proporção de CCP(poroso) provê o compromisso ideal para impressão ofsetede alimentação de folha sem pó de ofsete ou outros meiosdados acima. Resultados até mesmo melhores podementretanto ser alcançados se a parte de ligantecompreender 7-12 partes em peso seco de um ligante.Teores mais altos de ligante de até 30 partes são úteisse sílica gel, sílica pirogênica, sílica coloidal, CCP(poroso) ou sílica precipitada são usados como acorrespondente parte de pigmentos em altas quantidades. 0ligante pode ser escolhido para ser um tipo único deligante ou uma mistura de ligantes diferentes ousimilares. Tais ligantes podem por exemplo serselecionados do grupo consistindo de látex, em particularestireno-butadieno, estireno-butadieno-acrilonitrila,estireno-acrílico, em particular copolímeros acrílicos deestireno-n-butila, látex de estireno-butadieno-acrílico,copolímeros de acrilato acetato de vinila, amido, sal depoliacrilato, álcool poliviníIico, soja, caseína,carboximetil celulose, hidroximetil celulose ecopolímeros bem como misturas dos mesmos, preferivelmenteprovidas como uma dispersão coloidal aniônica naprodução. Particularmente preferidos são por exemplolátex baseados em copolímero de acrílico éster que sãobaseados em butilacrilato, estireno e se necessário tendoacrilonitrila. Os ligantes do tipo Acronal comodisponível de BASF (Alemanha) ou outro tipo Litex comodisponível de PolymerLatex (Alemanha) são possíveis.Em adição ao ligante real, a parte de ligante podecompreender pelo menos um aditivo ou vários aditivosselecionados de desespumantes, corantes, abrilhantadores,dispersantes, espessantes, agentes de retenção de água,preservantes, reticuladores, lubrificantes e agentes decontrole de pH ou misturas dos mesmos.Mais especificamente, uma formulação particularmenteadequada para a aplicação em ofsete de alimentação defolha pode ser mostrada a ser caracterizada pelo fato dea camada superior da camada receptiva de imagenscompreender uma parte de pigmentos, sendo que esta partede pigmentos é composta de 75 - 94 ou 80 - 95 partes empeso seco de um carbonato particulado fino e/ou caulim ouargila particulado fino e 6 a 25 partes em peso seco deuma sílica particulada fina e/ou CCP (poroso). Resultadosainda melhores podem ser obtidos se a folha de impressãofor caracterizada pelo fato de a camada superior dacamada receptiva de imagens compreender uma parte depigmentos compreendendo 70-80 partes em peso seco de umcarbonato particulado fino com uma distribuição detamanhos de partículas tal que 50% das partículas sejammenores que 0,4 μπι, 10-15 partes em peso seco de umcaulim ou argila particulado fino com uma distribuição detamanhos de partículas tal que 50% das partículas sejammenores que 0,3 μπι, 8-12 partes em peso seco de umasílica particulada fina ou CCP (poroso) com um tamanhomédio de partículas entre 3-5 μπι e uma área superficialde 300-400 m2/g, e uma parte de ligante compreendendo 8-12, preferivelmente 9-11 partes em peso seco de umligante de látex e menos que 3 partes em peso seco deaditivos.

A folha de impressão de acordo com a presente invençãopode ser calandrada ou não, e ela pode ser um papel mate,brilhante ou também acetinado. A folha de impressão podeser caracterizada por um brilho sobre a superfície dorevestimento receptivo de imagens de mais que 75% deacordo com a TAPPI 75 graus ou de mais que 50 de acordocom a DIN 75 graus para um papel brilhante (p.ex., 75-80%de acordo com a TAPPI 7 5 graus), por valores menores que2 5% de acordo com a TAPPI 75 graus para papéis mate(p.ex., 10-20%) e por valores no meio para graus deacetinado (por exemplo, 25-35%) .

Um revestimento receptivo de imagens pode ser provido emambos os lados do substrato, e ele pode ser aplicado comum peso de camada na faixa de 5 a 15 g/m2 em cada lado ouem um lado somente= 0 papel completamente revestido podeter um peso na faixa de 80 - 400 g/m2. Preferivelmente osubstrato é um substrato de papel sem madeira.

A sílica e/ou CCP (poroso) podem estar presentes nacamada superior, eles podem entretanto também estarpresentes em uma camada que esteja logo por baixo de umacamada superior. Neste caso, a camada superior tambémpode compreender sílica ou CCP (poroso), entretanto étambém possível ter uma camada superior livre de sílicaou CCP (poroso) . De acordo com uma outra configuraçãopreferida da invenção, a folha de impressão é portantocaracterizada pelo fato de a camada de revestimentoreceptivo de imagens ter uma segunda camada por baixa dacitada camada superior compreendendo: uma parte depigmentos, sendo que esta parte de pigmentos é compostade 80-98 partes em peso seco de uma mistura de ou de umcarbonato particulado fino, preferivelmente com umadistribuição de tamanhos de partículas tal que 50% daspartículas sejam menores que 2 μπι ou até mesmo menoresque 1 μπι, 2-25 partes em peso seco de uma sílicaparticulada fina ou CCP (poroso) e uma parte de ligante,sendo que este ligante é composto de: menos que 2 0 partesem peso seco de ligante, pref erivelmente 8-15 partes empeso seco de látex ou ligante de amido, menos que 4partes em peso seco de aditivos. Neste caso, mostra-seter vantagens se esta segunda camada do carbonatoparticulado fino da parte de pigmentos consistir de umamistura de um carbonato particulado fino com umadistribuição de partículas tal que 50% das partículassejam menores que 2 μπι, e de um outro carbonatoparticulado fino com uma distribuição tal que 50% daspartículas sejam menores que 1 μπι, sendo quepreferencialmente aqueles dois constituintes estãopresentes em quantidades aproximadamente iguais.Tipicamente, a parte de pigmentos da segunda camadacompreende 5-15 partes em peso seco de sílica,preferivelmente em uma qualidade como definida acima nocontexto da camada superior.

Deve ser ressaltado que também camadas adicionais porbaixo da tal segunda camada, que é opcional, podem serprovidas. Tais camadas adicionais podem por exemplo sercamadas de calibração, podem existir entretanto tambémcamadas adicionais compreendendo certas quantidades desilica. Preferivelmente entretanto, não há mais que duascamadas no substrato de papel bruto, uma vez que foidescoberto que o comportamento de manchamento do papel éalgumas vezes negativamente influenciado pela presença deduas camadas adicionais por baixo da camada superior.Preferivelmente, portanto, o papel é um papel revestidoduplo e não um papel revestido triplo.

Como já discutido adicionalmente acima, o tempo paraconversão e reimpressão deve ser reduzidosignificativamente. De acordo com uma outra configuraçãoportanto a folha de impressão é caracterizada em que elaé reimprimivel dentro de menos que 3 0 minutos,preferivelmente dentro de menos que 15 minutos econversível dentro de menos que uma hora, preferivelmentedentro de menos que 0,5 hora. Neste contexto,reimprimivel é intencionado a significar que uma folhaimpressa pode ser alimentada por uma segunda vez atravésdo processo de impressão para ser impressa no lado opostosem efeitos laterais prejudiciais como por exemplobloqueamento, marcação, lambuzamento etc. Neste contexto,meio conversível significa ser capaz de passar por etapasde conversão como bem conhecidas na indústria de papel (aconversão inclui virar, embaralhar, dobrar, vincar,cortar, prensar, ligar e embalar etc., folhas impressas).A presente invenção adicionalmente se relaciona com ummétodo para produzir uma folha de impressão de acordocomo discutido acima. 0 método é caracterizado em que umaformulação de revestimento preferivelmente compreendendosílica é aplicada sobre um substrato de papel pré-revestido ou revestido, preferivelmente em uma base livrede madeira, usando um revestidor de cortina, umrevestidor de lâmina, um revestidor d,e cilindros, umrevestidor de spray, uma faca de ar, revestimento fundidoou especificamente por uma prensa de calibração.Dependendo do papel e do brilho a ser conseguido, o papelrevestido pode ser calandrado. As condições decalandragem possíveis são como segue: calandragem a umavelocidade na faixa de 200-2.000 m/min, em uma carga decunhamento na faixa de 50 ou 100-500 N/mm e a umatemperatura acima da temperatura ambiente,preferivelmente acima de 60°C, ainda mais preferivelmentena faixa de 70-95°C, usando entre 1 e 15 cunhas.Adicionalmente, a presente invenção se relaciona com ouso de uma folha de impressão como definida acima em umprocesso de impressão ofsete de alimentação de folha semo uso de pó de ofsete e/ou sem secagem irradiativa outérmica e/ou sem o uso de verniz sobreposto à impressão.Em tal processo preferivelmente a reimpressão e/ouconversão ocorre dentro de menos que uma hora,preferivelmente dentro de menos que 0,5 hora, e comodelineado acima.

Configurações adicionais da presente invenção estãodelineadas nas reivindicações dependentes.

Descrição resumida das figuras

Nos desenhos anexos configurações preferidas da invençãosão exibidas nas quais são mostradas:

A Figura 1 mostra um corte esquemático através de umafolha de impressão revestida;

A Figura 2 mostra gramatura e espessura de papéis comrevestimento intermediário;

A Figura 3 mostra brilho do papel de papéis comrevestimento intermediário;

A Figura 4 mostra rugosidade do papel de papéis comrevestimento intermediário;

A Figura 5 mostra gramatura e espessura de papéis comrevestimento superior - não calandrados;A Figura 6 mostra brilho e opacidade de papéis comrevestimento superior - não calandrados;

A Figura 7 mostra nível de brilho do papel de papéis comrevestimento superior - não calandrados;

As Figuras 8a e 8b mostram ajustem de tinta de impressãode papéis revestidos no topo - não calandrados, do ladode cima e do lado de arame, respectivamente;

A Figura 9 mostra brilho de impressão prático contrabrilho de papel de papéis revestidos no topo - nãocalandrados;

A Figura 10 mostra captura de impressão de papéisrevestidos no topo - não calandrados;

A Figura 11 mostra adequação de papéis revestidos no topo- não calandrados;

A Figura 12 mostra teste de gotícula de papéis revestidosno topo - não calandrados;

A Figura 13 mostra resistência à fricção de tinta deimpressão úmida (arranhadura de tinta de impressão) depapéis revestidos no topo - não calandrados;

A Figura 14 mostra gramatura e espessura de papéisrevestidos no topo - calandrados;

A Figura 15 mostra brilho e opacidade de papéisrevestidos no topo - calandrados;

A Figura 16 mostra nível de brilho de papel papéisrevestidos no topo - calandrados;

As Figuras 17a e 17b mostram ajustes de tinta deimpressão de papéis revestidos no topo - calandrados dolado de cima e do lado de arame, respectivamente;

A Figura 18 mostra brilho de impressão prático contrabrilho de papel de papéis revestidos no topocalandrados;

A Figura 19 mostra captura de impressão de papéisrevestidos no topo - calandrados;

A Figura 20 mostra adequação de papéis revestidos no topocalandrados;

A Figura 21 mostra teste de gotícula de papéis revestidosno topo - calandrados;A Figura 22 mostra resistência à fricção de tinta deimpressão úmida (arranhadura de tinta de impressão) depapeis revestidos no topo - calandrados;

A Figura 2 3 mostra teste de gás branco (ponta de algodão)executado em laboratório em papéis calandrados;

A Figura 24 mostra resultados de arranhadura de tinta deimpressão de papéis impressos - não calandrados;

A Figura 25 mostra avaliações de mancha colorida depapéis não calandrados;

A Figura 26 mostra resultados de arranhadura de tinta deimpressão de papéis impressos - calandrados;

A Figura 27 mostra avaliações de mesclagem de papéiscalandrados;

A Figura 2 8 mostra resultados de teste de gás branco depapéis calandrados;

A Figura 29 mostra resultados de teste de resistência àfricção de tinta de impressão úmida (arranhadura de tintade impressão) de papéis calandrados;

As Figuras 3 0a e 3 0b mostram valores de realce,respectivamente, para lado de topo e lado de arame depapéis calandrados;

As Figuras 31a e 32b mostram valores de ajuste de tintade impressão de diversas cores, respectivamente, paralado de topo e lado de arame de papéis calandrados;

A Figura 32 mostra adequação de offset e MCFP para papéiscalandrados;

A Figura 33 mostra resultados de teste de fricção detinta de impressão úmida (arranhadura de tinta deimpressão) para papéis calandrados;

A Figura 34 mostra dados de porosidade por intrusão demercúrio de revestimentos finais - papéis revestidos;

A Figura 3 5 mostra a comparação de testes de gás brancode amostras com sílica-gel e de amostras com silicaprecipitada;

A Figura 36 mostra testes de gás branco de papéis nãocalandrados;

A Figura 37 mostra Testes de gás branco de papéiscalandrados;

A Figura 3 8 mostra distribuição de tamanhos de poros depapéis calandrados (faixa de diâmetro de poro de camadade revestimento);

A Figura 3 9 mostra distribuição de tamanhos de poros depapéis calandrados (faixa de diâmetro de poro de camadade revestimento); e

A Figura 40 mostra distribuições de tamanhos departículas dos pigmentos usados.

Descrição detalhada das configurações preferidas

Referindo-se aos desenhos, os quais têm o propósito deilustrar as presentes configurações preferidas dainvenção e não o propósito de limitar as mesmas, a figura1 mostra uma vista esquemática de uma folha de impressãorevestida. A folha de impressão revestida 4 é revestidaem ambos os lados com camadas, sendo que estas camadasconstituem o revestimento receptivo de imagens. Nestecaso particular, um revestimento superior 3 é provido oqual forma o revestimento mais externo da folha deimpressão revestida. Por baixo desta camada superior 3 éprovida uma segunda camada 2. Em alguns casos, por baixodesta segunda camada existe uma terceira camadaadicional, a qual pode ser um revestimento apropriado masa qual também pode ser uma camada de calibração.

Tipicamente uma folha de impressão revestida destaespécie tem um peso base na faixa de 80-400 g/m2,preferivelmente na faixa de 100-250 g/m2. A camadasuperior p.ex., tem um peso de camada seca total na faixade 3 a 25 g/m2, preferivelmente na faixa de 4 a 15 g/m2,e o mais pref erivelmente de cerca de 6 a 12 g/m2. Asegunda camada pode ter um peso de camada seca total namesma faixa ou menor. Um revestimento receptivo deimagens pode ser provido em um lado somente, ou, comoexibido na figura 1, em ambos os lados.

