BRPI0707942A2 - método e sistema para recuperar óleo de resìduos de destilação - Google Patents
método e sistema para recuperar óleo de resìduos de destilação Download PDFInfo
- Publication number
- BRPI0707942A2 BRPI0707942A2 BRPI0707942-7A BRPI0707942A BRPI0707942A2 BR PI0707942 A2 BRPI0707942 A2 BR PI0707942A2 BR PI0707942 A BRPI0707942 A BR PI0707942A BR PI0707942 A2 BRPI0707942 A2 BR PI0707942A2
- Authority
- BR
- Brazil
- Prior art keywords
- distillation residues
- oil
- residues
- heating
- distillation
- Prior art date
Links
- 238000004821 distillation Methods 0.000 title claims abstract description 214
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 120
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 80
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 39
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 47
- 239000006188 syrup Substances 0.000 claims description 38
- 235000020357 syrup Nutrition 0.000 claims description 38
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 37
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 32
- 230000005484 gravity Effects 0.000 claims description 21
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 17
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 claims description 15
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 15
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 14
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims description 14
- 230000003301 hydrolyzing effect Effects 0.000 claims description 12
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims description 11
- 235000008504 concentrate Nutrition 0.000 claims description 10
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 claims description 9
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 claims description 9
- 238000013021 overheating Methods 0.000 claims description 8
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 claims description 3
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 90
- 235000019198 oils Nutrition 0.000 description 90
- 239000000047 product Substances 0.000 description 32
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 23
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 description 21
- 235000019441 ethanol Nutrition 0.000 description 21
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 10
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 9
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 7
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 6
- 239000002285 corn oil Substances 0.000 description 6
- 235000005687 corn oil Nutrition 0.000 description 6
- 240000008042 Zea mays Species 0.000 description 5
- 235000002017 Zea mays subsp mays Nutrition 0.000 description 5
- 238000009837 dry grinding Methods 0.000 description 5
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 5
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 5
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 5
- 241001465754 Metazoa Species 0.000 description 4
- 244000046052 Phaseolus vulgaris Species 0.000 description 3
- 235000010627 Phaseolus vulgaris Nutrition 0.000 description 3
- 235000016383 Zea mays subsp huehuetenangensis Nutrition 0.000 description 3
- 238000010411 cooking Methods 0.000 description 3
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 3
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 3
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 3
- 235000009973 maize Nutrition 0.000 description 3
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 3
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 3
- 235000005824 Zea mays ssp. parviglumis Nutrition 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 235000005822 corn Nutrition 0.000 description 2
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 description 2
- 238000000855 fermentation Methods 0.000 description 2
- 230000004151 fermentation Effects 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- JVTAAEKCZFNVCJ-UHFFFAOYSA-N lactic acid Chemical compound CC(O)C(O)=O JVTAAEKCZFNVCJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920002261 Corn starch Polymers 0.000 description 1
- 241000332306 Oxyopes Species 0.000 description 1
- 238000010793 Steam injection (oil industry) Methods 0.000 description 1
- 235000021120 animal protein Nutrition 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000003225 biodiesel Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 239000008120 corn starch Substances 0.000 description 1
- 229940099112 cornstarch Drugs 0.000 description 1
- 238000009795 derivation Methods 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 description 1
- 238000002481 ethanol extraction Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 235000013305 food Nutrition 0.000 description 1
- 239000002803 fossil fuel Substances 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 231100001261 hazardous Toxicity 0.000 description 1
- 235000014655 lactic acid Nutrition 0.000 description 1
- 239000004310 lactic acid Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000001471 micro-filtration Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 235000018102 proteins Nutrition 0.000 description 1
- 102000004169 proteins and genes Human genes 0.000 description 1
- 108090000623 proteins and genes Proteins 0.000 description 1
- 230000006798 recombination Effects 0.000 description 1
- 238000005215 recombination Methods 0.000 description 1
- 239000008237 rinsing water Substances 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 1
- 239000013589 supplement Substances 0.000 description 1
- 230000009469 supplementation Effects 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 230000026676 system process Effects 0.000 description 1
- 238000000108 ultra-filtration Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
- C11B—PRODUCING, e.g. BY PRESSING RAW MATERIALS OR BY EXTRACTION FROM WASTE MATERIALS, REFINING OR PRESERVING FATS, FATTY SUBSTANCES, e.g. LANOLIN, FATTY OILS OR WAXES; ESSENTIAL OILS; PERFUMES
- C11B1/00—Production of fats or fatty oils from raw materials
- C11B1/10—Production of fats or fatty oils from raw materials by extracting
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23K—FODDER
- A23K10/00—Animal feeding-stuffs
- A23K10/30—Animal feeding-stuffs from material of plant origin, e.g. roots, seeds or hay; from material of fungal origin, e.g. mushrooms
- A23K10/37—Animal feeding-stuffs from material of plant origin, e.g. roots, seeds or hay; from material of fungal origin, e.g. mushrooms from waste material
- A23K10/38—Animal feeding-stuffs from material of plant origin, e.g. roots, seeds or hay; from material of fungal origin, e.g. mushrooms from waste material from distillers' or brewers' waste
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
- C11B—PRODUCING, e.g. BY PRESSING RAW MATERIALS OR BY EXTRACTION FROM WASTE MATERIALS, REFINING OR PRESERVING FATS, FATTY SUBSTANCES, e.g. LANOLIN, FATTY OILS OR WAXES; ESSENTIAL OILS; PERFUMES
- C11B1/00—Production of fats or fatty oils from raw materials
- C11B1/02—Pretreatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
- C11B—PRODUCING, e.g. BY PRESSING RAW MATERIALS OR BY EXTRACTION FROM WASTE MATERIALS, REFINING OR PRESERVING FATS, FATTY SUBSTANCES, e.g. LANOLIN, FATTY OILS OR WAXES; ESSENTIAL OILS; PERFUMES
- C11B1/00—Production of fats or fatty oils from raw materials
- C11B1/02—Pretreatment
- C11B1/04—Pretreatment of vegetable raw material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
- C11B—PRODUCING, e.g. BY PRESSING RAW MATERIALS OR BY EXTRACTION FROM WASTE MATERIALS, REFINING OR PRESERVING FATS, FATTY SUBSTANCES, e.g. LANOLIN, FATTY OILS OR WAXES; ESSENTIAL OILS; PERFUMES
- C11B1/00—Production of fats or fatty oils from raw materials
- C11B1/06—Production of fats or fatty oils from raw materials by pressing
- C11B1/08—Production of fats or fatty oils from raw materials by pressing by hot pressing
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P60/00—Technologies relating to agriculture, livestock or agroalimentary industries
- Y02P60/80—Food processing, e.g. use of renewable energies or variable speed drives in handling, conveying or stacking
- Y02P60/87—Re-use of by-products of food processing for fodder production
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Biotechnology (AREA)
- Botany (AREA)
- Molecular Biology (AREA)
- Mycology (AREA)
- Physiology (AREA)
- Animal Husbandry (AREA)
- Zoology (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Food Science & Technology (AREA)
- Vaporization, Distillation, Condensation, Sublimation, And Cold Traps (AREA)
- Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
Abstract
MéTODO E SISTEMA PARA RECUPERAR óLEO DE RESìDUOS DE DESTILAçãO. é previsto um método para recuperar óleo de resíduos de destilação incluindo óleo resultando de um processo usado para produzir etanol. Em uma modalidade, o método inclui aquecer os resíduos de destilação a uma temperatura suficiente para separar pelo menos parcialmente o óleo dos mesmos. O método inclui ainda recuperar o óleo dos resíduos de destilação.
Description
"MÉTODO E SISTEMA PARA RECUPERAR ÓLEO DE RESÍDUOS DEDESTILAÇÃO"
Este pedido reivindica o benefício do Pedido de PatenteProvisório U.S. no. de série 60/773.947, depositado em 16 de fevereiro de2006, cuja divulgação é incorporada por referênciaDeclaração dos Direitos Autorais
Uma parte da divulgação deste documento contém materialsujeito à proteção dos direitos autorais. Nenhuma objeção é feita à reproduçãopor fac-símile do documento de patente desta divulgação quando aparece nosdepósitos ou registros do Escritório de Marcas e Patentes, mas qualquer um etodos os direitos na(s) propriedade(s) literária(s) ou artística(s) são de outramaneira reservados.
Campo Técnico
A presente invenção diz respeito de uma forma geral àrecuperação de óleo de milho e, mais particularmente, à recuperação de óleomediante a libertação do óleo combinado presente em subprodutos de umprocesso usado para produzir etanol.Fundamentos da Invenção
Durante os últimos trinta anos, atenção significativa foi dada àprodução de álcool etílico, ou "etanol", para uso como um combustívelalternativo. O etanol não apenas queima mais limpamente do que oscombustíveis fósseis, mas também pode ser produzido usando milho, umrecurso renovável. No momento, mais do que sessenta e nove usinas de"moagem seca" nos Estados Unidos produzem bilhões de galões de etanol porano. As usinas adicionais atualmente sob construção são esperadas deadicionar centenas de milhões de galões a este total em um esforço para ir aoencontro da alta demanda corrente.
Como observado na argumentação anterior, um métodopopular de produção de etanol a partir do milho é conhecido com "moagemseca". Como é bem conhecido na indústria, o processo de moagem secautiliza o amido do milho para produzir o etanol através da fermentação, e criauma corrente de resíduos compreendida de subprodutos denominados"resíduos de destilação integrais" (que podem ser ainda separados emprodutos comumente referidos como "destiladores de grãos unidos" e"resíduos de destilação finos"). A despeito de conter óleo valioso, estessubprodutos têm sido tratados em geral como resíduo e usados principalmentepara suplementar a alimentação animal. Esta alimentação é na maior partedistribuída na forma de destiladores de grãos secos com solúveis, que é criadopela evaporação dos resíduos de destilação finos, que recombina oconcentrado ou xarope resultante com os grãos úmidos destilados, e secagemdo produto para ter um teor de umidade de menos do que cerca de 10% empeso.
