BRPI0807104A2

BRPI0807104A2 - Processo de junção de dois conjuntos

Info

Publication number: BRPI0807104A2
Application number: BRPI0807104-7A
Authority: BR
Inventors: Jean-Luc Houis; Gerard Cohen Bacri
Original assignee: Airbus Operations Sas
Priority date: 2007-02-16
Filing date: 2008-02-15
Publication date: 2014-05-06
Also published as: WO2008101873A1; CN101646521B; ATE523278T1; KR101529946B1; RU2009134490A; EP2121225A1; FR2912672B1; CA2678139A1; RU2459688C2; EP2121225B1; FR2912672A1; CN101646521A; JP2010517866A; US20100043194A1; JP5404422B2; CA2678139C; US8225508B2; KR20100014780A

Description

“PROCESSO DE JUNÇÃO DE DOIS CONJUNTOS” DOMÍNIO TÉCNICO

A presente invenção se refere de modo geral a um processo de junção de dois conjuntos, por exemplo por rebitagem.

A invenção se aplica de preferência mas não exclusivamente à junção de dois conjuntos constitutivos de uma fuselagem de aeronave. Mais precisamente, pode se tratar de um processo de junção dito de costura, quer dizer que visa à junção pela colocação de órgãos de fixação a encastrar de tipo “lockbolt” ou rebite, ao longo de uma interface comum aos dois conjuntos, dita zona de recobrimento ou zona de junção.

A título indicativo, são distinguidas geralmente as costuras ditas orbitais adaptadas à junção de dois conjuntos, chamados nesse caso de “segmentos”, de forma aproximadamente cilíndrica, das costuras ditas longitudinais que correspondem à junção de dois conjuntos cuja forma é substancialmente aquela de um semicilindro. As costuras longitudinais são realizadas de acordo com geratrizes da seção corrente, enquanto que as costuras orbitais são no que lhes diz respeito realizadas em uma zona de interface compreendida entre duas seções transversais da fuselagem, esses dois tipos de costuras podendo ser realizados respectivamente de acordo com geratrizes longitudinais não lineares e de acordo com geratrizes transversais não circulares quando essas junções são realizadas em partes de fuselagem situadas no bico dianteiro ou na extremidade traseira da aeronave, lá onde a forma da fuselagem apresenta uma dupla curvatura.

O processo de acordo com a invenção é suscetível de ser aplicado para a junção de uma zona de recobrimento que apresenta uma simples curvatura ou uma dupla curvatura. A título informativo, os painéis de simples curvatura são ditos “desenvolvíveis”, e apresentam uma geratriz retilínea que implica que eles podem ser “desenrolados” em um plano. Em contrapartida, os painéis de dupla curvatura, tais como os painéis de fuselagem do cockpit de uma aeronave, não são “desenvolvíveis” e não dispõem portanto de geratriz retilínea, quer dizer que eles não podem ser “desenrolados” em um plano. Efetivamente, eles apresentam uma primeira curvatura, por exemplo na direção longitudinal do painel, assim como uma 5 segunda curvatura distinta da primeira, por exemplo na direção transversal desse mesmo painel.

ESTADO DA TÉCNICA ANTERIOR

No domínio da junção de conjuntos de fuselagem de aeronave, os conjuntos a solidarizar por intermédio de uma costura de rebites ou de “lockbolts” são geralmente de grande dimensão, a saber dispondo cada um deles de um volume de vários metros cúbicos. Além disso, as tolerâncias relativas à montagem em interferência dos órgãos de fixação são muito estreitas, em geral de somente alguns centésimos de milímetro, de modo que é extremamente difícil pré-perfurar os painéis destinados a formar a zona de recobrimento dos dois conjuntos, ao mesmo tempo em que se assegura a coaxialidade de cada um dos furos na tolerância de interferência. Em conseqüência disso, os processos de junção são geralmente executados de modo que os dois conjuntos sejam perfurados no decorrer da mesma operação de perfuração, a fim de obter no decorrer dessa mesma operação um único orifício de alojamento de órgão de fixação, formado pelos dois furos respectivamente obtidos através dos dois painéis pelo menos parcialmente superpostos.

A dificuldade reside então no fato de que a interface de junção deve normalmente ser isenta de qualquer rebarba e de qualquer apara sob 25 pena de reduzir as características de resistência em fadiga da fuselagem assim unida. Além disso, para assegurar a estanqueidade da interface entre os conjuntos, indispensável para a manutenção da pressurização da fuselagem em vôo, essa última é guarnecida de uma fina camada de um mástique de estanqueidade, ou mástique de interposição. Por outro lado, a fim de assegurar a continuidade mecânica de transmissão dos esforços na fuselagem, é feito de modo com que o contato entre os dois conjuntos ao nível de cada órgão de fixação seja um contato metal-metal, quer dizer que não haja acoplamento de esforço através do mástique de interposição.

A fim de assegurar essas diferentes condições, é conhecido

operar as etapas sucessivas seguintes:

- a colocação em referência prévia dos dois conjuntos, prevista para levar esses dois conjuntos para o posicionamento relativo determinado, esses dois conjuntos assim posicionados formando conjuntamente a zona de

recobrimento;

- a perfuração de furos de montagem através da zona de recobrimento, para a fixação ulterior de grade de perfuração;

- a fixação de uma ou várias grades de perfuração na zona de recobrimento por intermédio de meios de fixação provisórios que operam

junto com os furos de montagem;

- a perfuração dos orifícios através da zona de recobrimento, com o auxílio de uma ferramenta de perfuração destinada a operar junto com cada grade de perfuração;

- o desmonte das grades de perfuração e a separação dos dois conjuntos a fim de realizar uma limpeza e uma retirada das rebarbas dos

painéis ao nível dos orifícios e dos furos de montagem;

- a aplicação de mástique de interposição sobre os painéis dos conjuntos destinados a formar a zona de recobrimento;

- a colocação em referência dos dois conjuntos, prevista para levar de novo esses dois conjuntos para o posicionamento relativo

determinado que permite a colocação no lugar dos órgãos de fixação, os dois conjuntos assim posicionados formando conjuntamente a zona de recobrimento que apresenta uma camada de mástique de interposição entre os dois painéis dessa zona; e - a colocação no lugar dos órgãos de fixação em seus orifícios

respectivos.

Com esse modo de proceder, tanto as operações de separação / rebentamento e de re-junção dos conjuntos, quanto às operações de limpeza / 5 retirada das rebarbas desses últimos, alongam consideravelmente o ciclo de fabricação, tomando esse último custoso e não otimizado. Para evitar o aparecimento de tais rebarbas ao nível da zona de recobrimento / junção entre os dois painéis que devem ser perfurados no decorrer da mesma operação, uma solução conhecida da arte anterior consiste em aplicar uma força de 10 aperto determinada entre esses dois painéis. Mais precisamente, a pressão desejada é tal que ela permite gerar um esforço sobre a zona de recobrimento que impede por um lado o aparecimento de rebarbas, por outro lado a inserção de aparas na interface dos painéis unidos, revestidos de mástique de interposição.

No entanto, os meios geralmente utilizados para realizar essa

pressão são complexos e difíceis de colocar no lugar nos conjuntos a solidarizar por costura, o que constitui uma outra fonte de prejuízo do ciclo de fabricação. A esse título, por razões de volume, é relativamente difícil montar esses meios de colocação em pressão por ocasião da utilização de grades de 20 perfuração, portanto correntemente utilizadas no domínio considerado. Sobretudo, é habitualmente difícil e mesmo impossível colocá-las no lugar em zonas de recobrimento de formas complexas, tais como as zonas de recobrimento de dupla curvatura, ou ainda em conjuntos que formam estruturas ditas “fechadas” nas quais o acesso permanece delicado. 25 Finalmente, esses meios de colocação em pressão conhecidos pela arte anterior são essencialmente projetados para ser empregados no âmbito de um processo de junção inteiramente automatizado, mas de nenhuma forma adaptados a uma junção manual, por exemplo na qual o operador realiza manualmente a perfuração dos orifícios assim como a colocação no lugar dos órgãos de fixação, com o auxílio de ferramentas apropriadas.

