BRPI0715533A2

BRPI0715533A2 - processo para transferir uma pilha de revestimentos transportada por um suporte removÍvel sobre pelo menos uma superfÍcie do substrato definida geometricamente de um artigo àptico, e, suporte

Info

Publication number: BRPI0715533A2
Application number: BRPI0715533-6A2A
Authority: BR
Inventors: Haipeng Zheng
Original assignee: Essilor Int
Priority date: 2006-07-31
Filing date: 2007-07-31
Publication date: 2013-06-25
Also published as: EP2046565A1; US20080023138A1; WO2008015223A1

Abstract

PROCESSO PARA TRANSFERIR UMA PILHA DE REVESTIMENTOS TRANSPORTADA POR UM SUPORTE REMOVÍVEL SOBRE PELO MENOS UMA SUPERFÍCIE DO SUBSTRATO DEFINIDA GEOMETRICAMENTE DE UM ARTIGO àPTICO, E, SUPORTE. A presente invenção refere-se a um processo para transferir uma pilha de revestimentos transportada por um suporte removível sobre um artigo óptico, composta de: obtenção de um suporte tendo uma superficie principal contendo uma pilha de revestimentos, a referida pilha sendo composta de um revestimento anti-reflexo e opcionalmente pelo menos um revestimento funcional, a obtenção de um artigo óptico que é depositado sobre a pilha de revestimento ou o referido substrato, uma camada de uma composição adesiva pressionando em conjunto o artigo óptico e a pilha de revestimento, a referida camada de composição adesiva colocada no meio, ao mesmo tempo, opcionalmente, aquecendo-se ou curvando-se a camada de composição adesiva; a retirada do suporte removível para recuperar um artigo óptico revestido com a referida pilha de revestimento que é aderida na referida superficie através da camada da composição que permite a aderência, onde: a referida pilha de revestimentos é composta de um revestimento antiestático orgânico composto pelo menos de um polímero condutor; e/ou a referida composição adesiva é uma composição de revestimento antiestático orgânico composto pelo menos de um polímero condutor e/ou pelo menos um precursor de polímero condutor e pelo menos um aglutinante.

Description

"PROCESSO PARA TRANSFERIR UMA PILHA DE REVESTIMENTOS TRANSPORTADA POR UM SUPORTE REMOVÍVEL SOBRE PELO MENOS UMA SUPERFÍCIE DO SUBSTRATO DEFINIDA GEOMETRICAMENTE DE UM ARTIGO ÓPTICO, E, SUPORTE" ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

1. Campo da invenção

A presente invenção refere-se a um processo para a preparação de um artigo óptico tendo propriedades antiestáticas e anti-reflexo envolvendo a transferência de uma pilha de revestimentos de um suporte para pelo menos uma superfície definida geometricamente do substrato do referido artigo óptico. O processo pode ser implementado em um curto período de tempo sem qualquer risco de deformação do substrato.

A invenção também se refere a um suporte revestido para o uso no processo acima.

2. Descrição da técnica relacionada

É prática comum na técnica revestir-se pelo menos uma superfície principal de um substrato de lente, como uma lente oftalmológica ou uma lente sem grau, com vários revestimentos para fornecer às lentes acabadas propriedades ópticas ou mecânicas adicionais ou melhoradas. Estes revestimentos são designados em geral como revestimentos funcionais.

Assim sendo, é prática comum revestir-se pelo menos uma superfície principal de um substrato de lente, tipicamente feito de um material de vidro orgânico, sucessivamente, iniciando da superfície do substrato da lente, com um revestimento resistente a impacto (camada básica resistente a impacto), um revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões (revestimento rígido), um revestimento anti-reflexo e, opcionalmente, um revestimento de topo anti-incrustação. Outros revestimentos, tais como um revestimento polarizado, foto-crômico ou de cor também poderá ser aplicado sobre uma ou ambas as superfícies do substrato da lente. Vários processos e métodos têm sido propostos para o revestimento de uma superfície de artigos ópticos. A patente US número 6.562.466 descreve um processo para a transferência de revestimentos pelo menos de um suporte ou peça moldada sobre pelo menos uma superfície definida geometricamente de uma lente sem grau que é composto de:

-produção de uma lente sem grau tendo pelo menos uma superfície definida geometricamente; e

-a produção de um suporte ou peça moldada tendo uma superfície interna contendo um revestimento e uma superfície externa; -a deposição sobre a referida superfície definida

geometricamente da referida lente sem grau ou sobre o referido revestimento de uma quantidade previamente medida de uma composição adesiva curável;

-a movimentação em relação uma da outra, da lente sem grau e do suporte para colocar o revestimento em contato com a composição adesiva curável ou colocar a composição adesiva curável em contato com a superfície definida geometricamente da lente sem grau;

-a aplicação de uma pressão suficiente sobre a superfície externa do suporte de forma que a espessura da camada final adesiva, tão logo a composição curável seja curada, seja menor do que 100 micrometros; A cura da camada da composição adesiva; e

-a retirada do suporte ou peça moldada para a recuperação da lente sem grau com o revestimento aderido sobre a superfície definida geometricamente da referida lente sem grau.

A patente US número 6.562.466 utiliza uma composição adesiva leve ou curável termicamente durante a transferência das camadas de revestimento do suporte para a superfície do substrato da lente. É requerido que as composição adesiva curável líquida seja aderida, tanto no revestimento exposto sobre o suporte, como na superfície definida geometricamente do substrato da lente. r

E bem conhecido que os artigos ópticos que são compostos essencialmente de materiais isolantes, têm uma tendência de ficarem carregados com eletricidade estática, especialmente quando eles são limpos em condições secas esfregando-se a sua superfície com um pano ou pedaço sintético, por exemplo, um pedaço de poliéster (tribo-eletricidade). As cargas que estão presentes na superfície dos referidos artigos ópticos teriam um campo eletrostático capaz de atrair e fixar, desde que a carga permaneça sobre os artigos ópticos, objetos que se situam na vizinhança do mesmo (alguns centímetros) que têm um peso muito pequeno, geralmente partículas de tamanho pequeno como poeira.

Para reduzir ou eliminar a atração das partículas, é necessário reduzir-se a intensidade do campo eletrostático, i.e., reduzir-se o número de cargas estáticas que estão presentes na superfície do artigos. Isto poderá ser feito dando-se mobilidade para as cargas, por exemplo, através da introdução no artigo óptico de uma camada de material que induz uma alta mobilidade das cargas. Os materiais que induzem a mobilidade mais elevada são os materiais condutores. Assim sendo, um material tendo uma alta condutividade permite a dissipação de cargas mais rapidamente.

É conhecido na técnica que um artigo óptico adquire propriedades antiestáticas (AS) devido à incorporação na superfície do mesmo, na pilha de revestimentos funcionais, pelo menos de uma camada eletricamente condutora, que é chamada de camada antiestática. A presença de tal camada na pilha fornece AS ao artigo, mesmo se o revestimento AS é intercalado entre 2 revestimentos ou 2 substratos que não são antiestáticos. "Antiestático", significa a propriedade de não reter e/ou

desenvolver uma carga eletrostática apreciável. Um artigo geralmente é considerado como tendo propriedades antiestáticas aceitáveis quando ele não atrai ou fixa as partículas pequenas depois que uma das suas superfícies foi esmerilhada com um pano apropriado. Ele é capaz de dissipar rapidamente as cargas eletrostáticas acumuladas.

Esta propriedade, com freqüência, é relacionada com o potencial estático do material. Quando o potencial de estática do material (medido quando o artigo não foi carregado) é 0 KV ±0,1 KV (em valor absoluto), o material é antiestático. Ao contrário, quando o potencial estático é diferente de 0 KV ±0,1 KV (em valor absoluto), o material é dito como sendo estático.

A capacidade de um vidro para eliminar uma carga estática criada através do esfregamento de um pano ou por qualquer outro processo de geração de carga eletrostática (carga aplicada por corona...) pode ser quantificado medindo-se o tempo requerido para que a referida carga seja dissipada (tempo de declínio da carga). Assim sendo, os vidros antiestáticos têm um tempo de descarga da ordem de 100 milissegundos, enquanto que os vidros estáticos têm um tempo de descarga da ordem de várias dezenas de segundos, algumas vezes, vários minutos. Um vidro estático tendo sido apenas esmerilhado, pode portanto atrair a poeira ao redor, desde que ele tenha tempo para ser descarregado.

Os revestimentos antiestáticos conhecidos são compostos pelo menos de um agente antiestático, que geralmente é um óxido metálico (semi)condutor opcionalmente dopado, como óxido de índio dopado com estanho (ITO), óxido de estanho dopado com pentóxido de antimônio vanádio ou um polímero condutor tendo uma estrutura conjugada.

As patentes EP 0834092 e a US número 6.852.406 descrevem artigos ópticos antiestáticos, especialmente lentes oftalmológicas, tendo um revestimento mineral anti-reflexo (AR) composto de uma camada transparente anti-estática baseada em óxidos condutores, tais como óxido de índio-estanho (ITO) ou óxido de estanho, que foi depositado por evaporação a vácuo. Os revestimentos descritos naquelas patentes não são totalmente satisfatórios. Além disso, o custo de deposição da camada antiestática inorgânica é dispendioso. Além disso, é preferível ter-se artigos ópticos nos quais o revestimento antiestático é independente do revestimento AR.

Outro problema é que tais artigos ópticos tendo uma camada eletricamente condutora dentro da pilha anti-reflexo não podem ser preparados pelos processos de transferência descritos acima a partir pelo menos de um suporte ou suporte. Os inventores atuais observaram que o tratamento corona de tais pilhas AR antiestáticas transportado por um suporte leva a problemas incríveis. O tratamento da superfície corona é uma etapa opcional preferida para a obtenção da aderência do revestimento subseqüente, geralmente uma camada anti-abrasão, na pilha AR.

Assim sendo, são necessários novos suportes contendo pilhas de revestimento capazes de fornecerem propriedades antiestáticas e anti- reflexo para um artigo óptico após a transferência para sua superfície.

Conforme descrito acima, os processos de transferência de revestimentos da patente US número 6.562.466 requerem o uso de uma composição adesiva curável que é depositada sobre a superfície exposta do revestimento mais externo da pilha de revestimento ou sobre o artigo óptico.

Várias patentes descrevem composições adesivas antiestáticas nas quais os sais ou óxidos inorgânicos foram incluídos como agentes antiestáticos, por exemplo, a US 5.004.562 e a US 5.194.182 que utilizam vários sais inorgânicos, a US 5.637.368 que utiliza óxido de vanádio, a US 5.885.708 que utiliza sais de lítio, as US 4.145.327, US 6.028.132 e US 6.562.428 que utilizam sais de amônio quaternário. Além disso, o pedido de patente US número 2005/014892 apresenta um tipo de adesivo antiestático de poliuretano com base aquosa para aplicações de laminados secos, que contém um sal metálico eletrolítico utilizado como o agente antiestático, incluindo um ou mais sais selecionados do grupo consistindo de cloreto de sódio, cloreto de magnésio, cloreto de potássio, nitrato de sódio, nitreto de magnésio, nitrato de potássio, e semelhantes. O pedido de patente US número 2003/096178 apresenta um material adesivo antiestático que é uma mistura de um composto polimérico, como uma resina sintética, e um agente antiestático do tipo esmerilhado. Os agentes antiestáticos podem ser selecionados de negro de fumo, acil éster glicérico graxo, polióxi alquileno alquil éteres, polióxi alquileno alquil aminas, alquil dietanolamina, alquil sulfonatos, alquil fosfatos e semelhantes.

Os documentos citados acima não apresentam o uso de composições antiestáticas capazes de permitirem a aderência, que são compostas de um componente orgânico condutor polimérico. SUMÁRIO DA INVENÇÃO

Assim sendo, um primeiro objetivo da invenção é apresentar um processo para transferir uma pilha de revestimentos a partir de um suporte, para um artigo óptico, que é capaz de fornecer propriedades antiestáticas e anti-reflexo ou antiembaçamento, e evita as desvantagens dos processos da técnica anterior, especialmente o problema terrível dos revestimentos AR que incorporam uma camada anti-estática, quando submetidos a um pré-tratamento da superfície, como um tratamento corona.

Outro objetivo da invenção é apresentar um processo conforme acima, que utiliza uma camada de uma composição capaz de permitir a aderência formada entre a superfície principal de um artigo óptico e a superfície exposta da pilha de revestimento a ser transferida, onde a referida composição capaz de permitir a aderência é baseada em polímeros condutores orgânicos.

Ainda outro objetivo da invenção é apresentar um processo que fornece artigos ópticos apresentando uma alta transmitância, baixo embaçamento, e aderência, propriedades antiestáticas e desempenhos AR excelentes.

Um outro objetivo da invenção é apresentar um processo que poderia ser integrado facilmente na cadeia clássica de fabricação, sem requerer modificações significativas dos processos de transferência já em utilização.

Ainda um outro objetivo desta invenção é apresentar um suporte para uso do processo acima, contendo um revestimento anti-reflexo que é capaz de conferir propriedades antiestáticas a um artigo óptico. Tal suporte seria especialmente interessante se ele pudesse ser guardado, em vista de uma implementação posterior em um processo de transferência.

Para se conseguir os objetivos mencionados anteriormente, e de acordo com a invenção conforme composta e descrita amplamente aqui, a presente invenção refere-se a um processo para transferir uma pilha de revestimentos transportados por um suporte removível sobre pelo menos uma superfície definida geometricamente do substrato de um artigo óptico, que é composto de:

-(a) a obtenção de um suporte tendo uma superfície principal contendo uma pilha de revestimentos, a referida pilha tendo uma superfície exposta e sendo composta pelo menos dos seguintes revestimentos:

-um revestimento anti-reflexo,

-opcionalmente, pelo menos um revestimento funcional;

-(b) a obtenção de um artigo óptico que é composto de um substrato tendo pelo menos uma superfície definida geometricamente;

-(c) a deposição sobre a superfície exposta da pilha de revestimentos transportada pelo suporte ou pelo menos de uma superfície definida geometricamente, do substrato de uma camada de uma composição capaz de permitir a aderência da referida pelo menos única superfície definida geometricamente e do substrato na superfície exposta da referida pilha de revestimento;

-(d) a movimentação do suporte e do artigo óptico em relação um ao outro, para colocar a camada depositada da composição capaz de permitir a aderência em contato com a referida pelo menos única superfície definida geometricamente do substrato ou com a superfície exposta da referida camada de revestimento;

-(e) a aplicação de pressão em conjunto com pelo menos uma superfície definida geometricamente do substrato e a superfície exposta da referida pilha de revestimento, a referida camada de composição capaz de permitir a aderência situando-se no meio;

-(f) opcionalmente, o aquecimento ou a cura da camada da composição capaz de permitir a aderência durante a etapa de aplicação de pressão (e);

-(g) a interrupção da etapa de aplicação de pressão (e); e -(h) a retirada do suporte removível para recuperar o artigo óptico tendo um substrato revestido com a referida pilha de revestimento aderido na referida pelo menos única superfície definida geometricamente através da camada da composição que permite a aderência, onde:

a) a referida pilha de revestimento transportada pela camada removível é ainda composta, além do referido revestimento anti-reflexo, de um revestimento antiestático orgânico composto pelo menos de um polímero condutor; e/ou

β) a referida composição sendo capaz de permitir a aderência de uma composição de revestimento antiestático orgânico composto pelo menos de um polímero condutor, e/ou pelo menos um precursor do polímero condutor, (por exemplo, precursor de polivinilfenileno), e pelo menos um aglutinante.

A presente invenção também inclui o caso no qual a composição capaz de permitir a aderência é previamente depositada sobre a superfície exposta da pilha de revestimentos transportada pelo suporte ou sobre uma superfície definida geometricamente do substrato, que poderá ser guardada e utilizada posteriormente nas etapas de processo d) a h) da invenção. A presente invenção também se refere a um suporte tendo uma superfície principal contendo uma pilha de revestimentos, a referida pilha tendo uma superfície exposta e sendo composta de um revestimento anti- reflexo e opcionalmente, pelo menos um revestimento funcional, onde:

a) a referida pilha de revestimentos transportada pelo suporte é ainda composta, além do referido revestimento anti-reflexo, de um revestimento antiestático orgânico composto pelo menos de um polímero condutor; e/ou

β) uma camada de uma composição adesiva é depositada sobre a superfície exposta da pilha de revestimentos transportada pelo suporte, a referida composição adesiva sendo uma composição de revestimento antiestático orgânico, composto pelo menos de um polímero condutor, e/ou pelo menos um precursor de polímero condutor, e pelo menos um aglutinante.

Outros objetivos, características e vantagens da presente invenção ficarão aparentes a partir da seguinte descrição detalhada. Deve ser entendido, no entanto, que a descrição detalhada e os exemplos específicos, embora indicando realizações específicas da invenção, são apresentados somente para fins de ilustração, porque várias alterações e modificações dentro do espírito e do escopo da invenção ficarão aparentes para aqueles adestrados na técnica a partir desta descrição detalhada. BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

O que foi mencionado anteriormente e outros objetivos, características e vantagens da presente invenção ficarão rapidamente aparentes para aqueles adestrados na técnica a partir da leitura e da descrição detalhada aqui adiante, quando considerados em conjunto com os desenhos anexos onde:

-a figura IAalC são vistas esquemáticas das principais etapas de uma primeira realização do processo da invenção para a transferência de uma pilha de revestimentos sobre pelo menos uma superfície geometricamente definida de um substrato, na qual a camada de composição adesiva é depositada sobre a superfície exposta da referida pilha de revestimentos;

-as figuras 2A a 2C são vistas esquemáticas das principais etapas de uma segunda realização do processo da invenção, onde a camada de composição adesiva é depositada sobre a referida pelo menos única superfície geometricamente definida do substrato.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO E REALIZAÇÕES PREFERIDAS

Os termos "é composto de" (e qualquer variação gramatical da mesma, tais como "constitui" e "composta de") "tem" (e qualquer variação das mesmas, tais como "tem" e "tendo"), "contém" (e qualquer variação gramatical da mesma, como "contém" e "contendo", e "inclui" (e qualquer variação gramatical da mesma, como " inclui" e "incluindo") são verbos de ligação com terminação em aberto. Eles são utilizados para especificar a presença das características mencionadas, números inteiros, etapas ou componentes ou grupos dos mesmos, mas não impedem a presença ou a adição de uma ou mais outras características, números inteiros, etapas ou componentes ou grupos dos mesmos. Como resultado, um método, ou uma etapa em um método, que "é composto", "tem", "contém", ou "inclui" uma ou mais etapas ou elementos possui aquela uma ou mais etapas ou elementos, mas não é limitada a possuir somente aquelas uma ou mais etapas ou elementos.