O objetivo principal deste documento é prover uma folha

de impressão revestida para secagem de tinta"instantânea" para papéis de ofsete de alimentação defolha em combinação com tintas standard. Papéisrevestidos pilotos foram impressos em uma prensa dealimentação de folha comercial e testes de cura de tintabem com de secagem de tinta (avaliados por teste de gásbranco como dado abaixo) foram executados a seguir àsavaliações de reimprimibilidade e conversibilidade.Foi possível acelerar a tendência de secagem de tinta depapéis revestidos usando sílica (Syloid C803 e outroscomo tipos Sylojet, por Grace Division) na segunda camadaou revestimento superior significativamente comparado compapéis revestidos standard. Para papéis calandrados umcomportamento de desgaste de tinta muito melhor (maisbaixo) comparado com papéis não calandrados foiobservado. Melhorias especialmente analisadas via testesde gás branco foram confirmadas por testes de conversãoem impressora na prática (prensa de alimentação defolhas).

O uso de sílica no revestimento superior levou à rápidasecagem física e química, a secagem de tinta em tempocurto e tempo longo também foi mais rápida e a tendênciaà mesclagem de papel calandrado até mesmo ligeiramentemelhor do que para papel referente. Os níveis de brilhodo papel e brilho da impressão foram levemente maisbaixos do que a referência.

Quando sílica foi usada no segundo revestimento, ainfluência na secagem de tinta física e química aindaexistiu mas o mecanismo não foi tão ativo como para aaplicação de revestimento superior. As vantagens derevestimento intermediário ou segundo revestimentocontendo sílica foram brilho de papel mais alto e tempode secagem de tinta igual comparado com a referência oque levou a brilho de impressão mais alto. Para uso nosegundo revestimento a quantidade de sílica teve que sermais alta.

A Tabela 1 mostra os diferentes papéis de teste que foramusados para a análise subseqüente. Cinco diferentespapéis foram produzidos sendo que o papel designado comIID_1 compreende um revestimento·superior sem sílica e umrevestimento intermediário com sílica, IID_2 compreendeum revestimento superior com sílica e um revestimentointermediário sem sílica, IID_3 não compreende sílica norevestimento intermediário standard ou revestimentosuperior, e IID_5 compreende um revestimentointermediário standard sem sílica e um revestimentosuperior com sílica. As formulações detalhadas dorevestimento intermediário e do revestimento superior sãodadas nas tabelas 2 e 3 abaixo.

Tabela 1: plano de teste (IID - para Secagem de tintainstantânea) (B para papéis com revestimentointermediário)

<table>table see original document page 31</column></row><table>

Tabela 2: Formulações de revestimentos intermediários

<table>table see original document page 31</column></row><table><table>table see original document page 32</column></row><table>

Notas: A formulação MC_1 é otimizada de modo a alcançarrápida secagem de tinta de tempo longo no revestimentointermediário. CC 60 (distribuição de tamanhos departículas profunda) é usado para criar volume de porosmais alto e sílica como aditivo de aceleração parasecagem de tinta física e química. 0 amido também tem umainfluência negativa no volume interno de poros, uma vezque ele parece reduzir a secagem de tinta de tempo longo,mas o amido também é necessário como um aditivo dereologia para aumentar a retenção de água de cor derevestimento. Se a sílica tiver que ser substituída poruma quantidade de látex HC60 a 10% adicional seria 7,5pph (claramente mais baixa). A potência de ligação (regrado dedão): 10 +0,5*3= 11,5.A potência de ligação dorevestimento intermediário de referência: 5 + 0,5 * 6 =8.

A formulação MC_2 é otimizada baseado em experiênciaspráticas, onde um pigmento fino HC95 é usado. Potência deligação: 7,5+0,5*3=9.

Para ambas as cores intermediárias aditivos adicionaissão usados à medida do necessário (p.ex. CMC,clareadores, modificadores de reologia, desespumantes,corantes etc.).

MC_1 da cor do revestimento intermediário (com 10% desílica) e MC_2 (100% de HC95) foram aplicados sobre umpapel pré-revestido (produzido para 150 gsm). 0 nível deamido dos revestimentos intermediários foi reduzido para3 pph para alcançar secagem rápida de tinta - paraformulação de revestimento intermediário standard comum 6pph de amido foram usados.<table>table see original document page 34</column></row><table>

Duas cores diferentes de revestimento superior (TC_1 e

TC_3) foram preparadas e aplicadas sobre papéis comrevestimento intermediário (produzidos para 150 gsm) bemcomo TC_1 (Standard) em MC_1 e TC_3 com 8% de sílica emMC_2 também.

Os objetivos foram uma investigação da melhor camada derevestimento para uso de sílica e para compará-la comrevestimento Standard (IID_3).

A aplicação do revestimento intermediário e superior foifeita via revestidor de lâmina (o lado do fio foirevestido primeiro) - pesos de revestimentos,temperaturas de secagem e teores de umidade foramescolhidos como usados comumente.As investigações de laboratório destes papéis revestidosforam executadas usando métodos standard. Contudo, emvista da análise das propriedades de secagem da tintacertos métodos específicos foram usados os quais devemser definidos abaixo:

Teste de esfregação de tinta úmida (teste de desgaste datinta)

Geralmente, entende-se marcas na tinta por desgaste datinta. Tais marcas de tinta podem ser produzidas pordiferentes causas: * se a tinta não está totalmente seca-> visto em teste de esfregação de tinta úmida; * se atinta está totalmente seca -> visto em teste deresistência à esfregação. 0 teste de resistência àesfregação compartilha o mesmo princípio que o teste deesfregação de tinta úmida, mas ele é executado após atinta ter secado por 48 horas.

Escopo: 0 método descreve a avaliação da resistência àesfregação de papéis e papelões em vários intervalos detempo após a impressão, antes da secagem completa.Referências Norminativas / Normas InternacionaisRelacionadas: GTM 1001: Amostragem; GTM 1002: AtmosferaStandard para Condicionamento; ESTM 2300: Descrição dodispositivo de impressão Prüfbau e procedimento.Descrições de métodos de Teste Relacionados: manualPrüfbau.

Definições:

• Esfregação de tinta: quando submetidas a tensõesmecânicas como cisalhamento ou abrasão, as camadas detinta podem ser danificadas e provocar marcas sobre osprodutos impressos, mesmo se elas estiverem totalmentesecas.

• Secagem química: em ofsete de alimentação de folha, oendurecimento da película de tinta via reações depolimerização.

· Valor de esfregação de tinta úmida: medição daquantidade de tinta que marcou o papel contrário duranteo teste de esfregação de tinta úmida em um dado tempoapós a impressão.

Princípio: Uma peça de teste é impressa com tintacomercial no dispositivo de impressão Prüfbau= Apósvários intervalos de tempo, uma parte da peça de testeimpressa é esfregada 5 vezes contra um papel em branco (omesmo papel). Os danos da impressão e as marcas sobre opapel em branco são avaliados e plotados contra umaescala de tempo. A tinta de impressão Tempo Max preta(SICPA, CH) é usada.

Procedimento de laboratório: 1. Ajustar a pressão deimpressão para 800 N, 2. Pesar a tinta com uma tolerânciade 0,01 g e aplicar a quantidade de tinta sobre a partede entintamento do dispositivo de impressão Prüfbau, 3.Distribuir a tinta por 30 s, (o tempo de distribuiçãopode ser prolongado até 60 s para manipulação maisfácil), 4. Fixar a peça de teste sobre o porta-amostracurto, 5. Colocar o carretei Prüfbau de alumínio na partede entintamento e remover tinta por 3 0 s, 6. Pesar ocarretei com tinta (Oi1) , 7. Colocar o carretei Prüfbau dealumínio com tinta sobre uma unidade de impressão, 8.Colocar a placa de amostra contra o carretei de alumíniocom tinta, imprimir a peça de teste a 0,5 m/s, 9. Marcaro tempo no qual a amostra foi impressa, 10. Após aimpressão, pesar novamente o carretei com tinta (m2) edeterminar a transferência de tinta It em g (Nota: atransferência de tinta It é dada por It = - m2 onde Ta1é o peso do carretei com tinta antes da impressão e m2 opeso do mesmo carretei após a impressão), 11. Ajustar onúmero de esfregadas no testador de resistência àesfregação de tinta Prüfbau para 5, 12. Cortar uma peçaredonda na tira impressa com o cortador de peças Prüfbau.13. Grudar a peça de teste contra um dos porta-peças deteste Prüfbau, e fixar uma tira em branco do mesmo papelno porta-papel, 14. Após um intervalo de tempo definidoapós a impressão, colocar o papel em branco e o pedaçoredondo impresso face a face no dispositivo Prüfbau ecomeçar a esfregação (cinco vezes), 15. Recomeçar aoperação para todos os intervalos de tempo definidos apósa impressão e então, avaliar a secagem dos papéis comouma função da densidade de marcas sobre o papel em brancodanos do papel impresso.

O quadro abaixo prove um exemplo para a quantidade detinta a ser pesada para a impressão e os tempos após aimpressão nos quais o teste de esfregação de tinta podeser executado:

<table>table see original document page 37</column></row><table>

Avaliação dos resultados: Os resultados são tanto medidosquanto avaliados visualmente. Avaliação visual: ordenartodas as amostras em branco testadas da melhor para apior como uma função da quantidade de tinta que marcou opapel em branco. Medição: com o dispositivo Colour Touch[Toque de cor], medir o espectro de cores das amostras embranco (fonte de luz UV excluída) . Medir o espectro decores do papel branco não testado. Os espectros de coresdas amostras testadas têm um pico de absorção em umcomprimento de onda definido, que é típico para a tintausada (isto é, a cor da tinta). A diferença de fatores derefletância neste comprimento de onda entre a amostratestada e a amostra não testada em branco é uma indicaçãoda esfregação de tinta. Com a SICPA Tempo Max preta, ocomprimento de onda pico é 575 nm e EsfregTinta = (RamostraRbranco) 57 5 nra

Teste de dobramento

Execução: Cada folha é dobrada duas vezes (dobracruzada). A primeira dobra é feita com uma fivela, asegunda dobra é feita por uma faca. As folhas sãodobradas em intervalos de tempo diferentes após aimpressão.

Avaliação: O teste de dobramento é avaliado porjulgamento visual das folhas dobradas.

Para o teste de dobramento, duas marcações sãosignificativas:• Dobra cruzada: a tinta da área impressa é dobradacontra uma área em branco.

• Marcas de carretéis-guia: na recepção da máquina dedobramento (correia transportadora), dois carretéisplásticos guiam as folhas. Neste caso, as folhas saíramcom uma área em branco para cima, enquanto o outro ladoera uma litografia. Os carretéis-guia produziram marcasdistintas por pressão/carbonização.

Teste de bloqueio:

Um certo número de folhas são impressas e após issoempilhadas diretamente até um certo peso, simulando tãoproximamente quanto possível as condições de carga naprática em um palete de folhas impressas. Então as marcasnas folhas no lado não impresso são visualmente avaliadasapós 4 horas.

Secagem de tinta multicor (laboratório) e contra-teste KE (impressora):

Escopo: Este método descreve a medição da secagem detinta (simulação de pilha) em alta cobertura de tinta detodos os papéis e papelões para impressão ofsete. A altacobertura de tinta é obtida imprimindo com múltiplascores a partir de 2 cunhas (laboratório) a 4 cores(impressão comercial). Esta norma descreve testesstandard de impressão tanto de laboratório quantocomerciais. 0 teste de secagem de tinta multicor mede aspropriedades de secagem de tinta em uma escala de tempolonga.

Definições:

Manchamento ["Set-off"]: transferência de tinta de um papel recentemente impresso para um papel contrário (omesmo papel) após diferentes tempos de penetração.Papel contrário: 0 papel contrário absorve a tinta quenão se assentou. Neste teste, o papel contrário é o mesmoque o papel testado.

Valor de secagem: densidade da tinta transferida para opapel contrário.

Princípio: Uma folha é impressa. Após vários intervalosde tempo, uma parte da peça de teste impressa épressionada contra o mesmo papel em branco. A densidadeda tinta transferida de cada área no papel contrário émedida e plotada contra uma escala de tempo.

Preparação de peças de teste: Marcar o lado superior dopapel ou papelão. Cortar uma peça de teste deaproximadamente 4,6 cm χ 25,0 cm. Alimentação de folha:Para um papel ou papelão de alimentação de folha cortar olado mais longo da peça de teste paralelo à direçãotransversal. Alimentação por carretei: Para um papel oupapelão de alimentação por carretei cortar o lado maislongo da peça de teste paralelo à direção da máquina.Cortar o papel contrário em pedaços de aproximadamente4,6 cm χ 2 5,0 cm (marcar o lado de contato do papel).

Procedimento standard para laboratório, secagem de tintamulticor (MCIS): 1. Ajustar a pressão de impressão das 2unidades de impressão para 800 N, 2. Ajustar a velocidadede impressão para 0,5 m/s, 3. Pesar dois conjuntos detinta com uma tolerância de 0,01 g e aplicar as 2quantidades de tinta em 2 partes de entintamento dodispositivo de impressão Prüfbau, 4. Distribuir a tintapor 3 0 s, (o tempo de distribuição de tinta pode serprolongado para 60 s para manipulação mais fácil), 5.Fixar a peça de teste ao porta-amostra, 6. Colocar osdois carretéis Prüfbau de alumínio na parte deentintamento e coletar tinta por 30 s, 7. Pesar os doiscarretéis com tinta mXi e m2i, 8. Colocar os doiscarretéis Prüfbau de alumínio com tinta nas unidades deimpressão, 9. Colocar o porta-amostra contra o primeirocarretei de alumínio com tinta, imprimir a peça de testea 0,5 m/s e ligar o cronômetro ao mesmo tempo, 10. Pesaros dois carretéis de tinta m12 e m22 após a impressão ecalcular a transferência de tinta It em g dada por: It =(m12 - mu) + (m22 - m21) , 11. Limpar os dois carretéisPrüfbau de alumínio, 12. Colocar o carretei Prüfbau dadireita (o segundo) de volta na unidade de impressão, 13.Ligar o módulo FT 10, 14. Colocar a peça de teste nafrente da unidade de impressão da esquerda (primeira)(nenhum carretei nesta unidade de impressão), 15. Ajustaro interruptor de retardo de tempo para cerca de 2segundos, 16. Pressionar o botão de partida no módulo FT10, 18. Após 1 minuto e 53 segundos, pressionar o botãode partida do módulo FT 10, 19. Quando o aplainamentoestiver terminado, remover a amostra, desligar o móduloFT 10 e comutar o retardo de tempo de volta para 0 s, 20.Quando a tinta estiver seca, medir a densidade (McBeth)das 3 áreas (2, 6 e 10 minutos) no papel contrário. Adensidade de uma área á a média de dez medições, que sãotomadas de acordo com um padrão.