EXPOSIÇÃO DA INVENÇÃO

A invenção tem portanto como objetivo propor um processo de junção que corrige os problemas mencionados acima, relativos às realizações 5 da arte anterior. Mais precisamente, o objetivo da invenção é fornecer um processo de junção que permite aplicar de um modo simples a pressão exigida na zona de recobrimento por ocasião da perfuração dos orifícios através dessa mesma zona, a fim de impedir por um lado o aparecimento de rebarbas, e por outro lado a inserção de aparas na interface dos painéis unidos, habitualmente 10 revestidos de mástique de interposição.

Para fazer isso, a invenção tem como objeto um processo de junção de dois conjuntos por intermédio de uma pluralidade de órgãos de fixação destinados a estabelecer uma junção entre dois painéis pelo menos parcialmente superpostos que pertencem respectivamente aos dois conjuntos e 15 que formam conjuntamente uma zona de recobrimento, o processo compreendendo a perfuração de uma pluralidade de orifícios através da zona de recobrimento, cada um dos orifícios sendo destinado a alojar um dos órgãos de fixação, a perfuração de cada orifício sendo realizada com o auxílio de uma ferramenta de perfuração que atravessa um orifício de centragem 20 correspondente feito em uma grade de perfuração montada fixamente na zona de recobrimento, a ferramenta de perfuração compreendendo um mandril de apoio na zona de recobrimento assim como um anel expansível que se ajusta ao mandril de acordo com uma superfície de contato cônica que permite, por ocasião da aplicação de um movimento relativo de acordo com um eixo 25 central de superfície de contato cônica entre o mandril e o anel, uma expansão desse anel assegurando seu bloqueio no orifício de centragem correspondente.

De acordo com a invenção, a aplicação do movimento relativo entre o anel expansível e o mandril de apoio é realizada de maneira a gerar, em conseqüência do bloqueio do anel expansível no orifício de centragem correspondente, um deslocamento do mandril em apoio contra a zona de recobrimento, através do orifício de centragem correspondente e de acordo com o eixo central de superfície de contato cônica na direção dessa zona de recobrimento a fim de exercer uma pressão sobre essa última.

Assim, a invenção prevê efetivamente uma solução simples e

astuciosa que permite aplicar facilmente a pressão exigida sobre a zona de recobrimento por ocasião da perfuração dos orifícios através dessa mesma zona, a fim de impedir por um lado o aparecimento de rebarbas, e por outro lado a inserção de aparas na interface dos painéis unidos, geralmente revestidos de mástique de interposição.

De fato, a ferramenta de perfuração empregada pode ser do tipo classicamente conhecido pelo profissional, tal como aquela fabricada pela sociedade Cooper Power Tools e designada “P2 Drill with Concentric Collet Foot”. Esse tipo de ferramenta de perfuração é também descrito no documento EP0761 351 A, que é incluído aqui como referência.

r

E notado que se os meios empregados para obter a pressão sobre a zona de recobrimento durante a perfuração dos orifícios são conhecidos pela arte anterior, a especificidade da invenção reside na utilização especial que é feita desses meios. Efetivamente, nas ferramentas de 20 perfuração tais como aquelas indicadas acima, a presença do mandril de apoio e de seu anel expansível associado é motivada pela única necessidade de bloquear essa ferramenta em rotação e em translação em um orifício de centragem da grade de perfuração, por fricção entre o anel e esse mesmo orifício de centragem. Para fazer isso, o anel é colocado em movimento de 25 acordo com o eixo central de superfície de contato cônica entre essa última e o mandril, através do orifício de centragem correspondente e em uma direção oposta à zona de recobrimento contra a qual o mandril, imóvel em relação ao orifício de centragem, permanece em apoio. Esse movimento é interrompido quando a expansão do anel no orifício da grade é suficiente para bloquear a ferramenta em rotação e em translação em relação a essa grade.

Em contrapartida, na invenção, faz-se de modo com que o movimento relativo aplicado entre o anel e o mandril se traduza essencialmente por um movimento do mandril na direção da zona de 5 recobrimento, e não por um movimento do anel na direção oposta àquela da zona de recobrimento, mesmo se esse último movimento pode ser observado até a obtenção de um verdadeiro bloqueio do anel no orifício de centragem da grade de perfuração. Com relação a isso, a aplicação do movimento relativo entre o anel expansível e o mandril de apoio é preferencialmente realizada de 10 maneira a gerar um deslocamento do mandril em apoio contra a zona de recobrimento e através do orifício de centragem correspondente, em uma distância (x2) que respeita a condição (x2) > 0,90.(x), na qual (x) corresponde a uma distância total do movimento relativo aplicado entre o anel e o mandril. A relação precitada traduz efetivamente a vontade de obter essencialmente um 15 movimento do mandril através do orifício de centragem mais do que um movimento do anel através desse mesmo orifício de centragem em um sentido oposto. O profissional será naturalmente capaz de adaptar a concepção dos diferentes elementos em questão para chegar a um tal funcionamento, notadamente dimensionando para isso de modo apropriado o diâmetro 20 nominal do anel expansível e aquele do orifício de centragem. Com relação a isso, é notado que uma pequena folga inicial entre o anel e o orifício de centragem correspondente, por exemplo inferior a 0,5 mm, e de preferência da ordem de 0,3 mm, é exigida para obter o bloqueio do anel nesse mesmo orifício de perfuração extremamente rapidamente depois do início da 25 aplicação do movimento relativo, essa folga sendo no entanto suficiente para assegurar uma introdução fácil do anel expansível no orifício de centragem antes de perfuração. A esse título, foi constatado que a aplicação de tolerâncias H7 a HlO para os orifícios de centragem das grades de perfuração, mas de preferência H7, podia se verificar eficaz para a obtenção do efeito desejado acima.

Por outro lado, a aplicação do movimento relativo entre o anel expansível e o mandril de apoio é realizada de maneira a gerar, no final da aplicação, uma pressão de mandril de apoio, sobre a zona de recobrimento, 5 compreendida entre cerca de 600 e 1200 N. Como será descrito abaixo, a concepção dos meios especiais empregados para efetuar uma tal pressão permitem determinar previamente a pressão que será exercida por ocasião da aplicação do movimento relativo, em função de diferentes parâmetros conhecidos.

De qualquer modo, esse valor de pressão é portanto

absolutamente apropriado para impedir por um lado o aparecimento de rebarbas, e por outro lado a inserção de rebarbas na interface dos painéis unidos, geralmente revestidos de mástique de interposição. Em conseqüência disso, é nesse caso vantajosamente possível efetuar todas as perfurações de 15 orifícios na zona de recobrimento / junção por ocasião de uma mesma etapa de perfuração, seguida pela colocação no lugar de todos os órgãos de fixação, sem ter que separa / recolocar juntos os conjuntos previamente colocados em referência, no ponto de referência da aeronave quando se trata de conjuntos de fuselagem.

Um tal processo no qual a totalidade das perfurações é

efetuada, seguidas pela totalidade da colocação e pelo encastramento dos órgãos de fixação, apresenta a vantagem de ser muito flexível em termos de mão de obra. De fato, uma pessoa sozinha pode realizar a totalidade das etapas necessárias para a obtenção da costura, pois em nenhum momento é 25 necessário ter acesso ao mesmo tempo dos dois lados da fuselagem, seja para a instalação das ferramentas, a perfuração-fresagem, o desmonte das ferramentas, ou ainda a colocação e o encastramento dos órgãos de fixação.

Por outro lado, esse tipo de processo de acordo com a invenção permite também fazer intervir vários operadores tanto no exterior quanto no interior da fuselagem, de maneira a reduzir o tempo de realização das costuras. Devido a isso, é notável que o processo objeto da invenção ofereça uma grande flexibilidade em termo de organização do trabalho para uma mesma costura em função dos ritmos de produção exigidos, 5 contrariamente por exemplo aos processos da arte anterior dito com “desprendimento”, devido ao ponto de agrupamento ligado a esse mesmo desprendimento / separação dos dois conjuntos depois de perfuração.

A invenção propõe portanto uma solução simples que permite uma colocação no lugar fácil e rápida dos meios de colocação em pressão da 10 zona de recobrimento, visto que ela é assimilável a uma simples colocação no lugar da ferramenta de perfuração em relação à grade de perfuração correspondente. O ciclo de fabricação é portanto bastante otimizado. Além disso, aparece claramente que a solução adotada não apresenta nenhum inconveniente em termo de volume contrariamente ao que era encontrado na 15 arte anterior, visto que os meios de colocação em pressão são constituídos pela própria ferramenta de perfuração.