A não ser que seja indicado de outra forma, todos os números ou expressões que se referem a quantidades de ingredientes, faixas, condições de reação, etc utilizados devem ser entendidos como modificados em todos os casos pelo termo "cerca de".

Quando o artigo ou suporte óptico é composto de um ou mais revestimentos de superfície, o termo "depositar uma camada sobre o artigo ou suporte óptico" significa que uma camada é depositada sobre a superfície exposta do revestimento mais externo do artigo ou suporte óptico.

O revestimento mais externo (ou externo) e o mais interno de uma pilha de revestimentos transportada por um suporte, significa que os revestimentos da pilha de revestimentos são respectivamente o mais afastado do, e o mais próximo do suporte.

Um revestimento que está "sobre" um suporte ou foi depositado "sobre" um suporte, é definido como um revestimento que: (i) é colocado sobre o suporte, (ii) não necessita estar em contato com o suporte, i.e., um ou mais revestimentos interpostos poderão ser colocados entre o suporte e o revestimento em questão, e (iii) não necessitam cobrir completamente o suporte.

De acordo com a invenção, o artigo óptico a ser revestido com a pilha de revestimento transportada pelo suporte é composto de um substrato, um vidro mineral ou orgânico tendo as faces principais da frente e traseira.

O artigo óptico da presente invenção, de preferência, é um artigo óptico transparente, mais de preferência, uma lente, e ainda mais de preferência, uma lente oftamológica, que poderá ser acabada ou semi- acabada.

Uma lente acabada é definida como uma lente obtida no seu formato definitivo, tendo ambas as suas faces principais moldadas ou fundidas na geometria requerida. Ela geralmente é produzida através do derramamento de composições polimerizáveis entre 2 moldes que exibem a geometrias requeridas da superfície e então a polimerização.

Uma lente semi-acabada é definida como uma lente tendo somente uma das suas faces principais (geralmente a face frontal da lente) moldada ou fundida na geometria requerida. A face restante, de preferência, a face traseira da lente, deve então ser terminada na superfície até o formato desejado.

A superfície geometricamente definida do substrato do artigo óptico no qual os revestimentos devem ser transferidos pode ser esférica, torisférica ou de superfície progressiva, revestida com revestimentos funcionais ou não revestida. Superfície geometricamente definida, significa uma superfície óptica que tem uma superfície com a geometria e o polimento requerido, ou uma superfície tendo uma geometria requerida mas que ainda apresenta alguma rugosidade, como uma superfície que foi esmerilhada e afinada, mas não foi polida.

Atualmente, os artigos ópticos, tais como as lentes oftamológicas, são classicamente submetidos a um tratamento mecânico de superfície. Este tratamento mecânico é composto de um grupo de operações que levam à produção de uma lente tendo a geometria requerida, i.e., à curvatura desejada (potência óptica). O tratamento mecânico tipicamente é composto de três etapas sucessivas: esmerilhamento, esmerilhamento fino (também chamada de afinagem) e polimento.

O esmerilhamento é uma etapa de processo mecânico que se destina a criar a curvatura sobre a face do substrato da lente.

O esmerilhamento fino (afinagem), executado após a esmerilhamento, altera ainda mais a geometria da face tratada do substrato, que ainda mostra uma rugosidade significativa na superfície.

Finalmente, o polimento, é uma etapa de processo mecânico relativamente longa, que usualmente não altera a geometria da face tratada, remove a rugosidade remanescente tanto quanto o possível para produzir o substrato final transparente.

Assim sendo, a superfície do substrato do artigo óptico usado na presente invenção poderá ser moldada ou somente terminada sem ser moldada, mas de preferência, é moldada. A superfície do substrato poderá também estar em um estado polido, i.e., ainda ter alguns arranhões individuais.

Em especial, a invenção poderá ser utilizada vantajosamente para transferir uma pilha de revestimentos para cima de um artigo óptico, de preferência uma lente, que foi "diretamente moldada" mais não terminada e não polida.

Tal processo de moldagem direta tipicamente é chamado de moldagem digital ou moldagem direta ou moldagem na forma livre. Ao contrário das ferramentas tradicionais de moldagem da superfície que têm superfícies e esféricas ou cilíndricas e podem trabalhar somente na parte traseira das lentes, a moldagem digital, de forma livre ou direta faz com que seja possível esmerilhar o lado da frente, o traseiro ou ambos de uma lente sem grau, conforme seja necessário, para produzir desenhos sofisticados de lentes.

A moldagem digital da superfície utiliza um meio que é capaz de cortar localmente a superfície, tipicamente uma faca com base de diamante.

Tipicamente, um transportador de forma livre controlado numericamente por computador (CNC) cria a superfície da lente de acordo com os parâmetros desejados, os quais poderão incluir os parâmetros ópticos, influenciando as variáveis alem da esférica, cilíndrica e axial usuais da prescrição.

Tão logo a superfície tenha sido cortada "digitalmente", geralmente não existe a necessidade de uma etapa de afinagem.

A lente é então polida, tipicamente, utilizando-se um sistema de esponja macio controlado por computador para assegurar que seja obtida uma claridade ótima, ao mesmo tempo mantendo a integridade das curvas da superfície.

As máquinas CNC típicas são aquelas produzidas pela companhia Schneider com a marca HSC (corte em alta velocidade), por exemplo, a HSC100.

O estado da superfície de um substrato de lente sendo submetido à afinagem sem ser polido também pode ser expresso em termos de Rq.

A definição de Rq é a definição clássica conhecida pela pessoa adestrada na técnica e a sua definição e a forma pela qual ela pode ser medida são apresentados no pedido de patente WO 2005/063473.

Tipicamente, a Rq da face com afinagem (processo tradicional de moldagem) tem mais de 0,01 μηι, e de preferência, varia de 0, 01 μηι a 1,5 μιη, mais de preferência, de 0,05 a 1,5 μηι, melhor ainda, de 0,05 a 1,0 μιη.

A Rq de uma superfície depois da moldagem digital da superfície sem a afinagem e antes do polimento geralmente é maior do que 0,05 μιη e menor do que 1 micrometro, e de preferência, menos de 0,6 μιη e mais de preferência, menos de 0,4 μιη.

Tipicamente, a rugosidade da superfície Rq da face polida de uma lente sem grau é inferior a 0,01 μιη, de preferência, em torno de 0,005 μπι.

A Rq da face polida varia de menos de 0,01 μιη, de preferência, ao redor de 0,005 μιη.

A superfície definida geometricamente do substrato a ser revestido não necessariamente é uma superfície nua, i.e., uma superfície livre de qualquer camada de revestimento depositada, ela também pode ser uma superfície que já foi coberta com um ou mais revestimentos funcionais, por exemplo, um revestimento de resistência a impacto (revestimento básico), um revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões (revestimento rígido), um revestimento polarizado, um revestimento foto-crômico, um revestimento de cor, especialmente um revestimento básico.

A superfície principal inteira do substrato, ou somente uma porção do qual, poderá ser revestida utilizando-se o processo de acordo com a presente invenção. No caso de uma lente, a pilha de revestimento, de preferência, é transferida para uma superfície definida geometricamente da superfície principal traseira (côncava) do substrato, em cujo caso, o processo de transferência de revestimento é referido como um processo BST (transferência para o lado traseiro). Obviamente, as superfícies definidas geometricamente da superfície principal da frente (convexa) ou ambas as superfícies traseira e frontal do substrato, podem ser revestidos utilizando-se o processo da invenção.

No caso de uma lente, a superfície traseira (de trás) (geralmente a face côncava) do substrato é a superfície do substrato da lente que, em uso, é o mais próximo do olho do usuário. A superfície frontal (geralmente a superfície convexa) do substrato da lente é a superfície do substrato da lente que, em uso, é o mais afastado do olho do usuário.

Em uma realização preferida, a superfície frontal do substrato já contém pelo menos um revestimento e a pilha de revestimento é transferida para uma superfície definida geometricamente da superfície traseira do substrato da lente.

O referido pelo menos único revestimento transportado pela superfície frontal do substrato, de preferência, é composto pelo menos de uma camada antiestática, que de preferência, foi depositada utilizando-se um processo de deposição a vácuo, de preferência, através de evaporação física de materiais inorgânicos. No último caso, o artigo óptico final terá cada uma das suas faces principais, suportada pelo menos por um revestimento ou camada antiestática.

O substrato poderá ser feito de vidro mineral ou de vidro orgânico, de preferência, vidro orgânico (substrato polimérico). Os vidros orgânicos podem ser feitos de qualquer material atualmente utilizado para lentes oftalmológicas orgânicas, como por exemplo, materiais termoplásticos, tais como policarbonatos e poliuretanos termoplásticas ou materiais termocurados (reticulados), tais como aqueles obtidos pela polimerização de derivados alila, como alil carbonatos de polióis alifáticos ou aromáticos lineares ou ramificados, tais como etileno glicol bis(alil carbonato), dietileno glicol bis(2-metil carbonato), dietileno glicol bis(alil carbonato), etileno glicol bis(2-cloroalil carbonato), trietileno glicol bis(alil carbonato), 1,3-propanodiol bis(alil carbonato), propileno glicol bis(2-etil-alil carbonato), 1,3-buteno diol bis(alil carbonato), 1,4-buteno diol bis(2-bromoalil carbonato), dipropileno glicol bis(alil carbonato), trimetileno glicol bis(2-etilalil carbonato), pentametileno glicol bis(alil carbonato), isopropileno bisfenol-A bis(alil carbonato), poli(met) acrilatos e substratos com base em copolímeros, tais como os substratos obtidos pela polimerização de alquil metacrilatos, especialmente, alquil metacrilatos C1-C4, tais como metil (met)acrilato e etil (met)acrilato, substratos compostos de polímeros e copolímeros (met)acrílicos derivados de bisfenol -A, (met)acrilatos polietoxilados aromáticos, tais como di(met)acrilatos bisfenolato polietoxilados, politio(met) acrilatos, poliuretanos termocuradas, politiouretanos, poli-epóxidos, poliepissulfetos, assim como copolímeros dos mesmos e misturas dos mesmos.

Os substratos especialmente recomendados são policarbonatos, por exemplo, aqueles feitos a partir de bisfenol A policarbonato, vendido, por exemplo, com as marcas comerciais LEXAN® pela General Electric e o MAKROLON® pela Bayer AG, ou aqueles que incorporam grupos funcionais de carbonato, especialmente os substratos obtidos pela polimerização ou copolimerização de dietileno glicol bis(alil carbonato) vendidos com a marca comercial CR-39® pela PPG INDUSTRIES (lentes ORMA® ESSILOR).

Entre outros substratos recomendados estão os substratos obtidos pela polimerização de monômeros tio(met)acrílicos, tais como aqueles apresentados no pedido de patente francês FR 2734827.

Os substratos, obviamente, poderão ser obtidos através da polimerização de misturas dos monômeros acima. (Co)polímero, significa um copolímero ou polímero. (Met)acrilato, significa um acrilato ou metacrilato.

A superfície definida geometricamente do substrato a ser revestido ou a superfície exposta da pilha de revestimento transportada pelo suporte, de preferência é submetida antes da etapa c) a um pré-tratamento que se destina a promover a aderência da camada da composição capaz de permitir a aderência que será depositada posteriormente. A superfície submetida ao pré-tratamento é uma que sofre a etapa de deposição c).

Qualquer etapa de pré-tratamento para a promoção da aderência física ou química pode ser executada. De preferência, é utilizado como uma etapa de pré-tratamento, um método de plasma de descarga de alta freqüência, um método de plasma de descarga de brilho, um tratamento de descarga corona, uma espécie energética com bombardeamento, por exemplo, um método de feixe de elétrons ou um método de feixe de íons ("pré-limpeza de íons" ou "IPC"). Tais pré-tratamentos usualmente são executados sob vácuo. Um pré-tratamento ácido ou básico (NaOH) ou por solvente também poderá ser utilizado. Mais de preferência, o pré-tratamento é um tratamento de descarga corona.

Espécie energética significa uma espécie com uma energia variando de 1 a 150 eV, de preferência, de IOa 150 eV, e mais de preferência, de 40 a 150 eV. As espécies energéticas poderão ser espécies químicas, tais como íons, radicais, ou espécies como fótons ou elétrons.

O suporte, pelo menos um cuja superfície principal contém a pilha de revestimentos a ser transferida, é um suporte rígido ou flexível, de preferência, um suporte flexível.

Quando se utiliza um suporte rígido, a curvatura básica da superfície interna do suporte, de preferência, é a mesma que a curvatura básica da superfície do substrato a ser revestido. A superfície interna do suporte revestido, i.e., a sua superfície que se destina a entrar em contato com a composição capaz de permitir a aderência, repete na forma inversa a geometria da superfície do artigo óptico a ser revestido.

Quando se utiliza um suporte flexível, deformável, a curvatura básica da superfície interna do suporte, de preferência, é maior do que a curvatura básica da superfície do substrato a ser revestido, especialmente, quando a superfície traseira (côncava) do substrato deve ser revestida. A superfície interna do suporte revestido repete de forma inversa a geometria da superfície do artigo óptico a ser revestido sob a pressão aplicada na etapa e). Neste caso, é necessário produzir somente o suporte com uma superfície, a geometria do qual está de acordo com a forma geral da superfície óptica do substrato no qual a pilha de revestimento deve ser aplicada, na forma côncava ou complexa, mas não é necessário que esta superfície corresponda rigidamente à geometria da superfície do substrato a ser revestido. Assim sendo, o mesmo suporte flexível pode ser utilizado para a aplicação de revestimentos sobre substratos tendo superfícies com geometrias específicas diferentes.

Geralmente, o suporte tem uma forma esférica e duas superfícies principais paralelas, e em conseqüência, tem uma espessura homogênea. Ele, de preferência, é transparente à luz, especialmente transparente à UV, permitindo assim a cura por UV de composições adesivas curáveis por UV.

O suporte poderá ser uma peça moldada. A sua superfície interna poderá ter uma folga organizada de acordo com um padrão, em outras palavras, poderá ser microestruturado e poderá fornecer ao artigo óptico final as propriedades fornecidas pela microestrutura (por exemplo, propriedades anti-refletivas). Técnicas diferentes para a obtenção de uma peça moldada microestruturada são apresentadas na WO 99/29494.

O suporte é um suporte removível, i.e., um suporte que se destina a ser removido no final do processo de transferência do revestimento, de forma que somente a pilha de revestimentos é transferida para a superfície definida geometricamente do substrato após o término do processo. Suportes flexíveis preferidos são estes elementos finos de suporte feitos de um material plástico, especialmente de um material termoplástico. Exemplos de (co)polímeros termoplásticos, que podem ser usados para a produção do suporte são polissulfonas, poli(met)acrilatos alifáticos, tais como metil poli(met) acrilato, polietileno, polipropileno, poliestireno, copolímeros em bloco de SBM (estireno-butadieno-metacrilato de metila), sulfeto de polifenileno, arileno polióxidos, poliimidas, poliésteres, policarbonatos, tais como bisfenol A policarbonato, PVC, poliamidas, tais como náilons, outros copolímeros dos mesmos, e misturas dos mesmos. O material termoplástico preferido é o policarbonato.

Geralmente, o suporte removível tem uma espessura de 0,2 a 5 mm, de preferência, de 0,5 a 2 mm. Opcionalmente, o suporte é primeiramente revestido com uma camada de revestimento de proteção e de liberação, a referida camada de proteção e de liberação não é transferida e permanece no suporte quando ele é removido durante a etapa h).

Quando presente, pelo menos o único revestimento funcional opcional transportado pelo suporte, além do revestimento anti-reflexo que está necessariamente presente, poderá ser selecionado de, sem limitação, um revestimento de topo anti-incrustação, um revestimento resistente a arranhões e/ou anti-abrasão, um revestimento resistente a impacto, um revestimento polarizado, um revestimento foto-crômico, um revestimento de cor, uma camada impressa, uma camada de microestrutura.

Os revestimentos são aplicados sobre a superfície do suporte na ordem inversa com relação a ordem desejada da pilha de revestimento sobre o substrato.

De preferência, a pilha de revestimento transportada pelo suporte é composta dos seguintes revestimentos: um revestimento de topo anti-incrustação, um revestimento anti-reflexo, um revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões, um revestimento resistente a impacto (que pode ser ele próprio um revestimento antiestático) e um revestimento antiestático orgânico composto pelo menos de um polímero condutor. Quando presente, o revestimento de topo anti-incrustação, o revestimento anti-reflexo, o revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões, e o revestimento resistente a impacto geralmente são depositados sobre o suporte na ordem em que eles são citados.

O revestimento antiestático poderá estar localizado em posições diferentes na pilha de revestimento. Em uma realização da invenção, ele é o revestimento mais externo da pilha de revestimento a ser transferida, o que significa que o revestimento mais externo do suporte resultante da etapa c) ou a) é o revestimento antiestático. Em outras realizações, ele é intercalado entre dois revestimentos funcionais, por exemplo, entre um revestimento anti- reflexo e um revestimento resistente a abrasão e/ou à arranhões, entre o revestimento resistente à abrasão e/ou a arranhões e um revestimento resistente a impacto ou entre um revestimento anti-reflexo e um revestimento resistente a impacto.

Em uma realização preferida, o revestimento antiestático é depositado sobre um revestimento resistente a impacto ou um revestimento resistente a abrasão e/ou para a arranhões transportado pelo suporte.

De preferência, o revestimento antiestático não é depositado diretamente sobre o suporte ou o revestimento opcional de liberação. Ainda de preferência, o revestimento antiestático não é intercalado entre duas camadas do revestimento anti-reflexo.

