BRPI0712176A2 - método para fabricação de uma placa de impressão litográfica e método de impressão litográfica - Google Patents

Abstract

MéTODO PARA FABRICAçãO DE UMA PLACA DE IMPRESSãO LITOGRáFICA e MéTODO DE IMPRESSãO LITOGRáFICA Método para fabricar uma placa de impressão litográfica caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de; (i) prover um funcionamento negativo, incluindo precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor; - um suporte que possui uma superfície hidrófila ou que é provido com uma camada hidrófila e - um revestimento provido depois disso, dito revestimento que compreende uma camada de gravação de imagem, a qual compreende partículas de polimero termoplásticas hidrofóbícas, um aglutinante e um corante absorvente infravermelho caracterizado naquela; - ditas partículas de polimero termoplásticas hidrofóbicas possuem um diâmetro médio de partícula, medido por Espectroscopia de Correlação de Fóton, de mais de 10 nm e menor do que 40 nm; - a quantidade de dito IR- corante, sem tomar em consideração um contra-íon opcional, é mais de 0,70 mg por m^ 2^ de superfície total de ditas partículas de polímero termoplástícas, medida por Fracionamento Hidrodinâmico; e - a quantidade de partículas de polímero termoplásticas hidrofóbícas relativa ao peso total dos ingredientes da camada de formação de imagem é de pelo menos 60%.

Description

"MÉTODO PARA FABRICAÇÃO DE UMA PIACA DE IMPRESSÃO LITOGRÁFICA e MÉTODO DE IMPRESSÃO LITOGRÁFICA"

CAMPO DA INVENÇÃO

A presente invenção refere-se a um método para fabricação de uma placa de impressão litográfica.

FUNDAMENTOS DA INVENÇÃO

As prensas de impressão litográfica usam uma assim chamada matriz de impressão, tal como uma placa de impressão, a qual é montada em um cilindro da prensa de impressão. A matriz carrega uma imagem litográfica em sua superfície e uma cópia é obtida por aplicação de tinta a dita imagem e, em seguida, transferindo a tinta a partir da matriz em um material receptor, o qual é tipicamente papel. Convencionalmente, na assim chamada impressão litográfica por "via úmida", tinta, assim como uma solução de origem aquosa (também chamada de líquido de umedecimento), são fornecidas à imagem litográfica a qual consiste em áreas oleofílicas (ou hidrofóbicas, isto é, aceitação de tinta, resistência a água), assim como, áreas hidrofílicas (ou oleofóbicas, isto é, aceitação de água, resistência a tinta). Na assim chamada impressão driográfica, a imagem litográfica consiste em áreas de aceitação de tinta e abrasiva a tinta (resistência a tinta) e durante a impressão driográfica, somente tinta é fornecida a matriz.

As matrizes de impressão são obtidas geralmente por exposição da ímage-wíse e pelo processamento de um material de formação de imagem chamado precursor de placa. Além das bem conhecidas placas fotossensíveis, assim chamadas pré- sensibilizadas, as quais são adequadas para a exposição de contato UV através de uma máscara de película, igualmente os precursores de placa de impressão sensíveis ao calor tornaram-se muito populares no final dos anos 90.

Tais materiais térmicos oferecem a vantagem de estabilidade na luz do dia e são usados especialmente no assim chamado método computador- para- placa em que o precursor de placa é exposto diretamente, isto é, sem o uso de uma máscara de película. O material é exposto ao calor ou à luz infravermelha e o calor gerado aciona um processo (físico-) químico, tal como ablação, polimerização, insolubilização por reticulação de um polímero, solubilização induzida pelo calor, ou coagulação de partícula de um látex termoplástico do polímero.

As placas térmicas mais populares formam uma imagem por uma diferença de solubilidade induzida pelo calor em um revelador alcalino entre áreas expostas e não- expostas do revestimento. 0 revestimento compreende tipicamente um aglutinante oleofílico, por exemplo, uma resina fenólica, do qual a taxa de dissolução no revelador ou é reduzida (funcionamento negativo) ou aumentada (funcionamento positivo), pela exposição da image-wise. Durante o processamento, o diferencial de solubilidade conduz à remoção das áreas sem imagem (sem impressão) do revestimento, revelando desse modo o suporte hidrofílico, enquanto as áreas de imagem (impressão) do revestimento permanecem no suporte. Exemplos típicos de tais placas são descritos nos exemplos EP-As 625 728, 823 327, 825 927, 864 420, 894 622 e 901 902. As incorporações de funcionamento negativo de tais materiais térmicos exigem freqüentemente uma etapa pré- aquecimento entre a exposição e a revelação como descrita no exemplo EP-A 625 728.

Os precursores de placa com funcionamento negativo os quais não exigem uma etapa pré- aquecimento podem conter uma camada de gravação de imagem que funciona por coalescência de partícula induzida pelo calor de um látex de polímero termoplástico, como descrita no exemplo EP-As 770 494, 770 495, 770 496 e 770 497. Estas patentes divulgam um método para fabricação de uma placa de impressão litográfica que compreende as etapas (1) de exposição da image-wise de um elemento de formação de imagem que compreende as partículas termoplásticas hidrofóbicas de polímero dispersadas em um aglutinante hidrofílico e um composto capaz de converter luz em calor e (2) revelação do elemento de exposição da image-wise para aplicação no tinteiro e/ ou tinta.

A EP-A 849 091 divulga um precursor de placa de impressão que compreende as partículas termoplásticas hidrofóbicas que têm um tamanho médio de partículas de 40 nm a 150 nm e uma polidispersidade de menos de 0,2.

A EP-A 1 342 568 descreve um método para fabricação de uma placa de impressão litográfica que compreende as etapas (1) de exposição da image-wise de um elemento de formação de imagem que compreende as partículas termoplásticas hidrofóbicas de polímero dispersadas em um aglutinante hidrofílico e um composto capaz de converter luz em calor e (2) revelação do elemento de exposição da image-wise por aplicação de uma solução de goma, desse modo removendo áreas não- expostas do revestimento proveniente do suporte.

O W02006/037716 descreve um método para fabricação de uma placa de impressão litográfica que compreenda as etapas de (1) exposição da image-wise de um elemento de formação de imagem que compreende as partículas termoplásticas hidrofóbicas de polímero dispersadas em um aglutinante hidrofílico e um composto capaz de converter luz em calor e (2) revelação do elemento de exposição da image-wise por aplicação de uma solução de goma, desse modo removendo áreas não- expostas do revestimento proveniente do suporte e caracterizadas por um tamanho de partícula médio das partículas termoplásticas do polímero entre 40 nm e 63 nm e em que a quantidade das partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero é mais de 70 % e menos de 85 % em peso, relativo à camada de gravação de imagem. A quantidade de corante absorvente de infravermelho, referida em seguida como corante IV, usada nesta invenção é preferivelmente mais que 6% em peso relativo à camada de gravação de imagem.

A EP-A 1 614 538 descreve um precursor de placa de impressão litográfica de funcionamento negativo o qual compreende um suporte que tem uma superfície hidrofílica ou que é provido com uma camada hidrofílica e um revestimento proveniente desse, o revestimento compreende uma camada de gravação de imagem a qual compreende partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero e um aglutinante hidrofílico, caracteriza-se em que as partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero têm um tamanho de partícula médio na escala de 45 nm a 63 nm, e que a quantidade das partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero na camada de gravação de imagem é pelo menos 70 % em peso relativo à camada de gravação de imagem. A quantidade de corante IV usada nesta invenção é preferivelmente mais que 6 %, mais preferivelmente mais que 8 %, em peso relativo à camada de gravação de imagem.

A EP-A 1 614 539 e EP-A 1 614 540 descrevem um método para fabricação de uma placa de impressão litográfica que compreende as etapas de (1) exposição da image-wise de um elemento de formação de imagem divulgado em EP-A 1 614 538 e (2) revelação do elemento de exposição da image-wise por aplicação de uma solução aquosa, alcalina.