Além disso, essa maneira astuciosa de realizar a pressão por ocasião da perfuração dos orifícios permite facilmente a realização de costuras em zonas de recobrimento de duplas curvaturas, ou ainda em 20 conjuntos que formam estruturas ditas “fechadas”, visto que somente o acesso a um único lado da estrutura se verifica necessário para a colocação no lugar da ferramenta de perfuração que gera a pressão exigida. Por outro lado, a invenção é tanto aplicável a um processo automatizado quanto a um processo realizado pelo menos parcialmente manualmente, por exemplo do tipo no qual 25 o operador realiza manualmente a perfuração dos orifícios assim como a colocação no lugar dos órgãos de fixação, com o auxílio de ferramentas apropriadas.

Finalmente, fica bem entendido que o processo de acordo com a invenção permite a realização das costuras ditas orbitais adaptadas à junção de dois conjuntos de forma aproximadamente cilíndrica, assim como a realização das costuras ditas longitudinais que correspondem à junção de dois conjuntos dos quais a forma é substancialmente aquela de um semicilindro.

De preferência, a grade de perfuração é realizada em alumínio ou em uma de suas ligas, e o anel expansível é realizado em aço.

De fato, é notado que as grades de perfuração devem de preferência poder assegurar a totalidades das seguintes funções:

- a imobilização da ferramenta de perfuração em rotação e em translação no orifício de centragem correspondente, e isso unicamente pela

força de fricção do anel expansível no orifício da grade;

- uma duração de vida suficiente da grade; e

- um posicionamento correto dos orifícios de centragem em relação aos conjuntos a unir, quaisquer que sejam as condições ambientais, notadamente por ocasião das variações de temperatura no decorrer da junção.

A fim de satisfazer essa última função, o emprego do alumínio

ou de uma de suas ligas aparece absolutamente adequado, em especial quando os conjuntos são realizados em um material idêntico ou similar, tal como é habitualmente o caso para os conjuntos de fuselagem de aeronave. De fato, as grades de perfuração podem nesse caso se dilatar termicamente da mesma maneira que a fuselagem feita de liga de alumínio.

Alternativamente, pode ser vantajoso realizar essas grades de perfuração a partir de um material compósito com reforço de carbono, no caso de uma fuselagem constituída de um tal material ou similar. Essa constituição das grades oferece por outro lado a vantagem de tomá-las mais leves e assim 25 de facilitar a manipulação das mesmas pelos operadores. No entanto, esses materiais apresentam uma resistência ao desgaste relativamente pequena, suscetível de ser incompatível com as altas exigências relativas à duração de vida de tais grades, previstas para a introdução repetida de um anel expansível em cada orifício de centragem. Assim, para enfrentar esse problema de desgaste, uma outra solução que pode ser escolhida consiste em cobrir com um anel feito de aço os orifícios de centragem da grade, ela própria realizada em alumínio ou em uma de suas ligas, ou ainda a partir de um material compósito com reforço de 5 carbono. No entanto, a primeira solução indicada acima é preferencialmente escolhida visto que o atrito entre o alumínio da grade e o aço do anel é aproximadamente duas vezes maior do que um atrito aço-aço, o que permite facilitar o bloqueio em rotação e translação do anel expansível em relação à grade de perfuração.

No entanto, essa solução preferida apresenta uma resistência

ao desgaste menor. Com relação a isso, é revelado que o desgaste das grades permanece amplamente aceitável uma vez que esse último é uniforme ao longo da superfície de contato entre o anel e o orifício de centragem. Para que essa condição seja verificada, mas também para evitar um desgaste mais 15 marcado na entrada e na saída do orifício de centragem, é preferencialmente procurada a maior superfície de contato possível entre o anel e esse orifício de centragem. Para fazer isso, a grade de perfuração é projetada e disposta de modo que previamente à aplicação do movimento relativo entre o anel expansível e o mandril de apoio, quando a ferramenta de perfuração é 20 posicionada com seu mandril de apoio que atravessa o orifício de centragem correspondente e em contato com a zona de recobrimento, o anel de expansão seja saliente de um lado e de outro do orifício de centragem correspondente. Essa posição preferida deve também preferencialmente ser conservada até o bloqueio do anel no orifício de centragem.

Assim, de preferência faz-se de modo com que a espessura das

grades seja ligeiramente inferior ao comprimento do anel expansível de acordo com o eixo central de superfície de contato cônica. O afastamento inicial da grade em relação à zona de recobrimento a unir é também previsto em conseqüência disso. Preferencialmente, o processo compreende uma etapa de colocação em referência dos dois conjuntos, prevista para levar esses dois conjuntos para um posicionamento relativo determinado que permite a realização da perfuração dos orifícios. Em um tal caso, a perfuração dos orifícios e uma etapa ulterior de colocação no lugar dos órgãos de fixação em seus orifícios respectivos são realizadas sucessivamente conservando-se o posicionamento relativo determinado obtido por ocasião da etapa de colocação em referência dos dois conjuntos, o que evita a realização de um desprendimento dos dois conjuntos depois de perfuração, custoso em termo de duração de ciclo de fabricação.

Preferencialmente, o processo compreende as etapas sucessivas seguintes, realizadas conservando-se o posicionamento relativo determinado obtido por ocasião da etapa de colocação em referência dos dois conjuntos:

- a fixação de uma ou várias grades de perfuração na zona de recobrimento, cada grade de perfuração sendo provida de uma pluralidade de orifícios de centragem;

- a perfuração dos orifícios através da zona de recobrimento, com o auxílio da ferramenta de perfuração destinada a operar junto com cada grade de perfuração;

- o desmonte de cada grade de perfuração;

- a colocação no lugar dos órgãos de fixação em seus orifícios

respectivos.

Mais precisamente, de acordo com um primeiro modo de realização preferido da presente invenção, o processo compreende as etapas sucessivas seguintes:

- a colocação em referência dos dois conjuntos, prevista para levar esses dois conjuntos para o posicionamento relativo determinado que permite a realização da perfuração dos orifícios, os dois conjuntos assim posicionados formando conjuntamente a zona de recobrimento que apresenta uma camada de mástique de interposição entre os dois painéis dessa zona;

- a colocação no lugar de um ou vários primeiros dispositivos de colocação em pressão em um primeiro lado da zona de recobrimento, e, a

colocação no lugar de um ou vários segundos dispositivos de colocação em pressão em um segundo lado da zona de recobrimento, oposto ao primeiro lado;

- a perfuração de furos de montagem através da zona de recobrimento, para a fixação de grade de perfuração, cada furo de montagem

sendo realizado na proximidade de pelo menos um primeiro dispositivo de colocação em pressão e de pelo menos um segundo dispositivo de colocação em pressão;

- o desmonte de cada primeiro dispositivo de colocação em

pressão;

- a fixação de uma ou várias grades de perfuração na zona de

recobrimento, do primeiro lado dessa última, por intermédio de meios de fixação provisórios que operam junto com os furos de montagem;

- a perfuração dos orifícios através da zona de recobrimento, a partir do primeiro lado da zona de recobrimento, com o auxílio da ferramenta

de perfuração destinada a operar junto com cada grade de perfuração, cada orifício sendo realizado na proximidade de pelo menos um segundo dispositivo de colocação em pressão;

- a colocação no lugar de órgãos de fixação provisórios cada um deles atravessando um dos orifícios feitos na zona de recobrimento, assim

como seu orifício de centragem correspondente feito na grade de perfuração;

- o desmonte de cada grade de perfuração, e dos meios de fixação provisórios;

- o desmonte de cada segundo dispositivo de colocação em

pressão; - a colocação no lugar dos órgãos de fixação em seus orifícios respectivos, essa colocação no lugar sendo efetuada conservando-se o posicionamento relativo determinado obtido por ocasião da etapa de colocação em referência dos dois conjuntos; e

- a colocação no lugar de órgãos de fixação anexos nos ditos

furos de montagem.

