BRPI0708202A2

BRPI0708202A2 - telha, e , processo para fabricação da telha

Info

Publication number: BRPI0708202A2
Application number: BRPI0708202-9A
Authority: BR
Inventors: Andreas Drechsler; Juergen Klein; Florence Yziquel; Jeffrey Chen; Emmanuel Fourdrin
Original assignee: Monier Technical Ct Gmbh
Priority date: 2006-02-23
Filing date: 2007-02-13
Publication date: 2011-05-17
Also published as: PL1826332T3; EP1989365A2; RU2008137792A; US20130143036A1; EP1826332A1; ES2573319T3; CN101389818A; EP1826332B1; WO2007096773A8; CN101389818B; PT1826332E; MX2008010130A; HUE029971T2; ZA200806902B; WO2007096773A2; MY142770A; US20090075059A1; WO2007096773A3; RU2391470C1

Abstract

TELHA, E, PROCESSO PARA FABRICAçãO DA TELHA A invenção fornece uma telha compreendendo: (a) um substrato e (b) um revestimento disposto no dito substrato, o dito revestimento resultante da hidratação e endurecimento de uma mistura compreendendo um ligante hidráulico, o dito ligante hidráulico compreendendo pelo menos 60 % em peso de uma fonte de aluminato de cálcio e não mais que 1 % em peso de sulfato. A invenção também fornece métodos para fabricar a telha.

Description

"TELHA, Ε, PROCESSO PARA FABRICAÇÃO DA TELHA"CAMPO DA INVENÇÃO

A invenção diz respeito a uma telha inédita com maiordurabilidade superficial, especialmente lisura e resistência a erosão ácida. Ainvenção também fornece processos para fabricar a mesma.

FUNDAMENTOS DA INVENÇÃO

A seguir, a notação da composição química de cimento seráusada: <formula>formula see original document page 2</formula>

WO-A-017265 8 revela um ligante hidráulico para formar umcorpo cimentoso não eflorescente, compreendendo uma fonte de aluminato decálcio, uma fonte de silicato de cálcio, uma fonte de sulfato e uma fonte desílica reativa, especialmente compreendendo 10-49 % em peso de uma fontede sílica ativa (com base no peso do ligante hidráulico seco), o equilíbriocompreendendo 40-90 % em peso da fonte de aluminato de cálcio selecionadade cimento ou clínquer de sulfoaluminato de cálcio, a dita fonte de aluminatode cálcio tendo pelo menos 25 % e alumina ou uma razão C/A de menos de 3,5-55 % em peso de cimento Portland ou clínquer como a fonte de silicato decálcio, e 3-50 % em peso de uma fonte de sulfato, pelo menos 25 % dos quaissão SO3. Os ditos ingredientes são em proporções relativas para formar,mediante hidratação, os produtos monossulfato (C3A.s.12H), aluminahidratada (AH3), bom como etringita (C3A.s.32H) e strãtlingita (C2ASH8).Este documento é para evitar eflorescência, cuja eficácia é baseada napresença de sulfato e da sílica reativa para formar os ditos produtos dehidratação e minimizar a formação de portlandite (CH). A presença de umafonte de sulfato e de uma fonte de sílica reativa é assim obrigatória nestedocumento.

EP-A-0356086 revela um cimento hidráulico que formacomposições que compreendem um cimento de alta alumina misturado comum material latentemente hidráulico ou pozolânico, especialmente escória dealto-forno e fumos de sílica, de maneira tal que, mediante hidratação, seforme strãtlingite. Este hidrato bloqueia efetivamente a conversão de hidratosde aluminato de cálcio tais como CAHi0 e C2AH8 para a fase mais densaC3AH6, contrabalançando assim a perda de resistência normal de ligantesCAC durante o envelhecimento (um fenômeno conhecido na tecnologia como"conversão"). Aqui, o problema técnico é manter uma alta resistênciamecânica, que não é uma propriedade crítica para a aplicação visada napresente invenção.