A EP-A 1 564 020 descreve uma placa de impressão que compreende um suporte hidrofílico e prove desse, uma camada de formação de imagem que contém partículas de resina termoplástica em uma quantidade para formar 60 a 100% em peso, as partículas termoplásticas têm um ponto de transição de vidro (Tg) e um tamanho de partícula médio a partir de 0,01 a 2 pm, mais preferivelmente a partir de 0,1 a 2 pm. Como partículas termoplásticas, as resinas de poliéster são preferidas. EP 1 564 020 divulga os precursores de placa de impressão que compreendem partículas termoplásticas de poliéster, das quais o tamanho de partícula é 160 nm.

O não publicado EP-A 06 111 322 (arquivado em 17- 03-2006) descreve um precursor de placa de impressão litográfica de funcionamento negativo o qual compreende um suporte que tem uma superfície hidrofilica ou que é provido com uma camada hidrofilica e um revestimento proveniente desse, o dito revestimento compreendendo uma camada de gravação de imagem que compreende partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero e um aglutinante hidrofílico, caracteriza-se em que as ditas partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero compreendem um poliéster e têm um diâmetro médio de partícula de 18 nm a 50 nm.

Um primeiro problema associado com as placas de impressão de funcionamento negativo que funcionam de acordo com o mecanismo de coalescência de látex induzido pelo calor é a remoção completa das áreas não-expostas durante a etapa de revelação (isto é, esvaziamento). Um esvaziamento insuficiente pode resultar na tonificação da prensa, isto é, uma indesejável tendência aumentada de aceitação de tinta nas áreas sem imagem. Este problema de esvaziamento tende a tornar-se pior quando o tamanho de partícula das partículas termoplásticas usadas na placa de impressão diminui, como mencionado nas EPs 1 614 538, 1 614 539, 1 614 540 e no W02006/037716.

Uma diminuição do diâmetro de partícula das partículas termoplásticas hidrofóbicas na camada de formação de imagem pode, entretanto favorecer o aumento da sensibilidade do precursor de placa de impressão.

De acordo com a não publicada Patente Européia 06 111 322 (arquivada em 17-03-2006), um bom esvaziamento é obtido mesmo com tamanho das partículas de 18 nm a 50 nm, quando as partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero compreendem um poliéster. A sensibilidade dos precursores de placa de impressão litográfica que compreendem as ditas partículas termoplásticas do polímero permanece, entretanto um pouco baixa.

A sensibilidade um pouco baixa das placas de impressão de funcionamento negativo que funcionam de acordo com o mecanismo de coalescência de látex por indução pelo calor é um segundo problema a ser resolvido. Um precursor de placa de impressão caracterizado por uma baixa sensibilidade precisa de um tempo de exposição mais longo e resulta conseqüentemente em uma capacidade de transmissão mais baixa (isto é, menor número de precursores de placa de impressão que podem ser expostos em um determinado intervalo de tempo).

SUMÁRIO DA INVENÇÃO

É um objetivo da presente invenção prover um método para fabricação de uma placa de impressão litográfica que trabalha de acordo com o mecanismo de coalescência do látex induzido pelo calor, que tem uma sensibilidade elevada e propriedades de impressão excelentes com redução ou sem tonificação.

Este objetivo é realizado com um método para fabricação de uma placa de impressão litográfica caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de; (i) prover um funcionamento negativo, incluindo precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor; - um suporte que possui uma superfície hidrófila ou que é provido com uma camada hidrófila e

- um revestimento provido depois disso, dito revestimento que compreende uma camada de gravação de imagem, a qual compreende partículas de polímero termoplásticas hidrofóbicas, um aglutinante e um corante absorvente infravermelho caracterizado naquela;

- ditas partículas de polímero termoplásticas hidrofóbicas possuem um diâmetro médio de partícula, medido por Espectroscopia de Correlação de Fóton, de mais de 10 nm e menor do que 40 nm;

- a quantidade de dito IR- corante, sem tomar em consideração um contra-íon opcional, é mais de 0,70 mg por m2 de superfície total de ditas partículas de polímero termoplásticas, medida por Fracionamento Hidrodinâmico; e

- a quantidade de partículas de polímero termoplásticas hidrofóbicas relativa ao peso total dos ingredientes da camada de formação de imagem é de pelo menos 60%.

(ii) expor dito precursor à luz infravermelha;

(iii) revelar dito precursor exposto em uma solução aquosa alcalina.

Incorporações preferidas da presente invenção são definidas nas reivindicações dependentes.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO

0 precursor de placa de impressão litográfica, usado no método para fabricação de uma placa de impressão, compreende um revestimento em um suporte hidrofílico. 0 revestimento pode compreender uma ou mais camada (s) . A camada do dito revestimento que compreende as partículas termoplásticas hidrofóbicas é referida neste contexto como a camada de gravação de imagem.

PARTÍCULAS TERMOPLÁSTICAS HIDROFÓBICAS

As partículas hidrofóbicas têm um diâmetro médio de partícula de mais de 10 nm e menos de 40 nm, preferivelmente de mais de 15 nm e menos de 38 nm, mais preferivelmente de mais de 20 e menos de 36 nm. O diâmetro médio da partícula referida nas reivindicações e na descrição desta aplicação significa ser o diâmetro médio da partícula medido por Espectrometria de Correlação de Fóton (0 pcs) t também conhecida como Espalhamento de Luz quase- Elástico ou Dinâmico, a menos que especificado de outra maneira. As medições foram executadas de acordo o procedimento ISO 13321 (primeira edição, 01-07-1996) com um analisador Brookhaven BI-90, disponível comercialmente proveniente de Brookhaven Instrument Company, Holtsville, NY, EUA.

Um método alternativo para medir o diâmetro médio de partícula é baseado no fracionamento hidrodinâmico. Com esta técnica uma distribuição de volume das partículas é obtida a partir da qual um volume de diâmetro médio de partícula é calculado (0V) . Nos exemplos o volume do diâmetro médio da partícula, medido de acordo com esta técnica, é obtido com um aparelho PL-PSDA (Polymer Laboratories Particle Size Diameter Analyser) proveniente do Polymer Laboratories Ltd, Church Stretton, Shropshire, Reino Unido. A partir da distribuição de volume, obtida com o aparelho PL-PSDA, a superfície total das partículas hidrofóbicas (expressa como metro quadrado por grama de partículas hidrofóbicas, m2/ g) pode ser calculada. Nestes cálculos a densidade (g/ cm3) das partículas termoplásticas tem que ser levada em consideração. A densidade de polímeros diferentes pode ser encontrada, por exemplo, no manual "Properties of polymers, their estimation and correlation with chemical structures" por D.W. Van Krevelen, proveniente da Elsevier Scientific Publishing Companyf segunda edição, páginas 574 a 581. A densidade pode também ser medida. Para partículas ou estruturas, a assim chamada densidade estrutural (definição de acordo com padrão ASTM D3766), pode ser medida de acordo com o método do deslocamento de gás.

A quantidade de partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero é pelo menos 60, preferivelmente de pelo menos 65, mais pref erivelmente pelo menos 70 por cento em peso relativo ao peso de todos os ingredientes na camada de gravação de imagem.

As partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero as quais estão presentes no revestimento são selecionadas preferivelmente provenientes do polietileno, cloreto de poli-(vinil), polimetil (met) acrilato, polietil (met) acrilato, cloreto de polivinilideno, poli (met) acrilonitrila, polivinil-carbazol, poliestireno ou seus copolímeros.

De acordo com uma modalidade preferida, as partículas termoplásticas do polímero compreendem poliestireno ou seus derivados, misturas que compreendem poliestireno e poli (met) acrilonitrila ou seus derivados, ou copolimeros que compreendem poliestireno e poli (met) - acrilonitrila ou seus derivados. Os últimos copolimeros podem compreender pelo menos 50 % em peso de poliestireno, mais pref erivelmente pelo menos 65 % em peso de poliestireno. A fim de obter resistividade suficiente sobre produtos químicos orgânicos tais como hidrocarbonetos, usados, por exemplo, em limpador de placa, as partículas termoplásticas do polímero compreendem preferivelmente pelo menos 5 % em peso, mais preferivelmente pelo menos 30 % em peso, de unidades que contêm nitrogênio, tal como (met) acrilonitrila, como descrito em EP-A 1 219 416. De acordo com a mais preferida modalidade, as partículas termoplásticas do polímero consistem essencialmente em unidades de estireno e acrilonitrila em uma relação de peso entre 1:1 e 5:1 (estireno: acrilonitrila), por exemplo, em uma relação 2:1.