Esforços para recuperar o óleo valioso destes subprodutos nãoforam bem-sucedidos em termos de eficiência ou economia. Por exemplo, ummétodo envolve a tentativa de separar o óleo dos resíduos de destilação finosantes do estágio de evaporação, tal como o uso de uma centrífuga. No entanto,o movimento giratório dos resíduos de destilação finos neste estágio nãoproduz óleo utilizável, mas antes simplesmente cria uma fase de emulsãoindesejável que requer outro processamento. Além do mais, o volume deresíduos de destilação finos é geralmente de 2 a 10 vezes maior do que oxarope, e assim envolve uma necessidade capital considerável para adquirir onúmero de centrífugas requeridas. Conjuntamente, estes obstáculos tornam astentativas de recuperar o óleo a partir de resíduos de destilação finos do milhoantes da evaporação altamente ineficientes e não econômicas.
A Patente U.S. ns 5.250.182 (cuja divulgação é aquiincorporada por referência) descreve o uso de filtros para a remoção desubstancialmente todos os sólidos e recuperação de ácido láctico e gliceroldos resíduos de destilação finos sem a necessidade de evaporação. A despeitoda eliminação de uma etapa no processo convencional, a proposta resulta emuma disposição mais complicada que requer múltiplas etapas de filtração. Aeliminação indiscriminada do evaporador na vasta maioria das usinasexistentes é da mesma forma improvável e de outra maneira não econômica.
Os filtros, e especialmente os tipos de microfiltração e ultrafiltração propostospara uso nesta patente, são também suscetíveis de freqüentes obstruções eassim nocivamente aumentam o custo de operação. Por estas razões, oprocesso de filtração proposto nesta patente não ganhou aceitação comercialmuito difundida.
Conseqüentemente, uma necessidade existe para condutasmais eficientes e econômicas de recuperação de óleo a partir de subprodutoscriados durante a produção de etanol.
Sumário da Invenção
Em um aspecto da invenção, um método de recuperação deóleo a partir dos resíduos de destilação incluindo óleo resultante de umprocesso usado para a produção de etanol é fornecido. O método compreendeo aquecimento dos resíduos de destilação a uma temperatura suficiente paraseparar pelo menos parcialmente o óleo destes. O método ainda compreende arecuperação do óleo dos resíduos de destilação.
Em uma forma de realização, a etapa de aquecimentocompreende o aquecimento para uma temperatura acima de 212°F (IOO0C) e ométodo ainda inclui a etapa de pressurização dos resíduos de destilaçãoaquecidos para impedir a ebulição. Mais preferivelmente, a etapa deaquecimento compreende o aquecimento para uma temperatura de cerca de230 0F (IlO0C), mas menos do que cerca de 250°F (121°C). Em qualquercaso, a etapa de pressurização preferivelmente inclui a manutenção de umapressão sobre os resíduos de destilação de pelo menos uma pressão de vapornecessária para permitir os resíduos de destilação alcançar a temperaturadesejada para a separação de pelo menos parte do óleo sem ebulição dosresíduos de destilação. Mais preferivelmente, o método inclui a etapa dedeixar os resíduos de destilação retornar à pressão atmosférica após as etapasde aquecimento e pressurização, mas antes da etapa de recuperação.
Na precedente ou outras formas de realização, a etapa derecuperação compreende separar o óleo dos resíduos de destilação usando aseparação por gravidade. Preferivelmente, a etapa de uso da separação porgravidade inclui passar os resíduos de destilação através de uma centrífuga ouliberação dos resíduos de destilação em um tanque de sedimentação.
Em mais outras formas de realização, a etapa de aquecimentocompreende passar os resíduos de destilação através de pelo menos doistrocadores de calor em série. O método pode ainda incluir a etapa deesfriamento dos resíduos de destilação após a etapa de aquecimento e antes daetapa de recuperação. Preferivelmente, a etapa de esfriamento compreende oesfriamento dos resíduos de destilação para uma temperatura de menos do que212°F (IOO0C). É também preferível para o método incluir a etapa de elevaçãoda pressão dos resíduos de destilação acima da pressão atmosférica antes daetapa de aquecimento. Em qualquer caso, o método pode ainda incluir a etapade esfriamento dos resíduos de destilação e deixar os resíduos de destilaçãoretornar para a pressão atmosférica antes da etapa de recuperação.Alternativamente, o método pode ainda incluir a etapa de elevação da pressãodos resíduos de destilação acima da pressão atmosférica antes da etapa deaquecimento e recuperação do óleo a partir dos resíduos de destilação napressão elevada.
De acordo com um outro aspecto da invenção, um sistema éfornecido para a recuperação do óleo a partir dos resíduos de destilaçãopressurizados resultantes de um processo para a produção de etanol. Osistema compreende um primeiro aquecedor para receber e superaquecer osresíduos de destilação pressurizados. O sistema ainda compreende umseparador a jusante do primeiro aquecedor para a recuperação de óleo a partirdos resíduos de destilaçãp.
Em uma forma de realização preferida, um segundo aquecedorpré-aquece os resíduos de destilação pressurizados antes da liberação para oprimeiro trocador de calor. Mais preferivelmente, pelo menos um dosprimeiro e segundo aquecedores compreende um trocador de calor de placa eestrutura de amplo intervalo e o outro é um trocador de calor de estrutura etubo de superfície com ranhuras. O primeiro aquecedor pode compreenderpelo menos dois trocadores de calor.
Nesta ou outra forma de realização, o separador compreendeum separador de gravidade. Preferivelmente, o separador de gravidadecompreende uma centrífuga ou um tanque de sedimentação. O separador podetambém compreender uma centrífuga hermeticamente lacrada.
De acordo com um outro aspecto da invenção, é divulgado umsistema para a recuperação de óleo a partir dos resíduos de destilação finosresultantes de um processo usado para a produção de etanol. O sistemacoinprvvíiwS um evaporador para a concentração dos resíduos de destilaçãofinos para formar um xarope. Uma bomba é também fornecida para aelevação da pressão do xarope acima da pressão atmosférica. Um primeiroaquecedor recebe e pré-aquece o xarope pressurizado, e um segundoaquecedor recebe e superaquece o xarope pressurizado pré-aquecido. Umseparador a jusante do segundo aquecedor recupera o óleo do xarope.
Preferivelmente, o primeiro aquecedor compreende umtrocador de calor de placa e estrutura de amplo intervalo e o segundoaquecedor é um trocador de calor de estrutura e tubo de superfície comranhuras. Da mesma maneira preferível é com relação ao segundo aquecedorpara compreender pelo menos dois trocadores de calor. O separadorpreferivelmente é um separador de gravidade, tal como uma centrífuga ou umtanque de sedimentação. O separador pode da mesma forma compreenderuma centrífuga hermeticamente lacrada.Mais um outro aspecto da invenção é um método derecuperação de óleo dos resíduos de destilação concentrados incluindo o óleoresultante de um processo usado para a produção de etanol. O métodocompreende pressão que cozinha os resíduos de destilação para desprender oóleo, e depois recuperação do óleo desprendido. Preferivelmente, o métodoainda inclui a concentração dos resíduos de destilação antes da etapa decozimento por pressão.
Mais um outro aspecto da invenção é um método derecuperação de óleo a partir dos resíduos de destilação incluindo o óleoresultante de um processo usado para a produção de etanol. O métodocompreende a hidrolisação de sólidos nos resíduos de destilação,concentração dos resíduos de destilação, e recuperação do óleo dos resíduosde destilação. A etapa de hidrolisação torna o óleo disponível para arecuperação e reduz a viscosidade durante a etapa de concentração.
Em uma forma de realização, a etapa de hidrolisação desólidos nos resíduos de destilação inclui o aquecimento dos resíduos dedestilação. Preferivelmente, o aquecimento é em uma temperatura maior doque 212°F (100°C) e é executada sob uma pressão maior do que a pressãoatmosférica. Mais preferivelmente, o método inclui o esfriamento dosresíduos de destilação antes da recuperação de óleo.
Nesta ou outra formas de realização, a etapa de concentraçãocompreende a evaporação dos resíduos de destilação após a etapa dehidrolisação, tal como mediante o uso de um trocador de calor de superfíciecom ranhuras. A etapa de recuperação pode compreender o uso de separaçãopor gravidade.
Preferivelmente, os resíduos de destilação compreendemresíduos de destilação integrais, e o método ainda inclui a etapa de obterresíduos de destilação finos a partir dos resíduos de destilação integrais após aetapa de hidrolisação de sólidos. Ainda mais preferivelmente, o método incluia etapa de obter resíduos de destilação finos a partir dos resíduos de destilaçãointegrais, e a etapa de hidrolisação de sólidos é executada sobre os resíduos dedestilação finos. Mais preferivelmente, o método ainda inclui a etapa de obterresíduos de destilação finos a partir dos resíduos de destilação integrais e aetapa de concentração dos resíduos de destilação finos antes da etapa dehidrolisação de sólidos.
De acordo com mais um outro aspecto da invenção, éfornecido um sistema para a recuperação de óleo a partir de resíduos dedestilação integrais pressurizados resultantes de um processo usado para aprodução de etanol. O sistema compreende um primeiro aquecedor parareceber e superaquecer os resíduos de destilação integrais pressurizados, umdecantador para obter resíduos de destilação finos dos resíduos de destilaçãointegrais, um evaporador para a concentração dos resíduos de destilação finos,e um separador a jusante do primeiro aquecedor para a recuperação de óleodos resíduos de destilação finos. O sistema pode ainda incluir um seguindoaquecedor a montante do evaporador para receber e superaquecer os resíduosde destilação finos pressurizados, assim como um trocador de calor a jusantedo evaporador para outra concentração dos resíduos de destilação finos. Umsecador pode também ser fornecido a jusante do separador para receber umasobra de subproduto após a recuperação e óleo dos resíduos de destilaçãofinos.
Breve Descrição dos Desenhos
A Figura 1 é um diagrama de fluxo parcialmente esquemáticoque ilustra o processamento dos co-produtos formados durante o processo deextração de etanol.
A Figura 2 é um diagrama de fluxo parcialmente esquemáticoque ilustra a recuperação de óleo a partir de um xarope formado pelaevaporação dos resíduos de destilação finos.
A Figura 3 é uma vista esquemática similar à Figura 1.A Figura 4 é uma vista esquemática similar à Figura 2.
A Figura 5 é um diagrama de fluxo esquemático que ilustra oposicionamento estratégico de um separador em relação à evaporação dosresíduos de destilação finos.
A Figura 6 é um diagrama de fluxo esquemático que ilustrauma técnica e sistema para a lavagem de resíduos de destilação integrais paramaximizar a recuperação de óleo.