Alternativamente, de acordo com um segundo modo de realização preferido da presente invenção, o processo compreende as etapas sucessivas seguintes:

- uma colocação em referência prévia dos dois conjuntos,

prevista para levar esses dois conjuntos para o posicionamento relativo determinado, os dois conjuntos assim posicionados formando conjuntamente a zona de recobrimento;

- a separação dos dois conjuntos a fim de realizar uma limpeza e uma retirada de rebarbas dos painéis ao nível dos furos de montagem;

determinado que permite a realização da perfuração dos orifícios, os dois conjuntos assim posicionados formando conjuntamente a zona de recobrimento que apresenta uma camada de mástique de interposição entre os dois painéis dessa zona;

- a colocação no lugar de um ou vários segundos dispositivos de colocação em pressão em um segundo lado da zona de recobrimento,

oposto a um primeiro lado;

- a fixação de uma ou várias grades de perfuração na zona de recobrimento, do primeiro lado dessa última, por intermédio de meios de fixação provisórios que operam junto com os furos de montagem; - a perfuração dos orifícios através da zona de recobrimento, a partir do primeiro lado da zona de recobrimento, com o auxílio de uma ferramenta de perfuração destinada a operar junto com cada grade de perfuração, cada orifício sendo realizado na proximidade de pelo menos um

segundo dispositivo de colocação em pressão;

- a colocação no lugar de órgãos de fixação provisórios cada um deles atravessando um dos orifícios feitos na zona de recobrimento, assim como seu orifício de centragem correspondente feito na grade de perfuração;

- o desmonte de cada segundo dispositivo de colocação em

pressão;

- a colocação no lugar dos órgãos de fixação em seus orifícios respectivos, essa colocação no lugar sendo efetuada conservando-se o

posicionamento relativo determinado obtido por ocasião da etapa de colocação em referência dos dois conjuntos; e

- a colocação no lugar dos órgãos de fixação anexos nos furos

de montagem.

Nesse segundo modo de realização preferido, no qual procede- 20 se portanto a um desprendimento dos conjuntos antes de efetuar as perfurações dos orifícios destinados a alojar os órgãos de fixação, não é portanto mais necessário proceder à montagem / desmonte dos primeiros dispositivos de colocação em pressão, também ditos dispositivos de aperto, tais como aqueles empregados no primeiro modo de realização preferido, o 25 que permite reduzir o tempo de ciclo, mesmo se esse último integra uma limpeza e uma retirada das rebarbas dos painéis ao nível dos furos de montagem realizados, depois do desprendimento dos conjuntos a unir.

De preferência, os órgãos de fixação são rebites ou “lockbolts”. A título indicativo, como é conhecido pelo profissional, os órgãos de fixação de tipo “lockbolt” são notadamente conhecidos pela patente US 3 203 300. Eles podem no entanto tomar qualquer outra forma conservando-se o princípio de expansão por tração de haste, e de compressão por anel, sem sair do âmbito da invenção.

Ainda de maneira preferencial e tal como foi indicado acima, o

processo se aplica para a junção de conjuntos de fuselagem de aeronave, tais como aqueles constitutivos das partes de fuselagem situadas no bico dianteiro ou na extremidade traseira da aeronave, lá onde a forma da fuselagem apresenta uma dupla curvatura.

Assim, o processo é preferencialmente executado de modo que

os órgãos de fixação formem conjuntamente uma costura dita orbital.

Outras vantagens e características da invenção aparecerão na descrição detalhada não limitativa abaixo.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS Essa descrição será feita em referência aos desenhos anexos

entre os quais as figuras 1 a 14 ilustram um modo de realização preferido do processo de junção de acordo com a presente invenção.

EXPOSIÇÃO DETALHADA DE UM MODO DE REALIZAÇÃO PREFERIDO Em referência primeiramente à figura 1, é possível ver dois

conjuntos la, Ib destinados a ser unidos por costura dita orbital, com o auxílio de rebites, e pela execução de um processo de acordo com um modo de realização preferido da presente invenção, que vai agora ser descrito. Trata-se aqui de dois conjuntos la, Ib que constituem respectivamente dois 25 segmentos transversais da fuselagem de uma aeronave, de preferência situados no bico dianteiro ou na extremidade traseira da aeronave, lá onde a forma da fuselagem apresenta uma dupla curvatura.

Nesse modo de realização preferido, o processo começa, como mostrado nessa figura 1, pela colocação em referência dos dois conjuntos la, lb, prevista para levar esses últimos para um posicionamento relativo determinado no ponto de referência da aeronave, simbolizado aqui pela referência X, Y, Z. A colocação em referência é tal que ela leva à formação de uma zona de recobrimento 4, também dita zona de junção formada por dois painéis 6, 8 pelo menos parcialmente superpostos e que pertencem respectivamente aos dois conjuntos la, lb. Naturalmente, a zona de junção 4 é destinada a receber a costura orbital de rebites, tal como será explicitado abaixo. Devido a isso, em conseqüência da colocação em referência dos dois conjuntos la, lb, a zona de recobrimento obtida, na qual se encontra uma camada de mástique de interposição entre os dois painéis 6, 8, se encontra na configuração adequada para a realização da perfuração dos orifícios destinados a alojar os diferentes rebites da costura. A título informativo, é previsto preferencialmente que mástique de interposição ou mástique de estanqueidade seja colocado sobre cada um dos dois painéis 6, 8 antes da colocação em referência dos dois conjuntos la, lb.

A etapa seguinte simbolizada na figura 2 consiste na colocação no lugar de vários primeiros dispositivos de colocação em pressão 10 da zona de recobrimento 4, em um primeiro lado 14 dessa última, e, na colocação no lugar de vários segundos dispositivos de colocação em pressão 12 em um 20 segundo lado 16 da zona de recobrimento, oposto ao primeiro lado. A título indicativo, o primeiro lado 14 pode constituir o lado exterior da fuselagem da aeronave, e o segundo lado 16 o lado interior.

Assim, como pode ser visto na figura 2, esses dispositivos 10, 12, também denominados dispositivos de aperto e previstos para assegurar conjuntamente uma pressão de aperto grande entre os dois painéis 6, 8, por exemplo compreendida entre 600 e 1200 N, são repartidos ao longo de toda a zona de recobrimento 4.

De preferência e como mostrado mais em detalhe na figura 3, os dispositivos de colocação em pressão são do tipo dispositivo com ventosas, a saber que compreendem uma primeira ventosa 18 aplicada contra o painel 6 e uma segunda ventosa 20 aplicada contra o painel 8, essas ventosas sendo rigidamente ligadas por uma barra de junção 22 atravessada por um parafuso de pressão 24 que se apóia sobre a zona de recobrimento 4, sendo para isso 5 disposto localmente substancialmente ortogonalmente a essa última. Naturalmente, as ventosas 18, 20 são ligadas a meios de colocação sob vácuo (não representados) que permitem conservar a aderência dessa última sobre os painéis 6, 8, mesmo por ocasião do aperto do parafuso de pressão 24.

Com relação a isso, é indicado que o parafuso de pressão 24 10 permite aplicar localmente uma pressão entre as duas partes da zona 4, e portanto aproximar os painéis 6, 8, o que tem como conseqüência fazer o mástique de interposição fresco e ainda não polimerizado fluir, e devido a isso obter um contato metal-metal entre esses dois painéis revestidos de mástique de interposição e de preferência realizados em liga de alumínio. Como será 15 indicado abaixo, a zona de recobrimento 4 pode então ser perfurada na proximidade dos parafusos 24 de maneira a obter furos de montagem, sem que haja formação de rebarba na interface, nem introdução de aparas ou de óleo de corte na camada de mástique.