Em uma modalidade preferida as partículas termoplásticas hidrofóbicas não consistem de poliéster.

A média de peso molecular das partículas termoplásticas do polímero pode variar de 5.000 a 1.000.000 g/mol.

As partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero podem ser preparadas pela polimerização de adição ou pela polimerização de condensação. São preferivelmente aplicadas na base litográfica sob a forma de uma dispersão em um líquido aquoso de revestimento. Estas dispersões a base de água podem ser preparadas pela polimerização em um sistema a base de água, por exemplo, pela polimerização de emulsão de radical livre como descrito em US 3 476 937 ou EP-A 1 217 010 ou por meio das técnicas de dispersão de polímeros insolúveis em água na água. Um outro método para preparar uma dispersão aquosa de partículas termoplásticas do polímero compreende (1) dissolver o polímero termoplástico hidrofóbico em um solvente orgânico imiscível em água, (2) dispersar a solução assim obtida em água ou em um meio aquoso e (3) remover o solvente orgânico por evaporação.

A polimerização da emulsão é realizada tipicamente através de adição controlada de diversos componentes - isto é, monômeros de vinil, tensoativos (auxiliares de dispersão), iniciadores e opcionalmente outros componentes tais como tampões ou colóides protetores a um meio contínuo, geralmente água. O polímero resultante é uma dispersão de partículas discretas em água. Os tensoativos ou auxiliares de dispersão os quais estão presentes no meio da reação têm um papel múltiplo na polimerização da emulsão: (1) eles reduzem a tensão interfacial entre os monômeros e a fase aquosa, (2) eles provêem locais de reação através da formação de micela na qual a polimerização ocorre e (3) estabilizam o crescimento das partículas de polímero e finalmente a emulsão do látex. Os tensoativos são absorvidos na interface água/ polímero e impedem desse modo coagulação das partículas finas do polímero. Os tensoativos não- iônicos, catiônicos e aniônicos podem ser usados na polimerização da emulsão. Preferivelmente tensoativos não- iônicos ou aniônicos são usados. Mais preferivelmente as partículas termoplásticas hidrofóbicas são estabilizadas com um auxiliar de dispersão aniônico. Exemplos específicos de auxiliares de dispersão aniônicos apropriados incluem lauril sulfato de sódio, lauril éter sulfato de sódio, dodecil sulfato de sódio, dodecil benzeno sulfonato de sódio e lauril fosfato de sódio; auxiliares de dispersão não-iônicos apropriados são, por exemplo, álcool lauril etoxilado e octilfenol etoxilado.

COMPOSTOS DE ABSORÇÃO IV

O revestimento contém um corante o qual absorve luz infravermelha (IV) e converte a energia absorvida em calor. Corantes que absorvem IV preferidos são corantes de cianina, merocianina, indoanilina, oxonol, pirilium e esquarílio. Exemplos de absorventes de IV apropriados são descritos em, por exemplo, EP-As 823 327, 978 376, 1 029 667, 1 053 868 e 1 093 934 e WOs 97/39894 e 00/29214.

Outros corantes IV preferidos são descritos em EP 1 614 541 (linha 25 da página 20 a linha 29 da página 44) e o não- publicado EP-A 05 105 440 (arquivado em 21-06-2005). Corantes IV usados preferivelmente nesta invenção são compatíveis com água, mais preferivelmente solúveis em água.

Na técnica prévia, por exemplo, em EP-A 1 614 538, a quantidade de corante IV é preferivelmente de pelo menos 6 %, mais preferivelmente de pelo menos 8 %, em peso relativo à camada de gravação de imagem, sem considerar o diâmetro médio de partícula das partículas termoplásticas hidrofóbicas usadas. De acordo com EP-A 1 614 538, placas de impressão litográfica que compreendem partículas termoplásticas hidrofóbicas com um tamanho de partícula menor que 40 nm têm propriedades litográficas inferiores, isto é um esvaziamento ruim (por exemplo, exemplo comparativo 1, diâmetro médio de partícula = 36 nm).

Verificou-se, de modo surpreendente, que as placas de impressão litográfica que compreendem partículas termoplásticas hidrofóbicas com um tamanho de partícula de mais de 10 nm e menos de 40 nm, caracterizado por um bom esvaziamento e sensibilidade elevada, são obtidas ajustando a quantidade de corante IV em relação à quantidade e ao diâmetro médio de partícula das ditas partículas termoplásticas. Como resultado desta investigação isso tem sido notado que para ajustar a quantidade de corante IV com relação à superfície total das partículas termoplásticas hidrofóbicas presentes na camada de gravação de imagem, precursores de placa de impressão com propriedades litográficas ótimas são obtidos. A superfície total das partículas termoplásticas hidrofóbicas é calculada como descrito acima e nos exemplos. Uma explanação possível deste fenômeno pode ser que todo ou uma parte dos corantes IV adsorvem na superfície das partículas hidrofóbicas e tornam as partículas mais dispersíveis em soluções aquosas (por exemplo, revelador) tendo por resultado um comportamento de esvaziamento melhorado. Desde que se acredita que os contra íons opcionais de corantes IV (isto é, quando os corantes IV são usados como sais) não têm uma contribuição essencial para a invenção, a quantidade de corante IV usada de acordo com esta invenção significa ser a quantidade de corante IV sem levar em consideração um contra ion opcional. Um bom esvaziamento e sensibilidade superior com as placas de impressão litográfica que compreendem partículas termoplásticas hidrofóbicas com um diâmetro de partícula de mais de 10 nm e tamanho menor que 40 nm, é obtida quando a quantidade de corante IV, sem levar em consideração um contra ion opcional, é de mais de 0,70 mg, pref erivelmente de mais de 0,85 mg, mais pref erivelmente de mais de 1,00 mg por m2 da superfície total das ditas partículas termoplásticas do polímero. Estes resultados implicam que quando o diâmetro médio de partícula das partículas termoplásticas hidrofóbicas diminui (e a quantidade de partículas (g/ m2) na camada de formação de imagem permanece constante) a quantidade de corante IV na camada de formação de imagem deve ser aumentada para manter boas propriedades litográficas. Referindo ao exemplo comparativo de EP-A 1 614 538 mencionado acima, a quantidade de corante IV, sem levar em consideração o contra ion, usado nesse é de menos de 0,70 mg por m2 da superfície total das partículas termoplásticas do polímero, tendo um diâmetro médio de partícula de 36 nm.

Não há nenhum limite superior particular para a quantidade de corante IV. Entretanto, quando a densidade ótica infravermelha total (por exemplo, em 830 nm) do revestimento se torna demasiadamente elevada, a luz IV emitida proveniente do tinteiro de exposição, pode não alcançar a parte mais inferior da camada de formação de imagem, tendo por resultado uma coalescência precária das partículas termoplásticas do polímero na parte da camada de formação de imagem que faz o contato com o suporte. Isto pode ser superado com uma exposição de energia mais elevada, porém resulta em uma capacidade de transmissão mais baixa (números de precursores de placa de impressão que podem ser expostos em um determinado intervalo de tempo). A densidade ótica máxima em 830 nm do revestimento, obtido a partir de espectros de reflectância difusa, medidos com um espectrofotômetro Shimadzu UV-3101 PC/ISR- 3100, é preferivelmente de menos de 2,00, mais preferivelmente de menos de 1,50, mais preferivelmente de menos de 1,25.