A Figura 7 é um diagrama de fluxo esquemático que ilustrauma outra técnica e sistema para a lavagem de resíduos de destilação integraispara maximizar a recuperação de óleo.
A Figura 8 é um diagrama de fluxo esquemático que ilustramais uma outra técnica e sistema para a lavagem de resíduos de destilaçãointegrais para maximizar a recuperação de óleo.
A Figura 9 é um diagrama de fluxo esquemático que ilustrauma técnica e sistema para o outro processamento de resíduos de destilação,tal como por superaquecimento ou "cozimento com pressão" para maximizara recuperação de óleo.
A Figura 10 é um diagrama esquemático que ilustra umatécnica e um sistema globais para maximizar a recuperação de óleo dosresíduos de destilação.
Descrição Detalhada da Invenção
Um aspecto da invenção se refere a um método de recuperaçãode óleo a partir de um subproduto resultante da produção de etanol de milho,tal com mediante o uso de uma técnica de moagem seca (que éextensivamente descrita na patente Ί82 acima referida). Este subproduto,conhecido como "resíduos de destilação finos", é recuperado pela separaçãodos destiladores de grão úmido da sobre de "resíduos de destilação integrais"após a fermentação estar completa. Como é sabido na técnica, esta separaçãomecânica pode ser executada usando uma prensa/extrusor, uma centrífugadecantadora (também simplesmente conhecida como um "decantador"), emuma centrífuga de triagem. A umidade é depois removida dos resíduos dedestilação finos não filtrados para criar um concentrado ou xarope, tal comoatravés de evaporação. O óleo utilizável é depois facilmente recuperado desteconcentrado através do processamento mecânico, sem a necessidade anteriorde múltiplos estágios de filtração ou outras formas caras e complicadas deprocessamento.
Em uma forma de realização, o óleo é recuperado doconcentrado mediante a sua passagem através de uma centrífuga e, emparticular, uma centrífuga de empilhamento de disco (e, mais preferivelmente,um tipo de tigela auto-limpante). Preferivelmente, o concentrado liberado nacentrífuga de empilhamento de disco está em uma temperatura entre cerca de150 e 212°F (66 e 100°C) (e de forma ideal 180°F (82°C)), um pH entre cercade 3 e 6 (de forma ideal entre cerca de 3,5 e 4,5) e, como um resultado daetapa de evaporação precedente, possui um teor de umidade de menos do quecerca de 90% (de forma ideal de cerca de 60 a 85%). Sob estas condições deprocesso, a centrífuga de empilhamento de disco é capaz de separar o óleo naforma utilizável do concentrado em uma maneira eficiente e eficaz, a despeitodo nível relativamente elevado de sólidos presentes (que podem serrecuperados da centrífuga em uma maneira contínua e intermitente,dependendo das condições particulares do processo).
Além de criar óleo utilizável, o concentrado ou xaroperecuperado da centrífuga de empilhamento de disco é considerado maisvalioso. Isto é porque o processamento pós-evaporação para remover o óleomelhora a eficiência do processo de secagem usado no xarope concentradocombinado e nos grãos úmidos destilados. Um produto circulável estável paraa suplementação da alimentação animal se origina, o qual desta maneira aindacomplementa o valor do óleo recuperado.
Para ilustrar os benefícios potenciais que podem ser obtidospor este aspecto da invenção, os seguintes exemplos são apresentados.Exemplo 1
Referência é feita às Figuras 1 e 2 para ilustraresquematicamente um primeiro exemplo que demonstra a eficácia do presentemétodo. A Figura 1 representa uma técnica para o processamento de resíduosde destilação integrais para criar destiladores de grãos secos com solúveis. Asobre de resíduos de destilação integrais após a derivação do etanol émecanicamente separada nos destiladores de grãos secos (aproximadamente35% de sólidos) e nos resíduos de destilação finos (aproximadamente 8% desólidos) usando um decantador de centrífuga. Os resíduos de destilação finossão depois introduzidos em um evaporador para criar um concentrado, ouxarope, tendo um teor de umidade de aproximadamente 80% e cerca de 17%de sólidos. Este xarope é depois recombinado com os destiladores de grãossecos, introduzido em um secador de tambor, e secado para reduzir o teor deumidade total para aproximadamente 10%. No momento, um valor totalestimado dos grãos secados por destiladores resultantes com solúveis é$600,36 per hora.
A Figura 2 representa o método da invenção e um subsistemarelacionado 10 para a sua implementação. O processamento inicial dosresíduos de destilação integrais é feito da mesma maneira, e os resíduos dedestilação finos mecanicamente separados são liberados no evaporador 12formando parte do subsistema 10. O concentrado ou xarope resultante tendoum teor de umidade de aproximadamente 80% e um teor de sólidos deaproximadamente 17% é liberado em uma centrífuga de empilhamento dedisco 14, tal como um Alfa Lavai Model No. 510, 513 ou 617 ou dispositivoequivalente. Em uma taxa de alimentação de aproximadamente 35 galões perminuto, esta centrífuga 14 recupera o óleo utilizável em uma taxa de 538libras per hora e produz xarope tendo um teor de umidade de 82,5%, mas commuito menos óleo em vista da etapa de recuperação precedente.A recombinação do xarope (que é substancialmente livre deóleo) a partir da centrífuga 14 com os grãos úmidos destilados e secagem emum secador de tambor para um teor de umidade de 10% resulta em umproduto tendo um valor de $576,46 per hora. No entanto, as 538 libras perhora de óleo recuperado possuem um valor de produto de aproximadamente$102 per hora. Conseqüentemente, o valor do produto total usando o métododa invenção é de $678,46 per hora, que é aproximadamente 12% maior doque os $600,36 per hora de valor do produto resultante do uso da instalaçãoconvencional na Figura 1. Além do mais, a remoção da maioria do óleo antesda etapa de secagem torna o processo mais eficiente, e resulta em uma energiaestimada que economiza aproximadamente 10%, ou $26,27 per hora. Comoum resultado, o valor do produto per hora ($678,46) menos o custo deoperação com secador estimado ($236,46 per hora com os 10% de economias)e menos o custo de operação do evaporador estimado ($50,98 per hora) é decerca de $391,02 per hora.
Exemplo 2
Referência é feita às Figura 3 e 4, que ilustram umacomparação profética entre um método de processamento e o método dainvenção. A instalação é essencialmente a mesma como mostrada nas Figuras1 e 2, mas um decantador de centrífuga mais eficaz é usado do que aqueleusado no Exemplo 1. Como um resultado, o xarope introduzido na centrífugade empilhamento de disco deve ter um teor de umidade estimado em 60%.Embora isto não impacta os números de valor do produto, o xarope liberadoda centrífuga de empilhamento de disco 14 possui um teor de umidade deapenas 66,6%, quando comparado com 82,5% no Exemplo 1. Como umresultado, o custo per hora de secagem deste xarope quando combinado comos grãos úmidos destilados para obter um produto final tendo um teor deumidade de menos do que 10% é apenas de $158,92, ou aproximadamente40% menor. Adotando uma economia na eficiência do secador de 10%, ovalor do produto per hora ($678,46) menos o custo de operação com secadorestimado ($143,03 per hora) e menos o custo de operação do evaporadorestimado ($74,96 per hora) é $460,46 per hora. Isto representa um aumentoaproximado de 15% sobre o valor correspondente calculado no Exemplo 1.
De acordo com um outro aspecto da invenção, outro métodode recuperação de óleo a partir dos resíduos de destilação finos é divulgado.Como mostrado na Figura 5, esta forma de realização é similar a aqueladescrita acima em que os resíduos de destilação finos são passados através deuma centrífuga 14 e, em particular, uma centrífuga de empilhamento de disco(tal como, por exemplo, um Alfa Lavai AFPX 513 ou AFPX 617) pararecuperar o óleo de milho valioso. As condições de processo usadas podemser similares ou idênticas àquelas anteriormente descritas.
Além de produzir óleo de milho, a centrífuga de empilhamentode disco 14 também produz subprodutos, incluindo os sólidos colocados emsuspensão (ou "lama") e xarope (que foram coletivamente referidos acimacomo "xarope" para propósitos de conveniência). Este subproduto de xaropepode ser ainda concentrado, tal como mediante o uso de um evaporador, paradesta maneira minimizar a quantidade de umidade (no exemplo, ao redor de50%). Os "resíduos de destilação concentrados" podem então ser liberados aosecador junto dos grãos úmidos destilados e os sólidos colocados emsuspensão obtidos da centrífuga 14. Visto que um evaporador 12 é geralmenteconsiderado mais eficiente do que um secador de tambor, a eficiência total doprocesso melhora como um resultado (possivelmente tanto quanto 25%,dependendo do desempenho da centrífuga 14 e evaporador 12).
Um aspecto relacionado envolve o posicionamento estratégicoda centrífuga 14 em relação ao evaporador 12, que pode ser compreendido demúltiplos estágios. Em particular, um evaporador de múltiplos estágios típico12 usado em uma usina de etanol inclui oito (8) estágios sucessivos, com cadaestágio ainda concentrando o xarope mediante a remoção da umidade. Ainstalação da centrífuga 14 antes do último estágio (por exemplo, no sétimoestágio ou mais no princípio) pode ainda intensificar a eficiência do processo(que é considerado um benefício auxiliar, visto que o benefício primário dealcançar a recuperação de óleo é executado independente deste aspecto). Oconcentrado remanescente (xarope) pode então ser ainda concentrado, talcomo utilizando os estágios remanescentes do evaporador ou um evaporadordiferente.
Principalmente, este posicionamento estratégico é benéficoporque a centrífuga 14 remove os sólidos colocados em suspensão, que são osmais responsáveis pela incrustação dos trocadores de calor correspondentesdo evaporador 12. Um benefício lateral é que a centrífuga 14 pode ser aindacapaz de extrair o óleo de milho dos resíduos de destilação finos nasconcentrações de sólido inferiores associada com os estágios iniciais doprocesso de evaporação. A adição da centrífuga 14 antes do último estágiotambém maximiza o uso do evaporador, que pode resultar em uma reduçãosignificativa nos custos de energia (talvez tanto quanto $500.000 anualmentepara uma usina de etanol de 50 mmgy).