O revestimento antiestático não está necessariamente presente no suporte obtido na etapa a) do processo da invenção. No entanto, se ele não está, a composição capaz de permitir a aderência necessariamente é uma composição de revestimento antiestático orgânico composta pelo menos de um polímero condutor e/ou pelo menos um precursor do polímero condutor (que pode ser um monômero, um pré-polímero, ou um polímero) e pelo menos um aglutinante.

A camada de revestimento de topo anti-incrustação, que geralmente constitui no artigo óptico final o revestimento mais externo sobre o substrato, é um revestimento de topo de superfície com baixa energia. Se presente, ele geralmente será revestido com o revestimento AR. Ele se destina a melhorar a resistência a marcas de sujeira do artigo óptico acabado e especialmente do revestimento anti-reflexo.

O revestimento de topo anti-incrustação é definido como um revestimento de superfícies hidrófobo e/ou oleófobo. Aqueles utilizados de preferência nesta invenção são aqueles que reduzem a energia superficial do artigo a menos de 20 mJ/m2. A invenção tem um interesse especial quando utilizando revestimentos de topo anti-incrustação tendo uma energia superficial de menos de 14 mJ/m2 e ainda melhor, de menos de 12 mJ/m2.

Os valores da energia superficial referidos acima são calculados de acordo com o método de Owens Wendt, descrito no seguinte documento: Owens, D. K.; Wendt, R. G. "Estimation of the surface force energy polymers", J. Appl. Polym. Sei. 1969, 51, 1741 -1747.

Conforme é conhecido na técnica, o revestimento de topo hidrófobo é uma camada tendo um ângulo de contato estacionário com a água deionizada pelo menos de 60°, de preferência, pelo menos 75°, mais de preferência, pelo menos 90°, ainda melhor, de mais de 100° e idealmente, de mais de 110°.

O ângulo de contato estacionário com a água é determinado de acordo com o método de gota de líquido no qual uma gota de água tendo um diâmetro menor do que 2 mm é formada no artigo óptico e o ângulo de contato é medido.

O revestimento de topo anti-incrustação de acordo com a invenção, de preferência, é de natureza orgânica. Natureza orgânica significa uma camada que é composta pelo menos de 40% em peso, de preferência, pelo menos 50% em peso de materiais orgânicos em relação ao peso total da camada de revestimento. Um revestimento de topo anti-incrustação é feito a partir de um material de revestimento líquido composto pelo menos de um composto fluoretado.

Os revestimentos de superfície hidrófobos e/ou oleófobos muito freqüentemente são compostos com base em silano contendo grupos fluoretados, especialmente grupos perfluoro-carbono ou perfluorpoliéter. Para fins de exemplo, devem ser mencionados os compostos de silazano, polisilazano ou de silicone, compostos de um ou mais grupos contendo flúor, tais como aqueles mencionados aqui acima. Tais compostos foram amplamente apresentados na técnica anterior, por exemplo, nas patentes US 4.410.563, EP 0203730, EP 749021, EP 844265 e EP 933377.

Um método clássico para formar um revestimento de topo anti-incrustação consiste na deposição de compostos contendo grupos fluoretados e grupos Si-R, R representando um grupo OH ou um precursor do mesmo, como -Cl, -NH2, -NH- ou -O-alquila, de preferência, um grupo alcoxila. Tais compostos poderão executar, na superfície na qual ele são depositados, diretamente ou após a hidrólise, reações de polimerização e/ou de reticulação com grupos reativos pendentes.

Os compostos fluoretados preferidos são silanos e silazanos contendo pelo menos um grupo selecionado de hidrocarbonetos fluoretados, perfluorcarbonos, poliéteres fluoretados, tais como F3C-(OC3F6)24-O-(CF2)2- (CH2)2-O-CH2-Si(OCH3)3 e perfluoropoliéteres, especialmente perfluor- poliéteres.

Entre os fluorsilanos podem ser citados os compostos das

fórmulas: OR

CF3-J-CH2-CH2-J-Si-CH2OR

OR

onde n = 5, 7, 9oulleRé um grupo alquila, tipicamente, um grupo alquila

CpCio como metila, etila, e propila;

CF3CH2CHz Si Cb;

—SiCI3

Π*

CFrCF2-I-CH2CH2

F

F Cl

onde n' = 7 ou 9 e R é conforme definido acima.

As composições contendo compostos de fluorsilanos também úteis para a produção de revestimentos de topo hidrófobos e/ou oleófobos são apresentados na US 6.183.872. Tais composições são compostas de flúor- polímeros orgânicos contendo silício, representados pela fórmula geral abaixo e tendo um peso molecular médio de 5 IO2 a IxlO5 g/mol.

Rf-(OCF2CF2CF2)e-[-OCFCF2 j-(OCF2)c-

^ Af3 λ

Y

I

-(OCF2CF2)d-OCF-(CF2)e-; CH2-C- -X

(CH2)

C&hm / η"

Quando Rf representa um grupo perfluoralquila, Z representa um átomo de flúor ou um grupo trifluorometila, a, b, c, d e e, cada um deles independentemente, representa 0 ou um número inteiro igual ou maior do que 1, desde que a + b + c + d + e não sejam menos de 1 e a ordem das unidades de repetição em parênteses pelos subscritos a, b, c, d e e que ocorrem na fórmula acima não é limitada àqueles mostrados; Y representa um átomo de hidrogênio ou um grupo alquila contendo 1 a 4 átomos de carbono; X representa um átomo de hidrogênio, bromo ou iodo; R1 representa um grupo hidroxila ou um grupo substituinte hidrolisável; R2 representa um átomo de hidrogênio, ou um grupo de hidrocarbonetos monovalente; I representa 0, 1 ou 2; m representa 1, 2 ou 3; e n" representa um número inteiro igual ou maior do que 1, de preferência, igual ou maior do que 2.

Outras composições preferidas para a formação do revestimento de superfície hidrófobos e/ou oleófobos são aqueles contendo compostos constituídos de grupos poliéter fluoretados, especialmente os grupos perfluorpoliéter. Uma classe especial preferida de composições que contêm os grupos poliéter fluoretados é apresentada na US 6.277.485. Os revestimentos de topo anti-incrustação da US 6.277.485 são pelo menos revestimentos parcialmente curados compostos de um siloxano fluoretado preparado aplicando-se uma composição de revestimento (tipicamente na forma de uma solução) composta pelo menos de um silano fluoretado da seguinte fórmula:

-RÍ-SiY^X

onde Rf é um grupo polifluoropoliéter monovalente ou divalente; R1 é um grupo alquileno divalente, um grupo arileno, ou combinações dos mesmos, opcionalmente contendo um ou mais heteroátomos ou grupos funcionais opcionalmente substituídos com átomos de halogênio, e de preferência, contendo 2 a 16 átomos de carbono; R2 é um grupo alquila menor (i.e., um grupo alquila C1-C4); Y é um átomo de halogênio, um grupo alcoxila menor (i.e., um grupo alcoxila C1-C4, de preferência, um grupo metoxila ou etoxila), ou um grupo aciloxila menor (i.e., -OC(O)R3 onde R3 é um grupo alquila Ci- C4); xéOou l;eyé 1 (RF é monovalente) ou 2 (Rf é divalente). Os compostos adequados, tipicamente têm um peso molecular (médio) pelo menos de cerca de 1000. De preferência, Y é um grupo alcoxila menor e Rp é um grupo perfluorpoliéter.

As composições comerciais para a produção de revestimentos de topo anti-incrustação são as composições KY 130® e KP 801M® (que contêm um organossilazano) comercializadas pela Shin-Etsu Chemical e a composição OPTOOL DSX® (uma resina com base em flúor composta de radicais perfluoropropileno) e comercializada pela Daikin Industries. OPTOOL DSX® é o material de revestimento mais preferido para revestimentos de topo anti-incrustação.

O material de revestimento líquido para a formação do revestimento de topo anti-incrustação da invenção poderá ser composto de um ou mais dos compostos citados acima. De preferência, tais compostos ou misturas de compostos são líquidos ou podem se tornar líquidos por aquecimento, dessa forma estando em um estado adequado para a deposição.

A técnica para a deposição de tais revestimentos de topo anti- incrustação sobre o suporte são muito diferentes, incluindo a deposição em fase líquida como o revestimento por imersão, o revestimento em espiral, o revestimento por aspersão, ou a deposição em fase vapor (evaporação a vácuo). Dos quais, a deposição em espiral ou o revestimento por imersão são os preferidos.

Se a camada de revestimento anti-incrustação é aplicada por baixo de uma forma líquida, pelo menos um solvente é adicionado no material do revestimento para preparar uma solução líquida de revestimento com uma concentração de viscosidade adequada para o revestimento. A deposição é seguida pela cura.

Com relação a isto, os solventes preferidos são os solventes fluoretados de alcanóis, tais como metanol, de preferência, os solventes fluoretados. Exemplos de solventes fluoretados incluem quaisquer moléculas orgânicas parcialmente ou totalmente fluoretadas, tendo uma cadeia de carbonos com cerca de 1 a cerca de 25 átomos de carbono, como alcanos fluoretados, de preferência perfluor derivados e éter óxidos fluoretados, de preferência, perfluoralquil alquil éter óxidos, e misturas dos mesmos. Como alcanos fluoretados, perfluor hexano ("Demnum" da DAIKIN Industries) poderão ser utilizados. Como éter óxidos fluoretados, metil perfluor alquil éteres poderão ser usados, como por exemplo, metil nonafluor-isobutil éter, metil nonafluorutil éter ou misturas dos mesmos, tais como a mistura comercial vendida pela 3M com a marca comercial HFE-7100. A quantidade de solvente na solução de revestimento, de preferência, varia de 80 a 99,99% em peso.

Os revestimentos anti-reflexo e seus métodos para a produção são bem conhecidos na técnica. O revestimento anti-reflexo da presente invenção poderá incluir qualquer camada ou pilha de camadas que melhorem as propriedades anti-reflexo do artigo óptico acabado pelo menos sobre uma porção do espectro visível, dessa forma aumentando a transmissão de luz e reduzindo a refletância da superfície na interface artigo-ar.

O revestimento anti-reflexo poderá ser um revestimento anti- reflexo de uma ou de camadas múltiplas, e de preferência, é composto de um filme com uma ou com camadas múltiplas de materiais dielétricos.

Apesar do revestimento anti-reflexo, de preferência, ser composto de uma pilha de camadas alternadas com alto índice de refração (HI) e com baixo índice de refração (LI), em outra realização da invenção, as camadas LI e HI não necessariamente se alternam no revestimento AR.

Conforme utilizado aqui, uma camada com baixo índice de refração se destina a significar uma camada com um índice de retração de 1,55 ou menos, de preferência, menos de 1,50, e ainda melhor, menos de 1,45, e uma camada com alto índice de refração se destina a significar uma camada com um índice de refração maior do que 1,55, de preferência, maior do que 1,6, mais de preferência, maior do que 1,8 e ainda maior do que 2, ambos com um comprimento de onda de referência de 550 nm. A não ser que sejam mencionados de outra forma, todos os índices de refração indicados no pedido atual de patente são expressos a 25°C eX - 550 nm.

As camadas HI são camadas clássicas com índices de refração elevados e poderão ser compostas, sem limitação, de um ou mais dos óxidos minerais, tais como TiO2, PrTiO3, LaTiO3, ZrO2, Ta2O5, Y2O3, Ce2O3, La2O3, Dy2O5, NdO5, HfO2, Sc2O3, Pr2O3 ou Al2O3, ou Si3N4, assim como misturas dos mesmos, de preferência, TiO2 ou PrTiO3.

As camadas LI são também bem conhecidas e poderão ser compostas, sem limitação, de SiO2, MgF2, ZrF4, AIF3, Chiolita (Na3Al3Fi4]), criolita (Na3[AlF6]), ou misturas dos mesmos, de preferência, SiO2 ou SiO2 dopado com Al2O3.

Geralmente, as camadas HI têm uma espessura física variando de IOa 120 nm, e as camadas LI têm uma espessura física variando de 10 a 100 nm.

De preferência, a espessura física total da camada anti-reflexo é menor do que 1 micrometro, mais de preferência, menor do que ou igual a 500 nm e ainda mais, menor do que ou igual a 250 nm. A espessura física total do revestimento anti-reflexo geralmente é maior do que 100 nm, de preferência, maior do que 150 nm.

De preferência, a primeira camada de material dielétrico (de preferência, SiO2) depositada diretamente sobre o revestimento de topo hidrófílo é depositada utilizando-se um processo em dois estágios no qual, em um primeiro estágio, uma primeira camada de material dielétrico é depositada através de deposição a vácuo sem assistência iônica e posteriormente uma segunda camada é depositada por deposição a vácuo com assistência iônica.

O revestimento anti-reflexo geralmente é aplicado por deposição a vácuo de acordo com uma das seguintes técnicas: i) por evaporação, opcionalmente auxiliada por feixe iônico; ii) por aspersão de feixe iônico; iii) por bombardeio catódico; iv) por depósito do vapor químico auxiliado por plasma.

Alem da deposição a vácuo, o revestimento anti-reflexo também pode ser aplicado por deposição de uma solução líquida, de preferência através de um processo de revestimento em espiral. Como exemplo, é possível aplicar-se uma camada inorgânica pela rota sol/gel, como por exemplo, a partir de um hidrolisato tetraetoxissilano.

No casos de um filme de uma só camada, a sua espessura óptica, de preferência é igual a λ/4, onde λ é um comprimento de onda de 450 a 650 nm.

No casos de um filme de camadas múltiplas composto de três camadas, poderá ser usada uma combinação correspondendo às espessuras ópticas respectivas λ /4, λ /4 ou λ /4, λ /4, λ /4.

r

E também possível utilizar-se um revestimento equivalente feito de mais camadas, ao invés de qualquer quantidade de camadas que são parte das três camadas mencionadas acima.

De preferência, o revestimento anti-reflexo é um filme de camadas múltiplas composto de três ou mais camadas de material dielétrico com índices de refração alternativamente elevados (HI) e baixos (LI).

Opcionalmente, o revestimento anti-reflexo é composto de uma subcamada. "Subcamada" significa um revestimento que geralmente é utilizado para fins de melhorar a aderência ou a resistência a abrasão e/ou a arranhões, no pedido atual de patente, o revestimento AR é composto de "camadas anti-reflexo" e opcionalmente é composta de uma subcamada. A referida subcamada é considerada como sendo parte do revestimento anti- reflexo, apesar de não ser referida como uma "camada anti-reflexo". Ela é intercalada, no artigo óptico final, entre o substrato (nu ou revestido) e as camadas anti-reflexo do revestimento AR, i.e., aqueles tendo um efeito significativo sobre as propriedades AR do artigo óptico. As subcamadas geralmente têm uma espessura relativamente elevada, e em conseqüência nenhuma participa na atividade óptica de anti-reflexo nem tem um efeito óptico significativo.

As subcamadas algumas vezes são referidas como camadas inferiores, camadas por baixo, camadas de revestimento, camadas básicas, camadas mais baixas, camadas de aderência, camadas substitutas ou camadas de alicerce na literatura.

Opcionalmente, a subcamada poderá ser laminada, i.e., composta de várias camadas. São preferidas as subcamadas de uma só camada em relação às subcamadas com camadas múltiplas.

Ela poderá ser composta de um ou mais materiais utilizados convencionalmente para a preparação de subcamadas, por exemplo, um ou mais materiais dielétricos selecionados de materiais dielétricos descritos anteriormente na especificação atual. De preferência, a subcamada é uma subcamada de SiO2, mais de preferência, isenta de AI2O3.

Um revestimento anti-reflexo preferido é composto de uma pilha de quatro camadas formada por deposição a vácuo, por exemplo, uma primeira camada de SiO2 tendo uma espessura óptica de cerca de 100 a 160 nm, uma segunda camada de ZrO2 tendo uma espessura óptica de cerca de 120 a 190 nm, uma terceira camada de SiO2 tendo uma espessura óptica de cerca de 20 a 40 nm e uma quarta camada de ZrO2 tendo uma espessura óptica de cerca de 35 a 75 nm, as camadas sendo depositadas sobre o suporte, o qual pode estar já revestido com um ou mais revestimentos, da quarta para a primeira (i.e., a ordem inversa em que eles devem estar presentes no artigo óptico acabado).

De preferência, depois da deposição da camada anti-reflexo com quatro camadas acima, uma subcamada de SiO2 é depositada para promover a aderência entre a pilha anti-reflexo e o revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões, geralmente depositado posteriormente. Antes da aplicação do revestimento subseqüente sobre o revestimento AR, é possível submeter-se a superfície do revestimento AR a uma etapa de pré-tratamento físico ou químico como descrito acima para aumentar a aderência das camadas.

A camada seguinte a ser depositada, geralmente é um revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões.

Qualquer composição de revestimento conhecida resistente a abrasão e/ou a arranhões pode ser utilizada para formar o revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões da invenção. Assim sendo, a composição de revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões pode ser uma composição curável termicamente e/ou por UV.

Por definição, um revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões é um revestimento que melhora a resistência a abrasão e/ou a arranhões do artigo óptico acabado quando comparado com o mesmo artigo óptico mas sem o revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões. As composições de revestimento preferidas são composições com base em (met)acrilato. O termo (met)acrilato significa metacrilato ou acrilato.

O componente principal das composições de revestimento com base em (met)acrilato poderá ser selecionado de (met)acrilatos monofuncionais e (met)acrilatos multifuncionais, tais como (met)acrilatos difuncionais; (met)acrilatos trifuncionais; (met)acrilatos tetrafuncionais, (met)acrilatos pentafuncionais, (met)acrilatos hexafiincionais.

Outros revestimentos preferidos resistentes a abrasão e/ou a arranhões são revestimentos contendo silício, especialmente aqueles obtidos pela cura de uma composição precursora incluindo silanos ou um hidrolisato dos mesmos, de preferência, epoxissilanos, e mais de preferência, os epóxi- alcoxissilanos apresentados na FR 2702486, WO 94/10230, US 4.211.823 e US 5.015.523.