A pressão de aperto aplicada é regulada por intermédio do torque de aperto do parafuso 24, apertado com o auxílio de uma parafusadeira com torque de debreagem. Convencionalmente, essa força de aperto local se estabelece idealmente em tomo de 600 N, que corresponde a um torque de aperto dos parafusos do dispositivo de colocação em pressão da ordem de

r

0,48 Nm. E possível aplicar sem risco de deformação dos conjuntos a unir, e sem aumentar exageradamente os riscos de rebarba, uma força de pressão compreendida entre 400 N e 1200 N. Deve ser notado que essa faixa bastante ampla permite absorver as imprecisões de regulagem do torque de aperto, e de relação entre o torque de aperto e a pressão efetiva na interface.,

Várias variantes do dispositivo 10 mostrado na figura 3 podem ser consideradas, em especial para os dispositivos de colocação em pressão 12 destinados a ser montados no lado interior 16 da fuselagem. De fato, como mostrado na figura 4, uma ou as duas ventosas podem ser substituídas por extremidades ditas com prensa 26, 28, essas últimas sendo também ligadas 5 rigidamente por uma barra de junção 22 atravessada por um parafuso de pressão 24 que se apóia sobre a zona de recobrimento 4, sendo para isso disposto localmente substancialmente ortogonalmente a essa última. Cada extremidade com prensa dispõe de uma forma adaptada que permite se bloquear em translação no sentido oposto àquela do aperto do parafuso 24, em 10 um enrijecedor 30, 32 que pertence a um dos conjuntos la, lb. A título informativo, em comparação com as ferramentas de ventosas, as ferramentas com flange da figura 4 são mais confiáveis no tempo e sobretudo menos ruidosas, o defeito de confiabilidade das ferramentas com ventosas provindo essencialmente do desgaste progressivo dos lábios de estanqueidade, e o ruído 15 provindo dos meios de colocação sob vácuo de tipo venturi. A vantagem principal dos dispositivos com flanges em relação aos dispositivos com ventosas reside naturalmente na supressão da fonte de ar comprimido necessária para o bom funcionamento das ventosas.

Naturalmente, é também possível combinar esses dispositivos a fim de obter uma extremidade de tipo com prensa, e a outra do tipo ventosa, sem sair do âmbito da invenção.

Como mostrado na figura 2, os dispositivos 10 e 12 podem eventualmente ser dispostos confrontantes dois a dois de um lado e de outro da zona 4.

Em seguida, o processo é prosseguido realizando-se com o

auxílio de uma ferramenta de perfuração os furos de montagem precitados, através da zona de recobrimento 4. Esses furos de montagem 32 mostrados na figura 5 são portanto destinados à fixação ulterior de grade de perfuração, cada furo de montagem 32 sendo realizado na proximidade de pelo menos um primeiro dispositivo de colocação em pressão 10 e de pelo menos um segundo dispositivo de colocação em pressão 12, a fim de obter os efeitos positivos descritos acima ligados à aplicação de uma pressão substancial entre os painéis 6, 8.

Antes da montagem das grades de perfuração na zona de

recobrimento 4, os primeiros dispositivos de colocação em pressão 10 situados no lado exterior 14 da fuselagem são desmontados.

Como se tomará evidente na seqüência da descrição, é notado que as perfurações ulteriores dos orifícios ao nível dos locais dos órgãos de 10 fixação dedicados à junção dos conjuntos la, lb, são efetivamente realizados por intermédio de grades de perfuração 34 que permitem posicionar de maneira precisa os orifícios assim realizados. Como visível na figura 6, essas grades de perfuração 34 são fixadas na zona 4 do primeiro lado 14, por intermédio de meios de fixação provisórios tais como grampos especiais 36 15 que atravessam cada um deles simultaneamente um orifício de grade assim como um furo de montagem 32 previamente realizada com essa finalidade. O princípio geral de tais grampos é por exemplo descrito na patente EP 0 336 808, incorporado aqui por referência. Esses grampos especiais 36 apresentam portanto a particularidade de se fixar em um orifício da grade, localizando 20 assim essa última em relação aos furos de montagem 32, e de apresentar uma altura reduzida que permite instalar uma ferramenta de perfuração equipada com um pé de pressão de tipo “Concentric Collet”, em um orifício adjacente ao orifício ocupado pelo grampo em questão.

As grades 34 mostradas na figura 6 são portanto dispostas de modo sucessivo e de preferência unidas ao longo da costura a realizar, os grampos 36 assegurando o posicionamento e a retenção dessas grades em relação à zona de recobrimento 4, mas realizando também uma pressão de contato reduzida na interface da junção.

De maneira preferencial, as grades de perfuração 34, de preferência realizadas em alumínio ou em uma de suas ligas, asseguram três funções distintas:

- o correto posicionamento dos orifícios na fuselagem, graças à centragem da ferramenta de perfuração sucessivamente em cada um dos

orifícios de centragem correspondentes 38 feitos nas grades 34 tal como mostrado na figura 6,

- a imobilização da ferramenta de perfuração em rotação e em translação durante a operação de perfuração, e

- a constituição de um elemento de reação para assegurar a pressão na interface durante a perfuração, isso constituindo uma das

particularidades da presente invenção.

Como será descrito abaixo, para assegurar a totalidade dessas funções, as grades de perfuração apresentam características estruturais determinadas tanto do ponto de vista do dimensionamento quanto da escolha da matéria que as constitui.

Em seguida, a etapa de perfuração dos orifícios através da zona de recobrimento 4 é realizada a partir do primeiro lado 14 da zona de recobrimento 4, com o auxílio da ferramenta de perfuração destinada a operar sucessivamente com cada grade de perfuração 34, cada orifício sendo 20 realizado na proximidade de pelo menos um segundo dispositivo de colocação em pressão 12 que ficou no lugar para essa etapa.

A título informático, a perfuração da qual é questão aqui integra de preferência a perfuração e a fresagem, que respondem de preferência às restrições seguintes:

- precisão do posicionamento dos orifícios na fuselagem,

- precisão do diâmetro perfurado para assegurar a junção em interferência do órgão de fixação a encastrar,

- precisão da profundidade de fresagem para assegurar o afloramento da cabeça do órgão de fixação, de modo que não haja nenhum vazio ou protuberância em relação à fuselagem exterior,

- ausência de criação de rebarba ao nível da interface, e,

- ausência de introdução de aparas e de óleo de corte na interface provida de mástique de interposição.

Com relação a isso, o posicionamento preciso dos orifícios é

assegurado pelas grades de perfuração 34. A fim de assegurar a ausência de rebarba e de introdução de aparas ou de óleo na interface entre os painéis no momento da perfuração, procura-se portanto aplicar uma pressão que tende a aproximar esses painéis, na proximidade da broca durante a perfuração. Como IO será explicitado abaixo, a solução adotada na presente invenção permite obter uma colocação sob pressão concêntrica à broca durante a perfuração, os meios utilizados sendo alojados no interior de um orifício de centragem da grade e conseqüentemente não prejudicando de nenhuma forma a centragem da ferramenta.

A ferramenta de perfuração empregada pode ser do tipo

classicamente conhecido pelo profissional, tal como aquela fabricada pela sociedade Cooper Power Tools e designada “P2 Drill with Concentric Collet Foot”. Esse tipo de ferramenta de perfuração é também descrito no documento EP O 761 351 A, que é incluído aqui como referência. Essa ferramenta 40 é também representada nas figuras 7 e 8.

De uma maneira geral, a ferramenta de perfuração 40 é vantajosamente utilizada na presente invenção para:

- posicionar e manter essa ferramenta na grade por intermédio de um anel de centragem expansível,

- realizar um batente de profundidade por contato da

extremidade de um mandril sobre a fuselagem, e

- isso constitui uma particularidade própria à presente invenção, gerar uma pressão de contato sobre a fuselagem concentricamente à perfuração com o auxílio do mandril, a fim de assegurar um contato direto dos painéis a unir e evitar assim a formação de rebarba e a introdução de aparas na interface provida de mástique de interposição.

As duas primeiras funções são conhecidas pelo profissional. A terceira, relativa à aplicação de uma pressão de interface, é uma conseqüência 5 do princípio de funcionamento especial da ferramenta de perfuração 40 em condições específicas impostas ao nível das grades de perfuração 34, de preferência associada à pressão de interface gerada pelos dispositivos de colocação em pressão 12.

Em referência portanto às figuras 7 e 8, é vista a ferramenta de 10 perfuração 40 que compreende globalmente um corpo 42 que é prolongado por um mandril de apoio 51, do qual a extremidade 50 é destinada a estar em contato com a zona de recobrimento 4 durante a perfuração. Durante a perfuração de um orifício na fuselagem, a broca (não representada) é prevista para se deslocar interiormente e concentricamente em relação ao mandril de 15 apoio 51.