Entretanto, existe ainda uma necessidade de fornecer umamistura cimentosa que forneça uma superfície dura durável, que temexcelente resistência a corrosão ácida e uma capacidade de manter umasuperfície lisa quando exposto a ação de intempéries naturais. Um objetivoadicional é fornecer um meio de aplicar a dita mistura cimentosa como umrevestimento fino (0,5 - 2,0 mm) em vários substratos, particularmente telhas.

SUMÁRIO DA INVENÇÃO

A invenção fornece uma telha compreendendo: (a) umsubstrato e (b) um revestimento disposto no dito substrato, o dito revestimentoresultante da hidratação e endurecimento de uma mistura compreendendo umligante hidráulico, o dito ligante hidráulico compreendendo pelo menos 60 %em peso de uma fonte de aluminato de cálcio e não mais que 1 % em peso desulfato.

Em uma modalidade, o ligante hidráulico compreende menosde 0,5 % em peso de sulfato, e preferivelmente é substancialmente semsulfato.

Em uma outra modalidade, o ligante hidráulico compreendepelo menos 35 % em peso de alumina.

Em uma outra modalidade, a fonte de aluminato de cálciocompreende um cimento de aluminato de cálcio com um teor de aluminasuperior a 35 %, preferivelmente superior a 45 %.Em uma outra modalidade, o ligante hidráulico compreendeadicionalmente um material pozolânico, preferivelmente com um teor dealumina de pelo menos 20 % em peso, preferivelmente pelo menos 30 %.

Em uma outra modalidade, o dito ligante hidráulicocompreende pelo menos 80 % em peso de uma fonte de aluminato de cálcio.

Em uma outra modalidade, o ligante hidráulico compreendeadicionalmente uma carga de calcário fino, preferivelmente em umaquantidade de 0-10 partes para 100 partes de cimento de aluminato de cálcio.

Em uma outra modalidade, o revestimento compreendeaditivos tais como retardantes, aceleradores, superplastificantes,modificadores reológicos, desespumantes e espessantes, e preferivelmenteuma combinação de um superplastificante e retardante.

Em uma outra modalidade, o dito ligante hidráulicocompreende 20-50 partes de material pozolânico para 100 partes de cimentode aluminato de cálcio.

Em uma outra modalidade, a hidratação é obtida com umarelação de água para fonte de aluminato de cálcio de menos de 0,4 %,preferivelmente entre 0,25 e 0,40.

Em uma outra modalidade, o material da telha compreendeadicionalmente areia com um diâmetro máximo de menos de 1 mm.

Em uma outra modalidade, o material da telha compreendepelo menos 32,5 % em peso de ligante, preferivelmente cerca de 50 %.

Em uma outra modalidade, o revestimento tem uma densidadede 2,0 a 2,3.

Em uma outra modalidade, o ligante do substrato é a base decimento Portland.

Em uma outra modalidade, a telha compreende adicionalmenteum revestimento nela.

A invenção também fornece um processo de fabricação datelha da invenção, compreendendo as etapas de revestir uma superfícieexterior de um substrato recém-fabricado com uma pasta e curar o artigo e orevestimento juntos.

A invenção fornece adicionalmente um processo para fabricaruma telha, compreendendo as etapas de: (i) prover um substrato, (ii) misturarágua e uma mistura cimentosa compreendendo um ligante hidráulico, o ditoligante hidráulico compreendendo pelo menos 60 % em peso de uma fonte dealuminato de cálcio e não mais que 1,0 % em peso de sulfato, (iii) e aplicar nodito substrato uma lama de revestimento da mistura da etapa (ii); e (iv) causarhidratação do dito revestimento no substrato da etapa (iii) na telha. Esteprocesso é usado para a fabricação das telhas da invenção.

Em uma modalidade, a lama de revestimento tem um valor deabatimento entre 135-175 mm, preferivelmente 140-160 mm, por um períodode pelo menos 20 minutos, preferivelmente pelo menos 30 minutos.