Na prática, os evaporadores 12 em muitas usinas de etanol jáestão "na capacidade máxima". Em tais casos, pode ser necessário adicionarcapacidade ao evaporador para maximizar o benefício de remover os sólidoscolocados em suspensão usando a centrífuga 14 (que, novamente, é umbenefício além daquele proporcionado pela recuperação de óleo valioso de umsubproduto anteriormente menos valioso: resíduos de destilação finos). Istopode ser executado por: (1) aumentar o tamanho do(s) estágio(s) final(is); (2)adicionar estágios adicionais; ou (3) adicionar um evaporador "único"separado (que pode incluir trocadores de calor de estrutura e tubo, de placa eestrutura, ou de superfície com ranhuras).
Mais um outro processo útil na conexão com a recuperação deóleo dos subprodutos de milho é agora descrito com referência às Figuras de 6a 8. Neste aspecto da invenção, a sobra de resíduos de destilação integrais é"lavada" antes de sofrer outro processamento. A "lavagem" de produtos deproteína animal envolve o aquecimento para liberar o óleo neles contidos,misturar em água, e depois recuperar o líquido carregado de óleo(denominado "água de lavagem"), que pode depois passar por outraseparação. Os sólidos de proteína desengordurados "úmidos" remanescentessão depois usados nos produtos alimentícios para o consumo animal(incluindo seres humanos).
Em uma forma de realização, como mostrado na Figura 6, esteprocesso envolve o uso de um decantador de três fases 16 que divide amatéria prima em três fases: uma fase de sólidos (pesada), uma fase de água(intermediária) e uma fase de óleo (leve) (tipicamente na forma de umaemulsão). A fase de óleo e a fase intermediária juntas são essencialmente osresíduos de destilação finos, que podem ser evaporados e passados através deuma centrífuga 14 para recuperar óleo valioso, por um lado, e grãos úmidosdestilados e xarope por outro.
Uma parte da fase líquida do decantador pode ser usada comoa água de lavagem. Se utilizar um decantador de três fases 16 como descritona Figura 6, esta água de lavagem terá um teor de óleo mais baixo que a águafixa típica e assim pode permitir a remoção de óleo mais elevada durante alavagem. Se utilizar um decantador de duas fases (como mostrado nas Figuras7 e 8 e descrito abaixo), uma parte do líquido decantado (resíduos dedestilação finos) pode também ser usada como água de lavagem.
O teor de óleo é muito baixo nos resíduos de destilação finos eo seu desengorduramento como é feito no processamento de animal antes dalavagem não é necessário. Por exemplo, no processamento de animal, olíquido decantado possui um teor de óleo de 20% a 50% e assim não pode serusado como água de lavagem sem primeiro desengordurá-lo em umacentrífuga (ou outra técnica de remoção de óleo). Preferivelmente, a água delavagem está com 1,5% de teor de óleo ou abaixo. Como visto na Figura 5, osresíduos de destilação finos de etanol estão com 1,1% de teor de óleo e sãoadequados para água de lavagem sem qualquer remoção de óleo (ver tambémas Figuras 7 e 8), onde dois decantadores de fase são usados).
Em qualquer caso, esta água de lavagem é recombinada comos grãos úmidos destilados (que ainda contêm aproximadamente dois terçosdo óleo presente nos resíduos de destilação integrais). Na forma de realizaçãoilustrada, a água de lavagem e os grãos úmidos são depois conjuntamentealimentados a um decantador de duas fases a jusante 18. A saída é de grãosúmidos destilados "lavados" e água de lavagem. A "água" de lavagemcarregada de óleo do segundo decantador 18 é depois recombinada com a faselíquida e de óleo do decantador recuperada do decantador de três fases 16. Emconjunto, esta combinação forma os resíduos de destilação finos que sãodepois concentrados e separados em xarope, sólidos em suspensão e óleoutilizável pela centrífuga 14.
Como um adjunto a este aspecto da invenção, a "sobra" dexarope obtida da centrífuga 14 pode ser ainda evaporada, como descritoacima, combinada com os grãos úmidos "lavados", e depois secada. Comrelação ao gasto de 200.000 lb/hora (90.718 kg/hora) exemplar proposto nadisposição mostrada na Figura 6, o resultado pode ser a produção de 2.664lbs/hora de óleo de milho com um valor de $399,59/hora e 37.778 lb/h(17.135 kg/hora) de grãos secos destilados solúveis tendo um teor de umidadede 8,0% e um valor de $1.322,24/hora. O custo total de operação é de$815,55/hora, e o valor total do produto é, por conseguinte, $1.721,83/hora.
Comparar estas figuras com aquelas fornecidas na Figura 5,em que uma entrada correspondente de resíduos de destilação integrais produz1.309 lb/hora (593,7 kg/hora) de óleo de milho tendo um valor de$196,34/hora e 32.251 lb/h (14628 kg/hora) de grãos secados destiladossolúveis tendo um teor de umidade de 8,0% e um valor de 1.373,79/hora. Esteprocessamento também possui um custo estimado de operação de$722,22/hora, e um valor de produto de $1.570,13/hora. Os números líquidossão $847,91 para a disposição mostrada na Figura 5, e $906,28 para aquela daFigura 6, que é um ganho de 6% aproximado per hora. Na soma, arecuperação de óleo valioso usando a técnica ilustrada na Figura 6 é mais doque dobrada para cada hora de processamento (2.664/1.309 = 2,03), o que éesperado visto que aproximadamente metade do óleo de outra maneiraremanescente nos grãos úmidos (que é cerca de dois terços do total) estáagora sendo recuperado.
A Figura 7 mostra uma forma de realização alternativa em queum decantador de duas fases 16a é utilizado em lugar daqueles de três fases.A partir da "matéria-prima" (resíduos de destilação integrais), o decantador deduas fases 16a produz grãos úmidos destilados (essencialmente, a fase sólida)e uma fase líquida, que podem novamente ser separados na água de lavagem eno líquido decantado. Se separados, a água de lavagem do decantador 16apode então ser processada junto dos grãos úmidos destilados como descritoacima, incluindo o uso de um segundo decantador de duas fases 18. A água delavagem que retorna deste segundo decantador 18 pode ser combinada com afase líquida do decantador do primeiro decantador 16a para criar os resíduosde destilação finos.
Os resíduos de destilação finos são depois evaporados eseparados em óleo valioso e xarope (incluindo os sólidos em suspensão). Oxarope é combinado com os grãos úmidos lavados do segundo decantador 18e secado. Isto produz o mesmo valor total per número de hora como adisposição apresentada na Figura 6, mas em um custo de operaçãoligeiramente mais baixo porque apenas os decantadores de duas fases 16a, 18são usados.
A Figura 8 mostra ainda um outro método possível similar aaquele da Figura 6, mas as posições de um decantador de duas fases 16a e umdecantador de três fases 18a são trocadas. A fase de óleo/emulsão e água delavagem do decantador de três fases 18a é depois misturada com os resíduosde destilação finos antes da evaporação e separação. O xarope resultante édepois misturado com os grãos úmidos "lavados" e secado. Isto produz omesmo valor total per número de hora como a disposição apresentada nasFiguras 6 e 7 em um custo de operação comparável.
Mais um outro aspecto da invenção é um método e sistemapara outra intensificação da recuperação de óleo a partir de subprodutos doprocesso de moagem seca usado para produzir etanol. Em particular, esteaspecto da invenção envolve a libertação do óleo combinado presente nosresíduos de destilação integrais, resíduos de destilação finos, ou resíduos dedestilação finos concentrados mediante pelo menos aquecimento, epreferivelmente "cozimento por pressão", antes de qualquer etapa deseparação (mas não necessariamente logo antes disto). Na essência, o métodoe sistema envolve a elevação da temperatura dos resíduos de destilaçãoparticulares para pelo menos o ponto de ebulição da água (212°F (IOO0C)).Mais preferível é a elevação da temperatura acima de 212°F (IOO0C), e maispreferivelmente dentro da faixa de cerca de 230°F a 250°F (1IO0C a 121°C).
Esta temperatura elevada, e particularmente dentro da faixa decerca de 23O0F a 25O0F (1IO0C a 1210C), liberta substancialmente todo o óleoaprisionado dentro dos resíduos de destilação que não pode de outra maneiraser capturado através da separação em uma temperatura mais baixa. Alémdisso, o subseqüente esfriamento dos resíduos de destilação para baixo doponto de ebulição da água, tal como para 210°F a 190°F (99°C a 88°C) oumais baixo, não possui nenhum impacto sobre a recuperação, visto que ocontinua a permanecer livre e solto mesmo após o esfriamento. Esta separaçãocriada pelo processamento em temperatura elevada leva em conta arecuperação do óleo dos resíduos de destilação usando métodos menosdispendiosos e complicados, tais como pela separação por gravidade (talcomo por meio da gravidade forçada (por exemplo, uma centrífuga) ounaturalmente (por exemplo, um tanque de sedimentação para permitir o óleolivre se elevar para a parte de cima para recuperação)).
Naturalmente, o processamento em tais temperaturas elevadascom qualquer subproduto contendo qualquer água (por exemplo, resíduos dedestilação) requer elevação da pressão para pelo menos a pressão de vapor natemperatura correspondente para mantê-la a partir da ebulição, o que éindesejável. Este aquecimento sem ebulição pode ser executado, por exemplo,usando uma centrífuga hermeticamente lacrada que pode receber e processaro produto sob pressão e operar para aquecer o produto sob uma condiçãopressurizada enquanto o óleo é simultaneamente solto, separado e recuperado.Entretanto, este tipo de centrífuga é mais caro de possuir e operar, desse modoé preferível em termos de eficiência (mas não necessariamente requerido)manter a temperatura abaixo do ponto de ebulição da água durante a fase deseparação.
Uma maneira possível de implementar o método de libertaçãodo óleo combinado nos resíduos de destilação para desse modo intensificar arecuperação usando equipamento menos dispendioso (por exemplo, umacentrífuga regular ou tanque de sedimentação) é aquecer os resíduos dedestilação sob pressão antes da fase de separação, e preferivelmente no casode resíduos de destilação finos após terem sido evaporados e concentrados emum xarope. Isto pode ser feito usando qualquer meio para a pressurização doxarope (tal como uma bomba) em combinação com um aquecedor. Maispreferivelmente, o aquecedor inclui uma série de trocadores de calor para pré-aquecer e depois superaquecer os resíduos de destilação para acima de 212°F(100°C) de modo a libertar o óleo e depois esfriar os resíduos de destilaçãopara a separação e recuperação do óleo usando separadores de gravidade.