Os intervalos de tempo que podem ser usados para o testeMCIS: 2 min, 6 min, 10 min até nenhuma marca.Procedimento para a impressão na prática (contra-teste deK&E) : 1. Os carretéis de pressão estão na posição "alta"(alavancas manuais na posição alta), 2. Colocar oscarretéis na extremidade superior da mesa do equipamentode secagem K&E, 3. Quando uma folha recentemente impressafor tirada da prensa pela impressora, iniciar ocronômetro, 4. Deixar a folha deitada sobre o equipamentode secagem K&E, com o lado impresso da folha para cima,5. Colocar uma folha em branco do mesmo papel deitadasobre a folha impressa, o fundo sobre o topo, 6. Nointervalo de tempo definido, colocar os carretéis depressão na posição "baixa" e acionar os carretéis depressão para a extremidade oposta da mesa do equipamentode secagem K&E em velocidade constante, 7. Colocar oscarretéis novamente em posição "alta" (alavancas manuaisna posição alta) e acionar os carretéis para sua posiçãoinicial (extremidade oposta da mesa do equipamento desecagem K&E), 8. Remover a folha oposta da folhaimpressa, 9. Repetir a operação com uma nova folha frescae um novo papel em branco para todos os intervalos detempo definidos.

Os intervalos de tempo que podem ser usados para o testeK&E: 15 s, 30 s, 60 s, 120 s, 180 s, até nenhuma marca.Teste de manchamento:

Escopo: O método do teste de manchamento descreve amedição do manchamento (simulação de pilha) de todos ospapéis e papelões usados para impressão ofsete dealimentação de folha e alimentação por carretei. O papelcontrário usado é o mesmo que o papel testado. O teste demanchamento mede as propriedades de secagem de tinta emuma escala de tempo curta.

Definições :

Penetração da tinta: fenômeno de absorção seletiva doscomponentes do veículo da tinta no papel.

Papel contrário: o papel contrário absorve a tinta quenão se assentou.

Manchamento: transferência de tinta de um papelrecentemente impresso para um papel contrário (mesmopapel) após diferentes tempos de penetração.Valor de manchamento: densidade da tinta transferida parao papel contrário.

Princípio: Uma amostra é impressa com uma tinta standardem um dispositivo de impressão Prüfbau. Após váriosintervalos de tempo, uma parte da amostra impressa écontatada contra um papel contrário (topo sobre fundopara simular uma pilha). A densidade da tinta transferidade cada área sobre o papel contrário é medida e plotadacontra o tempo.

Dispositivo: Dispositivo de impressão Prüfbau; CarretéisPrüfbau de alumínio de 4 0 mm; porta-amostra Prüfbau;Tinta de Teste de Secagem Huber ciano 520068; Papelcontrário: o mesmo papel que o papel testado;Densitômetro Gretag McBeth (tipo CC, com filtro).

Procedimento: 1. Ajustar a pressão de impressão paraambas unidades de impressão para 800 N; 2. Ajustar ointerruptor para o tempo de espera para 2 segundos; 3.Ajustar a velocidade de impressão para 0,5 m/s; 4. Pesara tinta com uma tolerância de 0,001 g e aplicar aquantidade de tinta na parte de entintamento dodispositivo de impressão Prüfbau (Atenção: diferentesquantidades de tinta para graus brilhante eacetinato/mate); 5. Distribuir a tinta por 30 s; 6. Fixara peça de teste no porta-amostra; 7. Colocar o carreteiPrüfbau de alumínio. na parte de entintamento e coletartinta por 30 s, 8. Pesar o carretei com tinta (ml); 9.Colocar o carretei Prüfbau de alumínio com tinta naunidade de impressão esquerda e o carretei limpo naunidade de aplainamento; 10. Colocar o porta-amostracontra o carretei de alumínio com tinta, ligar avelocidade de impressão e acionar o cronômetro ao mesmotempo; 11. Desligar a velocidade de impressão; 12.Colocar o papel contrário sobre o topo da peça de testeimpressa (o topo sobre o fundo) ; 13 . Mover a alça dodispositivo de impressão Prüfbau para cima e para baixoaté que o lençol do porta-amostra esteja contra ocarretei Prüfbau de alumínio limpo; 14. Mover a alça dodispositivo de impressão Prüfbau para cima e para baixoapós 15, 30, 60 e 12 0 s, enquanto mantendo o papelcontrário verticalmente após a cunha para evitar contatoprolongado com o papel impresso; 15. Após a impressão,pesar o carretei com tinta (m2) novamente e determinar atransferência de tinta It em g sendo que a transferênciade tinta It é dada por It - ml - m2 onde ml é o peso docarretei de tinta antes da impressão e m2 é o peso domesmo carretei após a impressão; 16. Quando a tintaestiver seca, medir a densidade (densitômetro Gretag-McBeth, filtro ciano) das áreas (15, 30, 60 e 12 0s) nopapel contrário, sendo que a densidade de uma área é amédia de 10 medições, que são tomadas de acordo com umpadrão.

Testes de secagem de tinta:

Quando esta pesquisa foi iniciada, nenhum teste desecagem de tinta estava disponível e esta é a razão pelaqual os três testes dados no que segue foramseqüencialmente desenvolvidos e são de crescenteconfiabilidade e objetividade.

Teste do dedão:Não standard; em linha com a prática geral de impressãocomercial (e também em área de teste de pintura) emvários intervalos de tempo (15, 30, 60, 90... minutos) umdedão, coberto com papel tecido de limpeza doméstica(especial) (para evitar a influência de óleo da pele), éfirmemente (mas sempre com cerca de a mesma força)prensado e simultaneamente virado 90° na camada de tintaimpressa. Em caso de estagio completamente úmido toda atinta é removida fora, deixando uma mancha branca clarasobre o substrato de papel. No caso de tintacompletamente quimicamente seca nenhum dano pode servisto. É preferido que um e o mesmo operador estejaatuando em todas as séries. Foi descoberto que osresultados de secagem do dedão refletem grosseiramenteaté 100% de fisicamente seca + algum grau de secagemquímica. De fato, o resultado é mais ou menos comparávelcom a secagem de * ponta de algodão' no segundo testeabaixo ou 'secagem da cauda' no terceiro teste, de Fogra,abaixo.

Teste de gás branco - ponta de algodão (teste debenzina):

Substancialmente idêntico ao teste de gás branco-Fogradado abaixo. Então o teste de gás branco - ponta dealgodão significa as mesmas definições, princípios,

dispositivo e preparação de amostragem/peça de teste comodescritos abaixo para o teste de gás branco de Fogra.Em contraste com o teste de gás branco de Fogra comrelação à preparação/impressão, aqui uma ponta de algodão(ponta-Q) é imersa em gás branco e então esfregada à mão

em um golpe sobre a tira de papel impresso, começando ogolpe logo próximo à área impressa, portanto na área nãoimpressa. Ergo, a maior parte do gás branco (quantidadenão fixa) não está diretamente sobre a própria áreaimpressa (como está no teste de Fogra) e devido à maciezda ponta e pressão limitada e (não fixa, dependente dooperador) exercida este teste parece no máximo medir ovalor de secagem de cauda (ou ainda um pouco mais) que oteste de gás branco de Fogra abaixo.

Teste de gás branco - Fogra:

O teste de gás branco Fogra também é usado para avaliar otempo necessário para uma película de tinta de ofsete dealimentação de folha impressa sobre um papel estarquimicamente seca.

Definições: Secagem química da tinta: reticulação totalde óleos vegetais insaturados da tinta viaoxidopolimerização.

Princípio: Uma amostra é impressa com uma tinta comercialstandard no dispositivo de impressão Prüfbau. Após váriosintervalos de tempo, uma parte da amostra impressa écolocada em contato com gás branco. O gás branco podedissolver a película de tinta sobre o papel desde que apelícula de tinta não esteja totalmente reticulada.Quando o gás branco não dissolve mais a película detinta, a amostra é considerada quimicamente seca.

Dispositivo: Dispositivo de impressão Prüfbau; carreteiPrüfbau de alumínio de 40 mm; porta-amostra Prüfbau;

Tempo Max preta (SICPA); dispositivo FOGRA-ACET.

Amostragem e preparação de peça de teste: Para o teste degás branco, cortar uma peça da tira de pelo menos 5 cm decomprimento. Então: 1. Ajustar a pressão da cunha deimpressão do dispositivo de impressão Prüfbau para 800 N;2. Ajustar a velocidade de impressão para 0,5 m/s; 3.Pesar a tinta com uma tolerância de 0,005 g e aplicar aquantidade de tinta sobre a parte de entintamento dodispositivo de impressão Prüfbau; 4. Distribuir a tintapor 30 s; 5. Fixar a peça de teste no porta-amostra; 6.Colocar o carretei Prüfbau de alumínio na parte deentintamento e coletar tinta por 30 s; 7. Colocar ocarretei Prüfbau de alumínio com tinta na unidade deimpressão da direita; 8. Colocar o porta-amostra contra ocarretei de alumínio com tinta e ligar a velocidade deimpressão; 9. Desligar a velocidade de impressão; 10.Marcar o tempo de impressão (p.ex., tempo inicial para oteste de gás branco); 11. Escolher o cartão com espessuraque corresponda à gramatura do papel; 12. Cortar uma peçada tira de pelo menos 5 cm de comprimento; 13. Grudar aextremidade da tira ao cartão de espessura com fita; 14.Colocar uma sapata de feltro no porta-sapata dodispositivo FOGRA-ACET; 15. Bombear 0,5 ml de gás brancocom a seringa toda de vidro e aplicá-lo sobre a sapata defeltro; 16. Colocar o cartão de espessura com a amostra aser testada no porta-cartão; 17. Fechar o dispositivoFOGRA-ACET e imediatamente puxar o cartão de espessuracom a amostra de teste ligada a ele para fora dodispositivo; 18. Avaliar a secagem química da amostra;19. Repetir a operação a cada hora até que a amostraesteja totalmente seca (nenhuma dissolvência da camada detinta visível); 20. Avaliação: uma avaliação visual podeser feita das amostras com o auxílio do seguinte sistemade notação: 5 = Nenhum sinal de secagem; 4 = Início desecagem da cauda; 3 = Secagem intermediária da cauda; 2 =Cauda seca; 1 = quase seca; 0 = Totalmente seca.

Cálculos: O tempo de secagem química de uma película detinta impressa é o tempo no qual a tinta sobre a amostratestada não pode ser dissolvida. 0 tempo de secagemquímica é dado em horas. Deve ser notado que nesteterceiro teste a maior discriminação de resultados desecagem é obtida, a partir de um tanto física + 0% desecagem química no início, até 100% de secagem física +algum grau (aparentemente suficiente) de secagem químicaaté finalmente 100% de secagem química (e claro até 100%de secagem física) em estágio de secagem de ponto.

Referindo-se à observação 'aparentemente suficiente' deveser adicionalmente registrado que várias experiênciasexperimentais revelam que este estágio de secagem dacauda (em Fogra, grosseiramente equivalente ao estágio desecagem de ponta de algodão ou estágio de secagem dededão) pareceu ser já suficiente (= tenacidade mecânicasuficiente da camada de tinta impressa) para etapas deconversibilidade aceitáveis adicionais na prática. Etambém deve ser notado que os resultados são normalmenteexibidos como um gráfico contínuo com o resultado dasecagem variando de 5 (= 0% seca) a 0 ( = 100% seca) e quesuficiente nível de secagem de cauda tem nível 2. Mas naprática, para permitir a exibição de resultados desecagem na forma de tabela, três níveis 0, 2 e 5 sãoexplicitamente removidos e mencionados. No teste de Fograa quantidade de gás branco é pesada exatamente, todo ogás branco vem diretamente sobre o papel impresso, a'ponta' aqui é muito mais dura que uma ponta de algodão ea pressão é completamente fixada (e provavelmente maisalta que no método de ponta de algodão) . Portanto estemétodo de Fogra discrimina claramente melhor e dessaforma também indica o ponto final de 100% de secagemquímica. E finalmente deve ser notado que para permitir aprevisão confiável de conversibilidade não somente testesde gás branco devem ser usados mas em combinação com osresultados de teste de desgaste de tinta.

Teste de gotículas (também chamado teste de repelência deumidade):

Definição: Repelência de umidade: Mostra a influência desolução fonte em absorção de tinta.

Princípio: Antes que uma tira de papel seja impressa comum carretei de alumínio, uma gota de uma solução deÁlcool Isopropílico a 20% é aplicada sobre o papel. Agota será espalhada pelo carretei de impressão entre opapel e a tinta. Quanto mais alta a densidade de cor naárea umedecida, melhor a repelência de água.Dispositivo: Dispositivo de impressão Prüfbau; carreteiPrüfbau de alumínio de 40 mm; longo porta-amostra Prüfbaude lençol; tinta de teste de manchamento Huber 4 08001;solução de álcool isopropílico a 20% (v/v); densitômetroGretag-McBeth (tipo CC, com filtro);Amostragem e preparação da peça de teste: Marcar o ladode cima do papel ou papelão. Cortar uma peça de teste deaproximadamente 4,6 cm χ 2 5,0 cm. Para papéis dealimentação de folha e alimentação por carretei o ladomais longo da peça de teste paralelo à direção damáquina. Então: 1. Ajustar a pressão de impressão paraambas unidades de impressão para 800 N; 2. Ajustar avelocidade de impressão para 1,0 m/s; 3. Pesar a tintacom uma tolerância de 0,005 g e aplicar a quantidade detinta na parte de entintamento do dispositivo deimpressão Prüfbau (nenhuma quantidade de tinta diferentepara graus brilhante e acetinado/mate); 4. Distribuir atinta por 30 s; 5. Fixar a peça de teste no porta-amostra; 6. Colocar o carretei Prüfbau de alumínio naparte de entintamento e coletar tinta por 30 s; 7.Colocar o carretei com tinta na unidade de impressão; 8.Colocar a placa de amostra contra o carretei com tinta;9. Colocar com a pipeta uma gota de 5 μΐ de álcoolisopropílico a 20% sobre o papel; 10. Imprimir a peça deteste imediatamente após a secagem da gota; 11. Remover apeça de teste impressa da placa de amostra; 12. Após 24horas a densidade de área seca ("densidade seca") e adensidade da área úmida ("densidade úmida") são medidas.Cálculos: A repelência de umidade em porcentagem écalculada dividindo a densidade úmida pela densidade secae multiplicando ela por 100. Quanto mais alto o valor,melhor a repelência de umidade. Tipicamente: <20% muitoruim; 20-30% ruim; >30% boa.

Teste de adequabilidade de ofsete

Escopo e campo de aplicação: Este teste especifica ométodo para determinar a resistência ao manchamento com esem umidificação de todos os papéis e placas alimentadospor folha e alimentados por carretei.

Definição: Adequabilidade de ofsete: A resistênciasuperficial do papel para determinar a adequabilidadepara impressão ofsete multicor.