Uma composição especialmente preferida para o revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões é apresentado na FR 2702486. A referida composição preferida é composta de um hidrolisato de um epoxitrialcóxi- silano e dialquildialcoxissilano, cargas minerais coloidais e uma quantidade catalítica de um catalisador de cura com base em alumínio, o restante da composição sendo composto essencialmente de solventes tipicamente utilizados para a formulação destas composições. E também adicionado na composição, de preferência, um tensoativo, para melhorar a qualidade óptica do depositado.

As composições de revestimento resistentes a abrasão e/ou a arranhões preferidas com base em epoxialcoxissilanos são aquelas que são compostas como constituintes principais, de um hidrolisato de γ- glicidoxipropil-trimetoxissilano (GLYMO) como o componente epoxitrialcoxissilano, um hidrolisato de dimetildietoxissilano (DMDES) como o componente de dialquildialcoxissilano, sílica coloidal e uma quantidade catalítica de acetilacetonato de alumínio.

Para melhorar a aderência do revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões no revestimento básico resistente a impacto que geralmente é depositado a seguir, ou no revestimento antiestático, por exemplo, pode ser adicionada uma quantidade efetiva pelo menos de um agente de acoplamento, na composição de revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões. O agente de acoplamento preferido é uma solução pré-condensada de um epoxialcoxissilano e um alcoxissilano insaturado, de preferência, composto de uma ligação dupla etilênica terminal.

Exemplos de epoxialcoxissilanos são GLYMO, γ- glicidoxipropil-pentametildisiloxano, γ-glicidoxipropil-metil-

diisopropenoxissilano, γ-glicidoxipropil-metil-dietoxissilano, γ-

glicidoxipropil-bis(trimetilsiloxi)metilsilano, γ-glicidoxipropil-diisopropil- etoxissilano e γ-glicidoxipropil-bis (trimetilsiloxi) metil silano. O epoxialcoxissilano preferido é o GLYMO. O alcoxissilano insaturado pode ser vinilsilano, um alilsilano, um silano acrílico ou um silano metacrílico. O silano preferido é o acriloxipropil trimetoxissilano.

De preferência, as quantidades de epoxialcoxissilanos e de alcoxissilanos insaturados utilizados para a preparação do agente de

acoplamento são tais que a relação em peso:

peso de epoxial cos silano

R=-

peso de alcoxissilano insaturado

corresponde à condição de 0,8 < R < 1,2.

Os métodos de preparação preferidos para o agente de acoplamento são compostos de:

1) mistura de alcoxissilanos; 2) hidrólise dos alcoxissilanos, de preferência, através da adição de um ácido, como ácido clorídrico; 3) agitação da mistura; 4) opcionalmente, a adição de um solvente orgânico; 5) a adição de um ou vários catalisadores, como acetil acetonato de alumínio; e 6) agitação (duração típica: durante a noite).

Tipicamente, a quantidade de agente de acoplamento introduzida na composição de revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões representa 0,1 a 15% em peso do peso total da composição, de preferência, 1 a 10% em peso.

A composição de revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões pode ser aplicada, geralmente, sobre o revestimento AR ou o revestimento antiestático utilizando qualquer método clássico como o revestimento em espiral, por mergulho ou por escoamento.

A composição resistente a abrasão e/ou a arranhões pode ser simplesmente secada ou opcionalmente curada previamente antes da aplicação de um revestimento subseqüente, geralmente o revestimento básico ou o revestimento antiestático. Dependendo da natureza da composição de revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões, a cura térmica, a cura por UV ou ambas podem ser usadas. A espessura do revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões, depois da cura, usualmente varia de 1 a 15 micrometros, de preferência, de 2 a 6 micrometros, de preferência, de 3 a 5 micrometros.

Antes da aplicação do revestimento subseqüente sobre o revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões, é possível submeter-se a superfície do revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões a uma etapa de pré-tratamento conforme descrito acima.

O revestimento de base resistente a impacto que poderia ser utilizado na presente invenção pode ser qualquer revestimento utilizado tipicamente para melhorar a resistência a impacto de um artigo óptico acabado. Este revestimento geralmente também melhora a aderência, se presente, do revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões no substrato do artigo óptico acabado. Por definição, um revestimento básico resistente a impacto é um revestimento que melhora a resistência a impacto do artigo óptico acabado quando comparado com o mesmo artigo óptico sem o revestimento básico resistente a impacto.

Os revestimentos de base resistentes a impacto típicos são revestimentos com base em (met)acrílico e revestimentos com base em poliuretano. Os revestimentos resistentes a impacto com base (met)acrílica são, entre outros, apresentados nas patentes US de número 5.015.523 e 6.503.631, enquanto que os revestimentos de resina de poliuretano com base reticulada e termoplásticos são apresentados, entre outros, nas patentes japonesas de número 63-141001 e 63-87223, Pat EP no. 040411 e patente US número 5.316.791.

Em especial, o revestimento básico resistente a impacto de acordo com a invenção pode ser feito de uma composição de látex como látex poli (met)acrílico, um látex de poliuretano ou um látex de poliéster.

Entre as composições de revestimento básicas resistentes à impacto com base (met)acrílica podem ser citadas composições baseadas em polietileno glicol(met)acrilato, tais como, por exemplo, tetraetileno glicol diacrilato, polietileno glicol (200) diacrilato, polietileno glicol (400) diacrilato, polietileno glicol (600) di(met)acrilato, assim como uretano (met)acrilatos e misturas dos mesmos.

De preferência, o revestimento básico resistente a impacto tem uma temperatura de transição de vidro (Tg) de menos de 30°C. Entre as composições de revestimento básicas resistentes impacto preferidas, poderão ser citadas o látex acrílico comercializado com o nome látex acrílico A-639 pela Zeneca e látices de poliuretano comercializados com os nomes Witcobond® 240 e Witcobond® 234 pela Baxenden Chemicals.

Em uma realização preferida, o revestimento básico resistente a impacto também pode incluir uma quantidade efetiva de um agente de acoplamento para promover a aderência do revestimento básico no substrato óptico e/ou no revestimento resistente a arranhões ou em qualquer outro revestimento. Os mesmos agentes de acoplamento, nas mesmas quantidades que para as composições de revestimento resistentes a abrasão e/ou a arranhões descritas acima, podem ser utilizados com as composições de revestimento resistentes a impacto.

A composição de revestimento básica resistente à impacto pode ser aplicada sobre o revestimento inferior utilizando qualquer método clássico como o revestimento em espiral, por mergulho, ou por escoamento.

A composição de revestimento básica resistente a impacto pode ser simplesmente secada ou opcionalmente curada previamente antes da aplicação de um revestimento subseqüente. Dependendo da natureza da composição de revestimento básicas resistente a impacto, pode ser usada a cura térmica, a cura por UV ou uma combinação de ambas.

A espessura do revestimento básico resistente a impacto, depois da cura, varia tipicamente de 0,05 a 30 micrometros, de preferência, 0,5 a 20 micrometros, mais especialmente, de 0,6 a 15 micrometros, ainda melhor, de 0,6 a 5 micrometros, e ainda melhor, de 0,7 a 1,2 micrometros.

O revestimento funcional tendo propriedades antiestáticas que poderia ser formado sobre o suporte revestido no processo de acordo com a invenção é uma camada eletricamente condutora. Ele é orgânico por natureza e é composto, como um agente antiestático, pelo menos de um polímero condutor que é conjugado ou não. Conforme usado aqui, "revestimento antiestático orgânico" significa que o referido revestimento é composto pelo menos de um polímero condutor que é orgânico por natureza. "Polímero condutor" significa um polímero condutor ou um copolímero condutor.

O revestimento AS de acordo com a invenção é coberto pelo menos com uma camada no artigo óptico final, e portanto é protegido de degradações mecânicas e químicas externas (abrasão, arranhões, oxidação, contaminação química, etc). Em uma realização da invenção, o revestimento AS também atua como uma camada básica resistente a impacto.

Entre os polímeros condutores, aqueles que levam a camadas transparentes finas são os preferidos. Como exemplos de polímeros condutores transparentes, orgânicos, podem ser citados polianilinas, tais como aquelas apresentadas nas patentes US número 5.716.550 e 5.093.439, polipirróis, tais como aquelas apresentadas nas patentes US número 5.665.498 e 5.674.654, politiofenos, tais como aqueles apresentados nas patentes US número 5.575.898, 5.403.467 e 5.300.575, polietileno-iminas, poliselenofenos, compostos baseados em alilamina tais como poli(alilamina), polivinil fenileno, copolímeros dos mesmos, derivados daqueles polímeros e misturas dos mesmos. Eles poderão ser utilizados como misturas. Outros exemplos de polímeros condutores podem ser encontrados em "Conjugated Polymeric Materials: Opportunities in Electronics, Optoelectronics, and Molecular Engineering", J. L. Bredas and B. Silbey, Eds., Kluwer, Dordrecht, 1991, que é incorporada aqui como referência.

Aqueles polímeros condutores geralmente são utilizados com uma forma poli-catiônica (cátion de polianilinas, cátion de polipirrol, cátion de politiofeno, cátion de poli(alilamina) cátion de...) geralmente em combinação com um ou mais poliânions. Os compostos poliiônicos poderão ser compostos que incluem uma carga na sua cadeia principal ou compostos que incluem grupos laterais ionizáveis.

Os poliânions, conjugados ou não, representam qualquer tipo de polímero com grupos ionizáveis, tipicamente dentro da unidade de repetição, que são capazes de suportarem cargas negativas, quando ionizados. Eles poderão ser selecionados, sem limitação, de ânions de ácidos carboxílicos ou sulfônicos poliméricos (poliácidos) e misturas dos mesmos. Por exemplo, poderão ser citados poliestireno sulfonato, poliacrilato, polimetacrilato, polimaleato, ânions de poli(tiofeno-3-acetato) assim como os ânions de copolímeros obtidos pela copolimerização pelo menos de um monômero acidulado, como o ácido acrílico, metacrílico, maleico, estireno sulfônico ou vinil sulfônico com pelo menos outro monômero, acidulado ou não. Outros exemplos de poli-ânions podem ser encontrados em "Coulombic interactions in Macromolecular Systems" ACS Symposium Series No. 302, A. Eisenberg and F. Bailey Eds., 1986, que é incorporado aqui como referência. O poliânion preferido é o poliestireno sulfonato.

O peso molecular médio numérico de poliácidos precursores de poli-ânions geralmente varia de 1000 a 2. IO6 g/mol, de preferência, de 2000 a 500.000.

Os poliácidos podem ser preparados por métodos conhecidos ou são disponíveis comercialmente, opcionalmente, sob a forma de sal metálico.

Os polímeros condutores preferidos são polipirróis poliestireno sulfonato, especialmente, os derivados de poli-pirróis substituídas com 3,4- dialcóxi, e politiofenos poliestireno sulfonato, especialmente, os derivados de poli-tiofenos substituídos com 3,4-dialcóxi, poli(3-alquil-tiofenos), e misturas dos mesmos. Exemplos específicos de polímeros condutores preferidos são poli(3,4-etilenodioxitiofeno)-poli(estireno sulfonato) e poli(3,4- etilenodioxipirrol)-poli(estireno sulfonato).

Os polímeros condutores são disponíveis comercialmente ou poderão ser preparados de acordo com métodos conhecidos. O polipirróis poliestireno sulfonato, por exemplo, pode ser sintetizado pela polimerização por oxidação de pirróis em meio aquoso, na presença de ácido poli(estireno sulfônico) e persulfato de amônio como oxidante.

O revestimento AS orgânico poderá ser formado na superfície do suporte revestido de acordo com qualquer método apropriado, especialmente, através de deposição em fase líquida ou de vapor, ou através de laminação. De preferência, o referido revestimento é depositado através do método úmido, de preferência, através de deposição de uma composição de revestimento líquida antiestática, composta pelo menos de um polímero condutor, em uma quantidade suficiente para fornecer as propriedades AS desejadas, especialmente pelo menos para uma superfície principal do artigo óptico final, de preferência, para ambas as superfícies principais. A aplicação da referida composição poderá ser executada, sem limitação, através de revestimento em espiral, revestimento por mergulho, revestimento por aspersão, revestimento por escovamento, revestimento por rolos. O revestimento em espiral e o revestimento por mergulho são os preferidos.

A composição de revestimento anti-estática poderá ser uma solução ou dispersão, ambos os termos sendo misturados no pedido de patente atual. Estes termos se referem a uma mistura de componentes que geralmente é uniforme na escala macroscópica (visualmente) e não são relacionados com um estado de solubilidade especial ou tamanho de partícula dos referidos componentes.

A composição de revestimento anti-estática, de preferência, é composta de uma dispersão (ou solução) pelo menos de um polímero condutor em um solvente aquoso ou orgânico, ou uma mistura destes solventes, e opcionalmente um ou mais aglutinantes. A composição de revestimento anti-estática, de preferência, é uma dispersão aquosa de polímeros condutores.

Os polímeros condutores podem ser substituídos por vários grupos funcionais diversos, especialmente grupos hidrófilos, de preferência iônicos ou ionizáveis, tais como os seguintes grupos: COOH, SO3H, NH2, amônio, fosfato, sulfato, imina, hidrazino, OH, SH ou sais dos mesmos. A presença destes grupos funcionais faz com que seja mais fácil a preparação de uma composição aquosa de revestimento AS, porque eles produzem polímeros condutores mais compatíveis com a água e portanto mais solúveis na composição. Isto poderá melhorar a qualidade do depositado.

Geralmente, a composição de revestimento anti-estática contém água, de preferência, água deionizada ou uma mistura de água/solvente miscível em água, como um solvente. Entre os solventes miscíveis em água úteis poderão ser citados os seguintes álcoois: metanol, etanol, n-propanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol, sec-butanol, terc- butanol, álcool n-amílico, álcool isoamílico, álcool sec-amílico, álcool terc- amílico, 1-etil-l-propanol, 2-metil-l-butanol, 1 -metóxi-2-propanol n-hexanol, ciclo-hexanol, etil celosolve (monoetóxi etileno glicol), e etileno glicol. Também é possível adicionar-se uma quantidade apropriada de outro solvente orgânico hidrófilo, na referida composição para melhorar a dissolução do agente AS, ou aumentar a compatibilidade do aglutinante opcional com a composição. Para este fim, solventes orgânicos, tais como N-metilpirrolidin- 2-ona (NMP), acetona, trietilamina ou dimetilformamida (DMF) poderão ser utilizados, sem serem limitados a esta lista de solventes. No entanto, a composição de revestimento anti-estática, de preferência, é composta somente de solventes ambientalmente benignos, tais como água ou etanol.

Os polímeros condutores preferidos são solúveis em água ou dispersáveis em água, ou solúveis ou dispersáveis em um álcool ou uma mistura de água/álcool, para serem capazes de serem aplicados através de uma composição sobre o suporte revestido.

Como um exemplo de composição de revestimento anti- estática disponível comercialmente que é uma dispersão de polímero condutor, poderão ser citados Baytron® P, baseado em politiofeno, desenvolvido pela Bayer e comercializado pela H. C. Starck. Ela é uma dispersão aquosa do complexo polimérico de poli(3,4-etilenodioxitiofeno)- poli(estireno sulfonato), abreviado como PEDT/PSS, que contém 1,3% em peso do polímero condutor-PSS. A referida composição leva a filmes anti- estáticos que são baratos de serem produzidos, têm uma resistência a temperatura muito boa e são compatíveis com vários sistemas de materiais.

A composição de revestimento anti-estática opcionalmente poderá ser composta pelo menos de um aglutinante. O aglutinante pode ser qualquer material de formação de filme. "Aglutinante" é definido como um composto capaz de melhorar a aderência do revestimento AS na camada inferior e/ou na camada superior, e/ou na integridade do revestimento antiestático. A presença de um aglutinante poderá permitir o reforço da resistência a abrasão e/ou a arranhões do artigo óptico final, dependendo da natureza do aglutinante.

O aglutinante tem que ser compatível com o agente AS, i.e., não ser prejudicial às suas propriedades AS, formar uma solução estável evitando a precipitação do referido agente ou a agregação do mesmo em partículas mais ou menos grandes, o que geraria falhas ópticas.

A escolha do aglutinante geralmente é determinada pelo sistema utilizado de solventes na composição de revestimento, porque ele tem que ser solúvel ou dispersável no referido sistema de solventes.

O aglutinante, de preferência, é um material polimérico, geralmente orgânico. Ele poderá ser formado de um material termoplástico ou termo-curado, opcionalmente reticulável através de policondensação, poliadição ou hidrólise. Misturas de aglutinantes de categorias diferentes também poderão ser utilizadas.

Os aglutinantes, de preferência, são solúveis ou dispersáveis em água ou em uma composição aquosa como uma composição hidro- alcoólica. Entre os aglutinantes solúveis ou dispersáveis em água, podem ser citados homopolímeros ou copolímeros dos seguintes monômeros: estireno, cloreto de vinilideno, cloreto de vinila, alquil acrilatos, alquil metacrilatos, (met)acrilamidas, homopolímeros ou copolímeros de poliéster, poli(uretano- acrilato), poli(ester-uretano), poliéter, poliacetato de vinila, poliepóxido, polibutadieno, poliacrilonitrila, poliamida, melamina, poliuretano, álcool polivinílico, copolímeros dos mesmos, e misturas dos mesmos. Entre os aglutinantes de poli(met) acrilato poderá ser citado o poli(metil metacrilato).

O aglutinante poderá ser um polímero solúvel em água, ou poderá ser utilizado em baixo de uma forma de um látex ou uma mistura de látices.

Conforme é bem conhecido, os látices são dispersões estáveis de partículas pelo menos de um polímero em um meio aquoso. Os látices preferidos são látices de poliuretano, látices poli(met)acrílicos, látices de poliéster e misturas dos mesmos. O látex poderá ser composto de grupos funcionais hidrófilos, tais como grupos de ácido sulfônico ou carboxílico. Como exemplos, podem ser citadas as poliéster sulfonas, tais como a composição aquosa Eastek® 12100-02-30% comercializada pela Eastman Chemical Company, e poliuretano sulfonas. Opcionalmente, o látex é do tipo de núcleo-carcaça.