Ao nível da parte dianteira da ferramenta 40, o mandril 51 é solidário de um pé de pressão 52, ele próprio solidário de um eixo 57 ou eixo superior. Além disso, um anel expansível 56, destinado a ser introduzido em um orifício de centragem 38 de uma grade de perfuração 34, se ajusta ao 20 mandril 51 de acordo com uma superfície de contato cônica 53 visível na figura 8. Essa superfície de contato cônica 53, prevista para se estreitar quando se aproxima da extremidade 50 do mandril, permite por ocasião da aplicação de um movimento relativo de acordo com um eixo central de superfície de contato cônica 48, entre o mandril 51 e o anel 56, uma expansão 25 desse anel assegurando seu bloqueio no orifício de centragem correspondente 38. Mais precisamente e como será detalhado ulteriormente, a aplicação do movimento relativo entre o anel expansível 56 e o mandril de apoio 51 é realizada de maneira a gerar, em conseqüência do bloqueio do anel expansível

56 no orifício de centragem correspondente 38, um deslocamento do mandril 51 em apoio contra a zona de recobrimento 4, através do orifício de centragem correspondente e de acordo com o eixo central de superfície de contato cônica 48 na direção dessa zona de recobrimento a fim de exercer uma pressão sobre essa última.

5 Para obter esse deslocamento relativo, a ferramenta 40

compreende um macaco 54 solidário do corpo 42, do qual a extremidade 46 é ligada por um eixo 47 ou eixo inferior, a um pare de pequenas bielas 55, e mais precisamente a uma extremidade inferior dessas pequenas bielas 55 das quais a extremidade superior é no que lhe diz respeito articulada no eixo 10 superior 57 precitado. Além disso, entre os eixos paralelos 47 e 57, a ferramenta 40 apresenta um eixo intermediário 58 ou duplos eixos intermediários solidários do anel de expansão 56, esse eixo 58 atravessando frestas 45 feitas no pé de pressão 52.

Assim, a concepção dessa ferramenta 40 é tal que quando o 15 macaco 54 é acionado no sentido da flecha 43 da figura 7, isso tem como efeito aplicar um deslocamento da extremidade inferior das pequenas bielas 55 no mesmo sentido que aquele da flecha 43. Um tal deslocamento das pequenas bielas 55 sob o efeito do macaco 54 produz efetivamente um movimento relativo entre o anel 56 e o mandril 51, deslocamento relativo que 20 devido ao contato de acordo com a superfície cônica 53 produz uma expansão do anel 56. Mais precisamente, em seu princípio tal como descrito na arte anterior, o acionamento do macaco 54 produz um movimento do anel 56 para trás enquanto o mandril permanece imóvel em apoio contra a zona 4, quer dizer que o eixo 57 desempenha o papel de pivô e o eixo 58 se desloca no 25 sentido oposto ao sentido que vai na direção dos painéis a unir, a saber de acordo com a flecha 43, através das frestas 45 do pé de pressão previstas com essa finalidade. Assim, nesse caso, é o anel 56 que quando se expande é submetido simultaneamente a um movimento em relação ao orifício de centragem no qual ele é colocado, e não o mandril que permanece fixo em relação a esse mesmo orifício de centragem. Ainda na arte anterior, o movimento relativo é interrompido quando o anel foi suficientemente expandido para assegurar o bloqueio em rotação e em translação da ferramenta em relação à grade provida do orifício de centragem em questão.

No processo de acordo com a presente invenção, em

contrapartida é feito de modo com que o movimento relativo aplicado entre o anel 56 e o mandril 51 se traduza essencialmente por um movimento do mandril na direção da zona de recobrimento 4, e não por um movimento do anel 56 na direção oposta àquela da zona de recobrimento, mesmo se esse 10 último movimento pode ser observado até a obtenção de um verdadeiro bloqueio do anel 56 no orifício de centragem 38 da grade de perfuração 34. Com relação a isso, o profissional será naturalmente capaz de adaptar a concepção dos diferentes elementos em questão para chegar a um tal funcionamento, notadamente dimensionando para isso de modo apropriado o 15 diâmetro nominal do anel expansível 56 e o diâmetro do orifício de centragem 38. Como mostrado na figura 8 que representa a ferramenta 40 antes do acionamento do macaco 54 e imediatamente depois de sua introdução no orifício de centragem 38, uma pequena folga inicial entre o anel 56 e o orifício de centragem 38, por exemplo inferior a 0,5 mm e de preferência da 20 ordem de 0,3 mm, permite facilmente obter o bloqueio do anel nesse mesmo orifício de perfuração extremamente rapidamente depois do início da aplicação do movimento relativo, essa folga sendo no entanto suficiente para assegurar uma introdução fácil do anel expansível no orifício de centragem antes de perfuração. A esse título, foi contatado que uma aplicação de uma 25 tolerância H7 para os orifícios de centragem 38 das grades de perfuração 34 podia se verificar eficaz para a obtenção do efeito desejado.

Por outro lado, a aplicação do movimento relativo entre o anel expansível 56 e o mandril de apoio 51 é preferencialmente realizada de maneira a gerar um deslocamento do mandril em apoio contra a zona de recobrimento 4 e através do orifício de centragem correspondente 38, em uma distância (x2), mostrada na figura 9, que respeita a condição (x2) > 0,90.(x), onde (x) (não representado) corresponde a uma distância total do movimento relativo aplicado entre o anel 56 e o mandril 51. A relação precitada traduz efetivamente a vontade de obter essencialmente um movimento do mandril 51 através do orifício de centragem 38, mais do que um movimento do anel 56 através desse mesmo orifício de centragem 38 em um sentido oposto.

Em conseqüência disso, contrariamente à arte anterior, a aplicação do movimento relativo é realizada de maneira a obter um deslocamento do mandril 51 no ponto de referência X, Y, Z da aeronave, que arrasta com ele a parte solicitada em pressão da zona 4 tal como mostrado na figura 9, o anel 56 permanecendo no que lhe diz respeito substancialmente imóvel nesse mesmo ponto de referência.

Na prática, foi constatado que o eixo 58 desempenha então o papel de pivô permanecendo para isso fixo no ponto de referência X, Y Z da aeronave, e que o eixo 57 se desloca no sentido que vai na direção da zona de recobrimento 4, oposto ao sentido da flecha 43.

Uma tal situação apresenta a vantagem de poder, por intermédio desse funcionamento especial procurado, aplicar na zona contígua à perfuração uma força de pressão que pode ser suficiente para assegurar:

- a fluência do mástique de estanqueidade na proximidade imediata do orifício da fuselagem, de maneira a assegurar um contato metal- metal entre os dois painéis da zona 4;

- evitar a introdução de aparas e de óleo de corte na interface; e

- evitar a formação de rebarbas na entrada e na saída de perfuração na interface.

Agora, vai ser demonstrado que a pressão de contato exercida pelo mandril 51 da ferramenta 40, por ocasião da perfuração de um orifício na fuselagem, pode ser controlada em função de diferentes parâmetros. Ao nível da superfície de contato cônica 53 entre o mandril 51 e o anel 56, o mandril 51 solicita o anel por uma pressão proporcional ao deslocamento relativo desses dois elementos e normal à superfície de contato. Ele é submetido por outro lado a um atrito de ângulo φΐ que tende a se opor ao deslocamento relativo.

Por ocasião de sua expansão no orifício 38 da grade de perfuração 34, o anel 56 é submetido a uma pressão radial P56 proporcional ao deslocamento relativo entre o mandril 51 e o anel 56. Se Zbc é esse deslocamento, o aumento de pressão resultante AP56 é tal que:

AP56 — KAx tga/S

onde K é uma constante função da elasticidade das peças em presença, S sendo a superfície de contato entre o anel 56 e o orifício 38 da grade 34.

Se q>2 é o coeficiente de atrito na interface entre o anel 56 e o orifício 38, é chamada F56 a resultante axial dos esforços de atrito do anel 56 no orifício:

F56 = P 56.S.tgq>2

r

E primeiramente considerada uma primeira situação na qual não há reação da zona de recobrimento 4 contra o mandril 51, quer dizer que a ferramenta é centrada e bloqueada na grade de perfuração 34 sem que ela esteja em frente a um obstáculo. O anel 56 é introduzido sem folga ou quase na perfuração da grade 3. Nessas condições, quando o macaco 54 é acionado, duas cinemáticas são suscetíveis de se produzirem. Na primeira cinemática, aquela mais provável e que corresponde ao efeito desejado, o eixo 58 permanece imóvel no ponto de referência X, Y, Z da aeronave, e desempenha o papel de pivô. Na segunda cinemática contrária à primeira, é o eixo 57 que permanece imóvel no ponto de referência X, Y, Z da aeronave e desempenha o papel de pivô, pois o anel 56 se desloca em relação à grade 34 no sentido oposto àquela da zona 4.