Princípio: Uma tira de papel é impressa com um carreteide alumínio, e é contatada várias vezes (máx. 6) com omesmo carretei até que manchamento seja notado. Uma parteda tira de teste é umedecida para mostrar além demanchamento seco também a resistência de manchamentoúmido. Com esta divisão a pega da tinta aumentará. Onúmero de passagens sem manchamento determina asensibilidade para impressão ofsete multicor.Aparelho e equipamento: aparelho de impressão Prüfbau;carretei Prüfbau de alumínio; longa placa de amostraPrüfbau de Lençol; Tinta: tinta de teste de prova e matizHuber 408010; solução de álcool isopropílico a 25%;Procedimento: Pesar para o mais próximo de 0,01 g,exatamente 0,3 g da tinta e aplicar a quantidade de tintana parte de entintamento da Prüfbau; Distribuir a tintapor 1 minuto; Colocar a pipeta com 12,5 μΐ de solução deálcool isopropílico a 25% na unidade de umedecimento;Colocar o carretei Prüfbau de alumínio na parte deentintamento e coletar tinta por 3 0 s; Fixar a tira deteste na placa de amostra; Colocar o carretei Prüfbau dealumínio com tinta na primeira unidade de impressão(esquerda); Umedecer (elevar a velocidade da unidade deumedecimento até 1 m/s) e imprimir (1 m/s) a peça deteste com o carretei de alumínio com tinta; Após 10segundos a peça de teste é transportada contra o mesmocarretei na mesma unidade de impressão. Tanto a parteumedecida quanto a parte não umedecida têm que serverificadas se existe algum manchamento. Este manuseio érepetido em intervalos de tempo de 10 segundos, até ummáximo de 6 vezes (excluindo a impressão) até quemanchamento seja notado.

Expressão de resultados: A última passagem livre demanchamento separada para parte umedecida e parte nãoumedecida excluindo a impressão é mencionada. Quanto maisalto o valor melhor (máx. 6).

Resultados experimentais, parte 1

Investigações de laboratório de papéis com revestimentointermediário e superiores (não calandrados): Gramatura eespessura de papéis com revestimento intermediário,brilho de papel de papéis com revestimento intermediário,e rugosidade de papel de papéis com revestimentointermediário são dados graficamente nas figuras 2-4,respectivamente, sendo que os dados designados com IID_4não são o objetivo destas investigações.

O calibre do papel com seu volume específico é mais altopara papéis com revestimento intermediário comoproduzidos em uma máquina de papel standard. 0 brilho depapel de papéis com revestimento intermediário MC_1 eMC_2 é claramente mais alto do que aqueles de papéis comrevestimento intermediário. A principal razão para istoparece ser o uso de pigmentos grosseiros (HC60) e nívelde amido mais alto para o corrente revestimentointermediário standard como usado em IID_3 e IID_5. 0mais alto brilho é alcançado com MC_2 que tem 100% deHC 9 5 na formulação do revestimento. Os valores de PPSmedidos não confirmam as diferenças de brilho observadas,como pode ser visto a partir da figura 4.

A gramatura e espessura de papéis com revestimentosuperior (não calandrados) são dadas na figura 5. Agramatura de papel de papéis com revestimento superiorressalta uma variação de 144 gsm para IID_1 e IID_2 a 151gsm para IID_5.

O brilho e opacidade de papéis com revestimento superior- não calandrados, bem com nível de brilho de papel depapéis com revestimento superior - não calandrados, sãodados nas figuras 6 e 7, respectivamente. O mais altonível de brilho de papel é visto para papéis comformulação standard, sílica no revestimento superiorreduz o brilho de papel levemente (Tappi 75° -10% e DIN75° -5%).

A secagem de tinta de papéis com revestimento superior -não calandrados, e brilho da impressão vs. brilho depapel na prática de papéis com revestimento superior -não calandrados, são dados nas figuras 8 e 9,respectivamente. A secagem muito rápida da tinta pode serreconhecida para revestimentos superiores contendo sílica(veja a figura 8, onde a figura 8 a) exibe os valorespara o lado de cima e a figura 8 b) os valores para olado do fio). Por outro lado, também o brilho do papel eo brilho da impressão se reduzem para aquelas duasamostras (veja a figura 9, o lado de cima de papéis nãocalandrados é mostrado).

A figura 10 mostra o instantâneo de impressão (brilho daimpressão menos brilho do papel) de papéis comrevestimento superior - não calandrados, e a figura 11mostra a adequabilidade de ofsete (passadas até a falha)do papel com revestimento superior - não calandrado.A secagem de tinta extremamente rápida é observada paraos papéis IID_2 e IID_5 com sílica na cor do revestimentosuperior - possível vantagem para revestimentointermediário fino como usado para IID_2.

A secagem de tinta mais lenta foi medida para papel dereferência IID_3 - o uso de sílica no revestimentointermediário com revestimento superior standard (TC_1)leva à secagem de tinta mais rápida.

A secagem de tinta de tempo curto extremamente rápidausualmente leva a brilho de impressão mais baixo emimpressora comercial. 0 instantâneo de impressão maisalto é medido para IID_1 - o mais baixo para IID_2.A adequabilidade de ofsete de papel IID_2 mostra-se seraproximadamente 2 passadas mais baixa do que aquela dareferência IID_3. 0 aumento de látex na cor derevestimento superior TC_3, entretanto, leva a umavelocidade reduzida de secagem de tinta e a um nívelaumentado de brilho da impressão. 0 equilíbrio destesdois constituintes (sílica, ligante) portanto tem que serescolhido cuidadosamente de acordo com as necessidades emtermos de brilho de papel, etc.

Como pode ser visto a partir da figura 12, valores deteste de gotícula extremamente altos foram medidos parapapel contendo sílica. Aqui, também uma influência óbviado revestimento intermediário foi observada.A secagem de tinta de tempo curto rápida e alta taxa deabsorção do papel IID_2 leva a boa resistência àesfregação de tinta úmida (valor baixo) medido emlaboratório como pode ser visto a partir da figura 13(resistência ao esfregamento de tinta úmida medido depapéis com revestimento superior - não calandrados;quanto mais baixo melhor).Resultados experimentais, parte 2

Investigações de laboratório de papéis com revestimentosuperior calandrados: Com referência ao rolo de papel dereferência IID_3 o ajuste da calandragem foi ajustadopara alcançar meta de brilho DIN 75° (55%) e mantidoconstante para todos os outros rolos. Os seguintesparâmetros foram escolhidos para calandragem:

Velocidade: 300 m/min; Carga da cunha: 290 N/mm;Temperatura: 90°C; Cunhas usadas: 11.

Gramatura e espessura de papéis com revestimento superior- calandrados - são dadas na figura 14, brilho eopacidade de papéis com revestimento superiorcalandrados - são dados na figura 15, e nível de brilhode papel de papéis com revestimento superiorcalandrados - são dados na figura 16.

A gramatura e calibre de papel de papéis calandrados sãocomparáveis. Após calandrar as diferenças de brilho dopapel são principalmente atenuadas - valores ligeiramentemais altos são medidos para o papel IID_1.

A figura 17 mostra a secagem de tinta de papéis comrevestimento superior - calandrados, onde a) mostra osdados para o lado superior e b) mostra os dados para olado do fio. Novamente, valores de secagem de tintaimpressionantes e excepcionalmente baixos podem serobservados para os dois revestimentos IID_2 e IID_5compreendendo sílica no revestimento superior.O brilho de impressão vs. brilho de papel na prática depapéis com revestimento superior - calandrados - é dadona figura 18, o instantâneo de impressão (brilho deimpressão menos brilho do papel) de papéis comrevestimento superior - calandrados - é dado na figura19, e a adequabilidade do ofsete (passadas até a falha)de papéis com revestimento superior - calandrados - édada na figura 20.

Novamente secagem de tinta extremamente rápida éobservada para papéis calandrados IID_2 e IID_5 comsílica na cor do revestimento superior - neste nível desecagem de tinta rápida alguma vantagem para revestimentointermediário usado para IID_2 é visível.

Os valores de manchamento gerais medidos após 15 segundossão mais lentos do que para papéis não calandrados(influência da lisura do papel) - após 3 0 segundosvalores mais rápidos para papéis calandrados (porosfinos).

A secagem de tinta de tempo curto extremamente rápidaleva a brilho de impressão mais baixo em impressoracomercial. 0 instantâneo de impressão mais alto é medidopara a referência IID_3 - o mais baixo para IID_2.A adequabilidade de ofsete de papel IID_2 é mais baixa doque aquela da referência IID_3. 0 aumento de látex na corde revestimento superior TC_3 leva a uma velocidadereduzida de secagem de tinta e como um resultado a umnível de brilho de impressão aumentado. Novamente,portanto, o equilíbrio dos dois constituintes de ligantede sílica e látex pode ser ajustado de acordo com asnecessidades correntes.

A figura 21 mostra os resultados de teste de gotículas depapéis com revestimento superior - calandrados. A secagemde tinta de tempo curto rápida e a alta taxa de absorçãodo papel IID_2 e IID_5 leva a boa resistência àesfregação de tinta úmida (valor baixo) medida emlaboratório até mesmo 5 minutos após a impressão, comopode ser visto a partir da figura 22, na qual aresistência de esfregação de tinta úmida de papéis comrevestimento superior é dada graficamente.

0 teste de gás branco executado em laboratório (veja afigura 23, dados de teste de gás branco, ponta dealgodão) mostra secagem física e química mais rápidaspara papéis com sílica no revestimento superior.

Resultados experimentais, parte 3, experiências práticasde impressão

Papéis não calandrados bem como calandrados foramimpressos em uma prensa de alimentação de folha naprática para checar as possibilidades para umadesenvolvimento de papel brilhante e acetinado. Só o ladode cima foi impresso,

a) Papéis não calandrados:

A figura 24 mostra os resultados de desgaste de tinta depapéis impressos - não calandrados (o desgaste de tinta éum termo que é variavelmente usado por impressoras).Geralmente valores de desgaste de tinta mais altos(piores) de papéis não calandrados medidos em impressorasão observados - melhor nível para papel IID_5 e piornível para a referência IID_3.

As avaliações de teste de dobramento dadas na tabela 4abaixo mostram a tendência mais baixa a marcas nodobramento de uma área 3 00% impressa (contra uma área embranco) para papel não calandrado IID_2 mesmo após 0,5hora depois da impressão seguido por papel IID_1 com bomnível 2 horas após impressão. O papel IID_3 sem sílica éclaramente pior no teste de dobramento.

A mesma tendência é encontrada para teste de gás branco(teste de benzina, ponta de algodão) executado emimpressora em uma área impressão 4 00% - papel IID_2começa a ficar seco (quimicamente seco) após 3 horas, opapel IID_5 após 4 horas, o papel IIDJL após 5 horas maspara o papel de referência IID_3 a secagem física equímica não foi observada até que 24 horas tivessempassado.

Pode ser resumido que melhorias claras de processo desecagem física e química pelo uso de sílica sãoconfirmadas por experiências de impressão na prática.<table>table see original document page 54</column></row><table>As avaliações de matizes de papéis não calandrados sãodadas na figura 25. Os resultados de um contra teste K+Ede papel impresso (tempo até que nenhum aplainamentofosse visível - quanto mais baixo melhor):

IIDJL = 240 segundos; IID_2 > 180 segundos; IID_3 > 300segundos; IID_5 > 24 0 segundos. Todos os testes foramexecutados em uma área de 400%.

b) Papéis calandrados:

A figura 26 mostra resultados de desgaste de tinta depapéis impressos - calandrados. Valores de desgaste detinta muito melhores (mais baixos) medidos em impressorasão observados para papéis calandrados comparados compapéis não calandrados com melhor nível para o papelIID_2 e o pior nível para o papel de referência IID_3.

As avaliações de teste de dobramento dadas na tabela 5abaixo mostram a tendência mais baixa de marcas nodobramento de uma área de 3 00% impressa (contra uma áreaem branco) para papéis calandrados contendo sílica IID_1,ID_2 e I ID_5 mesmo após 0,5 hora. 0 papel IID_3 semsílica é claramente inferior no teste de dobramento.

A mesma tendência é encontrada para teste de gás branco(ponta de algodão) executado em impressora em uma áreaimpressa de 400% - o papel IID_2 começa a ficar seco após2 horas, os papéis IID_1 e IID_5 após 4 horas mas para opapel de referência IID_3 a secagem física e química nãoé observada até 24 horas.

Pode ser resumido que melhorias claras de processo desecagem física e química pelo uso de sílica estãoconfirmadas por experiências práticas de impressão.

A tendência de testes de laboratório mostrou boacorrelação com as observações na impressora.<table>table see original document page 56</column></row><table>O nível de desgaste da tinta de papéis mate é claramentepior do que um de papéis calandrados.

A melhor tendência à mesclagem (valores mais baixos) éobservada para papéis calandrados IID_1 e IID_2 quetambém tiveram comportamento rápido de secagem física equímica. A figura 27 mostra as avaliações de mesclagem depapéis calandrados.

Os resultados do contra-teste K+E de papel impresso(tempo até nenhum aplainamento ser visível - quanto maisbaixo melhor) são como seguem: IID_1 = 240 segundos;IID_2 = 18 0 segundos; IID_3 > 42 0 segundos; IID_5 > 3 60segundos. Todos os testes foram executados em uma área de400%.

Causada por uma superfície de papel mais lisa dos papéiscalandrados a transferência de tinta mais alta para opapel contrário ocorre, o que leva a tempos mais longosaté que nenhum aplainamento seja visível.

Resultados experimentais, parte 4

Em um esforço adicional para especificar os limitescríticos das formulações, em uma série separada deexperimentos a influência do teor de sílica nosrevestimentos foi avaliada. Revestimentos superiorespreparados foram aplicados em um aplicador Bird(aplicador de laboratório) em substrato de papel regularsem camada de revestimento superior, pretendida parapapel final de 250 gsm isto é, sobre um substrato somentecom composição de revestimento intermediário regular. Aquantidade de sílica (neste caso Syloid C803) na cor dorevestimento superior foi aumentada de 0% (revestimentosuperior standard) até 3% e 10% (veja a tabela 6 abaixo).

Para todas as formulações de revestimento o nível delátex foi mantido constante no nível de 8 pph.Os papéis foram calandrados (2 passadas com carga decunha de 200 daN e temperatura de 75 0C do cilindro deaco) e testados em laboratorio.

<table>table see original document page 57</column></row><table><table>table see original document page 58</column></row><table>

Tabela 6: Formulações de revestimentos superiores,composição de cor do revestimento em %

<table>table see original document page 58</column></row><table><table>table see original document page 59</column></row><table>

Tabela 7: Descobertas experimentais para as formuiaçoes20, 21 e 23 de acordo com a tabela 6.