Os látices poli(met)acrílicos geralmente são látices de copolímeros formados principalmente de monômeros (met)acrilatos, tais como, por exemplo, etil, butil, metóxi etil ou etoxietil (met)acrilato, e geralmente de uma quantidade pequena pelo menos de outro comonômero, como por exemplo, estireno.

Os látices poli(met)acrílicos preferidos são os látices do copolímero de acrilato-estireno, que são disponíveis comercialmente da ZENEX RESINS com o nome comercial NEOCRYL®, como NEOCRYL® A-639 ou da B. F. Goodrich Chemical Co. com o nome comercial CARBOSET®, como CARBOSET® CR-714.

Os látices preferidos de poliuretano são látices de poliuretano compostos de radicais de poliéster, de preferência, radicais alifáticos de poliéster. Ainda de preferência, as unidades de poliuretano são obtidas pela polimerização pelo menos de um poliisocianato alifático com pelo menos um poliol alifático. Aqueles látices produzem revestimentos antiestáticos com base em poliuretano tendo radicais de poliéster.

Tais látices de poliuretano-poliéster são disponíveis comercialmente da ZENECA RESINS com o nome comercial Neorez® (por exemplo, Neorez® R-962, Neorez® R-972, Neorez® R-986, Neorez® R- 9603) ou da BAXENDEN CHEMICALS, uma subsidiária da WITCO Corporation, com o nome comercial Witcobond® (por exemplo, Witcobond® 232, Witcobond® 234, Witcobond® 240, Witcobond® 242). Outros látices de poliuretano disponíveis comercialmente são Bayhydrol® 121 ou Bayhydrol® 140AQ, comercializados pela H. C. Starck.

Outra categoria de aglutinante que poderia ser utilizada na composição de revestimento anti-estática é composta de aglutinantes com base em silano, siloxano ou silicato íuncionalizado (sal alcalino metálico de um composto de Si-OH), ou o hidrolisato do mesmo. Eles geralmente são substituídos com um ou mais grupos orgânicos funcionais e formam organo- sóis de sílica. Como aglutinantes, eles poderão também atuar como promotores de aderência em relação a substratos de vidro orgânico ou mineral. Estes aglutinantes poderão também atuar como agentes de reticulação em relação a polímeros condutores usados na forma de sais de poliestireno sulfonato e semelhantes

Como aglutinantes contendo silício poderão ser citados silanos ou siloxanos contendo um grupo amina como amino alcoxissilanos, hidroxissilanos, alcoxissilanos, de preferência, metóxi ou etoxissilanos, por exemplo, epoxialcoxissilanos, ureidoalquil alcoxissilanos, dialquil dialcóxi silanos (por exemplo, dimetil dietoxissilano), vinil silanos, alil silanos, silanos (met)acrílicos, silanos carboxílicos, álcoois polivinílicos contendo grupos silano, tetraetoxissilano e mistura dos mesmos.

Depois de terem sido submetidos à hidrólise, os aglutinantes organo-funcionais citados acima geram redes interpenetrantes através da formação de grupos silanol, que são capazes de estabelecerem ligações com a camada superior e/ou a camada inferior.

Os aglutinantes amino alcoxissilanos poderão ser selecionados de, sem limitação: 3-amino propil trietóxi silano, 3-amino propil metil dimetóxi silano, 3-(2-amino etil)-3-amino propil trimetóxi silano, amino etil trietoxissilano, 3-(2-amino etil) amino propil metil dimetóxi silano, 3-(2- amino etil)-3-amino propil trietóxi silano, 3-amino propil metil dietoxissilano, 3-amino propil trimetoxissilano, e combinações dos mesmos.

Os aglutinante de ureido alcoxissilanos poderão ser selecionados, sem limitação de: ureidometil trimetoxissilano, ureidoetil trimetoxissilano, ureidopropil trimetoxissilano, ureidometil trietoxissilano, ureidoetil trietoxissilano, ureidopropil trietoxissilano, e combinações dos mesmos.

Entre os aglutinantes contendo silício, o aglutinante, de preferência, é um epóxi alcoxissilano, ainda melhor, um alcoxissilano contendo um grupo glicidila, e ainda melhor, um trialcoxissilano contendo um grupo glicidila. Entre estes compostos poderão ser citados glicidóxi metil trimetoxissilano, glicidóxi metil trietóxi silano, glicidóxi metil tripropóxi silano, α-glicidóxi etil trimetoxissilano, α-glicidóxi etil trietoxissilano, β- glicidóxi etil trimetoxissilano, β-glicidóxi etil trietoxissilano, β-glicidóxi etil tripropoxissilano, α-glicidóxi propil trimetoxissilano, α-glicidóxi propil trietoxissilano, α-glicidóxi propil tripropoxissilano, β-glicidóxi propil trimetoxissilano, β-glicidóxi propil trietoxissilano, β-glicidóxi propil tripropoxissilano, γ-glicidóxi propil trimetoxissilano, γ-glicidóxi propil trietoxissilano, γ-glicidóxi propil tripropoxissilano, hidrolisatos dos mesmos, e misturas dos mesmos, γ-glicidóxi propil trimetoxissilano (GLYMO), que é comercializado entre outros pela Merck, é um aglutinante que é especialmente adequado para a invenção.

Outros exemplos de alcoxissilanos úteis contendo um grupo glicidila são γ-glicidoxipropil pentametil disiloxano, γ-glicidoxiropil metil diisopropenóxi silano, γ-glicidoxipropil metil dietoxissilano, γ-glicidoxipropil dimetil etoxissilano, γ-glicidoxipropil diisopropil etoxissilano, γ- glicidoxipropil bis(trimetilsiloxi)metilsilano, e misturas dos mesmos.

Os aglutinantes citados acima são somente exemplos de aglutinantes que poderiam ser utilizados na invenção, que não é limitada àquela lista. A pessoa adestrada na técnica reconhecerá rapidamente outras categorias de compostos que poderiam ser utilizados como aglutinantes da composição atual de revestimento antiestático.

Algumas composições de revestimento antiestáticas compostas de um aglutinante e um polímero condutor são disponíveis comercialmente e podem ser utilizadas na invenção, como por exemplo, a composição D 1012 W (dispersão aquosa de polianilina), comercializada pela Ormecon Chemie GmbH, ou as seguintes composições baseadas na dispersão Baytron® P, todas comercializadas pela H. C. Starck: CPUD-2 (aglutinante de poliuretano), CPP 105D (aglutinante GLYMO), CPP 103D (aglutinante alifático de poliéster- poliuretano), CPP 116,6 D e CPP 134,18 D (aglutinantes de poliuretano + GLYMO). Uma composição de revestimento preferida é a composição CPP 105D, cujo extrato seco é em torno de 1,5% em peso. Ele leva a revestimentos AS tendo boas propriedades de aderência a substratos de vidro orgânico ou mineral.

Outra composição de revestimento preferida é uma composição baseada na dispersão Baytron® P sendo ainda composta de um látex de poliuretano como um precursor do aglutinante, mais de preferência, Witcobond® 240 ou 234. A referida composição de revestimento geralmente é composta de uma proporção em peso de 0,9:1 a 2,5:1 de Baytron® P / Witcobond® 240 ou 234.

De acordo com uma realização especifica da invenção, a composição de revestimento anti-estática não é composta de nenhum aglutinante.

Quando a composição de revestimento AS é composta de um aglutinante, ela poderá ser reticulada ou curada devido a presença pelo menos de um agente de reticulação o qual, de preferência, é solúvel ou dispersável em água. Estes agentes de reticulação são bem conhecidos e reagem como grupos funcionais do aglutinante, tais como os grupos carboxila ou hidroxila. Eles poderão ser selecionados de aziridinas polifuncionais, resinas de melamina ou uréia metóxi-alquiladas, como por exemplo, resinas de melamina/formaldeído e uréia/formaldeído metóxi-alquiladas, resinas epóxi, carbodiimidas, poliisocianatos, triazinas e poliisocianatos bloqueados. Os agentes de reticulação preferidos são as aziridinas, especialmente as aziridinas trifuncionais.

As aziridinas polifuncionais especialmente recomendadas são comercializadas com o nome comercial Neoryl CX-100® pela ZENECA RESINS, XAMA-7® (pentaeritritol-tris-(p-(N-aziridinil)propionato)) e XAMA-2® (trimetilol-propano-tris-(P-(N-aziridinil) propionato)) pela B. F. Goodrich Chemical Co.

Um agente de reticulação do tipo de poliisocianato que é dispersável em água é comercializado pela UNION CARBIDE com o nome comercial XL-29 SE®. Um agente de reticulação do tipo carbodiimida que é dispersável em água é comercializado pela BAYER com o nome comercial XP-7063®, e um agente de reticulação do tipo metoximetil-melamina é comercializado pela CYTEC com o nome comercial CYMES® 303.

A composição de revestimento anti-estática poderá ser composta de aditivos utilizados classicamente neste tipo de composição, tais como antioxidantes, estabilizantes, absorventes de UV5 agentes dopantes, tais como ácidos orgânicos, tensoativos iônicos ou não iônicos, promotores de aderência ou reguladores de pH (especialmente no caso de agentes AS, tais como polipirróis ou polianilinas). Elas não devem reduzir a eficiência do agente AS nem deteriorar as propriedades ópticas do artigo.

Como exemplos de reguladores de pH podem ser citados ácido acético ou uma solução aquosa de Ν,Ν-dimetil etanolamina.

A composição de revestimento anti-estática de acordo com a invenção geralmente tem um extrato seco (relação entre o peso total dos compostos sólidos depois da evaporação de solventes/peso total da composição) menor do que 50%, de preferência, variando de 0,2 a 30%, ainda melhor, de 0,2 a 15%, que inclui ambos os compostos requeridos (agentes anti-estáticos) e compostos opcionais.

Apesar da quantidade de polímeros condutores e/ou precursores de polímeros condutores sólidos na composição de revestimento não ser especialmente limitada, ela de preferência, varia de 0,1 a 20% em peso, mais de preferência, de 0,1 a 5%, ainda melhor, de 0,1 a 0,5% e ainda melhor, de 0,15 a 0,35%. Além de 20% em peso, a composição de revestimento AS geralmente é muito viscosa e o revestimento antiestático resultante poderá mostrar uma transmitância menor do que 85%, enquanto que abaixo de 0,1 %, a composição poderá ser muito diluída e o revestimento resultante poderá não apresentar propriedades antiestáticas.

De preferência, o aglutinante, quando presente, é utilizado em tal quantidade que a relação entre o peso total dos componentes aglutinantes sólidos/peso total da composição, varia de 2 a 7%, de preferência, de 3 a 5%.

De preferência, a relação entre o peso total dos polímeros condutores sólidos e/ou dos precursores do polímero condutor/peso total dos componentes aglutinantes sólidos na composição de revestimento, varia de 2 a 20%, de preferência, de 5 a 12%.

Depois da aplicação da composição de revestimento anti- estática sobre o suporte revestido, não é observada nenhuma migração ou penetração do polímero condutor no revestimento inferior. A composição poderá então ser secada ou curada, se necessário de acordo com qualquer método apropriado, por exemplo, secagem com ar, em um forno ou através da utilização de um secador, para produzir um filme transparente condutor. Geralmente, é utilizada uma temperatura de 50 -200°C. Uma temperatura mais elevada e/ou uma etapa de secagem/cura mais comprida algumas vezes permite melhorar a aderência do revestimento AS no revestimento inferior. A etapa de secagem/cura é composta da evaporação do solvente e da solidificação do aglutinante opcional. No caso de aglutinantes reticuláveis, a composição depositada é exposta a uma fonte apropriada de energia para iniciar a polimerização e a cura do aglutinante.

De acordo com uma realização especifica, se outro revestimento deve ser depositado sobre a camada de composição anti-estática que acabou de ser depositada, a referida composição não deve ser submetida a uma etapa de cura térmica ou por UV antes da deposição do revestimento superior subseqüente, por exemplo, uma camada básica. A sua cura (ou secagem) pode ser executada simultaneamente com aquela do revestimento superior.

Deve-se notar que um revestimento antiestático composto pelo menos de um polímero condutor também pode ser formado pela copolimerização dos monômeros do precursor em fase gasosa do referido polímero, como por exemplo, tiofeno, furano, pirrol, selenofeno e/ou derivados do mesmo, especialmente, 3,4-etilenodioxitiofeno de acordo com os processos como aquele descrito na EP 1521103.

De acordo com este processo, uma camada de agente oxidante (catalisador) é primeiramente depositada sobre o suporte revestido e então é contatada com os monômeros do precursor vaporizado do polímero condutor.

Outra técnica para a obtenção de um revestimento antiestático do tipo de polímero condutor envolve a utilização de uma composição de revestimento composta de monômeros do precursor do referido polímero condutor ou um precursor do polímero e um meio para a polimerização daqueles monômeros ou a conversão do precursor de polímero em um polímero condutor, por exemplo, um agente oxidante, tipicamente, um sal de Fe(III) ou um precursor solúvel de polivinil fenileno. Neste caso, a formação do polímero condutor é executada diretamente sobre o suporte. A referida composição, opcionalmente poderá conter um aglutinante e aditivos, tais como aqueles descritos anteriormente.

Conforme explicado anteriormente, tão logo o revestimento antiestático tenha sido obtido, o qual é composto pelo menos de um polímero condutor e opcionalmente, pelo menos de um aglutinante curado, os revestimentos adicionais poderão ser depositados sobre o referido revestimento antiestático, por exemplo, um revestimento básico resistente a impacto e/ou um revestimento resistente a abrasão e/ou a arranhões.

Poderão ser feitas várias deposições sucessivas de camadas antiestáticas de acordo com a invenção na superfície do suporte. No caso em que aquelas deposições são executadas pelo método úmido, de preferência, é executada uma só etapa de secagem da pilha inteira antiestática.

A espessura do revestimento AS no artigo óptico final, de preferência, varia de 5 a 5000 nm, mais de preferência, de 5 a 3000 nm, ainda mais de preferência, de 5 a 1000 nm, ainda melhor, de 10 a 500 nm, ainda melhor, de 20 a 500 nmede preferência, é a mesma que a espessura do revestimento AS transportado pelo suporte. Tais faixas de espessura asseguram a obtenção de um revestimento transparente. Além disso, a espessura limitada do revestimento AS permite em alguns casos a melhora da aderência de uma camada básica resistente a impacto.

Se a espessura do revestimento AS se torna muito elevada, o fator de transmissão relativo de luz na faixa visível do artigo óptico poderá cair significativamente, em vista da maioria dos polímeros condutores serem absorvidos na faixa visível. O polímero PEDT/PSS, por exemplo, absorve comprimentos de onda elevados na faixa visível (próxima da IR). Um filme grosso em demasia deste polímero, em conseqüência, terá uma cor azulada. Ao contrário, se a espessura do revestimento AS é muito fina, ele não apresenta propriedades antiestáticas.

Tipicamente, a espessura total da pilha de revestimentos transportada pelo suporte a ser transferido é de 1 a 500 micrometros, mais de preferência, é menor do que 50 micrometros, mais de preferência, menor do que 20 micrometros, ou ainda melhor, 10 micrometros ou menos.

A camada da composição que é capaz de permitir a aderência mencionada é formada sobre a pilha de revestimentos transportada pelo suporte, ou sobre a superfície que é definida geometricamente do substrato no qual os revestimentos são transferidos, de preferência, sobre a pilha de revestimentos do suporte. Ela não deve prejudicar as propriedades ópticas do artigo óptico final.

No restante da apresentação atual, ela será referida como "a composição capaz de permitir a aderência" ou, quando apropriado, "a composição adesiva".

A referida composição capaz de permitir a aderência para uso do processo de transferência de revestimentos é uma composição de revestimento curável que poderá ser curável termicamente (curável por calor) ou curada através de irradiação de luz (curável por luz ou curável por radiação), especialmente, irradiação por UV ou curável, tanto por calor como pela luz. Tal etapa de cura é executada em certos casos durante a etapa f) do processo da invenção e resulta em uma ligação segura da pilha de revestimentos transportada pelo suporte no substrato do artigo óptico.

É claro, se o revestimento mais externo transportado pelo suporte de revestimento apresenta propriedades adesivas, por exemplo, é um adesivo sensitivo a pressão (PSA), a deposição de uma composição capaz de permitir uma aderência não é necessária e os requisitos da etapa c) do processo da invenção são considerados como tendo sido atendidos.

A composição capaz de permitir a aderência poderá ser depositada por qualquer das técnicas conhecidas na técnica, tais como revestimento por imersão, revestimento por escovamento, revestimento em espiral ou o revestimento a seco. Quando líquido, ele pode ser aplicado pelo menos como uma gota no centro da superfície definida geometricamente do substrato ou na superfície exposta da pilha de revestimento a ser transferida, ou como um padrão específico de gotas ou como um padrão aleatório de gotas, espalhadas primeiramente por revestimento em espiral ou aspergidas utilizando uma válvula de aplicação de precisão.

Conforme utilizado aqui, a camada depositada da composição que é capaz de permitir a aderência não é necessariamente uma estrutura contínua. Ela pode ter uma estrutura descontínua, por exemplo, quando várias gotas de líquido são depositadas em locais diferentes da superfície de deposição.

Um requisito importante é que durante a etapa e) de aplicação de pressão, a composição capaz de permitir a aderência será espalhada regularmente na superfície inteira que é definida geometricamente do artigo óptico de forma que, depois da etapa opcional de aquecimento ou cura, seja formada uma camada de revestimento ou uma camada intermediária de aderencia cobrindo a superficie inteira deflnida geometricamente do artigo optico. Em conseqiiencia, a quantidade depositada da referida composi9ao deve ser suficiente.

De preferencia, a composigSo capaz de permitir a aderencia forma no inicio da etapa d) uma camada tendo uma espessura uniforme. Espessura uniforme, significa que a variagao de espessura ao longo da area inteira da camada nao tem nenhuma conseqiiencia na potencia optica do artigo optico final.

A quantidade da referida composi^o deve tambem ser suficiente para pelo menos preencher as reentrancias (quando presentes) da rugosidade da superficie do artigo optico e formar uma camada final uniforme.