Por exemplo, a Figura 9 é um diagrama esquemático quemostra o produto (por exemplo, resíduos de destilação finos, resíduos dedestilação integrais, ou xarope formado pela concentração de resíduos dedestilação finos) sendo fornecido a um primeiro aquecedor na forma de umtrocador de calor 20 em uma temperatura de entrada de aproximadamente180°F (82°C). Este primeiro trocador de calor 20 pode ser de qualquer tipoadequado para o pré-aquecimento do produto para uma temperatura acima datemperatura de entrada, mas abaixo do ponto de ebulição da água. Umexemplo é um trocador de calor de "produto sobre produto", tal como umtrocador de calor de placa e estrutura de amplo intervalo produzido pela AlfaLavai.
O produto pré-aquecido que sai do primeiro trocador de calor20 em uma temperatura intermediária elevada (por exemplo, 210°F (99°C),mas preferivelmente abaixo do ponto de ebulição da água, é depois liberadopara um segundo trocador de calor 22 formando a série. Este segundotrocador de calor 22 é adaptado e capaz de superaquecer o produto acima doponto de ebulição da água, tal como para uma temperatura de 240°F (116°C),de modo a libertar o óleo combinado. Embora qualquer trocador de calorcapaz de executar esta função irá funcionar (tal como uma placa e estrutura,estrutura e tubo ou mesmo injeção direta de vapor), uma preferência existepara um trocador de calor de estrutura e tubo de superfície com ranhuras (porexemplo, um Alfa Lavai, "Dynamic Heat Exchanger"). Em uma taldisposição, os tubos são continuamente arranhados para impedir qualquerformação e impedir a obstrução indesejável. Sobre o lado da estrutura, umfluido de aquecimento tal como vapor é usado para elevar a temperatura dosresíduos de destilação.
Antes da recuperação do óleo através da separação usando umtipo menos dispendioso de separador por gravidade (isto é, uma centrífuganão hermeticamente lacrada ou tanque de sedimentação), ele épreferivelmente esfriado. Na disposição ilustrada, isto é executado peloretorno do produto superaquecido para o primeiro trocador de calor 20. Apassagem do produto superaquecido através do mesmo trocador de calorvantajosamente serve para pré-aquecer o produto fornecido da maneiradesejada, enquanto simultaneamente esfria o produto de regresso usando oproduto de entrada mais frio.
A Figura 10 ilustra um sistema global 24 construído paraincorporar a série de trocadores de calor 20, 22 descrito na argumentaçãoanterior para o processamento de resíduos de destilação finos concentrados ouxarope. Uma bomba auxiliar 26 é usada para elevar os resíduos de destilaçãoconcentrados que emanam de um evaporador a montante 12 para uma pressãode pelo menos aproximadamente 80 psig (551 kPa man.), que é suficientepara impedir a ebulição em uma temperatura acima de 212°F (IOO0C). Oxarope pressurizado é depois passado para o primeiro trocador de calor 20, edepois para o segundo trocador de calor 22 (que é verdadeiramentecompreendido de dois aquecedores em série, mas pode naturalmente serexecutado com uma unidade única). Uma válvula associada 28 éestrategicamente posicionada para garantir que a pressão de retomo desejadaseja mantida dentro do(s) trocador(es) de calor.
A jusante da válvula 28, o produto de retorno é liberado compressão atmosférica, visto que não mais entrará em ebulição após oesfriamento. Um tanque pressurizado opcional 30 pode também receber oproduto superaquecido, que o permite permanecer em uma temperaturaelevada durante um dado período de tempo (no caso de um tanque de 500galões, durante aproximadamente 5 minutos). Isto ajuda a deixar o óleo noproduto a se tornar solto. O produto pode depois ser liberado em umseparador adequado para recuperação do óleo solto, tal como uma centrífuga(ver as Figuras 2 e 6) ou tanque de sedimentação.
Quando o sistema de aquecimento 24 for aplicado aos resíduosde destilação finos ou resíduos de destilação finos concentrados, ele hidrolisaalguns dos sólidos em suspensão. Quando alguns dos sólidos se tornamhidrolisados (convertidos de sólidos em suspensão para sólidos dissolvidos), aviscosidade dos resíduos de destilação reduz. O valor desta redução naviscosidade é o desempenho melhorado de qualquer outro estágio doevaporador a jusante (por exemplo, um evaporador de múltiplos efeitos paramelhorar a concentração). Geralmente, a limitação sobre a remoção de águadestes dispositivos é a viscosidade. Essencialmente, os evaporadorescontinuam a ferver a água fora dos resíduos de destilação finos produzindoresíduos de destilação finos concentrados, (ou às vezes referidos comoxarope). Os evaporadores são altamente eficientes e eficazes e a limitação é aviscosidade visto que o produto consegue de fato a consistência em que ostrocadores de calor se tornam menos eficientes e eficazes (incrustação).
Com a hidrolisação dos sólidos, a viscosidade dos resíduos dedestilação finos ou resíduos de destilação finos concentrados reduz osevaporadores altamente eficientes podem remover mais água, assimreduzindo a carga de água sobre o secador final menos eficiente (geralmenteum tubo de vapor ou secador de tambor)= Além disso, a água pode também ssrremovida dos resíduos de destilação finos concentrados pós-evaporaçãoatravés do uso de um trocador de calor de superfície com ranhuras, tal como aunidade Alfa Lavai Dynamic acima mencionada. Este dispositivo continuará aferver fora da água adicional quando as superfícies com ranhuras continuarema permitir a troca de calor suficiente em viscosidades elevadas.
Quando a técnica de aquecimento for aplicada nos resíduos dedestilação integrais (ver, por exemplo, a Figura 5), novamente os sólidos setornam hidrolisados e assim uma maior quantidade de líquido sai do(s)decantador(es) como resíduos de destilação finos. A concentração reduzida desólidos colocados em suspensão permite a concentração máxima pelosevaporadores altamente eficientes, ainda minimizando as necessidades deremoção de água do secador final.
A descrição anterior fornece ilustração dos conceitos dainvenção. As descrições não são destinadas a serem exaustivas ou limitar ainvenção divulgada na forma exata apresentada. Modificações ou variaçõestambém são possíveis na luz dos ensinamentos acima. Por exemplo, o xaroperecuperado da centrífuga pode ser evaporado e processado novamente em umoutro esforço para recuperar o óleo antes da secagem. Além do mais, além deuma centrífuga tipo tigela auto-limpante como a forma para a recuperação deóleo dos resíduos de destilação finos, uma centrífuga de empilhamento dedisco de tigela com esguicho deve operar, como pode uma centrífugahorizontal de "tri-movimento". O óleo recuperado usando os processos esistemas divulgados também pode ser usado como "biodiesel" para motores,máquinas providos de energia, ou coisa parecida. Da mesma forma, o sistemade aquecimento para a libertação de óleo combinado pode ser aplicado nosresíduos de destilação integrais ou resíduos de destilação finos, e nãonecessita necessariamente ser posicionado a jusante de qualquer dispositivopara o processamento dos resíduos de destilação, tais como o evaporadormostrado na Figura 10. De fato, o cozimento por pressão e a hidrolisaçãoresultante dos sólidos podem ser aplicados na entrada de matéria prima antesque qualquer processamento ocorra, nos resíduos de destilação finos antes desofrer qualquer etapa de concentração, ou nos resíduos de destilação finosconcentrados (independente do nível de concentração alcançado). Embora nãorequerida, a etapa de hidrolisação vantajosamente torna o óleo disponível pararecuperação e reduz a viscosidade durante a etapa de concentração. As formasde realização descritas acima foram selecionadas para fornecer a melhoraaplicação para desse modo permitir uma pessoa de habilidade usual na técnicautilizar a invenção em várias formas de realização e com várias modificaçõesquando forem adequadas ao uso particular contemplado. Todas taismodificações e variações estão dentro do escopo da invenção.
Claims (58)
1. Método para recuperar óleo de resíduos de destilação,incluindo óleo, resultando de um processo usado para produzir etanol,caracterizado pelo fato de que compreende:aquecer os resíduos de destilação a uma temperatura suficientepara separar pelo menos parcialmente o óleo dos mesmos; erecuperar o óleo dos resíduos de destilação.
2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelofato de que a etapa de aquecimento compreende aquecer a uma temperaturaacima de 100°C a uma pressão suficiente para impedir ebulição.
3. Método de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelofato de que a etapa de aquecimento compreende aquecer a uma temperaturade cerca de 110°C.
4. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelofato de que aquecer compreende aquecer a uma temperatura de menos do quecerca de 121°C
5. Método de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelofato de que a etapa de pressurizar inclui manter uma pressão nos resíduos dedestilação de pelo menos uma pressão de vapor necessária para permitir queos resíduos de destilação alcancem a temperatura desejada para separar pelomenos parte do óleo sem ebulição dos resíduos de destilação.
6. Método de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelofato de que inclui ainda a etapa de permitir que os resíduos de destilaçãoretornem a uma pressão mais baixa após a etapa de aquecimento mas antes daetapa de recuperação.
7. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelofato de que a etapa de recuperação compreende separar o óleo dos resíduos dedestilação usando separação por gravidade.
8. Método de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelofato de que a etapa de usar separação por gravidade inclui fornecer osresíduos de destilação a uma centrífuga.
9. Método de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelofato de que a etapa de usar separação por gravidade inclui fornecer osresíduos de destilação a um tanque de depósito.
10. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que a etapa de aquecimento compreende usar pelo menos doistrocadores de calor em série.
11. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que inclui ainda a etapa de resfriar os resíduos de destilação apósa etapa de aquecimento e antes da etapa de recuperação.
12. Método de acordo com a reivindicação 11 , caracterizadopelo fato de que a etapa resfriar compreende resfriar os resíduos de destilaçãoa uma temperatura de menos do que 100°C.
13. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que inclui ainda a etapa de elevar a pressão dos resíduos dedestilação a acima da pressão atmosférica antes da etapa de aquecimento.
14. Método de acordo com a reivindicação 13, caracterizadopelo fato de que inclui ainda a etapa de resfriar os resíduos de destilação epermitir que os resíduos de destilação se despressurizem antes da etapa derecuperação.
15. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que inclui ainda a etapa de elevar a pressão dos resíduos dedestilação a acima de pressão atmosférica antes da etapa de aquecimento erecuperar óleo dos resíduos de destilação na pressão elevada.
16. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que inclui ainda a etapa de concentrar os resíduos de destilaçãoantes da etapa de aquecimento.
17. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que a etapa de aquecimento compreende usar injeção direta devapor d'água.
18. Sistema para recuperar óleo de resíduos de destilaçãopressurizados resultando de um processo usado para produzir etanol,caracterizado pelo fato de que compreende:um primeiro aquecedor para receber e superaquecer osresíduos pressurizados de destilação; eum separador a jusante do primeiro aquecedor para recuperaróleo dos resíduos de destilação.
19. Sistema de acordo com a reivindicação 18, caracterizadopelo fato de que inclui ainda um segundo aquecedor para pré-aquecer osresíduos de destilação pressurizados antes do fornecimento ao primeiroaquecedor.
20. Sistema de acordo com a reivindicação 19, caracterizadopelo fato de que pelo menos um dentre o primeiro ou o segundo aquecedorescompreende um trocador de calor de armação e placa de largo intervalo e ooutro é um trocador de calor de casco e tubo de superfície raspada.
21. Sistema de acordo com a reivindicação 18, caracterizadopelo fato de que o primeiro aquecedor compreende pelo menos doistrocadores de calor.
22. Sistema de acordo com a reivindicação 18, caracterizadopelo fato de que o separador compreende um separador por gravidade.
23. Sistema de acordo com a reivindicação 22, caracterizadopelo fato de que o separador por gravidade compreende uma centrífuga.
24. Sistema de acordo com a reivindicação 22, caracterizadopelo fato de que o separador por gravidade compreende um tanque dedepósito.
25. Sistema de acordo com a reivindicação 18, caracterizadopelo fato de que o separador compreende uma centrífuga hermeticamentevedada.
26. Sistema para recuperar óleo de resíduos de destilação finosresultando de um processo usado para produzir etanol, caracterizado pelo fatode que compreende:um evaporador para concentrar os resíduos de destilação finospara formar um xarope;uma bomba para elevar a pressão do xarope para acima dapressão atmosférica;um primeiro aquecedor para receber e pré-aquecer o xaropepressurizado; um segundo aquecedor para receber e superaquecer o xaropepressurizado; eum separador a jusante do segundo aquecedor para recuperaróleo do xarope.
27. Sistema de acordo com a reivindicação 26, caracterizadopelo fato de que o primeiro aquecedor compreende um trocador de calor dearmação e placa de largo intervalo e o segundo aquecedor é um trocador decalor de casco e tubo de superfície raspada.
28. Sistema de acordo com a reivindicação 26, caracterizadopelo fato de que o segundo aquecedor compreende pelo menos doistrocadores de calor.
29. Sistema de acordo com a reivindicação 26, caracterizadopelo fato de que o separador compreende um separador por gravidade.
30. Sistema de acordo com a reivindicação 29, caracterizadopelo fato de que o separador por gravidade compreende uma centrífuga ou umtanque de depósito.
31. Sistema de acordo com a reivindicação 26, caracterizadopelo fato de que o separador compreende uma centrífuga hermeticamentevedada.
32. Método para recuperar óleo de resíduos de destilaçãoconcentrados incluindo óleo resultando de um processo usado para produziretanol, caracterizado pelo fato de que compreende:cozer sob pressão os resíduos de destilação para liberar o óleo; erecuperar o óleo não liberado.
33. Método de acordo com a reivindicação 32, caracterizadopelo fato de que inclui ainda a etapa de concentrar os resíduos de destilaçãoantes da etapa de cozer sob pressão.
34. Método para recuperar óleo de resíduos de destilaçãoconcentrados incluindo óleo resultando de um processo usado para produziretanol, caracterizado pelo fato de que compreende:aquecer os resíduos de destilação concentrados a umatemperatura suficiente para separar o óleo dos mesmos; erecuperar o óleo dos resíduos de destilação por separação porgravidade.
35. Método para recuperar óleo de resíduos de destilaçãoincluindo óleo resultando de um processo usado para produzir etanol,caracterizado pelo fato de que compreende:hidrolisar sólidos nos resíduos de destilação;concentrar os resíduos de destilação; erecuperar o óleo dos resíduos de destilação,pelo que a etapa de hidrolisar torna o óleo disponível pararecuperação e reduz viscosidade durante a etapa de concentrar.
36. Método de acordo com a reivindicação 35, caracterizadopelo fato de que a etapa de hidrolisar sólidos nos resíduos de destilação incluiaquecer os resíduos de destilação.
37. Método de acordo com a reivindicação 36, caracterizadopelo fato de que o aquecer é a uma temperatura maior que IOO0C e é feito sobuma pressão maior que a pressão atmosférica.
38. Método de acordo com a reivindicação 36, caracterizadopelo fato de que inclui resfriar os resíduos de destilação antes recuperar oóleo.
39. Método de acordo com a reivindicação 35, caracterizadopelo fato de que a etapa de concentrar compreende evaporar os resíduos dedestilação após a etapa de hidrolisar.
40. Método de acordo com a reivindicação 36, caracterizadopelo fato de que a etapa de concentrar compreende usar um trocador de calorde superfície raspada.
41. Método de acordo com a reivindicação 35, caracterizadopelo fato de que a etapa de recuperação compreende usar separação porgravidade.
42. Método de acordo com a reivindicação 35, caracterizadopelo fato de que os resíduos de destilação compreendem resíduos dedestilação inteiros, e o método inclui ainda a etapa de obter resíduos dedestilação finos a partir dos resíduos de destilação inteiros após a etapa dehidrolisar sólidos.
43. Método de acordo com a reivindicação 35 , caracterizadopelo fato de que inclui ainda a etapa de obter resíduos de destilação finos dosresíduos de destilação inteiros, e a etapa de hidrolisar sólidos é executadasobre os resíduos de destilação finos.
44. Método de acordo com a reivindicação 35, caracterizadopelo fato de que inclui ainda a etapa de obter resíduos de destilação finos dosresíduos de destilação inteiros e a etapa de concentrar os resíduos dedestilação finos antes da etapa de hidrolisar sólidos.
45. Método para recuperar óleo de resíduos de destilaçãoincluindo óleo resultando de um processo usado para produzir etanol,caracterizado pelo fato de que compreende:hidrolisar sólidos nos resíduos de destilação; erecuperar o óleo dos resíduos de destilação,pelo que hidrolisar os resíduos de destilação torna o óleodisponível para recuperação e reduz a viscosidade.
46. Método de acordo com a reivindicação 45, caracterizadopelo fato de que a etapa de hidrolisar sólidos nos resíduos de destilação incluiaquecer os resíduos de destilação.
47. Método de acordo com a reivindicação 46, caracterizadopelo fato de que o aquecer é a uma temperatura maior do que 100°C e é feitosob uma pressão maior do que a pressão atmosférica.
48. Método de acordo com a reivindicação 46, caracterizadopelo fato de que inclui resfriar os resíduos de destilação antes recuperar oóleo.
49. Método de acordo com a reivindicação 45, caracterizadopelo fato de que inclui ainda a etapa de concentrar os resíduos de destilaçãoapós a etapa de hidrolisar, pelo que resulta eficiência melhorada.
50. Método de acordo com a reivindicação 49, caracterizadopelo fato de que a etapa de concentrar é executada por um trocador de calorde superfície rapada além de um evaporador de múltiplos efeitos.
51. Método de acordo com a reivindicação 45, caracterizadopelo fato de que a etapa de recuperação é executada usando separação porgravidade.
52. Método de acordo com a reivindicação 45, caracterizadopelo fato de que os resíduos de destilação compreendem resíduos dedestilação inteiros, e o método inclui ainda a etapa de obter resíduos dedestilação finos a partir dos resíduos de destilação inteiros após a etapa dehidrolisar sólidos ser executada.
53. Método de acordo com a reivindicação 45, caracterizadopelo fato de que os resíduos de destilação compreendem resíduos dedestilação inteiros, o método inclui ainda a etapa de obter resíduos dedestilação finos a partir dos resíduos de destilação inteiros, e a etapa dehidrolisar sólidos é executada sobre os resíduos de destilação finos.
54. Método de acordo com a reivindicação 45, caracterizadopelo fato de que os resíduos de destilação compreendem resíduos dedestilação inteiros, o método inclui ainda a etapa de obter resíduos dedestilação finos a partir dos resíduos de destilação inteiros e a etapa deconcentrar os resíduos de destilação finos antes da etapa de hidrolisar sólidos.
55. Sistema para recuperar óleo de resíduos de destilaçãointeiros pressurizados resultando de um processo usado para produzir etanol,caracterizado pelo fato de que compreende:um primeiro aquecedor para receber e superaquecer osresíduos de destilação inteiros pressurizados;um decantador para obter resíduos de destilação finos a partirdos resíduos de destilação inteiros;um evaporador para concentrar os resíduos de destilação finos; eum separador a jusante do primeiro aquecedor para recuperaróleo dos resíduos de destilação finos.
56. Sistema de acordo com a reivindicação 55, caracterizadopelo fato de que inclui ainda um segundo aquecedor a montante doevaporador para receber e superaquecer resíduos de destilação finospressurizados.
57. Sistema de acordo com a reivindicação 55, caracterizadopelo fato de que inclui ainda um trocador de calor a jusante do evaporadorpara concentrar ainda mais os resíduos de destilação finos.