Discussão dos resultados:

• A presença de menos que 3 ou 5 partes de sílica nestasérie não leva a efeito desejado significativo, então aescolha inventiva é claramente limitada em seus limites.

• A presença de 10 partes de sílica-gel Syloid C803resulta em comportamento de secagem de tinta físico muitorápido, de acordo com o teste de manchamento (tempocurto) . Também de acordo com as expectativas, estecomportamento rápido se reduz no caso de menos quantidadede Syloid C803.

• É entretanto bem surpreendente que a presença de 10partes de Syloid C8 03 aparentemente também provoque aintensificação significativa de comportamento de secagemde tinta física e química: seca no teste de gás branco <1h (teste do dedão) e = 1 h (ponta de algodão).

• As potenciais desvantagens do produto Syloid C803,parcialmente relacionadas com seu comportamento desecagem de tinta física rápida são seu brilho deimpressão e brilho de papel relativamente baixos. Aspossíveis soluções para brilho de impressão melhorado:mais ligante de látex, veja abaixo a parte 5.

• Uma explanação adicional para o potencial intrínsecode secagem física e química de Syloid C803, à parte daspropriedades superficiais e da porosidade parece ser apresença de metais de transição residuais (a partir devidros de água de matéria-prima) como Fe (20-50 ppm) e Mn(<2 ppm) na superfície de poros internos. Bem geralmentepode-se dizer que, um enriquecimento seletivo em metaisde transição da sílica usada é uma possibilidade paraaumentar adicionalmente o efeito de secagem física equímica de sílica (géis) .

Com relação ao último item, investigações adicionaisforam executadas para determinar o real teor destestraços de metais. A análise elementar de várias sílicascomercialmente disponíveis foi executada usando ICP,sendo que as amostras foram preparadas como segue: GASIL23D: (1,0 g) ; GASIL 35M: (1,0 g) ; Ludox PW50: (5,0 ml);

Sulojet 7IOA: (5,0 ml); Syloid C803 : (1,0 g) , forammisturados com HNO3 em uma solução de 50 ml para análiseICP. Os valores como dados na tabela 8 foram obtidos.<table>table see original document page 61</column></row><table>Pode ser notado que o produto Ludox PW50, que écaracterizado em teor de metal um tanto alto, não mostratendência satisfatória de secagem de tinta. Umaexplanação para isso é o fato que a sílica quase não temporosidade e que ela tem uma superfície específica que émuito pequena para a secagem física e química desenvolverefeito significativo.

Como já ressaltado acima, em princípio não somente sílicapode ser usada para produzir o efeito de acordo com ainvenção, mas também pigmentos convencionais (por exemplocarbonatos, caulim, argila) desde que eles tenham umaporosidade, uma distribuição de tamanhos de partículas euma superfície específica como especificados para asílica acima, e preferivelmente desde que elescompreendam traços de metal na mesma faixa como dada natabela 8.

Resultados experimentais, parte 5

Como ressaltado acima, o teor de látex pode ser usadopara reduzir ligeiramente a secagem da tinta em umaescala de tempo curta e para aumentar o brilho. Paramostrar que a faixa reivindicada para o ligante de fato éuma seleção inventiva, uma série de experimentos foramexecutados para descobrir qual o teor ótimo de látexdeveria ser.

Substrato de papel: Papéis regulares sem camada derevestimento superior, pretendidos para qualidade depapel final de 250 gsm. 0 teor de látex de revestimentoscontendo sílica (10%) foi aumentado escalonadamente de 8para 10 e 12 pph. As cores dos revestimentos foramaplicadas via aplicador Bird (aplicador de laboratório, orendimento do revestimento sobre o papel foi 5-7 g/m2 ->bem baixo mas a tendência deve ser observável). Os papéisforam calandrados (2 passadas com carga de cunha de 2 00daN e temperatura de 750C do cilindro de aço) e testadosem laboratório.Tabela 9: Formulações para a avaliação da influência doteor de ligante de látex.

<table>table see original document page 63</column></row><table>

Os resultados estão resumidos na tabela 10:

<table>table see original document page 63</column></row><table>

Tabela 10: Resultados da avaliação da influência do teorde ligante de látex

Os testes de manchamento e MCIS indicam que ocomportamento de secagem é somente levemente influenciadopelo teor de látex.Conclusões:

A secagem de tinta de tempo curto (manchamento) éligeiramente reduzida pelo uso de mais látex (nenhumadiferença adicional significativa para +2 e + 4 pph delátex observada) mas ainda mais rápida do que papel dereferência.

O brilho da impressão é aumentado, se mais látex éadicionado (provocado por manchamento mais lento).

A velocidade de secagem da tinta de tempo longo(secagem de tinta multicor) também é ligeiramentediminuída com mais látex (mais lenta do que papel dereferência) .

• 0 tempo de secagem da tinta (teste do dedão) nãoaumenta, se 2 pph extra de látex são adicionados.

Adicionar 4 partes extra reduz a secagem da tinta, onível obtido com +4 pph de látex é ainda melhor do que areferência. 0 brilho da impressão é comparável com areferência (valores de DIN 75 e DIN 45).

Resultados experimentais, parte 6O objetivo desta parte é determinar um conceito ótimopara revestimentos intermediários e superiores com sílicapara melhorar a secagem física e química da tinta.Experimento: Substrato de papel: Papéis regulares semcamada de revestimento intermediário e superior,pretendidos para papel final de 250 gsm. Os revestimentosintermediário e superior preparados foram aplicados emrevestidor de laboratório (revestidos só em um lado,aplicação de 12 gsm de pré-revestimento, aplicação derevestimento superior de 12 gsm) . Os papéis foramcalandrados (2 passadas com carga de cunha de 2 000 daN etemperatura de 75 0C do cilindro de aço) e testados emlaboratório.

As experiências de acordo com a Tabela 11 foramexecutadas:

Tabela 11: Experiências para a avaliação de revestimentointermediário

<table>table see original document page 64</column></row><table>

As seguintes formulações foram usadas paraexperiências (veja a tabela 12) :<table>table see original document page 65</column></row><table>

A primeira camada de revestimento aplicadaintermediária ou segundo revestimento; a segunda camadade revestimento aplicada é o revestimento superior.

Os resultados das propriedades de impressão estãoresumidos na tabela 13:<table>table see original document page 66</column></row><table>Conclusões:

Revestimentos superiores diferentes sobre revestimentoinetrmediário standard (PC_3):

A adição de 5 e 10% de silica (Syloid C803) leva a umavelocidade de secagem de tinta de tempo curto aumentadaescalonadamente (manchamento) que não é vantajosa paraoperacionalidade em prensa de impressão, mas o nível demanchamento pode ser reduzido por uma quantidade de látexapropriadamente aumentada.

Quanto mais alta a quantidade de silica usada emformulações de revestimentos superiores mais rápidos sãoos valores de testes de gás branco analisados (ponta dealgodão) . Com 10% de Syloid C803 a secagem física equímica da tinta é melhorada de 7 horas (referência) para1-2 horas (medida sob condições de laboratório).Quanto mais alta a quantidade de silica no revestimentosuperior mais baixo é o nível de brilho de papel do papelproduzido.

A secagem de tinta de tempo curto rápida geral também éresponsável por baixos valores de brilho de impressão -para melhorias adicionais o nível de látex pode seraumentado para atenuar levemente esta diminuiçãoindesejada de brilho de impressão.Resultados experimentais, parte 7

• Para verificação um conjunto adicional de experimentosforam executados com as formulações dos revestimentosintermediários como dadas na tabela 2 e com osrevestimentos superiores de acordo com a tabela 14.

<table>table see original document page 67</column></row><table><table>table see original document page 68</column></row><table>

Resultados experimentais, parte S

Uma análise adicional mais detalhada foi executada paraavaliar a possibilidade de usar auxiliares químicos desecagem nos revestimentos em combinação com sílica e paratestar a possibilidade de usar os papéis de acordo com apresente invenção sem ter que usar pó anti-ofsete e/ousecagem por infravermelho e/ou sem verniz sobreposto àimpressão.

Pós anti-ofsete são misturas de amidos alimentícios puroscom agentes anti-formação de torta e agentes de fluxoadicionados e estão disponíveis em uma ampla faixa detamanhos de partículas (-15 a -70 μτη) . 0 amido pode sertapioca, aveia, milho, ou batata. Quando pulverizadossobre a superfície impressa, ele impede o lado frontal ouimpresso de um substrato de contatar intimamente o ladode trás ou não impresso de um substrato. As partículas deamido atuam como espaçadores.

O pó de ofsete obviamente desempenha um papel muitoimportante em uma aplicação de conversão que usa tintasrequerendo a oxidação para alcançar suas propriedadesfinais. Embora pós de ofsete sejam muito benéficos, elespodem contribuir com características prejudiciais. Emaplicações nas quais um substrato impresso é sujeito aconversão adicional quando a aparência superficialperfeita é um requisito, o uso de pós de ofsete pode nãoser apropriado. P.ex, no caso de um substrato impressoque passará por laminação com um adesivo para umapelícula límpida. A aplicação pode ser uma etiqueta naqual o brilho e uma aparência opticamente perfeita sãonecessários. 0 empoeiramento do pó de ofsete atua comouma pulverização de sujeira ou outro contaminante: eleproduzirá imperfeições superficiais no laminado e pioraráseriamente a aparência final. Eles ficam aprisionados nalaminação e contribuem com uma aparência de "colinas evales". Isto pode ser em uma escala muito pequena, mas éfreqüentemente suficiente para levar a uma aparênciainsatisfatória em uma inspeção mais detalhada. Uma outraaplicação na qual o uso de pó de ofsete pode não serapropriado é sobre um substrato impresso usado paraproduzir etiquetas para o processo de etiquetas em molde.Neste processo, uma etiqueta impressa sobre um substratoplástico se torna uma parte integral de um recipientemoldado por injeção ou sopro durante a operação demoldagem. Para a popular aparência de "sem etiqueta", ascaracterísticas ópticas devem ser tais que o consumidornão possa ver a etiqueta sob quaisquer circunstâncias.Manchas de pó de ofsete, poeira, ou qualquer coisasimilar pioraria a aparência de tal etiqueta e a tornariainsatisfatória.

Portanto a necessidade de encontrar substratos de papelque eliminem o uso de tais pós.

Em um papel sem madeira convencional revestimentos foramaplicados com formulações como dadas nas tabelassubseqüentes, sendo que o substrato foi revestido emambos os lados com uma camada de pré-revestimento em umpeso de camada de 11 gsm, e uma camada de revestimentosuperior de também 11 gsm.

As formulações das camadas de pré-revestimentos comoinvestigadas são dadas na tabela 15, e as formulações dascamadas de revestimentos superiores e como elas sãocombinadas com as camadas de pré-revestimento são dadasna tabela 16:

Tabela 15: Formulações de pré-revestimentos

<table>table see original document page 69</column></row><table><table>table see original document page 70</column></row><table>

Todos os revestimentos têm boa operacionalidade semriscos e existe uma alta brilhabilidade dos papéis - onível de brilho do papel (55% DIN 75°) foi alcançado comcarga de cunha de 2 00 kN/m.

Quanto mais alta a quantidade de sílica usada norevestimento superior, normalmente mais baixo o brilho dopapel. A adição de acetato de manganês não tem influênciasignificativa no brilho do papel. 0 uso de sílica em pré-revestimentos leva a brilho de papel levemente mais baixodo papel com revestimento superior (antes dacalandragem).

Preferencialmente acetato de Mn(II) é usado por causa demuitas vantagens sobre outros sistemas de catalisador, edeve ser ressaltado que o uso de tais complexos demanganês não está, como já apontado acima, limitado aospresentes revestimentos mas pode ser estendido paraqualquer outro revestimento. O sistema de acetato demanganês é caracterizado por nenhum cheiro, um preço maisbaixo, sal solúvel em água mais facilmente, efeito menorem brilho/sombra, nenhum item de preocupaçãoambiental/saúde. De fato para atividade catalítica plenade tal sistema, parece ser vantajoso ter Mn(II) bem comoMn(III) no revestimento (revestimento superior ou segundorevestimento por baixo do revestimento superior) ao mesmotempo. A atividade ótima é conseguida se Mn(II) e pelomenos algum acetato de Mn(III) estiverem presentes. Ummodo vantajoso para introduzir intrinsecamente o acetatode Mn(III) necessário próximo à forma II ao mesmo tempocriando uma quantidade mínima de forma de Mn(III)geralmente amarronzada e de fato um tanto insolúvel emágua é possível como segue:

a) adição de 0,1 pph de Polysalz adicional, para manteros íons de Mn totalmente disponíveis como espéciescatalíticas livres. É suspeitado que se este constituintenão for adicionado, então o mais provavelmente íons de Mnde alta valência interferirão fortemente ou até mesmo seligarão com dispersões de carbonato de cálcio norevestimento e irão desestabilizar/coagulá-las via ainteração com camadas duplas, então também a qualidade dorevestimento é diminuída,

b) (acetato)Mn é lentamente adicionado como últimocomponente à composição de revestimento superior, onde épreferido começar com no máximo pH = 8,5-9. pH mais altoaté 10 é possível e o resultado (algum Mn(III)) é somentesatisfatório mas o comportamento da dissolução de acetatode Mn é então melhor/mais rápido,

c) após dissolver o acetato de Mn (como julgadovisualmente) também é preferido novamente ajustar o pHaté aproximadamente 8,5 (o pH geralmente diminui quandodissolvendo acetato de Mn reagindo com ácido),

d) finalmente parece ser benéfico ter tempo de misturaadicional (tipicamente 30 minutos na presente prática)para dissolver completamente o acetato de Mn para nívelmolecular para tê-lo todo disponível para ciclocatalítico.

0 acetato de Mn está preferivelmente presente em 0,1-0,6%de Manganês ( = II + III) em peso do peso seco total de umrevestimento superior. 0 mais preferido é a presença de0,2-0,4%. Deve ser notado que outros sais/complexos de Mntambém são possíveis, como Mn(II)acac. A única atividadecatalítica de acetato de Mn pode ser intensificada e/ousuportada via diferentes medidas: A) combinação comsecadores secundários e/ou secadores auxiliares, B)combinação com ligantes responsáveis, como p.ex.combinado com bpy a atividade é muito alta e quase iguala um sistema como Nuodex/bpy, como combinado com outrosligantes a atividade pode ser significativamenteaumentada para nível atrativo, C) adição de sistemas comoLi(acac), D) adição de peróxidos (em forma corretamenteestabilizada mas disponível) para ter o oxigênionecessário dirigido no ponto sem limitações de difusão.