AGLUTINANTE

A camada de gravação de imagem pode compreender adicionalmente um aglutinante hidrofílico. Exemplos de aglutinantes hidrofílicos apropriados são homopolímeros e copolímeros do álcool vinil, (met) acrilamida, methilol (met) acrilamida, ácido (met) acrílico, hidroxietil (met) acrilato, copolímeros anidrido maleico/ vinilmetileter, copolímeros do ácido (met) acrílico ou vinilalcool com ácido estireno sulfônico.

Preferivelmente, o aglutinate hidrofílico compreende polivinilalcool ou ácido poliacríIico.

A quantidade de aglutinante hidrofílico pode estar entre 2,5 e 50 % em peso, preferivelmente entre 3 e 20 % em peso, mais preferivelmente entre 4 e 10 % em peso relativo ao peso total de todos os ingredientes da camada de gravação de imagem. A quantidade das partículas termoplásticas hidrofóbicas do polímero relativo à quantidade de aglutinante está preferivelmente entre 8 e 20, mais preferivelmente entre 10 e 18, o mais preferivelmente entre 12 e 16.

CORANTES DE CONTRASTE

Tinturas, tais como corantes ou pigmentos, que fornecem uma cor visível ao revestimento e permanecem nas áreas expostas do revestimento após a etapa de processamento podem ser adicionadas ao revestimento. As áreas de formação de imagem, as quais não são removidas durante a etapa de processamento, formam uma imagem visível na placa de impressão e exame da imagem litográfica na placa de impressão revelada torna-se viável. Exemplos típicos de tais corantes de contraste são corantes tri- amino-substituídos ou diarilmetano, por exemplo violeta de genciana, metil violeta, azul puro vitória, flexoblau 630, basonylblau 640, auramina e verde malaquita. Também os corantes os quais são discutidos em profundidade na descrição detalhada de EP-A 400 706 são corantes de contraste apropriados. Corantes os quais, combinados com aditivos específicos, apenas ligeiramente colorem o revestimento, porém podem intensificar a coloração após a exposição, como descrito, por exemplo, em W02006/005688 são de igual interesse.

OUTROS INGREDIENTES

Opcionalmente, o revestimento também pode conter mais ingredientes adicionais. Estes ingredientes podem estar presentes na camada de gravação de imagem ou em uma outra camada opcional. Por exemplo, aglutinantes adicionais, partículas de polímero tais como agentes de esteira e os espaçadores, tensoativos tais como perfluoro- tensoativos, partículas de silicone ou dióxido de titânio, inibidores de revelação, aceleradores de revelação, tinturas, agentes complexantes de metal são componentes bem conhecidos de revestimentos litográficos.

Preferivelmente a camada de gravação de imagem compreende um composto orgânico, caracteriza-se que o dito composto orgânico compreende pelo menos um grupo ácido fosfônico ou pelo menos um grupo do ácido fosfórico ou seu sal, como descrito no como descrito no não- publicado European Patent Application 05 109 781 (arquivado em 20-10- 2005). Em uma modalidade particularmente preferida a camada de gravação de imagem compreende um composto orgânico como representado pela fórmula I:

<formula>formula see original document page 19</formula>

ou seu sal e em que:

R6 representa independentemente hidrogênio, grupo de alquil linear, ramificado, cíclico ou heterocíclico opcionalmente substituído ou um grupo aril ou heteroaril opcionalmente substituído.

Compostos de acordo com a fórmula I podem estar presentes na camada de gravação de imagem em uma quantidade entre 0,05 e 15 % em peso, preferivelmente entre 0,5 e 10 % em peso, mais pref erivelmente entre 1 e 5 % em peso relativo ao peso total dos ingredientes da camada de gravação de imagem.

OUTRAS CAMADAS DO REVESTIMENTO

Para proteger a superfície do revestimento, em particular a partir de dano mecânico, uma camada protetora pode opcionalmente ser aplicada na camada de imagem de gravação. A camada protetora compreende geralmente pelo menos um aglutinante polimérico solúvel em água, tal como álcool polivinil, polivinilpirrolidona, acetatos de polivinil, gelatina, carbohidratos ou hidroxietilcelulose parcialmente hidrolisada. A camada protetora pode conter pequenas quantidades, isto é, menos do que 5% em peso, de solventes orgânicos. A espessura da camada protetora não é particularmente limitada, mas é preferivelmente até 5,0 um, mais preferivelmente de 0,05 a 3,0 μπι, particularmente de modo preferido de 0,10 a 1,0 μπι.

O revestimento pode conter adicionalmente outra (s) camada(s) adicional(is) como, por exemplo, uma camada de aperfeiçoamento de gomagem localizada entre a camada de gravação de imagem e o suporte.

SUPORTE

O suporte do precursor de placa de impressão litográfica possui uma superfície hidrófila ou é provida com uma camada hidrófila. O suporte pode ser um material semelhante a folha de papel tal como uma placa ou este pode ser um elemento cilíndrico tal como uma luva que pode ser deslizada em torno de um cilindro da cópia de uma prensa móvel.

Em uma modalidade da invenção o suporte é um suporte de metal tal como alumínio ou aço inoxidável. O suporte pode igualmente ser uma estratificação que compreende uma folha de alumínio e uma camada plástica, por exemplo, película de poliéster. Um suporte litográfico preferido é particularmente um suporte de alumínio. Qualquer dos materiais de alumínio conhecidos e amplamente utilizados podem ser usados. 0 suporte de alumínio possui uma espessura de aproximadamente 0,1 - 0,6 milímetros. Entretanto, esta espessura pode ser alterada apropriadamente dependendo do tamanho da placa de impressão usada e das chapas de impressão em que os precursores de placa de impressão são expostos.

Para otimizar as propriedades litográficas, o suporte de alumínio é sujeitado a diversos tratamentos conhecidos na técnica como por exemplo: retirar lubrificação, tornar superfície áspera, corroer, anodizar, selar, tratar superfície. Entre tais tratamentos, um tratamento da neutralização é realizado freqüentemente. Uma descrição detalhada destes tratamentos pode ser encontrada em, por exemplo, EP- As 1 142 707, 1 564 020 e 1 614 538.

Um substrato de alumínio preferido, caracterizado por um Ra de aspereza da linha central de média aritmética menor do que 0,45 μ é descrita em EP 1 356 926.

Otimizando o diâmetro de poro e a distribuição deste da superfície de alumínio granulado e anodizada como descrito em EP 1 142 707 e U.S. 6 692 890 pode-se alcançar a duração de impressão da placa de impressão e pode-se aperfeiçoar o funcionamento repetitivo. Evitando poros grandes e profundos como descrito em U.S. 6 912 956 pode ser igualmente aperfeiçoado o funcionamento repetitivo da placa de impressão. Uma relação ótima entre diâmetro de poro da superfície do suporte de alumínio e tamanho de partícula médio das partículas termoplásticas hidrofóbicas pode aumentar a duração do funcionamento de impressora da placa e pode melhorar o funcionamento repetitivo das impressões. Esta relação do diâmetro médio de poro da superfície do suporte de alumínio para o tamanho de partícula médio das partículas termoplásticas presentes na camada de gravação de imagem do revestimento, varia preferivelmente de 0,05: 1 ao 0,8 : 1, mais preferivelmente de 0,10 : 1 a 0,35 : 1.

Os suportes alternativos para o precursor de placa podem igualmente ser usados, tais como ligas metálicas amorfas (vidros metálicos). Tais ligas metálicas amorfas podem ser usadas como ou ser unidas com outros metais não-amorfos tais como o alumínio. Os exemplos de ligas metálicas amorfas são descritos em U.S. 5 288 344, em U.S. 5 368 659, em U.S. 5 618 359, em U.S. 5 735 975, em U.S. 5 250 124, em U.S. 5 032 196, em U.S. 6 325 868, e em U.S. 6 818 078. As seguintes referências descrevem a ciência de metais amorfos em muito mais detalhes e são incorporadas como referências: Introduction to the Theory of Amorphous Metals, N.P. Kovalenko et al. (2001); Atomic Ordering in Liquid and Amorphous Metals, S.I. Popel, et AL.; Physics of Amorphous Metals, Ν. Ρ. Kovalenko et al. (2001).