Concomitantemente, a quantidade da referida composiySo deve ser mantida tao baixa quanto possivel para evitar um grande excesso de fluxo da composi9ao na periferia do artigo optico para evitar uma etapa adicional de limpeza para eliminar ο excesso da referida composigao.

A referida camada de composi?ao que e capaz de permitir a aderencia podera ser formada de acordo com quatro realiza9oes preferidas, apesar de serem disponiveis outros metodos para a pessoa adestrada na tecnica.

De acordo com a primeira realiza^So preferida, a composiySo capaz de permitir a aderencia e uma composifao de revestimento adesiva curavel.

A referida composigSo adesiva curavel pode ser qualquer composi9ao adesiva curavel ou composifSo de cola curavel a qual conseguira, depois da cura, a aderencia atraves da forma^So de uma camada intermediaria adesiva entre a pilha de revestimento transferida e a superficie do artigo optico.

Especialmente, a composigSo adesiva curavel pode ser qualquer composi?So curavel classica utilizada tipicamente para formar camadas de revestimento funcionais para melhorar as propriedades opticas e/ou mecanicas de um artigo optico, especialmente uma lente oftalmologica. Por exemplo, uma composigao de revestimento basica para melhorar a aderencia e/ou a resistencia a impacto, uma composiQao de revestimento resistente a abrasao e/ou a arranhdes, assim como outras composiydes de revestimento, tais como uma composigao de revestimento polarizada e uma composi9ao de revestimento foto-cromica ou de cor pode servir como uma composigao capaz de permitir a aderencia, se elas tem propriedades adesivas. Obviamente, se um revestimento funcional, por exemplo, um

revestimento basico, e utilizado como uma composifao capaz de permitir a aderencia, ο referido revestimento funcional nao necessita estar presente no suporte revestido produzido na etapa a) do processo da invengSo.

A cola liquida curavel ou composigao adesiva podera ser composta, sem limita^ao, de compostos de poliuretano, compostos epoxi ou compostos de (met)acrilato.

Os componentes preferidos da composigSo adesiva curavel liquida sao compostos de acrilato, tais como polietileno glicol di(met)acrilatos, bisfenolA di(met)acrilatos etoxilados, varios acrilatos trifuncionais, tais como trimetilol propano triacrilato etoxilado e tris(2- hidroxietil) isocianurato. Os acrilatos monofuncionais, tais como isobornil acrilato, benzil acrilato, feniltioetil acrilato tambem sao adequados. Os compostos acima podem ser utilizados sozinhos ou em combinafao.

Colas adequadas sao disponiveis comercialmente da companhia Loctite.

A composipao capaz de permitir a aderencia, de preferencia, e uma composi9ao adesiva curavel liquida selecionada do grupo consistindo de adesivos sensiveis a pressao (PSA) e adesivos termorreversiveis (HMA).

Naqueles casos, a etapa c) de deposi9ao da composi^ao adesiva e ainda composta de uma etapa adicional na qual a camada depositada de composi^ao adesiva e colocada em um estado no qual ela se torna nao e escoavel nas condi95es do processo, se a referida camada ja nao esta em tal estado no final da etapa c). Isto significa que, pelo menos antes da movimenta^ao na etapa d) e da etapa de aplica9ao de pressao e), a camada da composiyao adesiva, se necessario, foi curada ou secada previamente ate um estado endurecido, de tal forma que a camada nao podera ser espalhavel significativamente sobre a superficie de deposigao, especialmente nas etapas de pressao e cura opcional do processo da inver^ao. Como resultado, e obtido um revestimento seco de PSA ou HMA capaz de permitir a aderencia.

"Adesivo sensivel a pressao" (algumas vezes designado como "material auto-adesivo") significa uma categoria de adesivos que sao permanentemente aderentes na forma seca (isentos de solvente) e na temperatura ambiente ou na temperatura de uso. Eles sao caracterizados pela sua capacidade de se aderirem firmemente a uma variedade de superficies diferentes sob uma ligeira pressao formando liga?5es Van der Waals com as referidas superficies. Em qualquer caso, nenhuma outra energia externa (como temperatura, solvente, UY...) mas a pressao e compulsoria para formar a junta adesiva. No entanto, outra energia externa podera ser utilizada para aumentar ο desempenho adesivo. As PSAs sao disponiveis em tres formas: transportadas por solvente, transportadas em agua (latex) e a forma obtida pelo processo de termorreversao.

Um revestimento adesivo com base em PSA podera ser formado aplicando-se igualmente uma composig^o de PSA sobre uma superficie definida geometricamente do substrato ou sob a superficie exposta da pilha de revestimento transportada pelo suporte, seguido pela secagem ate um estado nao escoavel por intermedio de aquecimento a uma temperatura tipicamente variando de 40°C a 130°C.

Quando a composi9ao que permite a aderencia e selecionada do grupo consistindo de composi9oes de PSA, a aplica^So de calor durante a etapa de compressao e) e somente opcional.

As familias de PSAs sao classificadas de acordo com ο elastomero principal usado na formula9ao adesiva. As familias principals que poderiam ser utilizadas na presente inven9ao sao: PSAs baseadas em borracha natural, PSAs baseadas em poliacrilatos (tais como polietilexil acrilato, poli n- butil acrilato), PSAs baseadas em copolimeros estirenicos em bloco (tais como estireno-isopreno (Si), estireno-isopreno-estireno (SIS), estireno- butadieno (SB), estireno-butadieno-estireno (SBS)], e misturas dos mesmos. Copolimeros aleatorios de estireno-butadieno, borracha butilica, poliisobutileno, polimeros de silicio, poliisopreno sintetico, poliuretanos, polivinil etil eteres, polivinil pirrolidona, e misturas dos mesmos, poderao tambem ser utilizados como os componentes principals para as formulagdes de PSA. Para exemplos adicionais, ver Sobieski et al., Handbook of Pressure- Sensitive Adhesive Technology, 2a. ed·，pp. 508 -517 (D. Satas, ed.), Van Nostrand Reinhold，New York (1989)，incorporados como referencia na sua integridade.

As PSAs usadas nesta inven9ao, de preferencia, sao selecionadas de PSAs com base em poliacrilato e PSAs com base em copolimeros em bloco estirenicos.

"Adesivo termorreversivel", pretende significar um solido na temperatura ambiente mas que e um adesivo flexivel, que se funde ou cuja viscosidade e reduzida com ο aquecimento, e que rapidamente e endurecido com ο resfriamento para criar liga?5es, opcionalmente de uma forma irreversivel. Uma propriedade importante dos HMAs e a capacidade de se solidificar ou congelar ou "ser curado" muito rapidamente nas condi9oes ambientes normais, de preferencia, quase que instantaneamente, quando e resfriado da temperatura aplicada. Eles sao disponiveis na forma seca, ou nas formas baseadas em solvente e de latex. Um revestimento adesivo com base em HMA podera ser formado atraves da aplica9ao homogenea de uma composigSo liquida de HMA em uma superficie definida geometricamente do substrato ou na superficie exposta da pilha de revestimento transportada pelo suporte, seguido pela secagem ate um estado que nao e escoavel, por intermedio de aquecimento a uma temperatura tipicamente na faixa de 40°C a 130°C.

Alternativamente, um revestimento adesivo com base em HMA podera ser formado a partir de uma composigSo seca de HMA amolecendo-se a referida composigao por intermedio de aquecimento ate uma temperatura onde ela ainda escoara rapidamente, e entao aplicando-se a mesma em uma superficie definida geometricamente do substrato ou na superficie exposta da pilha de revestimento transportada pelo suporte, e fmalmente endurecendo a mesma pelo resfriamento.

Quando a composifao que permite a aderencia e uma composi9ao HMA, deve ser aplicado calor durante a etapa de compressao e) para obter-se uma boa aderencia. De preferencia, a camada de HMA usada na presente inven9ao nao sera escoavel depois do aquecimento da etapa e) porque ela e laminada em condifoes muito rigidas. Assim sendo, a varia9ao de espessura da camada adesiva no artigo optico final, tao logo os revestimentos sao transferidos, tipicamente sera menor do que dois microns.

Exemplos de polimeros que podem ser usados nas composi9oes HMA sao poliamidas isentas de solvente, polietileno, polipropileno e outros polimeros do tipo olefina, poliuretanos, polivinilpirrolidona, poliesteres, sistemas poli(met) acrilicos, outros copolimeros dos mesmos, e misturas dos mesmos. Os adesivos fundidos por calor de acordo com a inven?So, de preferencia, sao selecionados de latices poli(met) acrilicos, tais como ο latex acrilico comercializado com ο nome latex acrilico A-639 pela Zeneca, latex seco de poliuretano, como os latices comercializados com os nomes Witcobond® 240 e Witcobond® 234 pela Baxenden, latices de poliester seco e misturas dos mesmos. Os latices preferidos sao latices de poliuretano. Outros latices preferidos sao os latices de niicleo/carcaga, tais como aqueles descritos na patente US niimero 6.503.631 para a Essilor e especialmente, os latices baseados em alquil (met)acrilatos, tais como butil (met)acrilato.

Conforme e conhecido na tecnica, se um polimero ou mistura polimerica nao tem as propriedades de um PSA ou um HMA por si proprio dentro do significado destes termos conforme utilizados aqui, ele pode funcionar como um PSA ou um HMA atraves da mistura com pequenas quantidades de aditivos para ο ajuste da aderencia (aderentes), caracteristicas reologicas (incluindo a viscosidade, tixotropia, e semelhantes), as caracteristicas de resistencia da liga^ao adesiva, velocidade da "cura", flexibilidade em baixa temperatura, etc.

A composigao de revestimento curavel adesiva de acordo com a primeira realiza^o preferida, podera tambem incluir aditivos, tais como uma quantidade efetiva de um agente de acoplamento (conforme deflnido acima) para promover a aderencia com os materials com os quais ela sera contatada, corantes classicos, corantes fotocromico e/ou pigmentos.

No artigo final optico, a espessura do revestimento adesivo resultante da composiySo de revestimento curavel descrita acima, de preferencia, e menor do que 100 micrometros, mais de preferencia, varia de 0,5 a 50 micrometros, ainda melhor, de 1 a 20 micrometros, ainda melhor, de IalO micrometros, e tipicamente e de 1-3 micrometros.

Em uma segunda realizagSo preferida da ίηνεηςδο, a composi9ao capaz de permitir a aderencia e uma camada seca de latex que sera ativada com pelo menos uma gota de uma composigao aquosa, tipicamente um solvente aquoso.

De acordo com aquela realizaySo, a etapa de deposi^ao c) e

composta das seguintes etapas: cl) formafao sobre a superficie exposta da pilha de revestimento transportada pelo suporte ou pelo menos em uma superficie do substrato definida geometricamente, de uma camada de um latex seco, como uma camada de uma composipSo capaz de permitir a aderencia;

c2) deposi9ao, pelo menos de uma gota de uma composi^ao

aquosa sobre a referida pelo menos uma superficie do substrato definida geometricamente, a superficie exposta da referida pilha de revestimento ou sobre a superficie da camada de latex seco;

Neste caso, a etapa de compressao e) e composta de: e) compressao conjunta pelo menos de uma superficie do

substrato definida geometricamente e a superficie exposta da referida pilha de revestimento, para espalhar a composi9ao aquosa e formar uma pelicula fina da composi?ao aquosa entre a camada seca de latex e ο substrato ou a superficie exposta da pilha de revestimento transportada pelo suporte; Durante a etapa de compressao e), geralmente e exercida uma

pressao no suporte, de forma que a camada seca de latex e a gota de composi9ao aquosa sao colocadas em contato, se ja nao ο foram.

De acordo com aquela segunda realizapao preferida da inven9ao, e executada uma etapa de aquecimento f) para a obtengao da aderencia no artigo final optico:

f) ο aquecimento da pelicula fina da composi?ao aquosa e da camada de latex seco durante a etapa de compressao (e);

A camada seca de latex podera ser formada aplicando-se ο latex liquido sobre a superficie exposta da pilha de revestimento transportada pelo suporte, ou sobre pelo menos uma superficie do substrato definida geometricamente. A aplica^So pode ser executada por qualquer processo usual, como revestimento por imersao, revestimento por escovamento ou revestimento em espiral. Posteriormente, a camada de latex liquida e secada

na temperatura ambiente ou atraves de aquecimento. Usualmente, ο aquecimento e executado em uma temperatura variando de 40°C a 130oC, e de preferencia, e mantido ate que pelo menos seja obtida uma camada isenta de aderencia. Tipicamente, ο aquecimento dura 15 segundos a 15 minutos, de 60 a 100°C.

Os latices utilizaveis para a formagao da camada seca de latex

correspondem a latices que podem ser utilizados como aglutinantes para composi9oes de revestimento antiestaticas funcionais e que foram descritas anteriormente.

Os latices preferidos sao os latices (met)acrilicos, tais como ο latex acrilico comercializado com ο nome latex acrilico A-639 pela Zeneca, latices de poliuretano como os latices comercializados com os nomes Witcobond® 240 e Witcobond® 234 pela Baxenden e os latices de poliester. Os latices mais preferidos sao os latices de poliuretano.

Outros latices preferidos sao os latices de niicleo/carcapa, como aqueles descritos na patente US mimero 6.503.631 no nome do solicitante, e especialmente, os latices baseados em alquil (met)acrilatos, tais como butil acrilato ou butil metacrilato.

Em uma realizagao preferida, a camada de latex tambem inclui uma quantidade efetiva de um agente de acoplamento (conforme definido anteriormente) para promover a aderencia da camada de latex com ο substrato e/ou a superficie exposta da pilha de revestimento transportada pelo suporte, especialmente, um revestimento resistente a abrasao e/ou a arranhoes, ο revestimento basico ou ο revestimento antiestatico.

Os latices poderao tambem ser compostos de um corante classico ou um corante fotocromico. Os latices que sao compostos de um corante fotocromico e os metodos para a obten^So dos mesmos sao apresentados, por exemplo, nas seguintes patentes: EP 1161512; US 6.770.710; US 6.740.699, todos no nome do solicitante.

Geralmente, depois da secagem e da cura, a camada de latex tem uma espessura variando de 0,05 a 30 micrometros, de preferencia, de 0,5 a 20 micrometros, e melhor ainda, de 0,6 a 15 micrometros.

A camada de latex, de preferencia podera constituir uma camada basica resistente a impacto no artigo optico final. Neste caso, a camada de latex, de preferencia, preenche os requisitos preferidos de revestimento basico resistente a impacto, tais como a Tg (a temperatura de transi9ao de vidro) da camada de latex sendo de menos de 30oC.

Os latices curados, especialmente os latices de poliuretano, tendo uma temperatura de transigSo de vidro baixa, sao preferidos porque eles produzem uma melhor transferencia e uma melhor aderencia. Assim sendo, a camada de latex seca, de preferencia, tem uma Tg menor do que 0°C, mais de preferencia, menor do que -10°C, ainda melhor, menor do que -20°C, e ainda melhor, menor do que -40°C.

Os latices tendo baixas temperaturas de "aderencia" tambem sao preferidos. Assim sendo, os latices preferidos tem temperaturas de "aderencia" < 80°C, geralmente variando de 40°C a 80°C, de preferencia, de 50。C a 75°C.

A composifao aquosa, pelo menos uma gota da qual e depositada na etapa c2) do processo da invengao，pode ser vista como um liquido de ativagao, i.e., um liquido, ο qual, quando em contato com a camada seca de latex nas condi9oes de processamento, especialmente sob aquecimento, fornece as propriedades adesivas para a camada seca de latex.

A composigao aquosa capaz de ativar a camada seca de latex podera ser um solvente aquoso. Ela podera ser agua, de preferencia, agua deionizada, ou uma mistura de agua e um ou mais solventes organicos classicos, como alcanois, tipicamente, alcanois Ci-Ce, tais como, por exemplo, metanol ou etanol. De preferencia, ο solvente aquoso nao e composto de nenhum solvente organico.

A composi9ao aquosa de ativagSo tambem pode ser uma composipao de latex, de preferencia, uma mistura de um solvente aquoso e um latex, como de preferencia, um latex de poliuretano. Em realizagdes preferidas, ο latex usado como uma composigao aquosa de ativa^ao tem um extrato seco maximo de 20% por peso e melhor ainda, maximo de 15% em peso.

Os latices utilizaveis como composigoes aquosas de ativa9ao sao, de preferencia, os mesmos que os latices utilizados para a produ9ao da camada seca de latex.

A quantidade de composi^ao aquosa deve ser suficiente para formar uma pelicula fina continua, de preferencia, sobre a camada inteira seca de latex durante ο processo de aplicafao.

Tipicamente, pelo menos uma gota da composigao aquosa e depositada no centro da superficie do substrato definida geometricamente (quando ela nao esta revestida com a camada seca de latex), a superficie exposta da pilha de revestimento a ser transferida (quando ela nao esta revestida com a camada seca de latex), ou sobre a superficie da propria camada seca de latex. E claro, tambem pode ser utilizado um padrao aleatorio de varias gotas de composi9ao aquosa.

No artigo optico final, a espessura do revestimento adesivo resultante da camada de latex descrita acima, de preferencia, e menor do que 100 micrometros, mais de preferencia, varia de 1 a 50 micrometros, melhor ainda, de 1 a 25 micrometros, ainda melhor, de 1 a 10 micrometros, e tipicamente, e em torno de 5 micrometros.

Esta segunda realiza^So preferida e amplamente apresentada no pedido de patente US niimero 11/048.136, depositado em 1 de fevereiro de 2005, que e incorporada aqui como referencia.

De acordo com as duas primeiras realiza?5es preferidas descritas, verificando-se que a composi9ao que e capaz de permitir a aderencia nao e uma composipao anti-estatica, a pilha de revestimentos transportada pelo suporte removivel da etapa a) e ainda composta, alem do revestimento anti-reflexo, de um revestimento antiestatico organico composto pelo menos de um polimero condutor.

A terceira e a quarta realiza9oes preferidas descritas aqui adiante sao dedicadas a composiydes antiestaticas capazes de permitirem a aderencia. Como resultado, a pilha de revestimentos transportada pelo suporte removivel na etapa a) do processo da inven?ao nao necessita ser composta de um revestimento antiestatico organico que e composto pelo menos de um polimero condutor, apesar de poder ser composto de tal revestimento antiestatico.