Como pode ser visto a partir das figuras 28 e 29,mostrando os resultados do teste de gás branco (Fogra) edo teste de esfregação de tinta úmida, respectivamente, opapel IID_7 com revestimento superior de referência esílica em pré-revestimento mostra tendência de secagemmais lenta física e química em laboratório. Com sílica norevestimento superior é possível conseguir tempos desecagem de 3 ou 2 horas (secagem da cauda, para maioresquantidades de sílica). Papel IID_11: o uso de acetato demanganês em combinação com 8% de sílica levou a umamelhoria adicional: 2 horas (ao invés de 3 horas). Nestecaso o ponto (mais crítico que a cauda) no papel testadoestá seco entre 3 a 4 horas. 0 uso de sílica leva acomportamento de esfregação de tinta úmida (desgaste detinta) melhorado em laboratório. A adição de acetato demanganês ou sílica em pré-revestimento leva a melhoriasadicionais.<table>table see original document page 73</column></row><table>Como pode ser visto a partir das figuras 30 a 32, e apartir da tabela 17 acima, a secagem mais lenta de tintaé observada para o papel IID_7 com sílica no pré-revestimento e revestimento superior de referência semsilica ou acetato de manganês. Uma quantidade de sílicaaumentada no revestimento superior leva a comportamentode secagem inicial mais rápida de tinta. 0 uso de sílicaem pré-revestimento resulta em um manchamentoligeiramente mais rápido comparado com pré-revestimentosem sílica. Os valores de secagem de tinta de tempo curtobem como de tempo longo são extremamente pequenos. Aadequabilidade de ofsete (seca) bem como nível demanchamento de fibra multicor em todos os papéis é umtanto baixo (a adequabilidade de ofsete na maioria doscasos 0 - melhor valor para papel IID_7).

0 auxiliar de secagem química específico usado nestesexperimentos é Mn(II) (Ac)2-4H20. Deve ser notado que estecomplexo de metal de transição específico é um auxiliarde secagem química altamente eficiente, e, embora elemostre efeito sinérgico em combinação com sílica, ele éum auxiliar de secagem química geralmente útil para usoem revestimentos superiores ou em pré-revestimentos. Umade suas vantagens é seu preço mas também a estabilidade,a facilidade de manuseio e o fato que ele de alguma formainfluencia a cor dos revestimentos providos com esteauxiliar de secagem química.

Propriedades de impressão:

Papéis testados (todos 135 g/m2) : Scheufelen(fabricante), BVS +8 (nome); D6; D7, D8, D9, D10; Dll ;D12 (todos como dados acima).

Condições de impressão: Impressora: Grafi-Media (Swalmen,NL) ; Prensa: Ryobi 5 cores; Tintas na ordem de seqüênciade cores: Sicpa Tempo Max B, C, Μ, Y; Velocidade deimpressão: 11.000 folhas/h; pó anti-ofsete: sim / não;Secadores por infravermelho: nenhum.

Testes executados: Dobramento: cruzado (1 fivela, 1 faca,nenhum vinco); desgaste de tinta; teste de gás branco;Teste de bloqueio (sem pó anti-ofsete). Tempos de teste:1/2 hora, 1 hora, 2 horas, 3 horas, 4 horas, 24 horas, >48horas

Resultados do teste de bloqueio:

D6 leves marcas em área de 3 00%

D7 marcas muito leves (melhor do que D6)

D8 marcas muito leves em área de 300% (~D6)

D9 sem marcas

Dl0 sem marcas

Dll marcas muito leves em área de 300% (um pouco maisque D6, mas menos que BVS+)

D12 leves marcas em área de 300% (um pouco mais que D6,mas menos que BVS+)

BVS+ marcas

D8 sem pó sem marcas

Dll com pó sem marcas

BVS+ com pó sem marcas

Nenhum papel apresenta bloqueio. Os papéis impressos compó anti-ofsete não apresentam quaisquer marcas. O papelcom mais marcas é BVS+. D9 e DlO (e também D8 e Dll emuma extensão ligeiramente menor) não apresentam quaisquermarcas: eles são imprimíveis sem pó anti-ofsete.

Resultados do teste de dobramento:

0 teste de dobramento foi feito em uma dobradeira defivela. Contrariamente a uma impressora Haletra, nãoexiste módulo de vincagem para a segunda dobra, tal que adobra seja um pouco menos crítica. 0 teste de dobramentoé avaliado com a ajuda de uma marca a partir de 0 (semmarcas visíveis) a 5 (marcas muito fortes). Os resultadosdo teste de dobramento estão resumidos na tabela 18.

Tabela 18: Resultados do teste de dobramento, todos os

<table>table see original document page 75</column></row><table><table>table see original document page 76</column></row><table>

O nível geral de marcas no dobramento foi avaliado por umgrupo de especialistas (impressores) como muito bom.Existe pouca a nenhuma diferença nas marcas entre V horae oo (= uma semana), o que poderia implicar que a secagemquímica tem pouco efeito adicional no teste dedobramento. Existe somente pequenas diferenças entre ospapéis.

Resultados de desgaste de tinta:

0 teste de desgaste de tinta foi executado nas folhasimpressas, nas áreas de 300% B, C, M. Os resultados desteteste estão resumidos graficamente na figura 33. Todos ospapéis mostram um nível muito bom de desgaste de tinta emgeral.

0 melhor papel é Dll, seguido por D7, D8, então D9 e DlO.D6, D12 e BVS+ têm níveis similares de marcas.Resultados do teste de gás branco (Fogra):

O teste de gás branco (secagem da cauda) foi executadonas folhas impressas, nas áreas de 300% B, C, M. Osresultados estão resumidos na tabela 19.

Tabela 19: Resultados de teste de gás branco

<table>table see original document page 76</column></row><table>Os papéis mais rápidos são D9 e DlOf os quais estão secosapós Já hora. O papel mais lento é BVS+, seguido por D6.As seguintes conclusões podem ser extraídas desta parteexperimental:

• D9 e D10 são imprimiveis sem qualquer pó anti-ofsete

• D7, e também Dll também são imprimi veis sem pó anti-ofsete (somente leves marcas em áreas críticas)

• Para o teste de esfregação de tinta úmida, os níveissão muito bons, mas Dll, seguido por D7 e D8 mostraram osmelhores resultados.

Resultados experimentais, parte 9

Nos exemplos acima, em particular Syloid C803 é usado, oqual é um exemplo para uma sílica gel. Por outro lado,como delineado na porção introdutória, esta sílica geltambém pode ser substituída por sílica precipitada, desdeque esta sílica precipitada tenha propriedadessuperficiais específicas correspondentes. Para provaristo, no seguinte exemplos serão dados para sílicaprecipitada, em particular para os produtos disponíveisde Degussa sob o nome Sipernat, e os experimentos devemser comparados com substratos de papel correspondentescom revestimentos com partes de pigmento de sílica gelpermitindo uma comparação com todos os experimentos acimamencionados. Os dois tipos de sílica precipitada queforam testados são Sipernat 310 bem como Sipernat 570.Estes pigmentos de sílica precipitada têm as propriedadescomo dadas na tabela 21 abaixo.

Revestimentos superiores preparados foram aplicados em umrevestidor de laboratório em um substrato de papelregular sem camada de revestimento superior, pretendidopara papel final de 115 gsm, isto é sobre um substratosomente com composição de pré-revestimento regular. Paratodos os revestimentos o nível de látex foi mantidoconstante em um nível de 12 pph. Os papéis foramcalandrados (10 passadas com carga de cunha de 1000 daN etemperatura de 70 °C do cilindro de aço) e testados emlaboratório.

As formulações dos exemplos com sílica precipitada e osexemplos comparativos com sílica gel são dados na tabela77

20, todos os valores são em partes por peso:

Tabela 20: Formulações da parte 9

<table>table see original document page 78</column></row><table>

Para caracterizar adicionalmente os revestimentos quepodem ser usados de acordo com a presente invenção,medições de penetração de mercúrio foram feitas paradeterminar a porosidade do revestimento final.Os resultados das medições da penetração de mercúrio sãodados na figura 34. Em comparação com a referência (Ref.)nota-se que na faixa abaixo de 0,02 μπι, isto é emparticular na faixa entre 0,01 e 0,02 μτη, a porosidadedos revestimentos de acordo com a invenção é mais alta doque uma da referência. Nota-se portanto uma porosidadeaumentada (algumas vezes até mesmo um "pico") eparcialmente também abaixo dessa faixa, que é provável acontribuir e ser a chave para o processo de adsorçãofísica da tinta.

As propriedades de secagem resultantes (testes de gásbranco Fobra) destes exemplos estão resumidosgraficamente na figura 35 (pontos de dados únicos). Pode-se ver que, em termos de secura da cauda bem como emtermos de secura do ponto o uso de sílica precipitada comestas propriedades especificas (alta área superficial etamanhos de partículas pequenos) de fato se prova a sersimilar ao uso de sílica gel. Foi descoberto que asecagem química de tinta atrativamente rápida é governadapor pigmentos de sílica gel do tipo de alto volume deporos Syloid C803 e Gasil 35M. Parece que 20 pph desílica precipitada altamente sofisticada (p.ex.,superfície BET muito alta de 750 m2/g) tipos Sipernat 570(um pouco menos Sipernat 310) governam a performance desecagem de tinta comparável àquela de 2 0 pph de SyloidC803 .

Resultados experimentais, parte 10

Um papel acetinado de uma experiência de usinacompreendendo 10 partes de sílica gel do tipo Syloid C803(análogo ao TC_3 acima, da parte 7) foi impresso em umamáquina de impressão do tipo Heidelberg Speedmaster (8cores - usada em Haletra) sem qualquer pó de ofsete etestado quanto a bloqueio sob diferentes condições deimpressão: cobertura de tinta; velocidade de impressão;densidade da tinta; quantidade de solução fonte; tipo detinta. Todos os parâmetros foram mudados cada vez,enquanto os outros parâmetros permaneceram constantes.Foi descoberto que para todas as condições de impressãotestadas, menos marcas puderam se encontradas nas pilhasnas áreas de 4 0 0%. Nenhuma marca foi encontrada nas áreasde 2 00% e de cobertura menor. 0 tipo de tinta tem algumainfluência nas marcas obtidas: quanto mais rápido asecagem da tinta, menores as marcas.

A velocidade de impressão tem somente uma influência paraa tinta de secagem lenta: quanto mais rápida a impressão,mais marcas. A adição de solução fonte parece negativapara o bloqueio, exceto para a tinta muito rápida ondeisto parece não ter influência.

A cobertura tem uma influência nas marcas: todas asmarcas foram obtidas nas áreas de 300 e 400%. Nenhumamarca foi obtida nas áreas de 200%.

A densidade da tinta tem uma influência nas marcasobtidas: quanto mais alta a densidade, maior o número demarcas.

Sob as condições usadas, foi possível imprimir sem sprayde anti-ofsete até cobertura de 300%.

Foi descoberto que condições ótimas podem ser conseguidasse a tinta de impressão ofsete tiver condições de energiasuperficial similares à superfície do papel de impressão.Correspondentemente foi descoberto que a tinta deimpressão deve ter uma energia superficial total na faixade 20-35 mN/m e/ou uma parte dispersiva na faixa de 10-18mN/m, e/ou uma parte polar na faixa de 10-20 mN/m.Tipicamente uma velocidade de impressão de 6.000 folhas/hfoi possível sob estas condições para tintas ofsete.Os resultados estão resumidos na tabela 21 dada abaixo.

Na preparação experimental, para várias velocidades deimpressão entre 6.000 e 12.00 folhas/h, três diferentestintas de impressão ofsete comercialmente disponíveisforam testadas quanto à possibilidade de impressão sem póde ofsete. Foi descoberto que de fato a 6.000 folhas/h, opapel pode ser impresso sem pó de ofsete com todas astintas. Para velocidades mais altas, as tintas de secagemrápida ainda podem ser impressas sem pó de ofsete. Defato, foi descoberto que para velocidades de impressãomais altas as tintas de ofsete com valores de manchamentoespecíficos (como determinado em um papel standard comodados numericamente na tabela 21 abaixo para um papelMagnostar como disponível de SAPPI), podem ser usadas nosentido de um sistema de chave/fechadura em combinaçãocom o papel proposto de acordo com a invenção (kit desistema de partes) . De fato, pode ser mostrado que astintas de impressão que têm um manchamento a 30 segundosabaixo de 0,6 e/ou um valor de manchamento a 60 segundosabaixo de 0,2 5 como determinado em tal papel standardpodem ser usadas vantajosamente.

Tabela 21: Medições comparativas em três tintas deimpressão comercial diferentes: Champion (disponível deK&E, DE) , Novastar Fl Drive (disponível de K&E, DE) eTempo Max (SICPA, CH) , sendo que na parte superior emcada caso os valores de manchamento para uso da tinta emum papel standard (Magnostar) são dados, e na parteinferior as condições para impressão sem pó do papel deteste.<table>table see original document page 81</column></row><table><table>table see original document page 82</column></row><table>O objetivo desta série de experiências de revestimentosde laboratório combinados foi selecionar diferentes tiposde sílica gel bem como outros pigmentos contendo sílicaestruturada para descobrir pigmentos alternativos comperformance comparável ou até mesmo melhor como acorrentemente usada sílica gel Syloid C803.

Baseado nos resultados coletados a sílica gel tem melhorperformance de secagem de tinta - embora altasquantidades de pigmentos estruturados tenham potencialpara aumentar a velocidade de secagem de tinta inicialadicionalmente. Para revestimentos com sílica gelexcelente comportamento de secagem de tinta foidescoberto para papel não calandrado bem como para papelcalandrado mas pigmentos alternativos (estruturados)parcialmente perdem sua melhoria de secagem de tintalimitada de papéis não calandrados totalmente após acalandragem.

Os pigmentos selecionados estão resumidos na tabela 22abaixo:<table>table see original document page 84</column></row><table>As cores dos revestimentos foram preparadas por adição dopigmento especial após CC85, látex e PVOH. Asviscosidades de cisalhamento baixa e alta foram ajustadaspor diluição e/ou adição de espessante para garantiroperacionalidade suficiente em revestidor de laboratório.