58. Sistema de acordo com a reivindicação 55, caracterizadopelo fato de que inclui ainda um secador a jusante do separador para receberum sub-produto deixado recuperação de óleo dos resíduos de destilação finos.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US77394706P | 2006-02-16 | 2006-02-16 | |
| US60/773,947 | 2006-02-16 | ||
| PCT/US2007/062301 WO2007098396A2 (en) | 2006-02-16 | 2007-02-16 | Method of freeing the bound oil present in whole stillage and thin stillage |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| BRPI0707942A2 true BRPI0707942A2 (pt) | 2011-05-17 |
Family
ID=38438069
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| BRPI0707942-7A BRPI0707942A2 (pt) | 2006-02-16 | 2007-02-16 | método e sistema para recuperar óleo de resìduos de destilação |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US7608729B2 (pt) |
| EP (1) | EP1996685A2 (pt) |
| AU (1) | AU2007217109A1 (pt) |
| BR (1) | BRPI0707942A2 (pt) |
| CA (1) | CA2642838A1 (pt) |
| WO (1) | WO2007098396A2 (pt) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11618862B2 (en) | 2021-06-16 | 2023-04-04 | Comstock Ip Holdings Llc | Organic monolignol biopolymer impregnated wood particle briquettes/pellets and method of making |
Families Citing this family (53)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20080299632A1 (en) * | 2007-05-31 | 2008-12-04 | Gs Cleantech Corporation | Methods for Recovering Oil from a Fractionated Dry Milling Process |
| DE102007045701B3 (de) * | 2007-09-24 | 2009-05-14 | Uhde Gmbh | Gewinnung von Milchsäure durch Fermentation und Extraktion mit Aminen |
| US20090148920A1 (en) * | 2007-12-05 | 2009-06-11 | Best Energies, Inc. | Integrated glyceride extraction and biodiesel production processes |
| US8173412B2 (en) | 2008-03-07 | 2012-05-08 | Golden Corn Technologies, Llc | Method of liberating bound oil present in stillage |
| WO2009146526A1 (en) * | 2008-06-02 | 2009-12-10 | University Of Saskatchewan | Recovery of multiple compounds and recyclable water from thin stillage |
| US8137527B1 (en) | 2008-07-28 | 2012-03-20 | Primafuel, Inc. | Carbon dioxide isolation and generation |
| US8702819B2 (en) * | 2008-09-10 | 2014-04-22 | Poet Research, Inc. | Oil composition and method of recovering the same |
| US9061987B2 (en) | 2008-09-10 | 2015-06-23 | Poet Research, Inc. | Oil composition and method for producing the same |
| US8103385B2 (en) * | 2008-09-30 | 2012-01-24 | Rockwell Automation Technologies, Inc. | Optimizing product drying through parallel lines of centrifuges and dryer process units |
| US8722392B2 (en) | 2009-03-06 | 2014-05-13 | Golden Corn Technologies, L.L.C. | Livestock feed from corn ethanol byproduct |
| CA2762727C (en) | 2009-05-22 | 2017-06-20 | Michael John Hora | Blown corn stillage oil |
| WO2010135694A2 (en) | 2009-05-22 | 2010-11-25 | Cargill, Incorporated | Corn stillage oil derivatives |
| CA2763467C (en) | 2009-05-26 | 2016-12-13 | Fluid-Quip, Inc. | Methods for producing a high protein corn meal from a whole stillage byproduct and system therefore |
| US8883456B2 (en) * | 2010-03-30 | 2014-11-11 | Novozymes North America, Inc. | Processes of producing a fermentation product |
| WO2011146848A1 (en) | 2010-05-21 | 2011-11-24 | Cargill, Incorporated | Blown and stripped blend of soybean oil and corn stillage oil |
| US8580988B2 (en) | 2010-05-21 | 2013-11-12 | Cargill, Incorporated | Blown and stripped plant-based oils |
| US8409834B2 (en) | 2010-06-18 | 2013-04-02 | Butamax(Tm) Advanced Biofuels Llc | Extraction solvents derived from oil for alcohol removal in extractive fermentation |
| BR112013002972A2 (pt) * | 2010-08-06 | 2016-06-07 | Icm Inc | método, bio-óleo, e, sistema para recuperar bio-óleo |
| US9776105B2 (en) * | 2010-11-19 | 2017-10-03 | Nalco Company | Method for conditioning and processing whole or thin stillage to aid in the separation and recovery of protein and oil fractions |
| CN107034240A (zh) | 2010-12-03 | 2017-08-11 | 李介英 | 从用于生产醇的谷物中分离高价值副产品的系统和方法 |
| EP2654567B1 (en) | 2010-12-22 | 2018-04-04 | Novozymes North America, Inc. | Process for producing fermentation products from starch containing materials |
| WO2016020101A1 (en) | 2014-08-05 | 2016-02-11 | Direvo Industrial Biotechnology Gmbh | Dewatering methods in fermentation processes |
| WO2014127852A1 (en) | 2013-02-21 | 2014-08-28 | Direvo Industrial Biotechnology Gmbh | Prebiotic animal feed product |
| DK2655644T3 (en) | 2010-12-22 | 2019-03-04 | Direvo Ind Biotechnology Gmbh | IMPROVEMENT OF FERMENTATION PROCESSES AND BY-PRODUCTS |
| EP2699655A4 (en) | 2011-04-18 | 2015-02-25 | Poet Res Inc | SYSTEMS AND METHOD FOR DISASSEMBLING A PALLET |
| US8962059B1 (en) | 2011-05-27 | 2015-02-24 | Superior Oil Company, Inc. | Bio-based oil composition and method for producing the same |
| WO2012166414A1 (en) | 2011-05-27 | 2012-12-06 | Cargill, Incorporated | Bio-based binder systems |
| WO2013123406A1 (en) | 2012-02-15 | 2013-08-22 | Gs Cleantech Corporation | Apparatus and low temperature process for producing dried distillers solubles |
| US8722911B2 (en) * | 2012-06-20 | 2014-05-13 | Valicor, Inc. | Process and method for improving the water reuse, energy efficiency, fermentation, and products of an ethanol fermentation plant |
| US20140134684A1 (en) * | 2012-11-09 | 2014-05-15 | The United States Of America, As Represented By The Secretary Of Agriculture | Methods For Obtaining Oil From Maize Using Acid Protease and Cell-wall Polysaccharide-degrading Enzymes |
| WO2014099078A2 (en) | 2012-12-19 | 2014-06-26 | Buckman Laboratories International, Inc. | Methods and systems for bio-oil recovery and separation aids therefor |
| US9523104B2 (en) | 2013-03-12 | 2016-12-20 | Butamax Advanced Biofuels Llc | Processes and systems for the production of alcohols |
| US11939552B2 (en) | 2013-06-24 | 2024-03-26 | Novozymes A/S | Process of recovering oil |
| WO2014209789A1 (en) | 2013-06-24 | 2014-12-31 | Novozymes A/S | Process of extracting oil from thin stillage |
| MX376926B (es) | 2013-08-28 | 2025-03-07 | Solenis Tech Lp | Auxiliares de extraccion de aceite en procesamiento de grano. |
| US8722924B1 (en) | 2013-11-01 | 2014-05-13 | WB Technologies LLC | Integrated ethanol and biodiesel facility |
| US10221387B2 (en) | 2013-11-01 | 2019-03-05 | Rayeman Elements, Inc. | Integrated ethanol and biodiesel facility |
| US20170218298A1 (en) | 2014-08-05 | 2017-08-03 | Direvo Industrial Biotechnology Gmbh | Producing recoverable oil from fermentation processes |
| EP3325590B1 (en) | 2015-07-18 | 2020-09-30 | Ecolab USA Inc. | Chemical additives to improve oil separation in stillage process operations |
| US10059966B2 (en) | 2015-11-25 | 2018-08-28 | Flint Hills Resources, Lp | Processes for recovering products from a corn fermentation mash |
| CA3006293A1 (en) | 2015-11-25 | 2017-06-01 | Flint Hills Resources, Lp | Processes for recovering products from a corn fermentation mash |
| US11718863B2 (en) | 2015-11-25 | 2023-08-08 | Poet Grain (Octane), Llc | Processes for recovering products from a slurry |
| US20190309240A1 (en) | 2016-11-17 | 2019-10-10 | Direvo Industrial Biotechnology Gmbh | Method to improve the nutritional quality of fermentation by-products |
| US10782241B2 (en) | 2017-07-27 | 2020-09-22 | Ecolab Usa Inc. | Method of determining residual flocculant in effluent of an industrial clarification process |
| PL3665293T3 (pl) | 2017-08-11 | 2022-11-21 | Poet Research, Inc. | Układ i sposoby ekstrakcji oleju z materiału roślinnego |
| US10500525B2 (en) | 2017-08-17 | 2019-12-10 | Curtis Hare | Method for producing an extract from cannabis plant matter |
| CA3025239A1 (en) | 2017-11-27 | 2019-05-27 | Fluid Quip Process Technologies, Llc | Method and system for reducing the unfermentable solids content in a protein portion at the back end of a corn dry milling process |
| US20200095517A1 (en) | 2018-09-26 | 2020-03-26 | Buckman Laboratories International, Inc. | Methods For Bio-Oil Recovery |
| US10875889B2 (en) | 2018-12-28 | 2020-12-29 | Fluid Quip Technologies, Llc | Method and system for producing a zein protein product from a whole stillage byproduct produced in a corn dry-milling process |
| US11730172B2 (en) | 2020-07-15 | 2023-08-22 | Poet Research, Inc. | Methods and systems for concentrating a solids stream recovered from a process stream in a biorefinery |
| US12213497B2 (en) | 2021-05-12 | 2025-02-04 | Fluid Quip Technologies, Llc | Method and system for producing a protein and fiber feed product from a whole stillage byproduct produced in a corn dry milling process |
| EP4389906A1 (en) | 2022-12-21 | 2024-06-26 | Basf Se | Methods for the enzymatic treatment of whole stillage |
| EP4389907A1 (en) | 2022-12-21 | 2024-06-26 | Basf Se | Methods for the enzymatic treatment of whole stillage |
Family Cites Families (58)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2263608A (en) * | 1937-07-22 | 1941-11-25 | Sharples Corp | Treatment of distillery slop |
| US2206024A (en) * | 1937-08-10 | 1940-07-02 | Sharples Corp | Manufacture of alcohol |
| US2216904A (en) * | 1938-08-02 | 1940-10-08 | Sharples Corp | Treatment of distillery slop |
| US2216905A (en) * | 1938-08-12 | 1940-10-08 | Sharples Corp | Treatment of distillery slop |
| US2446913A (en) * | 1944-11-10 | 1948-08-10 | Victor L Erlich | Process of utilizing proteinaceous waste liquids |
| US2524718A (en) * | 1946-11-06 | 1950-10-03 | Seagram & Sons Inc | Processing of wastes |
| US2615029A (en) * | 1950-02-24 | 1952-10-21 | Nat Distillers Prod Corp | Method of recovering germ oil |