De acordo com uma outra modalidade, o suporte pode igualmente ser um suporte flexível, que seja fornecido com uma camada hidrófila. 0 suporte flexível é por exemplo papel, película plástica, alumínio fino ou uma estratificação deste. Os exemplos preferidos de película plástica são película de tereftalato de polietileno, película de naftalato de polietileno, película de acetato de celulose, película de poliestireno, película de policarbonato, etc. 0 suporte de película plástica pode ser opaco ou transparente. Os exemplos particulares de camadas hidrófilas adequadas que podem ser fornecidas a um suporte flexível para o uso de acordo com a presente invenção são descritos em EP-A 601 240, em GB 1 419 512, em FR 2 300 354, em U.S. 3 971 660, em U.S. 4 284 705, em EP 1 614 538, em EP 1 564 020 e em U.S. 2006/ 0019196.

EXPOSIÇÃO

0 precursor da placa de impressão é exposto com luz infravermelha, preferivelmente perto da luz infravermelha. A luz infravermelha é convertida em calor por um IV-corante como discutido acima. 0 precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor da presente invenção não é preferivelmente sensível à luz visível. Mais preferivelmente, o revestimento não é sensível à luz do dia ambiental, isto é, visível (400 - 750 nm) e próxima a luz UV (300 - 400 nm) a uma intensidade e um tempo de exposição que correspondem às condições de funcionamento normais de modo que o material possa ser tratado sem a necessidade para um ambiente de luz seguro.

Os precursores de placa de impressão da presente invenção podem ser expostos à luz infravermelha por meio, por exemplo, de LEDs ou de um laser infravermelho. Preferivelmente lasers, que emitem quase luz infravermelha que possui um comprimento de onda na faixa de aproximadamente 700 a aproximadamente 1500 nm, por exemplo, um diodo laser semicondutor, um Nd : YAG ou um Nd: YLF, é usado. Mais preferivelmente, um laser que emite na faixa dentre 780 e 830 nm é usado. A potência exigida de laser depende da sensibilidade da camada de gravação de imagem, o tempo de contato de pixel do raio laser, que é determinado pelo ponto de diâmetro (valor típico de chapas de impressão modernas em l/e2 de intensidade máxima: 10 - 25 ym), a velocidade da varredura e a definição do aparelho de exposição (isto é, o número de pixels endereçáveis por unidade de distância linear, expressada freqüentemente em linha pontilhada por polegada ou dpi; valor típico: 1000- 4000 dpi).

Em uma modalidade preferida desta invenção uma imagem litográfica útil é obtida sob image-wise de exposição do precursor de placa de impressão com luz IV que possui uma densidade de energia, medida na superfície de dito precursor, de 200 mJ/cm2 ou menos, mais preferivelmente de 180 mJ/cm2 ou menos, mais preferivelmente de 160 mJ/cm2 ou menos. Com uma imagem litográfica útil na placa de impressão, pontos de 2% (em 200 lpi) são perfeitamente visíveis pelo menos em 1000 impressões no papel.

Dois tipos de aparelhos de laser de exposição são comumente usados: chapas de impressão de tambor internas (ITD) e externas (XTD). Chapas de impressão de ITD para placas térmicas são caracterizadas tipicamente por uma varredura de velocidade muito elevada de até 1500 m/seg e podem exigir uma potência de laser de diversos Watts. O Agfa Galileo T (marca registrada de Agfa Gevaert N.V.) é um exemplo típico de uma chapa de impressão que usa a tecnologia ITD. As chapas de impressão de XTD para placas térmicas que possuem uma potência de laser típica de aproximadamente 20 mW a aproximadamente 500 mW operam em uma velocidade de varredura mais baixa, por exemplo, a partir de 0,1 a 20 m/seg. As séries de chapa de impressão Agfa Xcalibur, Accento e Avalon (marca registrada de Agfa Gevaert N.V.) são empregadas em tecnologia XTD.

Devido ao calor gerado durante a etapa de exposição, as partículas termoplásticas de polímero hidrofóbicas podem fundir ou coagular de modo a formar uma fase hidrofóbica que corresponda às áreas de impressão da placa de impressão. Coagulação pode resultar em coalescência induzida por calor, amaciando ou derretendo as partículas termoplásticas de polímero. Não há limite superior específico para a temperatura de coagulação das partículas hidrofóbicas termoplásticas de polímero, porém a temperatura deve estar suficientemente abaixo da temperatura de decomposição das partículas de polímero. Preferivelmente a temperatura da coagulação é pelo menos 10 °C abaixo da temperatura em que a decomposição das partículas de polímero ocorrem. A temperatura de coagulação é preferivelmente 50 °C, mais preferivelmente acima de 100 °C.

REVELAÇÃO

Após a exposição, o material pode ser revelado por fornecimento ao revestimento uma solução alcalina aquosa por meio de que as áreas de não imagem do revestimento são removidas. Esta etapa de revelação com uma solução reveladora alcalina aquosa pode ser combinada com a fricção mecânica, por exemplo, por uma escova de giratória. Durante a etapa de revelação, qualquer camada protetora solúvel em água presente também é preferivelmente removida. Uma solução reveladora preferida é um revelador com um pH pelo menos de 9, preferivelmente pelo menos 10, mais preferivelmente pelo menos 11, mais preferivelmente pelo menos 12.

O revelador compreende um agente alcalino. Em uma modalidade preferida dito agente alcalino compreende um silicato ou um metassilicato alcalino. O silicato ou o metassilicato alcalino exibem uma alcalinidade quando dissolvido em água, e exemplos incluem destes incluem um silicato de metal alcalino e um metassilicato de metal alcalino tal como silicato de sódio, metassilicato de sódio, silicato de potássio e silicato de lítio, e silicato de amônio. Dito silicato alcalino pode ser usado sozinho, ou em combinação com outro agente alcalino. O desempenho de revelação da solução aquosa alcalina pode facilmente ser modulado por ajuste da relação molar de silicatos alcalinos e de hidróxidos de metal alcalino, representada por óxido de silício (SiO2) e por um óxido alcalino (M2O, em que M representa um metal alcalino ou um grupo amônio). A solução aquosa alcalina possui preferivelmente uma relação molar SiO2 / M2O a partir de 0,5 a 3,0, mais pref erivelmente a partir de 1,0 a 2,0, mais preferivelmente a partir de 1,0.

A concentração de silicato alcalino no revelador varia geralmente de 1 a 14% em peso, pref erivelmente a partir de 3 a 14% em peso, e mais pref erivelmente 4 a 14% em peso.

Em uma outra modalidade, a solução alcalina aquosa pode compreender uma não redução de açúcar. A não redução de açúcar denota os açúcares que não possuem propriedade redutiva devido à ausência de um grupo de aldeído livre ou de um grupo livre de cetona. Dita não redução de açúcar é classificada no tipo trihalose oligossacarídeos em que um grupo redutivo e um outro grupo redutivo fazem uma ligação; glicosídeos em que um grupo redutivo em um açúcar é ligado a um composto de não-açúcar; e alcoóis de açúcar que são produzidos com redução de um açúcar com hidrogenação. Dito tipo trihalose oligossacarídeos inclui sacarose e trihalose, e ditos glicosídeos incluem glicosídeos de alquila, glicosídeos de fenol, glicosídeos de óleo de mostarda e semelhante. Ditos álcoois de açúcar incluem D, L-arabitol, ribitol, xilitol, D, L-sorbitol, D, L-manitol, D, L-iditol, talitol, dulcitol, alodulcitol e semelhante. Adicionalmente, maltitol obtido por hidrogenação do dissacarideo, um material reduzido obtido pela hidrogenação de oligossacarideo (um xarope de amido reduzido) e os semelhantes preferivelmente usados. Pentaeritritol pode igualmente ser usado na solução revelador.

Da acima mencionada redução de açúcares, são preferidos os alcoóis de açúcar e a sacarina, e particularmente preferidos são D-sorbitol, sacarina e um xarope reduzido de amido, desde que possuam a ação de tamponamento na faixa apropriada de pH.