De acordo com a terceira realiza^So preferida, a composi9ao capaz de permitir a aderencia e uma composifao de revestimento anti-estatica organica curavel que e composta pelo menos de um polimero, e/ou pelo menos um precursor de polimero condutor (que pode estar em uma forma monomerica, pre-polimerica ou polimerica) e pelo menos um aglutinante.

Depois da cura, a referida composigao capaz de permitir a aderencia obtera a aderencia atraves da formayao de uma camada intermediaria adesiva entre a pilha de revestimento transferida e a superficie do artigo optico.

Tais composi9oes de revestimento antiestaticas que sao compostas de um aglutinante que sao utilizaveis aqui foram descritas anteriormente. De preferencia, a composipao anti-estatica capaz de permitir a aderencia, que pode ser vista como uma cola, e composta pelo menos de um aglutinante utilizado na forma de latex, mais de preferencia, um latex de poliuretano. Os aglutinantes mais preferidos sao ο Witcobond® 240 e ο Witcobond® 234.

No artigo optico final, a espessura do revestimento adesivo antiestatico resultante da composipao anti-estatica descrita acima capaz de permitir a aderencia, de preferencia, varia de 5 a 500 nm, mais de preferencia, de 10 a 200 nm, e ainda melhor, de 20 a 100 nm.

De acordo com a quarta realizayao preferida, que e somente ligeiramente diferente da segunda, a composi9ao capaz de permitir a aderencia e uma camada de latex seco conforme descrito acima que podera ser ativada com uma composigSo aquosa que e ainda composta pelo menos de um polimero condutor.

De acordo com esta realiza^So, um revestimento antiestatico organico sendo uma camada de latex seca e formada sobre ο suporte como ο seu revestimento mais externo ou sobre a superficie do substrato definida geometricamente. Entao, pelo menos uma gota de uma composigao aquosa podera ser depositada, conforme descrito acima, na estrutura da segunda realiza9ao da ΐηνεηςδο. A composi9ao aquosa de ativa9ao podera ser um solvente aquoso ou uma composigSo de latex, como por exemplo, ela podera ser a mesma composi^ao aquosa que aquela que foi utilizada para a produ^ao da camada de latex seca antiestatica.

Deve-se notar que uma composiyao de latex anti-estatica podera tambem ser utilizada para ativar uma camada seca de latex que nao e composta de um polimero condutor e simultaneamente produzir propriedades antiestaticas para toda a pilha. Os metodos para a prepara9ao do revestimento anti-estatico

organico atual que e uma camada de latex seca foram descritos anteriormente na estrutura da segunda realizafao preferida. Os componentes da mesma tambem foram descritos anteriormente individualmente.

No artigo optico final, a espessura do revestimento adesivo anti-estatico resultante da camada de latex antiestatica descrita acima, de preferencia, varia de 20 a 1000 nm, mais de preferencia, de 100 a 800 nm, e ainda melhor, de 200 a 500 nm.

A forga aplicada na etapa de compressao e) do processo da

ϊηνεηςδο deve ser suficiente somente para espalhar a composi^ao depositada (se ela ja nao foi espalhada) mas e insuficiente para qualquer deforma9ao no substrato. Ela pode ser obtida atraves da aplicagao de pressao, especialmente pressao de ar ou vacuo na superficie externa do suporte (i.e., a superficie do suporte que nao esta em contato com a composi9ao que permite a aderencia).

De preferencia, a pressao e aplicada primeiramente na parte central do suporte e em uma segunda etapa, a pressao e aumentada radialmente na direqao da periferia do substrato.

A pressao aplicada dependera dos tamanho e das curvaturas do substrato e do suporte. E claro, a pressao necessita ser mantida sobre ο suporte e ο substrato ate ser obtida uma aderencia suficiente da pilha de revestimento no substrato.

A pressao exercida, tipicamente variara de 0,35 a 4,2 bars (5 a 60 psi), de preferencia, 0,35 a 3 bars (5 a 30 psi). Certas composites capazes de permitirem a aderencia poderao nao requer serem espalhadas durante a etapa de compressao e), por exemplo, os revestimentos adesivos ja curados.

Quando e utilizado vacuo para criar a for?a de aplicagSo, a forga tipicamente aplicada podera ser acima de 5 Newtons, de preferencia, acima de 10 Newtons, mais de preferencia, acima de 15 Newtons. A for?a tipicamente aplicada podera ser em torno de 130 Newtons. A pressao de ar podera ser aplicada utilizando-se um aparelho

de membrana inflavel colocado na superficie externa do suporte, conforme apresentado no pedido internacional de patente WO 03/004255. Uma descrifao geral de uma estrutura de vacuo que permite a transferencia dos revestimentos pode ser encontrada na patente US niimero 4.242.162. O suporte do processo da invengSo podera ser a propria membrana inflavel, especialmente uma membrana inflavel de um aparelho de acumula^ao de ar.

Para melhorar a conforma9ao de um suporte flexivel na superficie do substrato no qual os revestimentos devem ser transferidos,

especialmente se a transferencia e implementada na superficie frontal do substrato, pode-se utilizar um meio adicional para aumentar a pressao sobre ο suporte. Tipicamente pode-se utilizar uma pa, opcionalmente deformavel, que pode ter a mesma forma que a forma geral do suporte e aumentar a pressao aplicada no suporte.

Com referenda agora aos desenhos, que ilustram somente certas realizafoes da inven?ao, e especialmente as figuras IA a 1C, um substrato 1 tendo uma superficie concava 2 e colocado sobre um elemento de suporte (nao representado) com a sua superficie concava (traseira) 2 virada para cima. Um suporte 3，uma superficie principal do qual foi revestida previamente com uma pilha de revestimentos 4 de acordo com a invengao e uma camada de uma composigao 5 capaz de permitir a aderencia da referida superficie do substrato na superficie exposta da referida pilha de revestimento, e colocada sobre um elemento de suporte (nao representado) com a camada da composi9ao 5 virada para baixo.

A deposi^ao dos revestimentos da pilha de revestimentos 4 e da camada da composi^ao adesiva 5 sobre a superficie do suporte 3 foi feita atraves de processos usuais de deposigao utilizados no campo optico, como a deposiyao a vacuo, ο revestimento em espiral, ο revestimento por escoamento, ο revestimento por imersao, etc. E claro, os processos de deposi^ao dependem da natureza das camadas de revestimento e da camada de composi^ao adesiva depositada sobre a superficie do suporte 3.

Posteriormente, os elementos de suporte sao movidos em rela9ao um com ο outro, para colocar em contato direto a camada da composi?So adesiva 5 e a superficie do substrato 2, os quais sao entao comprimidos em conjunto de tal forma que a pressao exercida deve ser insuflciente para causar qualquer deformagao do substrato 1. Opcionalmente, e aplicada Iuz ou calor durante a etapa de compressao e), dependendo da natureza da referida composi9ao 5. Conforme mostrado na flgura IB, ο conjunto formado pelo substrato 1, a camada da composigao adesiva 5, a pilha de revestimento 4, e ο suporte 3 e colocado em um dispositivo para aquecimento, no caso especial em que ο calor tem que ser aplicado.

Quando a etapa f) envolve ο aquecimento ou a cura por aquecimento, tal etapa, tipicamente e executada em uma temperatura que varia de 40 a 130oC, de preferencia, de 60 a 120°C, mais de preferencia, de 80 a IlO0C. A fonte de aquecimento pode ser, sem limita^So, um forno de ar com temperatura de 70 a IlO0C, um banho de agua quente de 70°C a 100oC, ou uma fonte termica de IR ou uma fonte de microondas. O tempo de aquecimento pode ser de alguns minutos a 30 minutos, por exemplo, ο calor e aplicado durante 3 a 30 minutos.

Depois desta etapa opcional de aquecimento ou de cura, a pressao aplicada e liberada, ο suporte 3 e retirado e ο substrato 1 tendo a pilha de revestimento 4 aderida na sua superficie concava 2 atraves da camada de composi9ao adesiva 5, e recuperada conforme mostrado na figura 1C. As figuras 2A a 2C representam as etapas principals de um

processo semelhante, conforme apresentado em rela^So as figuras IA a 1C, exceto que a camada da composi?ao adesiva 5 e formada sobre a superficie concava (traseira) 2 do substrato 1.

O processo atual de transferencia pode ser aplicado na indiistria de lentes oftalmologicas para a produ9ao de lentes anti-reflexo anti- estaticas, mas tambem no campo dos filmes fotograficos, materials de embalagem e de forma^ao de imagens eletronicas.

As suas vantagens sao numerosas e incluem uma temperatura baixa de trabalho (geralmente < 1100C), ο uso de solventes ambientalmente amistosos (agua), flexibilidade (sao disponiveis os processos de revestimento por imersao, em espiral ou por aspersao), a aplicabilidade na maioria dos substratos com boa aderencia e a produ9ao de artigos opticos tendo uma alta transmitancia, baixa turbidez, excelentes propriedades anti-estaticas e de

aderencia, ao mesmo tempo mantendo excelente aderencia dos revestimentos (teste cruzado 0).

O processo atual produz artigos opticos tendo tempos de redu9ao de carga < 2 segundos, de preferencia, i< 1 segundo, melhor ainda, < 500 milissegundos, ainda melhor, < 200 milissegundos, e ο melhor, < 150 milissegundos.

Os artigos opticos finais, de preferencia, nao absorvem a Iuz na faixa visivel (ou pouco), ο que significa aqui que quando revestidos em um Iado de acordo com ο processo da invengao, ο artigo optico tem uma absorgao luminosa na faixa visivel devido aos revestimentos AR e AS, de preferencia, de 1% ou menos, mais de preferencia, menos de 1%, e/ou um fator de transmissao de Iuz relativo no espectro visivel, Tv, de preferencia, maior do que 90%, mais de preferencia, maior do que 95%, e ainda mais de preferencia, maior do que 96%. De preferencia, ambas as caracteristicas sao satisfeitas simultaneamente e podem ser alcangadas controlando-se cuidadosamente as espessuras dos revestimentos.

Conforme utilizado aqui, ο fator Tv e tal como definido no padrao NF EN 1836 e corresponde a faixa de comprimento de onda de 380 - 780 nm.

Os artigos opticos finais preparados de acordo com a invengSo, de preferencia, tem caracteristicas de baixa turbidez. A turbidez e uma medida da Iuz transmitida dispersada em mais de 2,50 do eixo da Iuz incidente. Quanto menor for ο valor da turbidez, menor sera ο grau de turbidez. O valor de turbidez dos artigos opticos atuais, de preferencia, e menor do que 0,8%, e mais de preferencia, menor do que 0,5%. A invengSo tambem se refere a um suporte revestido para uso

no processo de acordo com a inven^ao, que e conforme descrito acima.

O referido suporte tem uma face principal que suporta uma pilha de revestimentos, a referida pilha tendo uma superficie exposta

composta de um revestimento anti-reflexo e opcionalmente, pelo menos um revestimento funcional, onde:

α) a referida pilha de revestimentos transportada pelo suporte e ainda composta, alem do referido revestimento anti-reflexo, de um revestimento anti-estatico organico composto pelo menos de um polimero condutor; e/ou

β) uma camada de uma composigao adesiva e depositada sobre a superficie exposta da pilha de revestimentos transportada pelo suporte, a referida composi9ao adesiva sendo uma composifao de revestimento anti- estatica organica composta pelo menos de um polimero condutor, e/ou pelo menos um precursor de polimero condutor, e pelo menos um aglutinante.

"Composi9ao adesiva", significa uma composi9ao capaz de permitir a aderencia de uma superficie do substrato definida geometricamente de um artigo optico na superficie exposta da pilha de revestimentos transportada pelo suporte. A referida composigSo adesiva foi descrito anteriormente e podera estar em um estado curado ou curavel.

Ela e adesiva por si proprio ou pode tornar-se adesiva. Um exemplo de tal composifao que pode ser transformada em adesiva e uma camada de latex seca que sera ativada com pelo menos uma gota de uma composi9ao aquosa, conforme descrito anteriormente. Idealmente, a referida pilha de revestimentos transportada pelo

suporte e composta, comefando pela superficie principal do suporte, opcionalmente de uma camada de revestimento de prote^ao e IiberagSo, um revestimento de topo anti-incrustagao, um revestimento anti-reflexo, um revestimento resistente a abrasao e/ou a arranhdes (revestimento rigido), opcionalmente, um revestimento basico resistente a impacto, e um revestimento anti-estatico composto pelo menos de um polimero condutor, estes revestimentos sendo depositados na ordem indicada (inversa a ordem final do artigo optico).

Geralmente, ο suporte tem uma superficie concava e uma superficie convexa, e de preferencia, suporta a pilha de revestimento na sua superficie convexa para ser capaz de transferir a pilha de revestimento para a superficie concava do substrato de um artigo optico.

Uma camada de uma composi^So adesiva opcionalmente podera ser depositada sobre a superficie exposta da pilha de revestimentos transportada pelo suporte da ΐηνεηςδο. Ela podera ser uma composi9§o adesiva antiestatica, conforme apresentado em β), ou uma composigao adesiva anti-estatica estando em um estado curado ou curavel.

O suporte revestido da invengao podera ser estocado e utilizado posteriormente no processo da inver^So.

A inven9ao e adicionalmente ilustrada pelos exemplos descritos abaixo. Estes exemplos tem ο significado de ilustrar a invenq^o e nao devem ser interpretados como limitando ο escopo da ΐηνεηςδο. EXEMPLOS 1. Metodos de teste

Os seguintes procedimentos de teste foram utilizados para a avalia9ao dos artigos opticos preparados de acordo com a presente ίηνβηςδο. a) Tempo de redupao de carga

No pedido atual de patente, os tempos de redu9ao de carga de artigos opticos que foram submetidos antecipadamente a uma descarga corona a 900 volts foram medidos utilizando-se uma unidade de teste de redu9ao de carga JCI 155v5 da John Chubb Instrumentation a 25,4°C e 50% de umidade relativa.

A unidade foi instalada com um suporte de amostra para medi9ao de carga JCI 176’ uma camara de teste de umidade controlada JCI 191, uma unidade de suprimento de ar seco JCI 192 e a calibra^ao da sensibilidade da voltagem e do desempenho de medi^ao do tempo de redu9ao do JCI 155 de acordo com os metodos e especificados na British Standard e as medi9oes de voltagem de calibra?ao e os valores dos resistor e do capacitor

identificaveis pela National Standards. b) Teste de aderencia a seco A aderencia a seco dos revestimentos transferidos foi medida utilizando-se ο teste de aderencia cruzada de acordo com ο ASTM D 3359-93, cortando-se atraves dos revestimentos uma serie de 5 linhas, espayadas 1 mm, com uma gilete, seguido por uma segunda serie de 5 linhas espagadas de 1 mm, em angulos retos com a primeira serie, formando um padrao cruzado composto de 25 quadrados. Depois de se soprar ο padrao cruzado com uma corrente de ar para a remofao de qualquer ρό formado durante a marcagao, foi entao aplicada uma fita de celofane clara (3M SCOTCH® n° 600) sobre ο padrao cruzado, pressionada firmemente, e entao rapidamente empurrada para fora do revestimento em uma direySo perpendicular a superficie de revestimento. A aplica9ao e a remo9ao da fita nova foi entao repetida duas vezes mais. A aderencia e classificada como se segue (O e a melhor aderencia, 1-4 esta no meio, e 5 e a pior aderencia):

Tabela 1

Avalia^ao da aderencia Quadrados removidos % de ares deixada intacta 0 0 100 1 <1 >96 2 1 a4 96-84 3 >4 a 9 83-64 4 >9 a 16 63-36 >16 <36

c) Valor de turbidez de Tv

O valor da turbidez do artigo optico final foi medido atraves de

transmissao de Iuz utilizando-se ο medidor de turbidez Haze-Guard Plus da BYK-Gardner (um medidor de diferenga de cor) de acordo com ο metodo das ASTM Dl003-00, que e incorporado aqui na sua integridade como referencia. Todas as referencias aos valores de "turbidez" neste pedido sao de acordo com este padrao. O instrumento foi primeiramente calibrado de acordo com as indicates do fabricante. A seguir, a amostra foi colocada sobre ο feixe de Iuz de transmissao do medidor pre-calibrado e ο valor da turbidez foi registrado a partir de 3 locais de especimes diferentes e foi feita a media. A Tv foi medida utilizando-se ο mesmo dispositivo. 2. Detalhes da experiencia

a) Consideragoes gerais

Nos exemplos 1 a 5, foi utilizado um suporte chamado de "suporte revestido com HMC". Ele era um suporte esferico de policarbonato (PC) com 6,0 curvas contendo na sua superficie convexa uma pilha de revestimentos, incluindo, come9ando do suporte, ο revestimento de prote9ao e de delibera9ao, ο revestimento de topo anti-incrusta9ao, ο revestimento anti- reflexo, um revestimento resistente a abrasao e/ou a arranhoes, e um revestimento basico resistente a impacto.

Os artigos opticos revestidos nas experiencias descritas abaixo eram lentes oftalmol0gicas de produ?ao com base 5,5 (potencia: -2,00) vendidos com ο nome Airwear® pela Essilor, que sao compostos de um substrato de policarbonato (PC). As lentes tinham os seus lados concavos revestidos de acordo com ο processo da ΐηνεηςδο.

b) Composipoes de revestimento antiestaticas

Tres composites de revestimento antiestaticas foram utilizadas nos exemplos, produzindo revestimentos antiestaticos nas lentes finais revestidas. As composites de revestimento A, B e C foram preparadas, respectivamente, diluindo-se as quantidades indicadas abaixo de latex de poliuretano reticulado Witcobond® 240 (disponivel da Baxenden Chemicals) e os tensoativos Silwet® L77 e Silwet® L-7604 (ambos disponiveis da GE silicones) com agua deionizada. Entao, a quantidade requerida da dispersao de Baytron® P foi lentamente pingada na solu9ao agitada de latex para evitar a precipita辟o.