Em uma modalidade, o teor de ar da lama é menos de 10 %, epreferivelmente próximo de 5 %.

Em uma modalidade, as etapas (ii) e (iii) são realizadas comouma coextrusão.

Em uma modalidade, a etapa (iii) é realizada por umaaplicação a pincel.

Em uma modalidade, a etapa (iii) é realizada por um processode campânula.

Em uma outra modalidade, o processo compreendeadicionalmente uma etapa de cura a uma umidade relativa de 70 % a 100 % ea uma temperatura de 0°C a 60°C e por um período de 30 minutos a 24horas.

Em uma outra modalidade, o processo compreendeadicionalmente um pós-tratamento de lavagem ácida.

A invenção baseia-se no uso de um ligante hidráulico de altoteor de alumina, com uma quantidade muito limitada de sulfato e,preferivelmente, sem sulfato. A invenção pode assim fornecer um ligante comum teor de alumina máximo, que não seria possível nas formulações datecnologia anterior por causa do efeito de diluição do sulfato adicionado. Umalto teor de alumina no ligante é desejável para resistência ácida por causa dabaixa solubilidade em pH acima de 4 da alumina hidratada, o produto dedecomposição final do aluminato de cálcio hidrata em ambientes ácidos oulixiviantes. Além disso, a minimização de sulfato na invenção reduz ademanda de água no sistema, permitindo assim maiores densidades e maiordurabilidade na invenção. Composições da tecnologia anterior têmcorrespondentemente menores densidades por causa da alta demanda de águade componentes de sulfoaluminato, tais como monossulfato e etringite. Essescompostos representam as fases principais formadas em sistemas dealuminato de cálcio contendo altas adições de sulfato. Nonossulfato e etringitesão substancialmente inexistentes na invenção (isto é, eles podem, nomáximo, representar uma pequena porcentagem, por exemplo, menos de 5%).

DESCRIÇÃO RESUMIDA DOS DESENHOS

A figura 1 é uma representação esquemática de um processode uma modalidade da invenção.

A figura 2 é uma representação esquemática do processo deuma outra modalidade da invenção.

A figura 3 é uma micrografia de Microscópio Eletrônico deVarredura (SEM) de uma seção transversal de uma telha, de acordo com oexemplo 2, exposta a dez anos de exposição à ação de intempéries naturais.

DESCRIÇÃO DETALHADA DE MODALIDADES DA INVENÇÃO

Material cimentoso

Uma característica da invenção é a quantidade muito baixa defonte de sulfato e, preferivelmente, sua ausência substancial. O termo"sulfato" ou "fonte de sulfato" é para designar as espécies sulfato reativo,designadas por SO4. Componentes compreendendo baixas quantidades desulfato podem assim estar presentes, desde que seu teor seja tal que o limitesuperior do teor de sulfato na composição final não seja excedido.

Aluminatos de cálcio são combinações de óxido de alumínio,Al2O3, e óxido de cálcio, CaO. Aluminato de cálcio pode ser gerado in situpelo uso de fontes separadas de óxido de cálcio e alumina como ingredientes,ou, alternativamente, alumina pode ser adicionada em seguida para obter aconcentração de alumina necessária. A fonte de cimento de aluminato decálcio é preferivelmente um ligante hidráulico, tal como Fondu (37 % deAl2O3), Secar 51 (50 % de Al2O3), e Secar 71 (68 % de Al2O3). Os aluminatosde cálcio podem ser cristalizados em diversas diferentes fases anidras, taiscomo (usando a notação de cimento) CA, C3A e Ci2A7. A fonte de materialpozolânico pode ser escória de alto-forno moída ou cinza volante.