Além dos silicatos de metal alcalino e/ou não redução de açúcares, o revelador pode opcionalmente conter componentes adicionais, tais como substâncias de tampão, agentes complexantes, antiespumantes, solventes orgânicos em pequenas quantidades, inibidores de corrosão, corantes, tensoativos e/ou agentes hidrotrópicos como conhecidos na técnica.

Revelação é realizada preferivelmente a temperaturas a partir de 40 0C em unidades de processamento automatizadas como de costume na técnica.

Para finalidades de renovação (igualmente chamada regeneração), soluções alcalinas de silicato de metal que possuem Índices de metal alcalino de 0,6 a 2,0 mol/1 podem ser usadas apropriadamente. Estas soluções podem possuir a mesma relação óxido de metal álcali / sílica como o revelador e contém opcionalmente aditivos adicionais. Renovação pode ser feito sob medida para os aparelhos de revelação usados, capacidade de transmissão de placa diário, áreas da imagem, etc. e está em geral de 1 a 50 ml por metro quadrado de precursor de placa. Além disso, renovador pode ser regulado, por exemplo, pela medição da condutibilidade do revelador como descrito em EP-A 0 556 690.

A etapa de revelação pode ser seguida por uma etapa de enxagüe e/ou por uma etapa de gomagem. A etapa de gomagem envolve pós-tratamento da placa de impressão litográfica com uma solução de goma. Uma solução de goma é tipicamente um liquido aquoso que compreende um ou vários compostos protetores de superfície que são capazes de proteger a imagem litográfica de uma placa de impressão contra a contaminação ou o dano. Os exemplos adequados de tais compostos são polímeros ou tensoativos hidrófilos de formação de película.

0 precursor de placa pode, caso requerido, ser pós-tratado com um agente ou um conservante de correção apropriado como conhecido na técnica. Para aumentar a resistência da placa de impressão terminada e daqui estender a duração de funcionamento, a camada pode momentaneamente ser aquecida a temperaturas elevadas ("cozedura"). A placa pode ser seca antes da cozedura ou ser seca durante o próprio processo de cozedura. Durante a etapa de cozedura, a placa pode ser aquecida a uma temperatura que é mais elevada do que a temperatura de transição de vidro das partículas termoplásticas, por exemplo, entre 100°C por um período de 40 minutos a 5 minutos. Uma temperatura de cozedura preferida é acima de 60°C. Por exemplo, as placas reveladas e expostas podem ser cozidas a uma temperatura de 230°C por 5 minutos, a uma temperatura de 120°C por 30 minutos. Cozedura pode ser feita em fornos convencionais de ar quente ou por irradiação com as lâmpadas de emissão no espectro infravermelho ou ultravioleta. Em conseqüência desta etapa de cozedura, a resistência da placa de impressão para limpadores de placa, agentes de correção e tintas de impressão curável por UV aumentam. Um tal pós-tratamento térmico é descrito, por exemplo, em DE 1 447 963 e GB 1 154 749.

A placa de impressão obtida dessa forma pode ser usada por convenção, assim chamada impressão offset úmida, em que a tinta e um liquido de umedecimento aquoso são fornecidos à placa. Um outro método adequado de impressão faz uso da assim chamada tinta de fluido único sem um liquido de umedecimento. As tintas de fluido único adequadas foram descritas em U.S. 4 045 232; U.S. 4 981 517 e U.S. 6 140 392. Em uma modalidade mais preferida, a tinta de fluido único compreende uma fase de tinta, igualmente chamada da fase hidrofóbica ou oleofilica, e uma fase de poliol como descrita em WO 00/32705.

Em uma outra modalidade preferida, revelação off press com, por exemplo, uma solução de revelação, em que as áreas não-expostas da camada de gravação de imagem são removidas parcialmente, pode ser combinado com uma revelação em impressão, em que uma remoção completa do não- exposto é deduzida.

EXEMPLOS PARTÍCULAS TERMOPLÁSTICAS HIDROFÓBICAS DE PREPARAÇÃO (LX-01 A LX-02)

Preparação de LX-01:

A emulsão do polímero foi preparada por meio de uma polimerização de emulsão semicontínua em que todos os monômeros (estireno e acrilonitrila) são adicionados ao reator. Todos os tensoativos (3 % em peso relativo à quantidade dw monômero) está presente no reator antes que a adição de monômero seja iniciada. Em um reator de parede dupla de 2 litros, 10,8 g de sulfato dodecil de sódio (Texapon K12 de Cognis) e 1243, 9 g de água desmineralizada foi adicionado. O reator foi lavado com nitrogênio e aquecido até 80 0C. Quando o índice de reator alcança uma temperatura de 80 °C, 12 g de uma solução de 5% de persulfato de sódio em água foram adicionadas. 0 reator foi aquecido subseqüentemente por 15 minutos a 80 °C. A mistura de monômero (238, 5 g de estireno e 121,5 g de acrilonitrila) foi dosada em seguida durante 180 minutos. Simultaneamente com a adição de monômero, uma quantidade suplementar de uma solução aquosa de persulfato foi adicionada (24 g de uma 5% de solução Na2S2O8 aquosa).

Depois que a adição de monômero foi terminada o reator foi aquecido por 30 minutos a 80 °C. Para reduzir a quantidade de monômero residual, um sistema de redox-iniciação foi adicionado: 1,55 g de dihidrato de sulfoxilato formaldeído de sódio (SFS) dissolvido em 120 g de água e 2,57 g de um t-butil hidro peróxido 70 % em peso (TBHP) diluído com a 22,5 g de água. As soluções aquosas de SFS e de TBHP foram adicionadas separadamente durante 80 minutos. O reator foi aquecido em seguida por mais 10 minutos e foi refrigerado subseqüentemente à temperatura ambiente. 800 g de uma solução aquosa de 5 bromo-5-nitro-l,3-dioxano de 5 % em peso foram adicionadas enquanto o biocida e o látex foram filtrados usando um filtro de papel áspero.

Isto resultou no LX-Ol de dispersão de látex com um índice contínuo de 20,84 % em peso e um pH de 3,71.

Preparação de LX-02:

A emulsão de polímero foi preparada por meio de uma polimerização de emulsão semi-contínua em que todos os monômeros (estireno e acrilonitrila) são adicionados ao reator. Todo tensoativo (2,15 % em peso em relação a quantidade de monômero) está presente no reator antes que a adição de monômero seja iniciada. Em um reator de parede dupla de 400 litros, 17,2 quilogramas de uma solução aquosa de 10 % em peso de sulfato dodecil de sódio (Texapon K12 de Cognis) e 265 quilogramas de água desmineralizada foram adicionados. O reator foi trazido sob a atmosfera inerte por uma troca de vácuo / nitrogênio por três vezes. O índice de reator foi agitado a 100 RPM e aquecido até 82°C. Quando o índice de reator alcançou uma temperatura 82°C, 6, 67 quilogramas de 2 % de persulfato de sódio foram adicionados em água. O reator foi aquecido subseqüentemente por 15 minutos a 82°C. A mistura de monômero (53,04 quilogramas de estireno e 27,0 quilogramas de acrilonitrila) foi dosada em seguida durante 3 horas. Simultaneamente com a adição de monômero uma solução aquosa de persulfato foi adicionada (13,34 quilogramas de uma solução Na2SaOs 2% aquosa) durante 3 horas. O frasco de monômero foi lavado com 5 litros de água desmineralizada. Após a adição de monômero o reator foi aquecido durante 60 minutos a 82°C. Para reduzir a quantidade de monômero residual um sistema de redox-iniciação foi adicionado (340 g de dihidrato sulfoxilato formaldeido de sódio (SFS) dissolvidos em 22,81 quilogramas de água e 570 g de 70% em peso de um t-butil hidro peróxido (TBHP) diluído com 4,8 quilogramas de água. As soluções aquosas de SFS e de TBHP foram adicionadas separadamente durante 2 horas e 20 minutos. A reação foi aquecida em seguida por mais 10 minutos a 82°C e foi refrigerada subseqüentemente à temperatura ambiente. 800 g de uma solução aquosa de 5 % em peso de 5 bromo-5-nitro-l,3-dioxano foram adicionados enquanto o biocida e o látex foram filtrados usando um filtro de 5 mícrons.