TabeIa 2

Componente em% por peso Composi^ao de revestimento A B C Baytron® P 25,000% 25,000% 25,000% Witcobond® 240 (Latex) 16,552% 10,345% 10,345% Silwet® L-77 (Tensoativo) 0,056% 0,035% 0,035% Silwet® L-7604 (Tensoativo) 0,016% 0,010% 0,010% H2O deionizada 58,376% 64,610% 77,110% c) Preparacao do suporte revestido por HMC

c.l) Deposipao de um revestimento de protegao e de liberapao

A composi?ao da composi9ao de prote9ao e de libera^ao do revestimento era como se segue: Tabela 3

Componente Partes por peso PETA LQ (Ester acrilico de pentaeritritol) 5,00 Dowanol PnP 5,00 Dowanol PM 5,00 n-propanol 5,00 Radcure 1360 (hexa-acrilato de silicio) 0,10 Coat-O-Sil 3503 (aditivo de fluxo reativo) 0,06 Fotoiniciador 0,20

O suporte PC foi limpo utilizando-se agua com sabao e foi secado com ar comprimido. A superficie convexa do suporte foi entao revestida com a composi9ao de revestimento de protegSo acima atraves de um revestimento em espiral com uma velocidade de aplica^ao de 600 rpm durante 3 segundos e velocidade de secagem de 1200 rpm durante 6 segundos. O revestimento foi curado utilizando-se um bulbo Fusion System H+ com uma velocidade de 1,524 m/minuto (5 pes por minuto).

Este revestimento de protegSo e de liberagao nao sera transferido e permanecera sobre ο suporte tao logo a pilha de revestimento tenha sido transferida.

c2.) Deposipao de um revestimento de topo anti-incrustapao e um revestimento anti-reflexo (AR)

O suporte PC resultante foi revestido a vacuo como se segue. O suporte tendo ο revestimento protetor ja aplicado na sua superficie convexa foi colocado em um revestidor de caixa standard e a camara foi bombeada ate um nivel de vacuo elevado. Foi depositado ο revestimento anti-incrustapSo KP 801M® da Shin-Etsu Chemical sobre a superficie do suporte utilizando-se uma tecnica de evapora^ao termica, ate uma espessura na faixa de 2 -15 nm.

O revestimento AR dieletrico de camadas miiltiplas, consistindo de uma pilha alternada de camadas com indice de refrayao alto e baixo foi entao depositado a vacuo, ao contrario da seqiiencia normal. As camadas foram depositadas na ordem indicada, a partir da superficie do suporte: SiO2 63 -162 nm, ZrO2 124 -190 nm, SiO2 19 -37 nm, ZrO2 37 -74 nm (espessuras opticas).

No final da deposigao da pilha anti-reflexo com quatro camadas, foi depositada uma subcamada de Si〇2. Esta camada se destina a promover a aderencia entre a camada anti-reflexo de oxido e a camada rigida que foi posteriormente depositada sobre ο suporte revestido.

c.3) Deposipao de um revestimento resistente a abrasao e a arranhoes e um revestimento basico de latex

A composi9ao de revestimento rigida era como se segue:

Tabela 4

Componente Partes por peso GLYMO 21,42 HCl a 0，IN 4,89 Silica coloidal 30,50 Metanol 29,90 Diacetona alcool 3，24 Acetilacetonato de aluminio 0,45 Agente de acoplamento 9,00 Tensoativo FC-430 (Companhia 3M) 0,60

O revestimento de PC revestido foi revestido em espiral com a composi9ao acima a 600 rpm/1200 rpm, e foi curado previamente durante 10 minutos a 80°C.

A composifao de revestimento basico resistente a impacto era

como se segue: Tabela 5

Componente Partes por peso Latex de poliuretano Witcobond® 234 35,0 Agua deionizada 50,0 2-butoxi etanol 15,0 Agente de acoplamento 5,0

O suporte de PC revestido foi revestido em espiral com a

mesma velocidade com a composifao de revestimento basica resistente a impacto apresentada na tabela 5 e foi curado posteriormente durante 1 hora a 80°C, produzindo uma camada de latex seca tendo uma espessura de cerca de 1,8 a 2 microns.

Em ambos os revestimentos, ο agente de acoplamento foi uma solu^ao condensada previamente de: Tabela 6

Componente Partes por peso GLYMO 10,0 Acriloxipropil trimetoxissilano 10,0 HCl 0,1N 0,5 Acetilacetonato de aluminio 0,5 Diacetona alcool 1,0

d) Procedimento geral de transferencia (em conexao com as figuras 1 e 2

O suporte revestido com HMC descrito acima foi tratado primeiramente com corona e foi revestido em espiral com uma composi9ao de revestimento anti-estatica com base em Baytron® P (A, B ou C), que foi secada em forno a 60°C durante 10 minutos (alternativamente, poderia ser executada a secagem a ar durante 30 minutos). Entao, algumas gotas da mesma composi9ao adesiva de revestimento antiestatica com base em Baytron® P (exemplos 1-3, terceira ou quarta realiza9ao preferida), agua (exemplo 4, quarta realiza^So preferida), ou uma composigao de revestimento curavel adesiva (latex reticulado Witcobond® 234 usado como uma cola HMA que se tornou adesiva quando aquecida acima de 60°C, exemplo 5, primeira realiza^ao preferida) foram depositados sobre uma superficie concava Airwear®. Entao ο suporte revestido foi curado sobre uma lente Airwear® em um aparelho de membrana conforme descrito na WO 03/004255 e foi aplicada uma pressao de 20 -25 psi. O aparelho de membrana com ο conjunto do suporte revestido da lente foram mantidos durante cerca de 60 minutos em um forno a 1IO0C sob a mesma pressao, retirados do forno e resfriados ate a temperatura ambiente.

A pressao foi aliviada; ο suporte foi removido, produzindo

uma lente tendo a pilha de revestimento transferida para a sua superficie. e) Resultados de teste Os dados de teste de desempenho das lentes revestidas

resultantes foram incluidos na tabela 7. Tabela 7

EsempIo ComposigSo de Tv Valor de Teste de Tempo de revestimento anti- turbidez aderencia redu^ao de carga estatica (%) (%) a seco Cms) 1 A 95,7 0,38 0 76 2 B 95,6 0,26 0 92,8 3 C 95,8 0,17 0 133 4 B 95,7 0,23 0 96,2 B 95,5 0,28 0 102 Controle * Nenhum 92,0 0,10 0 30,400

*Lente Bare Airwear™.

As lentes resultantes feitas atraves do processo da ΐηνεηςδο apresentaram uma alta transmitancia, baixa turbidez, excelentes propriedades antiestaticas e de desempenhos AR. A pilha de revestimento transferida tinha uma aderencia muito boa sobre a superficie da lente e com uma avaliagSo da aderencia a seco de 0. Nao houve nenhuma rachadura AR durante a transferencia.

Embora os metodos atuais possam ser adaptaveis para varias comunica9oes e formas alternativas, as realiza9oes especificas foram apresentadas para fins de exemplo. Os aspectos diferentes dos metodos, artigos e composigdes apresentados poderao ser utilizados em varias combina9oes e/ou independentemente. No entanto, deve ser entendido que os metodos, artigos e composites atuais nao devem ser indevidamente limitados aqueles das realizagdes ilustrativas especificas apresentadas aqui, mas ao contrario, poderao incluir numerosas outras combina^oes e modifica9oes. Aqueles adestrados na tecnica entenderao que os metodos, artigos e composi9oes atuais cobrem todas as modificafdes, equivalentes e alternativas que se enquadram dentro do escopo das reivindica?5es.

Claims

1. Processo para transferir uma pilha de revestimentos transportada por um suporte removivel sobre pelo menos uma superficie do substrato definida geometricamente de um artigo optico, caracterizado pelo fato de ser composto de: -(a) a obten9ao de um suporte tendo uma superficie principal contendo uma pilha de revestimentos, a referida pilha tendo uma superficie exposta e sendo composta pelo menos dos seguintes revestimentos: -um revestimento anti-reflexo, -opcionalmente, pelo menos um revestimento funcional; -(b) a obten^So de um artigo optico composto de um substrato tendo pelo menos uma superficie definida geometricamente； e -(c) a deposi9ao sobre a superficie exposta da pilha de revestimentos transportada pelo suporte ou pelo menos a superficie do substrato definida geometricamente de uma camada de uma composi?So capaz de permitir a aderencia da referida pelo menos uma superficie de substrato definida geometricamente na superficie exposta da referida pilha de revestimento; -(d) a movimenta^ao do suporte e do artigo optico em rela9§o um ao outro para colocar a camada depositada da composi^ao que e capaz de permitir a aderencia em contato com a referida pelo menos uma superficie de substrato definida geometricamente ou com a superficie exposta da referida pilha de revestimento; e -(e) a compressao conjunta pelo menos da superficie do substrato definida geometricamente e da superficie exposta da referida pilha de revestimento, a referida camada de composigSo capaz de permitir a aderencia situando-se no meio; -(f) opcionalmente, ο aquecimento ou a cura da camada da composi9ao capaz de permitir a aderencia durante a etapa de compressao (e); -(g) a interrup9ao da camada de compressao (e); e -(h) a retirada do suporte removivel para recuperar ο artigo optico tendo um substrato revestido com a referida pilha de revestimento aderida na referida pelo menos uma superficie definida geometricamente atraves da camada da composi9ao que permite a aderencia, em que: a) a referida pilha de revestimento transportada pelo suporte removivel e ainda composta, alem do referido revestimento anti-reflexo, de um revestimento antiestatico organico composto pelo menos de um polimero condutor; e/ou β) a referida composi^ao capaz de permitir a aderencia sendo uma composi^ao de revestimento antiestatico organico composta pelo menos de um polimero condutor, e/ou pelo menos um precursor de polimero condutor, e pelo menos um aglutinante.

2. Processo de acordo com a reivindica^ao 1, caracterizado pelo fato da referida pilha de revestimentos que e transportada pelo suporte, ser composta pelo menos de um revestimento funcional selecionado de um revestimento de topo anti-incrustagao, um revestimento resistente a abrasao e/ou a arranhSes, um revestimento resistente a impacto, um revestimento polarizado, um revestimento foto-cromico, um revestimento de corante, uma camada impressa, uma camada micro-estruturada.

3. Processo de acordo com a reivindicagao 1，caracterizado pelo fato do revestimento mais externo da pilha de revestimento a ser transferida e ο referido revestimento antiestatico que e composto pelo menos de um polimero condutor.

4. Processo de acordo com a reivindicagao 1, caracterizado pelo fato do revestimento anti-estatico ser depositado sobre um revestimento resistente a impacto ou um revestimento resistente a abrasao e/ou a arranhoes transportado pelo suporte.

5. Processo de acordo com a reivindicagao 1，caracterizado pelo fato do polimero condutor ser selecionado de polianilinas, polipirrois, politiofenos, polietileno-iminas, poliselenofenos, compostos com base em alquilamina, tais como poli(alilamina), copolimeros dos mesmos, derivados daqueles polimeros e misturas dos mesmos.

6. Process。de acordo com a reivindicagao 1, caracterizado pelo fato do polimero condutor ser selecionado de polipirrois, poliestireno sulfonato, politiofenos poliestireno sulfonato e misturas dos mesmos.

7. Processo de acordo com a reivindicagao 1, caracterizado pelo fato do revestimento anti-estatico ser formado pela deposigSo de uma composi9ao de revestimento anti-estatica liquida composta pelo menos de um polimero condutor.

8. Processo de acordo com a reivindica^ao 7, caracterizado pelo fato da composigao de revestimento ser composta pelo menos de um aglutinante.

9. Processo de acordo com a reivindicagao 1 ou 7, caracterizado pelo fato da composi?So de revestimento ser composta de uma dispersao ou solu^ao pelo menos de um polimero condutor em um solvente aquoso ou organico, ou uma mistura destes solventes.

10. Process。de acordo com a reivindicagao 1 ou 8, caracterizado pelo fato do aglutinante ser um material polimerico soliivel ou dispersavel em agua ou em uma composi^o aquosa selecionada de aglutinantes com base em silano, siloxano ou silicato funcionalizado, ou homopolimeros ou copolimeros dos seguintes monomeros: estireno, cloreto de vinilideno, cloreto de vinila, alquil acrilatos, alquil metacrilatos, (met)acrilamidas, homopolimeros ou copolimeros de poliester,poli(uretano- acrilato), poli(ester-uretano), polieter, poliacetato de vinila, poliepoxido, polibutadieno, poliacrilonitrila, poliamida, melamina, poliuretano, alcool polivinilico, copolimeros dos mesmos, e misturas dos mesmos.

11. Processo de acordo com a reivindica9ao 1 ou 8, caracterizado pelo fato do aglutinante ser utilizado sob uma forma de latex ou uma mistura de latices.

12. Processo de acordo com a reivindica?ao 11, caracterizado pelo fato do latex ser selecionado de latices de poliuretano, latices poli (met)acrilicos, latices de poliester e misturas dos mesmos.

13. Processo de acordo com a reivindicapao 11, caracterizado pelo fato do latex ser um latex de poliuretano composto de radicals de poliester.

14. Processo de acordo com a reivindicagao 8, caracterizado pelo fato do aglutinante ser um epoxi alcoxissilano.

15. Processo de acordo com a reivindica^ao 1 ou 8, caracterizado pelo fato da rela^ao entre ο peso total dos componentes aglutinantes solidos/peso total da composiySo de revestimento anti-estatica variar de 2 a 7%.

16. Processo de acordo com a reivindicagao 1, caracterizado pelo fato da espessura do revestimento anti-estatico transportado pelo suporte variar de 5 a 750 nm.

17. Processo de acordo com a reivindicagao 1，caracterizado pelo fato da composifao capaz de permitir a aderencia ser uma composigSo de revestimento curavel que e curavel por calor e/ou curavel pela luz.

18. Processo de acordo com a reivindica^ao 1, caracterizado pelo fato da composi^ao capaz de permitir a aderencia ser uma composigao de revestimento curavel adesiva selecionada do grupo consistindo de adesivos sensiveis a pressao e adesivos termorreversiveis.

19. Processo de acordo com a reivindicagSo 1, caracterizado pelo fato da etapa c) ser composta de: cl) forma9ao, sobre a superficie exposta da pilha de revestimentos transportada pelo suporte, ou pelo menos a superficie do substrato definida geometricamente, de uma camada de um latex seca como uma camada de uma composigSo que e capaz de permitir a aderencia; c2) a deposi9ao pelo menos de uma gota de uma composi9ao aquosa sobre a referida pelo menos uma superficie de substrato definida geometricamente, a superficie exposta da referida pilha de revestimento ou sobre a superficie da camada de latex seca; e em que as etapas e) e f) sao compostas, respectivamente, de: e) compressao conjunta pelo menos da superficie do substrato definida geometricamente e da superficie exposta da referida pilha de revestimento, para espalhar a composiySo aquosa e formar uma pelicula fina da composi9ao aquosa entre a camada de latex seca e ο substrato ou a superficie exposta da pilha de revestimento transportada pelo suporte; f) ο aquecimento da pelicula fina da composi9ao aquosa da camada de latex seca durante a etapa de compressao (e);

20. Processo de acordo com a reivindica^ao 1, caracterizado pelo fato da composi^ao capaz de permitir a aderencia ser uma composigSo de revestimento anti-estatica organica curavel, que e composta pelo menos de um polimero condutor e/ou pelo menos um precursor de polimero condutor, e pelo menos um aglutinante.

21. Processo de acordo com a reivindica9ao 19, caracterizado pelo fato da camada seca de latex ser ainda composta pelo menos de um polimero condutor.

22. Processo de acordo com a reivindica^ao 1, caracterizado pelo fato do substrato ser feito de vidro mineral ou vidro organico.

23. Processo de acordo com a reivindica?ao 1, caracterizado pelo fato do artigo optico ser uma lente oflalmologica.

24. Processo de acordo com a reivindicagSo 1, caracterizado pelo fato da superficie exposta da pilha de revestimentos transportada pelo suporte ou pelo menos a superficie do substrato definida geometricamente ser submetida, antes da etapa c), a um tratamento previo que se destina a promover a aderencia da referida camada da composi^ao capaz de permitir a aderencia, ο referido tratamento previo sendo selecionado de um metodo de descarga em alta freqiiencia de plasma, um metodo de descarga de brilho de plasma, um tratamento de descarga corona, um bombardeio com especies energeticas, como um metodo de feixe de eletrons ou um metodo de feixe de ions, um tratamento previo acido ou basico ou um tratamento previo por solvente.

25. Suporte tendo uma superficie principal que contem uma pilha de revestimentos, a referida pilha tendo uma superficie exposta e sendo composta de um revestimento anti-reflexo e opcionalmente pelo menos um revestimento funcional, caracterizado pelo fato de que: a) a referida pilha de revestimentos transportada pelo suporte e ainda composta de, alem do referido revestimento anti-reflexo, de um revestimento anti-estatico organico composto pelo menos de um polimero condutor; e/ou β) uma camada de uma composigao adesiva e depositada sobre a superficie exposta da pilha de revestimento transportada pelo suporte, a referida composi^ao adesiva sendo uma composigao de revestimento anti- estatico organico composta pelo menos de um polimero condutor, e/ou pelo menos um precursor de polimero condutor, e pelo menos um aglutinante.

26. Suporte de acordo com a reivindica^So 25, caracterizado pelo fato do suporte ser feito de policarbonato.

27. Suporte de acordo com a reivindicayao 25, caracterizado pelo fato de uma camada de composi^ao adesiva ser depositada sobre a superficie exposta da pilha de revestimentos transportada pelo suporte.

28. Suporte de acordo com a reivindicagao 25, caracterizado pelo fato da referida pilha de revestimentos transportada pelo suporte ser composta, partindo da superficie principal do suporte, opcionalmente de uma camada de revestimento de protegao e IiberagSo, um revestimento de topo anti-incrusta9ao, um revestimento anti-reflexo, um revestimento resistente a abrasao e/ou a arranhoes, opcionalmente, um revestimento basico resistente a impacto, e um revestimento antiestatico composto pelo menos de um polimero condutor.

29. Suporte de acordo com a reivindica^So 25, caracterizado pelo fato do revestimento anti-estatico ser composto pelo menos de um aglutinante curado.