Resultados de papéis não calandrados

Seleção da sílica

Dentro desta série diferentes pigmentos de sílica gel sãocomparados com revestimentos standard e revestimentoscontendo 10% de Syloid C803 com diferentes quantidades delátex (9 e 15 pph) . Todos os revestimentos discutidosaqui têm partes de pigmentos inorgânicos nas quais aparte de pigmentos especiais (p.ex., a sílica gel) estácomplementada para 100 partes com CC85, e têm 12 pph deLátex como ligante se não mencionado de outro modo. TC_21tem 15 pph de Látex e TC_2 8 tem 9 pph de Látex. Aformulação referente (TC_27) tem quantidade de látex maisbaixa (9 pph) comparada com a parte de seleção de sílicagel, e a parte de pigmentos compreendeu 10% de SyloidC803, 15% de argila e 75% de CC85. MStar quer dizer oproduto comercialmente disponível Magno Star da SAPPI.O teste de secagem de tinta de tempo curto foi ajustadopara avaliar o comportamento de secagem de tinta inicialde papéis produzidos tão rápido quanto possível após aimpressão. O aplainamento da tinta foi feito 5, 10, 15 e30 segundos após a impressão (na Prüfbau). Uma claramelhoria de secagem da tinta pelo uso de 10% de sílicagel é confirmada (veja a figura 36). A secagem de tintamais rápida pode ser realizada com a formulação TC27 com10% de Syloid C803 e teor de Látex mais baixo.

Os resultados de gás branco de Fogra lentos típicos (vejaa figura 36) são visíveis para todos os revestimentosstandard sem sílica. Usando sílica gel até a secageminicial ser reduzida (melhorada) para um nível de 0,5-1hora, tempo até secagem de cauda para 2-3 horas e tempoaté a secagem de ponto levemente para 7 horas. Um aumentode látex (12 15 pph) reduz a velocidade de secagem masuma redução de látex (12 ^ 9 pph) não tem vantagem comrelação à secagem de tinta avaliada por teste de gásbranco. Baseado nestes resultados a vantagem da adição dasílica gel está claramente confirmada.

Seleção alternativa de sílica

Dentro desta série diferentes pigmentos estruturados emuma mistura (2 0% e 50%) com CC85 são comparados comrevestimentos standard e com sílica referente que contém10% de sílica gel Syloid C803.

Todos os pigmentos estruturados selecionados (20% e 50%)- com exceção de Digitex 1000 - resultam em comportamentorápido de secagem inicial da tinta. A tendência desecagem mais rápida da tinta tem revestimentos com 20% /50% de Circolit-50, 20% / 50% de Circolit -20 e 50% dePasta Circosil (complementado para 100% com CC85).Comparado com o TC_3 0 acima a secagem ainda mais rápidada tinta pode ser conseguidao. Resultados de testes desecagem de tinta multicor mais rápida, comparáveis comaqueles do TC_3 0 acima, são alcançados com 50% de PastaCircosil e 20%/50% de Circolit-20 enquanto Digitex 1000tinha o mais lento.

Os experimentos demonstram que pigmentos estruturadosselecionados melhoram o tempo até a secagem começar e otempo até a secagem da cauda significativamentecomparados com revestimentos standard mas o nível detempo de secagem alcançado até a secagem da cauda ainda émais lento comparado com a sílica. Adicionalmente umaumento da quantidade de pigmentos estruturados usada de2 0% a 50% melhora o gás branco somente marginalmente(Pasta Circosil) ou até mesmo não (Pasta Circolit).

Conclusão: baseado em resultados de pigmentosestruturados selecionados com relação às propriedadesprincipais regulares de papéis não calandrados pode serresumido que a Pasta Circolit, Circolit-20 e quantidadesmaiores (p.ex., até 50%) de Pasta Circosil têm potencialpara uma substituição de 10% de sílica Syloid C803.Resultados de papéis calandradosSeleção de sílica

Uma clara melhoria da secagem de tinta pelo uso de 10% desílica gel é confirmada (veja a figura 37) . A secagemmais rápida da tinta poderia ser novamente realizada coma formulação TC2 7 e revestimentos contendo Syloid 244Gasil 23D, Gasil ED2 e Syloid C803 têm a secagem de tintarápida.

Os resultados de gás branco Fogra lentos típicos sãovisíveis (veja a figura 37) para revestimentos standardsem sílica. Usando sílica o tempo até o início de secagemé reduzido (melhorado) para um nível de 0,5 hora, o tempoaté secagem de cauda para 1-3 horas e o tempo atésecagem de ponto para 7-8 horas. Uma comparação entreTC19 e a reprodução TC30 demonstrou a reproducibilidadede preparação do revestimento, aplicação, calandragem eavaliação (delta de 1 hora de secagem de cauda e 1 horade secagem de ponto) . Um aumento de látex (12 -> 15 pph)reduz a velocidade mas uma redução de látex (12 9 pph)não tem vantagem significativa com relação à secagemavaliada por teste de gás branco.

Seleção alternativa de sílica

Dentro desta série diferentes pigmentos estruturados emuma mistura (20% e 50%) com CC85 são comparados comrevestimentos standard e com sílica referente que contém10% de sílica gel Syloid C803 (TC19).

Em analogia com o papel não calandrado, todos ospigmentos estruturados selecionados (20% e 50%) - comexceção de Digitex 1000 - resultam em rápidocomportamento de secagem de tinta inicial. A mais rápidatendência de secagem de tinta tem os revestimentos com50% de Pasta Circosil, 50% de Circolit-20.

Após a calandragem só 3 de todos os pigmentosestruturados selecionados melhoram o tempo até que asecagem comece e o tempo até a secagem de caudacomparados com revestimentos standard, mas o nível detempo de secagem alcançado até a secagem de cauda ésignificativamente mais lento comparado com 10% de sílicagel (Syloid C803).

Investigação da estrutura de poros de papéis revestidosem laboratório:

A investigação da estrutura de poros de vários papéisselecionados desta série de experiências de revestimentode laboratório foi analisada via porosimetria commercúrio. Para permitir uma avaliação de faixa dediâmetro de poros mais fina no regime de poros pequenosda janela investigada (lado da mão direita em diâmetro deporo menor) a correção de compressibilidade de EspaçoVazio e de poros teve que ser desabilitada - casocontrário o volume de penetração detectado seriacorrigido para zero naquela faixa. Isto explica também adistribuição de tamanhos de poros aparecendo erroneamentenesta faixa de diâmetros de poros muito finos (8 nm - 20nm, sendo que 8 nm é o limite inferior de medição) depapel pré-revestido ou papel revestido com 100% de CC85sem sílica gel. Esta estrutura de poros aparecendoerroneamente é um resultado de compressão em pressãomuito alta (até 2.200 bar) que é normalmente corrigidavia modelo de compressibilidade de Espaço Vazio e deporos.

Os papéis calandrados que contêm 10% de sílica gel foramanalisados primeiro. A tabela 23 resume as descobertaspara papéis com um peso de revestimento de 10-14 g/m eum substrato de aprox. 92 g/m2, revestido em um únicolado, tal que um total de 112-115 g/m2 resultasse, osvalores são dados completamente secos:<table>table see original document page 89</column></row><table>Nas figuras 3 8 e 3 9 à parte do grande volume de poros nafaixa de 0,1-0,3 micrômetro, uma estrutura de poros finaespecífica e típica para sílica gel em uma faixa dediâmetro de poros entre 8 nm - 20 nm é visível parapapéis contendo sílica (significativamente mais alta doque revestimentos sem sílica), ambas as faixas de poroscontribuindo para um eficiente secagem da tinta. 0 volumevazio detectado nesta faixa de diâmetros de poros finos(8 nm e 20 nm) aumenta de 6,3 μl/g para 9,1/12,8 μl/gusando 10% de sílica no revestimento superior.Materiais

Pigmentos inorgânicos: As distribuições de tamanhos departículas de pigmentos inorgânicos usados são dadas nafigura 40. A escolha correta da distribuição de tamanhosde partículas é importante para o brilho final do papel eda impressão e para as propriedades de secagem da tinta.SFC quer dizer um carbonato fino macerado com uma áreasuperficial específica de 18 m2/g.

Sílica: a tendência de secagem física e química da tintade todos os papéis contendo sílica foi extremamenterápida - também outros tipos de sílica (Sylojet 710A eSylojet 703A também de Grace Division) estão funcionando(não somente Syloid C803). Syloid C803 é usado porqueeste produto está disponível como um pó que permiteteores de sólidos mais altos de cor de revestimento e émais barato que os outros. Algumas das principaispropriedades das sílica-géis (Syloget e Gasil) e sílicasprecipitadas (Sipernat) estão resumidas na tabela 24.

Tabela 24: Propriedades de sílica usada baseado em dados

<table>table see original document page 90</column></row><table><table>table see original document page 91</column></row><table>

* medido via Malvem Master Sizer 2000

** medido em capilaridade de 100 micrômetros, Multisizer

O uso de sílica em cor de pré-revestimento em combinaçãocom cor de revestimento superior standard melhora asecagem de tinta (investigada em laboratório)significativamente.

Ligantes: todos os ligantes mencionados aqui estãocomercialmente disponíveis e portanto suas propriedadessão acessíveis ao público. Por exemplo, Litex P 2090 éuma dispersão aquosa de um copolímero de estireno e n-butilacrilato. Acronal S360D é um copolímero de estirenoe acrílico éster disponível de BASF, DE.

Lista de numerais de referência

1 substrato; 2 segunda camada, 3 camada superior; 4 folhade impressão revestida

Claims

1. Folha de impressão revestida, para impressão ofsete dealimentação de folha com uma camada de revestimentoreceptivo de imagens (2, 3) sobre um substrato de papel(1), caracterizada pelo fato de poder ser impressa em umprocesso de impressão ofsete sem pulverizar um pó finosobre a folha à medida que ela sai da prensa para impedira tinta de se transferir para o lado de trás da folhaseguinte e/ou sem secagem irradiativa na prensa dealimentação de folha e/ou sem uso de verniz sobreposto àimpressão.

2. Folha de impressão, de acordo com a reivindicação 1,caracterizada pelo fato de ter um valor de manchamentomenor que 0,4 medido 15 segundos após a impressão.

3. Folha de impressão, de acordo com a reivindicação 2,caracterizada pelo fato de ter um valor de manchamentomenor que 0,15 ou menor que 0,1, preferivelmente menorque 0,05, e ainda mais preferivelmente menor que 0,025medido 15 segundos após a impressão.

4. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 3, caracterizada pelo fato de ter umvalor de manchamento menor que 0,05 medido 30 segundosapós a impressão, preferivelmente um valor de manchamentomenor que 0,01 medido 30 segundos após a impressão.

5. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 4, caracterizada pelo fato de ter umvalor de secagem de tinta multicor menor que 0,04 medidodois minutos após a impressão.

6. Folha de impressão, de acordo com a reivindicação 5,caracterizado pelo fato de ter um valor de secagem detinta menor que 0,02, preferivelmente menor que 0,015medido dois minutos após a impressão.

7. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 6, caracterizada pelo fato de ter umvalor de secagem de tinta multicor menor que 0,01 medidoseis minutos após impressão, preferivelmente menor que-0,005 medido seis minutos após a impressão.

8. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 7, caracterizada pelo fato de ter umvalor de manchamento menor que Of 05.. preferivelmentemenor que 0,02 medido 15 segundos após a impressão e deela ter um valor de secagem de tinta multicor menor que-0,04 medido dois minutos após a impressão.

9. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 8, caracterizada pelo fato de poderser impressa sem pulverizar um pó fino sobre a folha àmedida que ela sai da prensa para evitar a tinta de setransferir para o lado de trás da folha seguinte e/ou semsecagem irradiativa na prensa de alimentação de folhae/ou sem o uso de verniz sobreposto à impressão usandouma tinta de impressão ofsete com propriedades de energiasuperficial similares às da superfície da folha deimpressão, sendo que preferivelmente a tinta de impressãotem uma energia superficial total na faixa de 20-35 mN/m,e/ou uma parte dispersiva da energia superficial na faixade 10-18 mN/m e/ou uma parte polar da energia superficialna faixa de 10-20 mN/m.

10. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 9, caracterizada pelo fato de poderser impressa sem pulverizar um pó fino sobre a folha àmedida que ela sai da prensa para evitar a tinta de setransferir para o lado de trás da folha seguinte e/ou semsecagem irradiativa na prensa de alimentação de folhae/ou sem uso de verniz sobreposto à impressão usando umatinta de impressão ofsete de secagem rápida quepreferivelmente sobre uma folha de impressão standardpara cor preta tenha um valor de manchamento em 3 0segundos abaixo de 0,75 ou abaixo de 0,6 e/ou até mesmoabaixo de 0,2 5 em 60 segundos.

11. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 10, caracterizada pelo fato de acamada de revestimento receptivo de imagens compreenderuma camada superior e/ou pelo menos uma segunda camadaabaixo da citada camada superior, a citada camadasuperior e/ou segunda camada compreendendo:uma parte de pigmentos, sendo que esta parte de pigmentoscompreende: um carbonato particulado fino e/ou um caulimparticulado fino e/ou uma sílica particulada fina e/ouuma argila particulada fina e/ou carbonato de cálcioprecipitado (CCP) poroso e não poroso, e/ou uminosilicato particulado fino como volastonita, silicatode cálcio hidratado, Xonotlita, e/ou Tobermorita, e/ou umpigmento plástico particulado fino ou uma mistura dosmesmos, pelo menos um de seus constituintes com uma áreasuperficial na faixa de 18 ou 40-400 m2/g,preferivelmente de 100-400 m2/g ou na faixa de 200-350m2/g,e uma parte de ligante, sendo que esta parte de ligante écomposta de:ligante e aditivos.

12. Folha de impressão, de acordo com a reivindicação 11,caracterizada pelo fato de a sílica ser uma sílica gelamorfa ou sílica precipitada.

13. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 ou 12, caracterizada pelo fato de opigmento ser uma sílica na forma de uma sílicaprecipitada amorfa, com uma área superficial acima de 150m2/g, preferivelmente com uma área superficial acima de- 500 m2/g, até mesmo mais preferivelmente na faixa de 600-- 800 m2/g.

14. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 13, caracterizada pelo fato de asílica ou o CCP (poroso) ter um volume poros internosacima ou igual a 1,8 ml/g, preferivelmente acima ou iguala 2,0 ml/g.

15. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 14, caracterizada pelo fato de acamada de revestimento receptivo de imagens (2, 3) ter umvolume de porosidade cumulativo como medido porpenetração de mercúrio de largura de poros na faixa de 8-20 nm de mais que 8 ml/(g de papel total),preferivelmente de mais que 9 ml/(g de papel total), e/ousendo que preferivelmente o volume de porosidadecumulativo na faixa de 8-4 0 nm é maior que 12 ml / (g depapel total), pref erivelmente mais que 13 ml/ (g de papeltotal).

16. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 15, caracterizada pelo fato de aenergia superficial total da camada de revestimentoreceptivo de imagens (2, 3) ser menor que ou igual a 30mN/m, preferivelmente menor que ou igual a 28 mN/m.

17. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 16, caracterizada pelo fato de aparte dispersiva da energia superficial total ser menorque ou igual a 18 mN/m, preferivelmente menor que ouigual a 15 mN/m.

18. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 17, caracterizada pelo fato de emparticular no caso de uma sílica gel ou CCP (poroso) aparte de pigmentos compreender pelo menos 5 partes empeso seco de um carbonato particulado fino e/ou um caulimparticulado fino e/ou uma argila particulada fina e/ouuma sílica particulada fina ou CCP (poroso) com umadistribuição de tamanhos de partículas tal que o tamanhomédio de partícula esteja na faixa de 0,1-5 μm,pref erivelmente abaixo de 4,5 μm ou pref erivelmenteabaixo de 4,0 μm, ainda mais pref erivelmente na faixa de-0,3-4 μm, ou no caso de uma sílica precipitada a parte depigmentos compreender uma sílica precipitada particuladafina com uma distribuição de tamanhos de partículas talque o tamanho médio de partícula esteja na faixa de 5-7 μm.

19. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 18, caracterizada pelo fato de asílica ou CCP (poroso) ter um volume de poros internosacima de 0,2 ml/g, preferivelmente acima de 0,5 ml/g,ainda mais preferido acima de 1 ml/g.

20. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 19, caracterizada pelo fato de aparte de pigmentos compreender uma sílica particuladafina ou CCP (poroso) com uma área superficial acima de- 200 m2/g, preferivelmente acima de 250 m2/g, ainda maispreferivelmente de pelo menos 300 m2/g.

21. Folha de impressão, de acordo com a reivindicação 20,caracterizada pelo fato de a parte de pigmentoscompreender uma sílica particulada fina ou CCP (poroso)com uma área superficial na faixa de 200-1000 m2/g,preferivelmente na faixa de 200-400 m2/g ou de 250-800m2/g.

22. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 21, caracterizada pelo fato de pelomenos uma fração da parte de pigmentos inorgânicosconsistindo do carbonato particulado fino e/ou do caulimparticulado fino e/ou da sílica particulada fina e/ou daargila particulada fina e/ou do carbonato de cálcioprecipitado (CCP) (poroso ou não poroso) , e/ou de uminosilicato particulado fino como volastonita, silicatode cálcio hidratado, Xonotlita, e/ou Tobermorita,preferivelmente sílica particulada fina, compreender ouser seletivamente enriquecida em traços de metal,preferivelmente de metais de transição, sendo que pelomenos um metal está presente em mais que 10 ppb,preferivelmente mais que 500 ppb.

23. Folha de impressão, de acordo com a reivindicação 22,caracterizada pelo fato de Co, Μη, V, Ce, Fe, Cr, Ni, Rh,Ru, ou combinações dos mesmos, preferivelmente presentesno pigmento em mais que 10 ppb até 10 ppm, e/ou no casode Ce até 2 0 ppm e/ou no caso de Fe até 100 ppm,possivelmente em combinação com Zr, La, Nd, Al, Bi, Sr,Pb, Ba ou combinações dos mesmos, preferivelmentepresente no pigmento em mais que 10 ppb até 10 ppm ou 20ppm, possivelmente em combinação com Ca, K, Li, Zn ecombinações dos mesmos, preferivelmente presente nopigmento em mais que 10 ppb até 10 ppm ou 2 0 ppm.

24. Folha de impressão, de acordo com a reivindicação 23,caracterizada pelo fato de uma combinação ser selecionadade Co + Mn, Co + Ca + Zr ou La ou Bi ou Nd, Co + Zr/Ca,Co + La, Mn + K e/ou Zr.

25. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 24, caracterizada pelo fato de aparte de pigmentos ser composta de:-0-99, preferive lmente 80-95 partes em peso seco de umcarbonato particulado fino e/ou de um caulim particuladofino e/ou uma argila particulada fina-1-99, ou até mesmo 1-100, preferivelmente 6 a 25 partesem peso seco de uma sílica particulada fina ou CCP(poroso)e uma parte de ligante, sendo que esta parte de ligante écomposta de:-5-20 partes em peso seco de ligante emenos que 4 partes em peso seco de aditivos.

26. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 25, caracterizada pelo fato de aparte de pigmentos compreender 8-12 partes em peso secode uma sílica particulada fina ou CCP (poroso) ,preferivelmente 8-10 partes em peso seco de uma sílicaparticulada fina ou CCP (poroso), com uma distribuição detamanhos de partículas tal que o tamanho médio departícula esteja na faixa de 0,1-5 μπι, pref erivelmente nafaixa de 0,3-4 μπι e com uma área superficial na faixa de-200-400 m2/g.

27. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 26, caracterizada pelo fato de aparte de pigmentos compreender 70 - 80 partes em pesoseco de um carbonato particulado fino, preferivelmentecom uma distribuição de tamanhos de partículas tal que-50% das partículas sejam menores que 1 μπι, até maispreferivelmente com uma distribuição de tamanhos departículas tal que 50% das partículas sejam menores que-0,5 μτη, e o mais pref erivelmente com uma distribuição detamanhos de partículas tal que 50% das partículas sejammenores que 0,4 μπι.

28. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 27, caracterizada pelo fato de aparte de pigmentos compreender 10 - 25 partes em pesoseco de um caulim ou argila particulado fino,preferivelmente 13 - 18 partes em peso seco de um caulimou argila particulado fino, sendo que preferivelmente ocaulim ou argila particulado fino com uma distribuição detamanhos de partículas tal que 50% das partículas sejammenores que 1 μπι, até mais pref erivelmente com umadistribuição de tamanhos de partículas tal que 50% daspartículas sejam menores que 0,5 μπι, e o maispreferivelmente com uma distribuição de tamanhos departículas tal que 50% das partículas sejam menores que-0,3 μιη.

29. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 28, caracterizada pelo fato de aparte de ligante compreender 7-12 partes em peso secode um ligante, sendo que preferivelmente a parte deligante compreende um ligante ou uma mistura de ligantesselecionados do grupo consistindo de látex, em particularestireno-butadieno, estireno-butadieno-acrilonitrila,estireno-acrílico, em particular copolímeros de estireno-n-butil acrílico, látex de estireno-butadieno-acrílico,copolímeros de acrilato acetato de vinila, amido, sal depoliacrilato, álcool poliviníIico, soja, caseína,carboximetil celulose, hidroximetil celulose ecopolímeros bem como misturas dos mesmos, preferivelmenteprovidos como uma dispersão coloidal aniônica naprodução.

30. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 29, caracterizada pelo fato de aparte de ligante compreender pelo menos um aditivoselecionado de desespumantes, corantes, abrilhantadores,lubrificantes e agentes de controle de pH ou misturas dosmesmos.

31. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 30, caracterizada pelo fato de orevestimento superior da camada receptiva de imagenscompreender:uma parte de piqmentos compreendendo:-70-80 partes em peso seco de um carbonato particuladofino com uma distribuição de tamanhos de partículas talque 50% das partículas sejam menores que 0,4 μm,-10-15 partes em peso seco de um caulim ou argilaparticulado fino com uma distribuição de tamanhos departículas tal que 50% das partículas sejam menores que- 0,3 μm,- 8-15 partes em peso seco de uma sílica particulada finaou CCP (poroso) com um tamanho médio de partícula entre- 3-5 μm e uma área superficial de 300-400 m2/g,e uma parte de ligante compreendendo:- 8-12 partes em peso seco de um ligante de látexmenos que 3 partes em peso seco de aditivos adicionais.

32. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 31, caracterizada pelo fato de seurevestimento compreender um auxiliar de secagem química,preferivelmente selecionado de um complexo de metal detransição, um complexo de carboxilato de metal detransição, um complexo de manganês, um complexo decarboxilato de manganês (II) e/ou um complexo de acetatode manganês (II) ou uma mistura dos mesmos, sendo que oauxiliar de secagem química está preferivelmente presenteem 0,5 a 3 partes em peso seco, preferivelmente em 1 a 2partes em peso seco.

33. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 32, caracterizada pelo fato de orevestimento superior e/ou a segunda camadaadicionalmente compreender um auxiliar de secagemquímica, sendo que o auxiliar de secagem química atuacomo um sistema catalítico e é dado por um complexo demetal de transição, preferivelmente por um complexo demanganês, um complexo de carboxilato de manganês e/ou umcomplexo de acetato ou acetilacetato de manganês, sendoque para a atividade catalítica de complexos de Mnpreferivelmente Mn(II) bem como Mn(III) estão presentesconcomitantemente, ou uma mistura dos mesmos, sendo que aparte de metal do sistema catalisador está presente norevestimento em 0,05 - 0,6 % em peso, preferivelmente em-0,02 - 0,4 % em peso, do peso total seco do revestimento.

34. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 33, caracterizada pelo fato de sercalandrada e/ou ser um papel mate, brilhante ouacetinado, sendo que no caso de um papel brilhante ele éidentificado por um brilho sobre a superfície dorevestimento receptivo de imagens de mais que 75% deacordo com a TAPPI 75° ou mais que 50 de acordo com a DIN-75°, ou identificado no caso de um papel mate por umbrilho sobre a superfície do revestimento receptivo deimagens menor que 25% de acordo com a TAPPI 75°, ouidentificado no caso de um papel acetinado por um brilhosobre a superfície do revestimento receptivo de imagensna faixa intermediária.

35. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 34, caracterizada pelo fato de umacamada de revestimento receptivo de imagens ser providaem ambos os lados do substrato.

36. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 35, caracterizada pelo fato de osubstrato ser um substrato de papel sem madeira.

37. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 36, caracterizada pelo fato de acamada de revestimento receptivo de imagens ter umasegunda camada por baixo da citada camada superiorcompreendendo:uma parte de pigmentos, sendo que esta parte de pigmentosé composta de:-80-98 partes em peso seco de uma mistura ou de um únicocarbonato particulado fino, preferivelmente com umadistribuição de tamanhos de partículas tal que 50% daspartículas sejam menores que 2 μm,-2-25 partes em peso seco de uma sílica particulada finaou CCP (poroso)e uma parte de ligante, sendo que este ligante é compostode:menos que 20 partes em peso seco de ligante,preferivelmente 8-15 partes em peso seco de ligante delátex ou amido,menos que 4 partes em peso seco de aditivossendo que preferivelmente o carbonato particulado fino daparte de pigmentos consiste de uma mistura de umcarbonato particulado fino com uma distribuição departículas tal que 50% das partículas sejam menores que 2μm, e de um outro carbonato particulado fino com umadistribuição de partículas tal que 50% das partículassejam menores que 1 μηη, sendo que pref erivelmente aquelesdois constituintes estão presentes em quantidadesaproximadamente iguais e/ou sendo que a parte depigmentos compreende 5-15 partes em peso seco de sílicaou CCP (poroso), pref erivelmente em uma qualidade comodefinida em qualquer das reivindicações 12 a 14 e/ou 18 a -24.

38. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 37, caracterizada pelo fato decompreender somente dois revestimentos sobre o substratobruto de papel.

39. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 38, caracterizada pelo fato de ser re-imprimível e conversível dentro de menos que uma hora,preferivelmente dentro de menos que 0,5 hora, sendo quepreferivelmente ela é re-imprimível dentro de menos que-30 minutos, ainda mais preferivelmente dentro de menosque 15 minutos e conversível dentro de menos que umahora, preferivelmente dentro de menos que 0,5 hora.

40. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 39, caracterizada pelo fato de ototal de 100 partes em peso seco da parte de pigmentosser composto de 1-50 partes em peso seco de sílica,preferivelmente de sílica gel ou sílica precipitada, ouCCP (poroso) e a parte de carbonato e/ou caulim ou argilacomplementar com 99-50 partes em peso seco.

41. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 40, caracterizada pelo fato de aparte de pigmentos compreender 1-30 partes em peso secode sílica, preferivelmente de sílica gel ou sílicaprecipitada, ou CCP (poroso) e 99-70 partes em peso secoda parte do carbonato e/ou caulim ou argila.

42. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 41, caracterizada pelo fato de aparte de pigmentos ser composta de 6-25 partes em pesoseco de sílica gel e/ou sílica precipitada, ou CCP(poroso) e 75-94 partes em peso seco de carbonato e/oucaulim ou argila.

43. Folha de impressão, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 11 a 42, caracterizada pelo fato de opigmento ser um CCP (poroso) com uma área superficial de-50-100 m2/g, preferivelmente com uma área superficial de-50-80 m2/h, preferivelmente com um tamanho de partículasna faixa de 1-5 micrômetros, ou ainda maispreferivelmente 1-3 micrômetros.

44. Método para produzir uma folha de impressão, comoidentificada em qualquer uma das reivindicaçõesanteriores, caracterizado pelo fato de uma formulação derevestimento superior compreendendo um carbonatoparticulado fino e/ou um caulim particulado fino e/ou umasílica particulada fina e/ou uma argila particulada finae/ou carbonato de cálcio precipitado (CCP) poroso e nãoporoso, e/ou um inosilicato particulado fino comovolastonita, silicato de cálcio hidratado, Xonotlita,e/ou Tobermorita e/ou um pigmento plástico fino ou umamistura dos mesmos, pelo menos um de seus constituintescom uma área superficial na faixa de 18-400 m2/g, 40-400m2/g ou 100-400 m2/g, preferivelmente na faixa de 200-350m2/g, ser aplicada sobre um substrato de papel pré-revestido ou revestido, preferivelmente em base semmadeira, usando um revestidor de cortina, um revestidorde lâmina, um revestidor de cilindros, um revestidor despray, uma faca de ar, revestimento fundido e/ou umaprensa de calibração

45. Método, de acordo com a reivindicação 44,caracterizado pelo fato de o papel revestido sercalandrado a uma velocidade na faixa de 200-2.000 m/min,em uma carga de cunha na faixa de 50-500 N/mm e a umatemperatura acima da temperatura ambiente,preferivelmente acima de 60°C, ainda mais preferivelmentena faixa de 70-95°C usando entre 1 e 15 cunhas.

46. Uso de uma folha de impressão, de acordo com qualqueruma das reivindicações 1 a 43, em um processo deimpressão ofsete, caracterizado pelo fato de nesteprocesso de impressão ofsete nenhum ou substancialmentenenhum pó fino ser pulverizado sobre a folha à medida queela sai da prensa para evitar a tinta de se transferirpara o lado de trás da folha seguinte e/ou nenhumasecagem irradiativa ou térmica na prensa de alimentaçãode folha ser executada e/ou nenhum uso de vernizsobreposto à impressão ser feito.

47. Uso de uma folha de impressão, de acordo com areivindicação 46, caracterizado pelo fato de nesteprocesso a re-impressão e conversão ocorrerem dentro demenos que uma hora, preferivelmente dentro de menos que-0,5 hora, sendo que preferivelmente ela é reimpressadentro de menos que 30 minutos, ainda maispreferivelmente dentro de menos que 15 minutos econvertida dentro de menos que uma hora, preferivelmentedentro de menos que 0,5 hora.