| US2663718A (en) * | 1950-04-20 | 1953-12-22 | Laval Separator Co De | Clarification of distillery slop and the like |
| US3721568A (en) * | 1970-07-14 | 1973-03-20 | Proctor & Schwartz Inc | Method of treating spent grain |
| US3950230A (en) * | 1972-12-26 | 1976-04-13 | Hanover Research Corporation | Process and apparatus for recovering residual oil from solids dehydrated in an oil medium and grossly deoiled |
| GB2074183B (en) * | 1980-04-18 | 1983-10-05 | Cpc International Inc | Process for obtaining corn oil from corn germs and corn oil thus obtained |
| US4381220A (en) * | 1980-11-12 | 1983-04-26 | Resources Conservation Company | Production of concentrated alcohol and distillery slop |
| US4407955A (en) * | 1981-11-12 | 1983-10-04 | National Distillers And Chemical Corporation | Fermentable sugar from the hydrolysis of starch derived from dry milled cereal grains |
| US4944954A (en) * | 1986-04-23 | 1990-07-31 | Epe Incorporated | Vegetable oil extraction process |
| US4952504A (en) * | 1987-07-28 | 1990-08-28 | Pavilon Stanley J | Method for producing ethanol from biomass |
| US5220500A (en) * | 1989-09-19 | 1993-06-15 | Batterymarch Investment System | Financial management system |
| US5250182A (en) * | 1992-07-13 | 1993-10-05 | Zenon Environmental Inc. | Membrane-based process for the recovery of lactic acid and glycerol from a "corn thin stillage" stream |
| US5269947A (en) * | 1992-09-17 | 1993-12-14 | Baskis Paul T | Thermal depolymerizing reforming process and apparatus |
| US5316782A (en) * | 1992-10-21 | 1994-05-31 | Brown-Forman Beverage Company | Product and process of making a product flavored using a by-product of alcohol production |
| GB9309243D0 (en) * | 1993-05-05 | 1993-06-16 | Allied Colloids Ltd | Enzyme dispersions,their production and compositions containing them |
| AU7684094A (en) * | 1993-09-24 | 1995-04-10 | Oracle Corporation | Method and apparatus for data replication |
| US5560005A (en) * | 1994-02-25 | 1996-09-24 | Actamed Corp. | Methods and systems for object-based relational distributed databases |
| US5699527A (en) * | 1995-05-01 | 1997-12-16 | Davidson; David Edward | Method and system for processing loan |
| US5662810A (en) * | 1995-08-29 | 1997-09-02 | Willgohs; Ralph H. | Method and apparatus for efficiently dewatering corn stillage and other materials |
| US5966695A (en) * | 1995-10-17 | 1999-10-12 | Citibank, N.A. | Sales and marketing support system using a graphical query prospect database |
| US5953710A (en) * | 1996-10-09 | 1999-09-14 | Fleming; Stephen S. | Children's credit or debit card system |
| US6910020B2 (en) * | 1996-10-16 | 2005-06-21 | Fujitsu Limited | Apparatus and method for granting access to network-based services based upon existing bank account information |
| US5998641A (en) * | 1997-01-31 | 1999-12-07 | Unilever Patent Holdings | Debittering of olive oil |
| JP3869861B2 (ja) * | 1997-05-27 | 2007-01-17 | セムバイオシス ジェネティクス インコーポレイテッド | 油体の使用法 |
| US6761914B2 (en) * | 1997-05-27 | 2004-07-13 | Sembiosys Genetics Inc. | Immunogenic formulations comprising oil bodies |
| US6053947A (en) * | 1997-05-31 | 2000-04-25 | Lucent Technologies, Inc. | Simulation model using object-oriented programming |
| US6106673A (en) * | 1998-01-08 | 2000-08-22 | Cdc Environmental Corp. | Method for separating components of a fermentation process byproduct containing oil bound with fibers |
| US6311169B2 (en) * | 1998-06-11 | 2001-10-30 | Consumer Credit Associates, Inc. | On-line consumer credit data reporting system |
| US6032136A (en) * | 1998-11-17 | 2000-02-29 | First Usa Bank, N.A. | Customer activated multi-value (CAM) card |
| US20010051907A1 (en) * | 1998-12-08 | 2001-12-13 | Srihari Kumar | Interactive financial portfolio tracking interface |
| US6233566B1 (en) * | 1998-12-31 | 2001-05-15 | Ultraprise Corporation | System, method and computer program product for online financial products trading |
| US8257951B2 (en) * | 2002-10-28 | 2012-09-04 | Little Sioux Corn Processors, LLC. | Ethanol production process |
| US6341289B1 (en) * | 1999-05-06 | 2002-01-22 | International Business Machines Corporation | Object identity and partitioning for user defined extents |
| US6433146B1 (en) * | 1999-05-18 | 2002-08-13 | The Board Of Trustees Of The University Of Illinois | Corn oil and protein extraction method |
| CA2342573C (en) * | 2000-04-03 | 2015-05-12 | Ensera, Inc. | System and method of administering, tracking and managing of claims processing |
| ATE416788T1 (de) * | 2000-06-16 | 2008-12-15 | Sembiosys Genetics Inc | Verwendung von pflanzen-öl-körper in impfstoffverabreichungsysteme |
| US20020023004A1 (en) * | 2000-06-23 | 2002-02-21 | Richard Hollander | Online store management system |
| US6898783B1 (en) * | 2000-08-03 | 2005-05-24 | International Business Machines Corporation | Object oriented based methodology for modeling business functionality for enabling implementation in a web based environment |
| US7111010B2 (en) * | 2000-09-25 | 2006-09-19 | Hon Hai Precision Industry, Ltd. | Method and system for managing event attributes |
| WO2002029517A2 (en) * | 2000-10-02 | 2002-04-11 | International Projects Consultancy Services, Inc. | Automated loan processing system and method |
| US7103556B2 (en) * | 2000-11-02 | 2006-09-05 | Jpmorgan Chase Bank, N.A. | System and method for aggregate portfolio client support |
| US7098383B2 (en) * | 2000-12-19 | 2006-08-29 | Sembiosys Genetics Inc. | Methods for the production of multimeric immunoglobulins, and related compositions |
| US7143100B2 (en) * | 2001-06-13 | 2006-11-28 | Mci, Llc | Method, system and program product for viewing and manipulating graphical objects representing hierarchically arranged elements of a modeled environment |
| US7297236B1 (en) * | 2001-06-30 | 2007-11-20 | Icm, Inc. | Ethanol distillation process |
| US6826568B2 (en) * | 2001-12-20 | 2004-11-30 | Microsoft Corporation | Methods and system for model matching |
| US7428531B2 (en) * | 2002-02-06 | 2008-09-23 | Jpmorgan Chase Bank, N.A. | Customer information management system and method |
| US7962925B2 (en) * | 2002-02-22 | 2011-06-14 | Oracle International Corporation | System and method for XML data binding |
| US20030180415A1 (en) * | 2002-03-20 | 2003-09-25 | Stiefel Michael J. | High protein concentrate from cereal grain and methods of use thereof |
| US7149766B1 (en) * | 2002-11-12 | 2006-12-12 | Unisys Corporation | Methods for detecting overflow and/or underflow in a fixed length binary field |
| US8538840B2 (en) * | 2002-12-20 | 2013-09-17 | Siebel Systems, Inc. | Financial services data model |
| US7856454B2 (en) * | 2002-12-20 | 2010-12-21 | Siebel Systems, Inc. | Data model for business relationships |
| US7523133B2 (en) * | 2002-12-20 | 2009-04-21 | Oracle International Corporation | Data model and applications |
| US20070226037A1 (en) * | 2003-03-25 | 2007-09-27 | Shailendra Garg | Modeling of opportunity data |
-
2007
- 2007-02-16 BR BRPI0707942-7A patent/BRPI0707942A2/pt not_active IP Right Cessation
- 2007-02-16 WO PCT/US2007/062301 patent/WO2007098396A2/en not_active Ceased
- 2007-02-16 AU AU2007217109A patent/AU2007217109A1/en not_active Abandoned
- 2007-02-16 EP EP07757110A patent/EP1996685A2/en not_active Withdrawn
- 2007-02-16 CA CA002642838A patent/CA2642838A1/en not_active Abandoned
- 2007-03-20 US US11/688,425 patent/US7608729B2/en active Active
-
2009
- 2009-06-01 US US12/475,830 patent/US20090250412A1/en not_active Abandoned
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11618862B2 (en) | 2021-06-16 | 2023-04-04 | Comstock Ip Holdings Llc | Organic monolignol biopolymer impregnated wood particle briquettes/pellets and method of making |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US20070238891A1 (en) | 2007-10-11 |
| WO2007098396A2 (en) | 2007-08-30 |
| WO2007098396A3 (en) | 2008-05-08 |
| US7608729B2 (en) | 2009-10-27 |
| CA2642838A1 (en) | 2007-08-30 |
| US20090250412A1 (en) | 2009-10-08 |
| EP1996685A2 (en) | 2008-12-03 |
| AU2007217109A1 (en) | 2007-08-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| BRPI0707942A2 (pt) | método e sistema para recuperar óleo de resìduos de destilação | |
| US8679353B2 (en) | Method and systems for enhancing oil recovery from ethanol production byproducts | |
| US7601858B2 (en) | Method of processing ethanol byproducts and related subsystems | |
| US20080299632A1 (en) | Methods for Recovering Oil from a Fractionated Dry Milling Process | |
| US20200171404A1 (en) | Efficient distillation of ethanol | |
| US20190233354A1 (en) | Efficient distillation of ethanol | |
| JP6025877B2 (ja) | 固体生成物の生成のためのプロセス及びプラント | |
| JP7144270B2 (ja) | 可溶性タンパク質を高含有量で含む大豆粕の生成プロセスとこれにより得られる生成物 | |
| WO2006099456A1 (en) | Method of recovering oil from corn byproducts and related subsystem (ii) | |
| CN204058422U (zh) | 一种茶油的精炼装置 | |
| WO2026028565A1 (ja) | エキスパウダー製造設備およびエキスパウダーの製造方法 | |
| BR102015031383B1 (pt) | Processo industrial para recuperação de fosfolipídios e produção de lecitina a partir de um resíduo da produção de concentrado proteico de soja (spc) | |
| NZ629902B2 (en) | Process and plant for producing a solid product | |
| JP2010193872A (ja) | 魚のスティックウォーターの処理方法及びその処理方法によって得られる飼料 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| B08F | Application fees: dismissal - article 86 of industrial property law |
Free format text: REFERENTE AS 4A E 5A ANUIDADES. |
|
| B08K | Lapse as no evidence of payment of the annual fee has been furnished to inpi (acc. art. 87) |
Free format text: REFERENTE AO DESPACHO 8.6 PUBLICADO NA RPI 2161 DE 05/06/2012. |