Na presente invenção, o material pozolânico, se presente,representa menos de 50 % em peso do cimento, preferivelmente entre 10 e 30% em peso. O material pozolânico deve preferivelmente ter um alto teor deAl2O3 - pelo menos acima de 20 %, e preferivelmente acima de 30 %. Adistribuição de tamanho de partícula de cinza volante pode variaramplamente, dependendo do processo. O D50 (tamanho de partícula médio)da cinza volante pode variar entre 2-60 μιη, medido no processo úmido emum granulômetro laser Malvern. A quantidade de cinza volante adicionadapode ser limitada pela sua granulometria. A granulometria D50 preferida dacinza volante é 10-20 μηι.

Carga de calcário fino pode também ser adicionada à lamapara melhorar a compactação da lama ou para reduzir a perda de resistência.Este último efeito pode surgir da formação de uma fase carboaluminato,C4ACHn. Esta fase tende formar-se às custas de C2AH8 e C3AH6,prejudicando assim (não necessariamente impedindo permanentemente) aconversão (ver H.F.W. Taylor, Cement Chemistry, 2nd ed., Thomas Telford,Londres, 1997). A carga de calcário, que pode servir como uma substituição,ou substituição parcial, do material pozolânico, pode representar até cerca de10 partes por 100 partes de cimento na lama. O calcário fino pode ter umtamanho de partícula médio D50 de 1 - 10 μm, e preferivelmente entre 1 - 5μm. Entretanto, deve-se notar que a resistência ácida intrínseca da lama podediminuir com o aumento do teor de calcário, por causa da maior solubilidadedo calcário em relação a AH3. A dosagem específica de carga de calcáriofinalmente depende das prioridades colocadas nas propriedades reológicas, deresistência e durabilidade da lama/revestimento.

Areia de um grau fino, de 0,0 - 0,6 mm, é usada para garantiruma superfície lisa. Isto também melhora o desempenho ácido e sobcondições frias do corpo. A durabilidade pode também ser melhorada pelaotimização do tipo e quantidade de areia.

Aditivos conhecidos na tecnologia como efetivos com ligantesa base de aluminatos de cálcio incluindo desespumantes, retardantestipicamente ácido cítrico, plastificantes, superplastificantes (por exemplo, éterde policarboxilato), pigmentos (por exemplo,, inorgânico ou orgânico),melhoradores de reologia (por exemplo, emulsão de acrilatos) e espessantes(celulose ou goma wellan) podem ser adicionados para conseguir aspropriedades de lama fresca exigidas.

Uma composição típica para uma lama seria a seguinte (empartes em peso):

<table>table see original document page 8</column></row><table>a Citado para um processo de coextrusão

b Expresso em termos de teor de sólidos

c Expresso em termos de componente ativo

Conforme ilustrado na modalidade preferida, uma relação deágua para fonte de aluminato de cálcio menor que 0,4 pode ser usada. Estaquantidade relativamente baixa de água resulta em um produto final denso.Processo para fabricação

Um processo geral para fabricar a telha compreende asseguintes etapas:

(i) preparar um substrato de telha de concreto;

(ii) preparar uma lama rica em cimento de aluminato de cálcio;

(iii) aplicar a lama no substrato da telha;

(iv) curar o revestimento e substrato juntos; e

(v) opcionalmente pós-tratar o revestimento no substrato,notadamente por motivos estéticos e/ou de durabilidade.

A preparação do substrato de telha de concreto da invençãopode ser realizada usando os processos revelados em US-P-5017230 ou US-P-4985744, aqui incorporadas pela referência.

US-P-5017230 descreve um processo para fabricar peçasestratificadas tais como telhas por extrusão de concreto sucessiva eindependente, que é depositado em uma parte limitada dos moldes para aprimeira camada. Em seguida, vem uma etapa de compactação e chanfragemantes da aplicação da segunda camada para encher completamente o molde.US-P-4986744 descreve a aplicação de alta pressão da camada derevestimento de acabamento superior de uma telha na camada inferior já pré-modelada e compactada.

O processo de fabricação de telhas da invenção compreendeprimeiro produzir o corpo da telha ou substrato de concreto por métodospadrões de mistura e extrusão do material do corpo da telha usando umamáquina de telha padrão. Esta tecnologia é conhecida e está descrita naspatentes US-P-3193903 de White, e UP-P-4666648 de Brittain, e que estãoaqui incorporadas pela referência.