Isto conduziu à dispersão LX-02 de látex com um índice contínuo de 19,92 % em peso e um pH de 3,2.

TAMANHO DE PARTÍCULA E SUPERFÍCIE DAS PARTÍCULAS TERMOPLÁSTICAS HIDROFÓBICAS

Duas técnicas foram usadas para medir o diâmetro de partícula das partículas termoplásticas hidrofóbicas, como descrito na descrição detalhada: Өpcs : é o diâmetro da partícula obtido pela Espectroscopia de Correlação Fóton. As medidas foram executadas de acordo com o procedimento ISO 13321 (primeira edição, 01-07-1996) com um analisador Brookhaven BI-90 de Brookhaven Instrument Company, Holtsville, NY, USA.

øV : é o volume do diâmetro médio da partícula obtido com o fracionamento hidrodinâmico obtido com um aparelho de PL-PSDA (Polymer Laboratories Particle Size Diameter Analyzer) de Polymeric Labs.

A partir da distribuição do volume de tamanho da partícula, obtida com o aparelho de PL-PSDA, a superfície total das partículas termoplásticas hidrofóbicas (superfície (m2/g)) é calculada. Estes cálculos foram executados com uma densidade (p, g/cm3) das partículas de 1,10 g/cm3. Desde que todas as partículas LX-01 a LX-02 têm a mesma composição, todas têm a mesma densidade. A densidade das partículas LX-01 a LX-02 (densidade estrutural de acordo com padrão de ASTM D3766) foi medida usando o método do deslocamento do gás em um picnômetro de hélio Accupyc 1330 (proveniente da Micromeritics).

Os cálculos são baseados nas seguintes fórmulas:

ρ = densidade (g/cm3)

V = volume de 1 g de partículas

N = número de partículas em 1 g

S = superfície total de 1 g das partículas (m2/g)

øv = volume do diâmetro da partícula (nm)

■ 1 g das partículas tem um volume (V) de (1/ p).10~6 m3.

■ O volume de 1 partícula esférica = 4/3. π . (øv/2)3

■ O número (N) das partículas esféricas em 1 g é conseqüentemente:

<formula>formula see original document page 34</formula> A superfície de 1 partícula esférica = 4.π.(0ν/ 2)2 A superfície total das partículas esféricas de 1 g que contêm partículas de N é conseqüentemente:

<formula>formula see original document page 35</formula>

Como mencionado acima, as superfícies totais das partículas, como dadas nos exemplos, são calculadas com o aparelho PL-PSDA, levando em consideração a distribuição de volume das partículas. Como uma aproximação, os cálculos podem também ser executados levando em consideração somente

0 volume do tamanho médio de partícula (0V).

Na tabela 1 0PCsλ 0V e a superfície total de LX- 01 a LX-02 são dados.

Tabela 1: 0PCs, 0V e superfície total de LX-Ol a LX-02 Ou:

<table>table see original document page 35</column></row><table>

PREPARAÇÃO DO SUBSTRATO LITOGRÁFICO

Uma folha de alumínio de 0,3 milímetros de espessura foi desengordurada por pulverização com uma solução aquosa que contém 34 g/l de NaOH a 70°C por 6 segundos e enxaguada com água desmineralizada por 3,6 segundos. A folha metálica foi em seguida eletroquimicamente granulada durante 8 segundos usando uma corrente alternada em uma solução aquosa que contém 15 g/l de HCl, ions de 15 g/l SO42" e ions de 5 g/l Al3+ a uma temperatura de 37 0C e em uma densidade de corrente de aproximadamente 100 A/dm2 (densidade de carga de aproximadamente 800 C/dm2). Subseqüentemente, a folha de alumínio foi limpa por corrosão com uma solução aquosa contendo 145 g/l de ácido sulfúrico a 80°C por 5 segundos e foi enxaguada com água desmineralizada por 4 segundos. A folha metálica foi subseqüentemente sujeitada à oxidação anódica durante 10 segundos em uma solução aquosa contendo 145 g/l de ácido sulfúrico a uma temperatura de 57°C e uma densidade de corrente de 33 A/dm2 (densidade de carga de 330 C/dm2), lavada em seguida com água desmineralizada por 7 segundos e pós-tratada por 4 segundos (por pulverizador) com uma solução contendo 2,2 g/l PVPA a 70°C, enxaguada com água desmineralizada por 3,5 segundos e seca a 120°C por 7 segundos. 0 suporte obtido dessa forma é caracterizado por um Ra de aspereza de superfície de 0,35 - 0,4 μm (medido com interferômetro NT1100) e possui um peso anódico de aproximadamente 4,0 g/m2.

INGREDIENTES USADOS NA PREPARAÇÃO DOS PRECURSORES DE PLACA DE IMPRESSÃO PAA: Ácido poliacrílico de Ciba Specialty Chemicals. PAA foi adicionado às soluções de revestimento como uma solução aquosa de 5 % em peso

IV-1: Vide fórmula química na tabela 2. IV-I foi adicionada às soluções de revestimento como uma solução aquosa de 1 % em peso

IV-2: Vide fórmula química na tabela 2. IV-2 foi adicionada às soluções de revestimento como uma solução aquosa de 1 % em peso

IV-3: Vide fórmula química na tabela 2. IV-3 foi adicionada às soluções de revestimento como um sólido.

HEDP: 1 ácido de hydroxietilideno -1,1- difosfônico de Solutia. HEDP foi adicionado às soluções de revestimento como uma solução aquosa de 10 % em peso

FSO 100: Zonil FSO 100, um tensoativo de flúor de Dupont

CD-Ol: dispersão aquosa a 5% de um Cu- ftalocianina modificado IJX 883 de Cabot Corporation.

CD-02: dispersão aquosa a 20% de uma ftalocianina Heliogen Blau D7490 da BASF. A dispersão é estabilizada com um tensoativo aniônico.

CD-03: dispersão aquosa a 20% de RL de Violeta rápida RL de Clariant. A dispersão é estabilizada com um tensoativo aniônico.

Tabela 2: Estrutura química do IR corante IV-I a IV-3 <table>table see original document page 38</column></row><table>

EXEMPLO 1: PRECURSORES PPP-I DE PLACA DE IMPRESSÃO A 6

Preparação das soluções de revestimento

As soluções de revestimento para os precursores de placa de impressão 1 a 6 foram preparadas usando as soluções ou as dispersões como descritas acima. As dispersões de látex (LX) foram adicionadas à água desmineralizada seguida por agitação por 10 minutos e por adição de IV- corante. Após 60 minutos de agitação a solução de ácido poli acrílico (PAA) foi adicionada seguida por agitação durante 10 minutos e por adição da solução de HEDP. Subseqüentemente depois de mais 10 minutos de agitação a solução de tensoativo foi adicionada e a dispersão de revestimento foi agitada por mais 30 minutos.

O pH foi ajustado subseqüentemente a um valor de 3,6 com uma solução diluída de amônia (Ca a 3%) .

Preparação dos precursores de placa de impressão PPP-I a PPP-6

As soluções de revestimento de precursor de placa de impressão foram revestidas subseqüentemente no substrato de alumínio, como descrito acima, com uma lâmina de revestimento úmido em uma espessura de 30 pm. Os revestimentos foram secos a 60°C. A tabela 3 lista o peso de revestimento seco resultante dos diferentes componentes dos precursores de placa de impressão.

Tabela 3: Peso de revestimento seco (g/m2) de ingredientes de PPP-I a PPP-6

<table>table see original document page 39</column></row><table> <table>table see original document page 40</column></row><table>

Exposição, revelação e impressão dos precursores de placa de impressão

Os precursores de placa de impressão foram expostos em um Creo Trend-setter 3244 40W de chapa de impressão a IV-Iaser cabeça rápida a 300 - 250 - 200 - 150 - 100 mJ/cm2 a 150 rotações por minuto (RPM) com uma tela de 200 linhas por polegada (Ipi) e uma endereçabilidade de 2400 dpi.