O macaco 54, o eixo 57 e o eixo 58 sendo ligados pelas pequenas bielas 55 rígidas, para essas duas cinemáticas, a velocidade e o deslocamento relativos entre os elementos 56 e 51 são os mesmos.

Os esforços aplicados sobre o mandril 51, sobre o anel 56 e o macaco 54 sendo proporcionais a esse deslocamento relativo, eles são também os mesmos para as duas cinemáticas. Assim, a solução cinemática mais provável é aquela que leva à dissipação de energia mínima. Com relação a isso, a energia dispensada pelo macaco 54 se reparte do seguinte modo:

- para uma primeira cinemática, entre o atrito ao nível da superfície cônica 53 entre os elementos 51 e 56, a deformação elástica radial dos diferentes elementos (grade 34, anel 56, mandril 51), consecutiva à expansão, e os atritos nas articulações;

- para a segunda cinemática, entre as mesmas fontes de dissipação que aquelas mencionadas acima, tendo a mesma intensidade, às quais se acrescenta o atrito entre o anel 56 e o orifício de centragem 38.

Energeticamente, a primeira cinemática é portanto mais favorável, e é portanto aquela que será efetivamente observada por ocasião da execução do processo. Assim, uma vez que há contato entre o anel 56 e o orifício de centragem 38 da grade de posicionamento 34, o anel 56 permanece imóvel em relação à grade e a ação do macaco 54 leva a uma “extração” do mandril 51.

Além disso, se colocando no caso da primeira cinemática indicada acima, sem obstáculo diante do mandril, o acionamento do macaco 54 provoca um deslocamento do mandril 51 em relação à grade 34 na direção da zona 4 e de acordo com o eixo 48, até que o esforço aplicado a esse macaco seja igual ao esforço de reação do anel 56 sobre o mandril 51, esse esforço sendo na seqüência denominado F51.

Isolando-se o mandril 51 nessa situação de equilíbrio, sob reserva de que o final do trajeto do macaco 54 não seja atingido antes desse estado, de acordo com o eixo 48 que corresponde também ao eixo de perfuração, o mandril 51 está em equilíbrio sob a ação de duas forças que são portanto iguais em intensidade e direção, mas de sentido oposto, a saber:

- F54 + F57, respectivamente as forças aplicadas pelo macaco 54 e pelo eixo 57, e

- a reação do anel 56 sobre o mandril 51, a saber F51.

Cada pequena biela 55 está no que lhe diz respeito em equilíbrio sob a ação de três forças paralelas F54, F57 e F58, como mostrado na figura 10. Deduz-se daí que:

- F57 = — F54

57 L2

os comprimentos Ll e L2 correspondendo respectivamente à distância entre o eixo 47 e o eixo 58, e à distância entre o eixo 58 e o eixo 57; e

' U>

E1 _ J? MAX

51 — 54

1 +

v Llj

onde F5Imx sendo a força máxima desfraldada pelo macaco 54.

Deve ser notado que essa força é obtida para um deslocamento do mandril 51 de acordo com o eixo 46 de uma distância denominada X1 e mostrada esquematicamente na figura 10, a partir de sua posição inicial contada no início do contato entre o anel 56 e o orifício 38 da grade 34.

Como indicado precedentemente, a força F51 é proporcional ao deslocamento relativo entre os elementos 56 e 51, portanto proporcional ao deslocamento X1, ou seja F51 - C51X1, C51 sendo um coeficiente de rigidez que presta conta dessa proporcionalidade.

Colocando-se agora em uma configuração diferente na

qual um obstáculo, nesse caso a zona de recobrimento 4, é posicionado contra o mandril 51 na posição inicial em relação à grade, quando o macaco 54 é acionado, o mandril 51 vai então se deslocar até atingir uma posição de equilíbrio X2 considerada de acordo com o eixo 46, posição tal que:

-x2<xi, e Deduz-se daí que a reação R, equivalente à força de impulso / pressão sobre a fuselagem, é dada por:

do ajuste do anel 56 não expandido, em seu estado nominal, no orifício de centragem 38 da grade de perfuração 34, pela distância entre a grade 34 e a zona de recobrimento 4, pela escolha da capacidade do macaco 54, e se for o caso pela relação dos braços de alavanca ao nível das pequenas bielas 55, controlar dentro de uma faixa dada por um lado o trajeto necessário para chegar ao contato metal-metal entre os painéis na interface da junção, e por outro lado p esforço de pressão a aplicar. Essas regulagens podem por exemplo ser obtidas por ensaios sucessivos.

A título informático, uma vez que essa posição de equilíbrio foi atingida, o esforço permanece aplicado sobre a zona de recobrimento 4, o recuo do mandril 51 sob o efeito da reação elástica sendo impedido pelo atrito que existe entre a superfície cônica do mandril 51 e aquela do anel 56, com a condição de que R seja tal que a reação correspondente não saia do cone de aderência.

está, de acordo com o eixo 46, em equilíbrio sob a ação de duas forças, a saber:

- R = C5i(xrx2)

- ou seja

É portanto possível, notadamente, por uma escolha cuidadosa

Assim, o mandril 51, depois de relaxamento do macaco 54 10

15

É anotada “τ” a relação

tan(<jpl -a) tan(a) ’

para uma posição dada x2. i?max é então definida por:

í r

^MAX

54

1 + -

Z2

r = R max(l + r)

- ou seja,

R max = J7

,MAX

54

l + i*

. Ll,

K)

O cálculo de “τ” é efetuado considerando-se que a pressão radial é proporcional a tan(a), α sendo o meio ângulo do cone da superfície de contato 53. A força de atrito que se opõe à “ejeção” do mandril 51 sob o efeito da reação elástica da fuselagem é invertida em relação à força de atrito que se opõe ao deslizamento do mandril 51 no anel 56, daí a expressão em tan(ípl-a) no lugar de tan(cpl+a) encontrada para F51.

No caso preferido da ferramenta 40 tal como descrito acima, do tipo “Concentric Collet”,

Zl

Z2

s5,

α = 2,5°, φΐ =8°. Na seqüência tem-se

- = 0,45,

τ

daí potencialmente

Seja

R max s 4 Fi

MAX

54

o que supõe uma rigidez de contato elevada entre a zona de recobrimento 4 da fuselagem e a extremidade 50 do mandril 51.

Na prática, os trajetos não são a priori regulados desse modo, e as rigidezes de contato não são suficientes para atingir tais condições. Mais geralmente, é constatado

R = F5^ax

Existe portanto em todos os casos uma margem satisfatória de segurança em relação à estabilidade do sistema.

Esse valor efetivamente constatado do esforço se explica na medida em que, partindo-se do contato inicial do mandril 51 com a fuselagem, em um primeiro tempo, o deslocamento de acordo com o eixo 46 desse último tem como efeito essencial fazer o mástique de interposição fluir. A força R é devida à fluência do mástique e à deformação elástica local do painel exterior. Esse processo prossegue em uma distância da ordem do milímetro, até que o contato metal-metal se estabeleça. A esse momento, o esforço R cresce mais rapidamente, pois a deformação se refere desta vez a uma dupla espessura, a saber os dois painéis 6, 8, que é sustentada em pequena distância por intermédio dos dispositivos de colocação em pressão 12 no lado interior da fuselagem, ainda no lugar. A relação

é portanto da ordem de 0,8 a 0,85. Em conseqüência disso, está claro que o sistema é bastante tolerante em relação a variações de distância entre os dois painéis 6, 8 a perfurar.

Na seqüência, o esforço de pressão correntemente aplicado para a pressão das chapas pela ferramenta de perfuração está facilmente compreendido entre 600 N e 1200 N, de acordo com a espessura dos painéis em presença.