A lama a base de aluminato de cálcio pode ser preparada emum processo em lotes ou em um processo de mistura contínua. O métodopreferido é o processo de mistura em lotes onde ingredientes molhados esecos são colocados em uma misturadora e agitados por 1-5 minutos, comoé bem conhecido na tecnologia de preparação de lama de cimento.

O método de mistura contínua pode ser vantajoso em algumasinstalações industriais onde os ingredientes molhados e secos podem ser pré-misturados independentemente, e em seguida combinados em umamisturadora pequena de alto cisalhamento por um período de 5 - 20 segundosantes de a lama ser aplicada no substrato.

Em uma terceira etapa de processo, a telha é então revestidapor extrusão com uma lama. A lama é formada em lotes e preparada antes damistura. O método de aplicar a lama pode variar, dependendo do processo dafábrica particular, bem como da estética superficial desejada (por exemplo,monocolorida ou multicolorida). Processos de aplicação de lama típicosincluem coextrusão, aplicação com pincel e o assim chamado processo em"campânula" (ou revestimento por cortina). Cada processo normalmentepossui distintas exigências reológicas e de formulação. Depois que a lama éaplicada, a telha e o revestimento são curados juntos sob condições de curapadrão (por exemplo, umidade relativa de 70-100 %, temperatura de 10 0C -60 0C por um período de 30 minutos - 24 horas).

Uma modalidade da presente invenção usa um processo decoextrusão, ilustrado na figura 1. O corpo da telha é primeiramente extrusado(1) usando o material do corpo da telha (2). Em seguida, a formulação dalama (3), depois da mistura, é bombeada por meio de uma bomba (4) eextrusada diretamente como uma camada (5) sobre o corpo fresco subjacente.Este processo em linha assim elimina a necessidade de transportar o corpo datelha para uma unidade de aplicação de lama separada. Por meio desteprocesso, é possível produzir uma telha plana ou perfilada (6), que, com aação das barras de alisamento (7), possui uma superfície lisa e homogênea. Atelha é então curada em condições padrões. O método de molde de correrduplo para coextrusão (por exemplo, tal como revelado anteriormente e comrelação à US-P4986744) pode alternativamente ser simulado por um métodode rolos duplos, por meio do que o corpo e a lama são extrusadosseqüencialmente, em vez de simultaneamente.

Em uma outra modalidade, a lama é aplicada por pincel,conforme ilustrado na figura 2. Neste processo, uma lama relativamente fluidaescoa de seu reservatório abaixo em uma superfície inclinada, e finalmentepara a junção do rolo e pincel rotativos. As cerdas do pincel projetam a lamacomo gotícuias na telha alvo. O tamanho e velocidade das gotícuiasdependem da vazão da lama, bem como das velocidades rotacionais do rolo edo pincel. Desenhos de telhas multicoloridas são possíveis por este processo.O corpo e o revestimento de lama são então curados sob condições padrões.

Também em uma outra modalidade, a lama é aplicada peloprocesso de campânula, onde uma lama fluida passa sobre uma peça emforma de campânula, criando assim uma cortina através da qual o substrato docorpo passa. Depois que a lama é depositada no corpo, os dois são entãocurados juntos sob condições padrões.

Nos processos citados, a argamassa para o corpo da telha énormalmente produzida primeiro misturando os sólidos em uma misturadorade lotes (qualquer misturadora de lotes é suficiente), em seguida introduzindoos líquidos e misturando a lama em 2 estágios, com um teste de controle deumidade conduzido entre eles. O teor de umidade geral do corpo da telha éajustado a um valor suficientemente baixo (tipicamente 6,5 - 8,0 %,dependendo do estado inicial das matérias primas) de maneira a dar a reologiadesejada e impedir bolhas indesejáveis na lama sobrejacente. Os corpos datelha podem ser extrusados usando rolos ou barras de alisamento conhecidasna tecnologia. O peso do corpo da telha pode variar de 3,0 a 6,0 kg paradimensões de telha que são tipicamente 4.300 mm por 3.300 mm.