Depois que a exposição dos precursores de placa de impressão foi revelada em um processador VA-88 (de Agfa Gevaert NV) com um revelador TD1000 (de Agfa-Gevaert NV) seguido por gomagem usando uma solução da goma preparada como se segue:

A 700 ml de água desmineralizada 77,3 ml Dowfax 3B2 (disponível no comércio de Dow Chemical)

32,6 g de citrato de trisódio desidrato 9,8 g de ácido cítrico monohidrato foram adicionados enquanto agitando água desmineralizada foi adicionada adicionalmente para se obter 1000 g de solução de goma.

Após a revelação e a gomagem as placas de impressão foram montadas em uma impressora GT04 6. Uma cobertura compressivel foi usada e a impressão foi feita com o tinteiro Agfa Prima FSlOl (marca registrada de Agfa) e tinta preta de K+E 800 (marca registrada de K&E). O procedimento de inicialização seguinte foi usado: primeiras rotações com o amortecimento formam rolos acoplados, a seguir 5 rotações tanto com o amortecimento quanto a tinta formam rolos acoplados, a seguir a impressão começou. 1000 cópias foram feitas em papel offset 80 g.

Avaliação dos precursores de placa de impressão PPP -1 a PPP -6

Os precursores de placa de impressão são avaliados pelas seguintes características:

Sensibilidade 1: Sensibilidade de placa (2% ponto) (mJ/cm2) : a densidade de energia de exposição mais baixa em que 2% de pontos é perfeitamente visível (por meio de uma lente de aumento de 5x) na um-milésima cópia em papel.

Sensibilidade 2: Sensibilidade de placa (B-25 2%) (mJ/cm2) : é o valor de densidade interpolado de energia onde a área de alcance de superfície (calculada da densidade ótica medida da um-milésima cópia em papel) de iguais a um trecho de ponto B-25 a 2 % igual a 55 %. Um trecho de ponto de B-25 a 2 % consiste em pontos do ABS a 2% (200 lpi, 2400 dpi), mas a área de alcance de superfície total destes pontos é de 25 %. Pontos ABS são gerados com a metiodologia Agfa Balanced Screening.

Esvaziar: Depois de 750 impressões, o tamanho de folha de papel é encurtado e a impressão é continuada para outras 250 impressões. Depois de 1000 impressões, algumas impressões a mais são geradas no tamanho de papel normal. Caso qualquer mancha possa ocorrer, isto poderá resultar em uma acumulação de tinta na cobertura, enquanto a impressão for realizada com o tamanho de papel encurtado. Esta tinta acumulada será transferida em seguida para o papel quando o tamanho de papel normal for usado outra vez, depois de 1.000 impressões. Este método permite uma avaliação muito precisa do nivel da mancha. Um valor de 5,0 indica que nenhuma mancha pode ser observada depois de 1 000 impressões. Um valor de 4,0 será muito pouco aceitável. Um valor de 3,0 será totalmente inaceitável para trabalhos de impressão de alta qualidade.

As densidades óticas referidas acima são todas medidas com um densitômetro de Gretag MacBeth tipo D19C.

Na tabela 4 as propriedades litográficas são dadas junto com as seguintes características dos precursores de placa de impressão litográfica: 0pcsa 0v, Superfície (m2/g) (vide acima) e

IV- corante / Superfície: quantidade de IV corante (mg), sem tomar em consideração o íon contrário, por m2 da superfície total das partículas (mg/m2) .

% Em Peso de Látex: quantidade de Látex relativo à quantidade total de ingredientes na camada da imagem (% em peso). Látex / PAA: quantidade de Látex relativo à quantidade do aglutinante (PAA) de ácido poliacrilico.

Peso de Revestimento Seco. : quantidade total de todos os ingredientes da camada seca da camada de imagem de gravação (g/m2).

Tabela 4: avaliação litográfica de PPP-1 a PPP-6

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A partir dos resultados mostrados na tabela 4 pode ser concluído:

Quando o diâmetro médio de partícula das partículas hidrofóbicas é menor do que 40 nm e a quantidade de IV- corante (mg), sem tomar em consideração o íon contrário, por m2 de superfície total de ditas partículas é menor do que 0,70 mg/m2 de um esvaziamento ruim é observado (exemplo comparativo 3, 6).

Quando o diâmetro médio de partícula das partículas hidrofóbicas é menor do que 40 nm e a quantidade de IV- corante (mg), sem tomar em consideração o íon contrário, por m2 de superfície total de ditas partículas é mais do que 0,70 mg/m2 de um bom esvaziamento é observado (todos os exemplos da invenção).

Quando o diâmetro médio de partícula das partículas hidrofóbicas é menor do que 40 nm e a quantidade de IV- corante (mg), sem tomar em consideração o contra- íon, por m2 de superfície total de ditas partículas é mais de 0,70 mg/m2 de uma sensibilidade mais elevada é obtida comparado às partículas hidrofóbicas com um tamanho de partícula médio de mais de 40 nm (exemplo comparativo 1 e todos os exemplos da invenção.

Claims (9)

1. Método para fabricar uma placa de impressão litográfica caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de; (i) prover um funcionamento negativo, incluindo precursor de placa de impressão litográfica sensível ao calor; - um suporte que possui uma superfície hidrófila ou que é provido com uma camada hidrófila e um revestimento provido depois disso, dito revestimento que compreende uma camada de gravação de imagem, a qual compreende partículas de polímero termoplásticas hidrofóbicas, um aglutinante e um corante absorvente infravermelho caracterizados naquela; ditas partículas de polímero termoplásticas hidrofóbicas possuem um diâmetro médio de partícula, medido por Espectroscopia de Correlação de Fóton, de mais de 10 nm e menor do que 4 0 nm; - a quantidade de dito IR- corante, sem tomar em consideração um contra-íon opcional, é mais de 0,70 mg por m2 de superfície total de ditas partículas de polímero termoplásticas, medida por Fracionamento Hidrodinâmico; e a quantidade de partículas de polímero termoplásticas hidrofóbicas relativa ao peso total dos ingredientes da camada de formação de imagem é de pelo menos 60%. (ii) expor dito precursor à luz infravermelha; (iii) revelar dito precursor exposto em uma solução aquosa alcalina.

2. Método para fabricação de uma placa de impressão litográfica de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as ditas partículas de polímero termoplásticas hidrofóbicas possuem um diâmetro médio de partícula de mais de 20 nm e menos do que 36 nm.

3. Método para fabricação de uma placa de impressão litográfica de acordo com qualquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a quantidade de dito corante IV, sem tomar em consideração um contra-íon opcional, é maior do que 1,00 mg por m2 da superfície total de ditas partículas de polímero termoplásticas.

4. Método para fabricação de uma placa de impressão litográfica de acordo com qualquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a quantidade de ditas partículas de polímero termoplásticas hidrofóbicas relativa à quantidade total de ingredientes da camada de gravação de imagem é de pelo menos 70%.

5. Método para fabricação de uma placa de impressão litográfica de acordo com qualquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a quantidade de ditas partículas de polímero termoplásticas hidrofóbicas relativa à quantidade de dito aglutinante é de pelo menos 8.

6. Método para fabricação de uma placa de impressão litográfica de acordo com qualquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a camada de gravação de imagem mais adicional compreende um composto orgânico que compreende pelo menos um grupo de ácido fosfônico ou pelo menos um grupo de ácido fosfórico ou um sal dos mesmos.

7. Método para fabricação de uma placa de impressão litográfica de acordo com qualquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a IV-luz usada para expor o precursor de placa de impressão possui uma densidade de energia, medido na superfície do precursor, de 200 mJ/cm2 ou menos.

8. Método para fabricação de uma placa de impressão litográfica de acordo com qualquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a solução aquosa alcalina possui um pH de 10,0.

9. Método da impressão litográfica caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de: - fornecer tinta e tinteiro para uma placa de impressão obtida por método 1 ou 8 em uma impressora; - transferir a tinta para o papel.