Conforme já indicado anteriormente, a lama é misturada (porexemplo, usando uma misturadora de alto cisalhamento) por 2 a 5 minutos,dependendo do tipo particular de misturadora usada. A reologia da misturafresca pode ser avaliada com um teste de abatimento. O equipamentotipicamente usado para um teste como esse está descrito em DIN 1048-T1(mesa de abatimento) e EN 196-3 (receptáculo de amostra de teste). Oprocesso, adaptado de vários padrões, envolve primeiro encher umreceptáculo de amostra cilíndrico (8 cm de diâmetro, 4 cm de altura) com alama fresca. O receptáculo, que é colocado no centro da mesa de abatimento,é então removido. Uma lama coextrusada preferivelmente deve apresentarabatimento inicial de aproximadamente zero sob seu próprio peso. Depois quea mesa de abatimento é levantada 5 vezes (15 batidas) a uma altura fixa, oabatimento da lama é medido; uma média de 2 diâmetros perpendiculares étomada. O desempenho de coextrusão ideal é obtido com valores deabatimento entre 135-175 mm, preferivelmente 140-160 mm. Para garantirprodução consistente em grande escala, este abatimento deve ser mantido porum período de pelo menos 20 minutos, preferivelmente pelo menos 30minutos, dependendo do processo de fabricação particular. Além disso, umalama de boa qualidade tem uma consistência lisa e cremosa e uma falta debolhas de ar excessivamente grandes. Embora não exista um limite rigorososobre o teor de ar da lama fresca, ele deve ser menor que 10 %, epreferivelmente próximo de 5 %.

Para atingir as propriedades de lama fresca visadassupramencionadas, utiliza-se a devida combinação e tipo de aditivos,conforme é do conhecimento dos versados na técnica. Uma combinação deum superplastificante a base de moléculas de policarboxilato poliox e umretardante de aluminato de cálcio efetivo (por exemplo, ácido cítrico) podemfornecer uma excelente fluidez e trabalhabilidade por 1 hora, ou mais).Plastificantes a base de resinas tipo naftaleno e especialmente tipo melaminanão são preferidos, uma vez que a trabalhabilidade pode não ser suficientepara uso prático. Modificadores reológicos são adicionados para facilitar acapacidade de bombeamento da lama. Desespumantes são usados para reduziro teor de ar geral, bem como as grandes bolhas obstrutivas que têm efeitosdeletérios na estética e durabilidade da superfície.

Depois da cura, o produto telha pode ser tratadoadicionalmente por lavagem ácida com propósitos de limpeza, ou porrevestimento com tintas, revestimentos transparentes ou outros revestimentosprotetores.

Telha

A telha resultante da invenção compreende um revestimentorelativamente fino, ou lama, a base de um ligante de cimento de aluminato decálcio, tipicamente com uma espessura de 0,5 - 2 mm, e especialmente cercade 1 mm.

O alto teor de aluminato da lama da telha da invenção favorecea formação de uma camada densa de um gel de alumina hidratada (AH3).Dependendo das condições de cura particulares, este hidrato pode formar-sedurante o processo de cura inicial. A formação de AH3 pode também sersignificativamente acelerada mediante exposição da lama a solução ácida. Estaexposição ácida pode ser um pós tratamento intencional, tal como uma brevelavagem ácida da lama a valores de pH acima de 4, ou preferivelmente o ácidopode ser introduzido naturalmente na forma de chuva ácida durante exposiçãonatural ao tempo. Ambas as vias produzirão uma camada de AH3 densa porcausa do preenchimento dos poros superficiais pelo gel de AH3. A camada,cuja espessura pode ter dezenas a centenas de mícrons, assim serve como umacamada de barreira protetora que é densa, dura e substancialmente resistente aerosão e outras formas de degradação. A baixa solubilidade de AH3 acima depH 4 aumenta ainda mais a resistência a erosão da superfície. Além disso, aformação da camada de AH3 resulta em uma superfície lisa, que é usada naredução do potencial de colonização por microorganismos tais como algas elíquens, uma vez que eles não crescem nas irregularidades da superfície.

O substrato, em geral de 6-20 mm de espessura, possuiagregados mais grosseiros que a lama, usando areia padrão de 0-4 mm dediâmetro. Pequenas quantidades de pigmentos padrões inorgânicos e deplastificantes podem ser adicionadas. O ligante no substrato é em geralcompreendido de OPC (Cimento Portland Ordinário) ou OPC e materialpozolânico (com a reação de OPC para material pozolânico variando de 100:0a 70:30). Uma composição típica para o corpo da telha é dada a seguir.

<table>table see original document page 14</column></row><table>

aExpresso em termos de teor de sólidos

EXEMPLOS

Os exemplos seguintes, que são baseados no processo decoextrusão, são ilustrativos da invenção e não devem ser consideradoslimitações de seu escopo. As quantidades são expressas em kg.

Exemplo 1

<table>table see original document page 14</column></row><table>Expresso em termos de teor de sólidos a ou componente ativo b.

O exemplo particular é produzido pelo processo de coextrusãorepresentado na figura 1.

A lama é misturada usando um misturador de altocisalhamento por 2 a 5 minutos.

Tabela 2. Propriedades da lama fresca do exemplo 1

<table>table see original document page 15</column></row><table>

A lama é então bombeada usando uma bomba de parafusoexcêntrico operando em condições padrões e é distribuída por um tubo depressão na tremonha de dosagem. Novamente, para rolos de extrusão padrõese barras de alisamento da tecnologia anterior podem ser usados em condiçõesoperacionais padrões.

Exemplo 2

<table>table see original document page 15</column></row><table>

Expresso em termos de teor de sólidos a ou componente ativo b.

As telhas do exemplo 2 foram produzidas usando um processosimilar ao representado no exemplo 1.

A figura 3 é uma micrografia de Microscopia Eletrônica deVarredura (SEM) de uma seção transversal da telha do exemplo 2, expostapor 10 anos a condições ambientais naturais em um clima europeu típico.Análise SEM foi conduzida em um modo de retrodispersão eletrônica (BSE)usando 12 KV5 1 nA (medido com um copo de Faraday) e uma distância detrabalho de 12 mm.

Conforme visto na figura 3, uma camada protetora densa deAH3 formou-se espontaneamente durante exposição normal ao tempo. Estacamada (aqui com cerca de 50 μιη de espessura) serve como uma barreiraprotetora e durável, especialmente contra erosão e surgimento de rugosidadedurante exposição ao tempo.

Claims

1. Telha, caracterizada pelo fato de que compreende:(a) um substrato; e(b) um revestimento disposto no dito substrato, o ditorevestimento resultante da hidratação e endurecimento de uma misturacompreendendo um ligante hidráulico, o dito ligante hidráulicocompreendendo pelo menos 60 % em peso de uma fonte de aluminato decálcio e não mais que 1 % em peso de sulfato.

2. Telha, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelofato de que o ligante hidráulico compreende menos de 0,5 % em peso desulfato, e preferivelmente é substancialmente sem sulfato.

3. Telha, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizadapelo fato de que o ligante hidráulico compreende pelo menos 35 % em pesode alumina.

4. Telha, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-3, caracterizada pelo fato de que a fonte de aluminato de cálcio compreendeum cimento de aluminato de cálcio com um teor de alumina superior a 35 %,preferivelmente superior a 45 %.

5. Telha, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-4, caracterizada pelo fato de que o ligante hidráulico compreendeadicionalmente um material pozolânico, preferivelmente com um teor dealumina de pelo menos 20 % em peso, preferivelmente pelo menos 30 %.

6. Telha, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-5, caracterizada pelo fato de que o dito ligante hidráulico compreendeadicionalmente uma carga de calcário fino, preferivelmente em umaquantidade de 0-10 partes para 100 partes de cimento de aluminato de cálcio.

7. Telha, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-6, caracterizada pelo fato de que o dito ligante hidráulico compreende pelomenos 80 % em peso de uma fonte de aluminato de cálcio.

8. Telha, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-7, caracterizada pelo fato de que o dito ligante hidráulico compreende 20-50partes de material pozolânico para 100 partes de cimento de aluminato decálcio.

9. Telha, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-8, caracterizada pelo fato de que a hidratação é obtida com uma relação deágua para fonte de aluminato de cálcio de menos de 0,4 %, preferivelmenteentre 0,25 e 0,40.

10. Telha, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-9, caracterizada pelo fato de que o revestimento compreende aditivos taiscomo retardantes, aceleradores, superplastificantes, modificadores reológicos,desespumantes e espessantes, e preferivelmente uma combinação de umsuperplastificante e retardante.

11. Telha, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-10, caracterizada pelo fato de que o material da telha compreendeadicionalmente areia com um diâmetro máximo de menos de 1 mm.

12. Telha, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-11, caracterizada pelo fato de que o material da telha compreende pelo menos-32,5 % em peso de ligante, preferivelmente cerca de 50 %.

13. Telha, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-11, caracterizada pelo fato de que o revestimento tem uma densidade de 2,0 a-2,3 g/cm3.

14. Telha, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-13, caracterizada pelo fato de que o ligante do substrato é a base de cimentoPortland.

15. Telha, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-14, caracterizada pelo fato de que a mistura compreende os seguintescomponentes, em partes em peso:<table>table see original document page 19</column></row><table>Expresso em termos de teor de sólidos a ou componente ativo b

16. Telha, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-15, caracterizada pelo fato de que compreende adicionalmente umrevestimento nela.

17. Processo para fabricação da telha como definida emqualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de quecompreende as etapas de revestir uma superfície exterior de um substratorecém-produzido com uma pasta e curar o artigo e o revestimento juntos.

18. Processo para fabricação de telha, caracterizado pelo fatode que compreende as etapas de:(i) prover um substrato;(ii) misturar água e uma mistura cimentosa compreendendoum ligante hidráulico, o dito ligante hidráulico compreendendo pelo menos 60% em peso de uma fonte de aluminato de cálcio e não mais que 1,0 % empeso de sulfato;(iii) aplicar no dito substrato uma lama de revestimento damistura da etapa (ii); e(iv) causar hidratação do dito revestimento no substrato daetapa (iii) na telha.

19. Processo, de acordo com a reivindicação 18, caracterizadopelo fato de que a telha é como definida em qualquer uma das reivindicações-1 a 16.

20. Processo, de acordo com a reivindicação 18 ou 19,caracterizado pelo fato de que a lama de revestimento tem um valor deabatimento entre 135-175 mm, preferivelmente 140-160 mm, por um períodode pelo menos 20 minutos, preferivelmente pelo menos 30 minutos.

21. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações-18 a 20, caracterizado pelo fato de que o teor de ar da lama é menos de 10 %,e preferivelmente próximo de 5 %.

22. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações-18 a 21, caracterizado pelo fato de que as etapas (ii) e (iii) são realizadascomo uma coextrusão.

23. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações-18 a 21, caracterizado pelo fato de que a etapa (iii) é realizada por umaaplicação a pincel.

24. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações-18 a 21, caracterizado pelo fato de que a etapa (iii) é realizada por umprocesso de campânula.

25. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações-18 a 24, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente uma etapade cura a uma umidade relativa de 70 % a 100 % e a uma temperatura de 0 °C a 60°C e por um período de 30 minutos a 24 horas.

26. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações-18 a 25, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente um pós-tratamento de lavagem ácida.