Poderiam naturalmente ser empregados outros tipos de ferramentas de perfuração para a execução do processo de acordo com a invenção, como por exemplo variantes que utilizam ou um macaco que age diretamente sobre o anel 56, ou sistemas de cames no lugar e em vez das pequenas bielas 55, o princípio de operação e de regulagem dos parâmetros ligados à grade 34 sendo em todos os pontos equivalente. Em referência de novo à figura 10, é previsto preferencialmente que a espessura da grade 34 é ligeiramente inferior ao

r

comprimento do anel 56, de acordo com o eixo 46. E por outro lado feito de modo com que a distância X0 entre a face inferior da grade 34 ao nível da perfuração e a fuselagem 4 seja tal que as extremidades do anel 56 excedam de um lado e de outro do orifício de centragem 38, por ocasião da introdução desse anel nesse último, introdução interrompida pelo contato do mandril 51 com a fuselagem 4. Assim, a distância X0 é de preferência fixada de tal modo para que:

- o esforço de pressão adaptado possa ser aplicado na proximidade do furo a perfurar (distância X2 em relação a X1 “no vazio”);

- as duas extremidades do anel 56 se encontrem no exterior do orifício de centragem 38 (distância x0).

Essas duas condições são fixadas pela altura dos pés de apoio da grade sobre a fuselagem, a saber a altura dos grampos 36, e pela tolerância de forma de realização dessa grade 34 em comparação com a tolerância de forma da fuselagem no local da grade. O profissional poderá determinar essa distância e a tolerância nessa distância por um cálculo clássico de cadeias de costas. Quanto mais cuidadosamente a relação

X2

?

Xl

foi escolhida, mais ampla ainda será a tolerância de realização. Nas condições evocadas precedentemente, com uma relação

X2

X1

da ordem de 0,85, quer dizer de tal modo para que a condição

~ pMAX

seja verificada, a tolerância na distância X0 é de +/- 0,2 mm. Essa condição se verifica amplamente satisfatória para uma realização industrial das grades de perfuração 34. O problema técnico que consiste portanto em assegurar condições de pressão adaptadas na interface em decorrer de perfuração é conseqüentemente resolvido por uma escolha pensada das características das grades de perfuração (matéria, dimensionamento, etc.) em relação com as características de funcionamento da ferramenta de perfuração dita “Concentric Collet” e com as necessidades de pressão na interface, na zona de recobrimento. Sabendo que a pressão é de preferência compreendida entre 400 N e 1200 N, e idealmente nas proximidades de 600 N, essas condições podem ser obtidas:

- pela regulagem das distâncias x} & X2 por intermédio da distância X0 e do ajuste do orifício de centragem 38;

- pela escolha do “ponto de funcionamento” (distância x2) da ferramenta de perfuração, em relação à fuselagem 4;

- pela força desenvolvida pelo macaco 54; e

- pela escolha da matéria de constituição da grade 34 e de preferência pela ausência de revestimento de aço dos orifícios de centragem.

Naturalmente, a colocação em pressão da zona de recobrimento 4 é realizada ligeiramente anteriormente à própria perfuração do orifício desejado nessa zona, essa perfuração sendo efetuada com o auxílio de uma broca (não representada) que atravessa o mandril 51 de modo coaxial que continua quanto a ele a exercer a pressão desejada para globalmente evitar a formação de rebarbas nos painéis 6, 8.

Mais precisamente, a perfuração-fresagem é efetuada com o auxílio de uma broca fresadora, em uma só operação. O mandril 51, do qual a extremidade 50 está em contato com a fuselagem 4, define um batente axial que permite assegurar a precisão de profundidade da fresagem. A profundidade da fresagem é fixada de maneira a assegurar condições adequadas de afloramento da cabeça de rebite. A regulagem apropriada da profundidade de fresagem é por exemplo determinada por ensaios em laboratório que permitem definir para cada diâmetro de rebite a profundidade de fresagem necessária a fim de que as condições de afloramento de sua cabeça sejam verificadas de pois de seu esmagamento.

5 A interrupção da penetração, quer dizer a paralisação do

avanço da ferramenta, é assegurada por um batente conectado ao mandril 51, ele próprio em contato com a fuselagem. Assim, a profundidade de fresagem pode ser assegurada mesmo em caso de flutuação das distâncias X0 e x2.

A perfuração / fresagem das ligas de alumínio, que constituem 10 a maioria das fuselagens atuais, permanece delicada sem lubrificação. A rega é aqui evitada devido ao risco de introdução de fluido de corte na interface provida de mástique de interposição. Com essa finalidade, a perfuração é preferencialmente efetuada sob micropulverização de óleo, pelo centro da ferramenta ou lateralmente quando a perfuração é efetuada em grande 15 velocidade de corte, a saber da ordem de 15 000 rpm ou superior.

As quantidades de lubrificação são de preferência adaptadas ao diâmetro de perfuração e de fresagem, e são geralmente fixadas em uma faixa que vai de 3 a 50 ml por hora de um produto lubrificante do qual a viscosidade máxima é de 400 mm /seg. Esse aporte de micropulverização de 20 óleo melhora bastante a qualidade da perfuração e permite a utilização ao mesmo tempo de ferramenta de perfuração menos potentes, portanto mais leves, e reduzir o esforço de penetração. A utilização da micropulverização de óleo é tomada possível pela pressão suficiente que existe na interface metal- metal ao nível da junção, e que, combinada com a pequena quantidade, com a 25 viscosidade do óleo e com a aspiração eventual, evita qualquer introdução de óleo no mástique de interposição.

Vantajosamente, a máquina pode ser equipada com um dispositivo de aspiração ao nível do pé de pressão 52, que permite evacuar para uma central de recuperação as aparas e os vapores de óleos. Essa aspiração impede qualquer mácula das juntas de mástique situadas no exterior da fuselagem. Por essa mesma razão de facilidade de evacuação das aparas, a utilização de brocas com goivadura helicoidal é preferível.

Em certas circunstancias, aparas podem eventualmente ser projetadas na fuselagem interior, na saída de orifício. Essas últimas podem então se depositar sobre a interface de junção, especialmente na parte baixa da aeronave, e devido a isso apresentam o risco de se introduzirem nessa interface. Nessas condições, é vantajoso proteger a linha de interface, referenciada 2 nas figuras, com uma tira adesiva dita “tira máscara”.

Uma vez que a totalidade dos orifícios foi perfurada com o auxílio da ferramenta a partir do lado exterior 14 da fuselagem, é procedido a uma colocação no lugar de órgãos de fixação provisórios 70, cada um deles podendo também tomar a forma de um grampo. É notado que cada grampo 70 atravessa portanto um dos orifícios feitos na zona de recobrimento 4, assim como seu orifício de centragem correspondente 38 feito na grade de perfuração 34 em questão. Com relação a isso, é indicado que cada grampo 70 poderia ser fixado diretamente depois da perfuração de seu orifício associado, e portanto anteriormente à perfuração do orifício seguinte, sem sair do âmbito da invenção. Além disso, cada orifício perfurado não precisa do alojamento de um grampo 70, como está por outro lado representado na figura 11.

Em seguida, é procedido ao desmonte de cada grade de perfuração 34, e dos meios de fixação provisórios 36. Como visível na figura

12, isso deixa então unicamente aparecer no lado exterior 14 da fuselagem, os furos de montagem 32, os orifícios 72 destinados a alojar os órgãos de fixação, e os órgãos de fixação provisórios 70.

Quando cada segundo dispositivo de colocação em pressão 12 também foi desmontado, é então procedido à colocação no lugar dos órgãos de fixação 74 em seus orifícios respectivos 72, essa colocação no lugar sendo naturalmente efetuada conservando-se o posicionamento relativo determinado dos conjuntos la, Ib obtido por ocasião da etapa de colocação em referência. Essa etapa que consiste em obter a costura de rebites é efetuada de uma maneira clássica e conhecida pelo profissional, de preferência unicamente a partir do lado exterior 14 da fuselagem.

Nesse estágio, somente os furos de montagem 32 permanecem livres na zona de recobrimento 4, tal como está mostrado na figura 13. Devido a isso, é então procedido à colocação no lugar de órgãos de fixação anexos 76 nesses mesmos furos de montagem 32, tais como rebites, como visível na figura 14. Mais precisamente, depois da colocação dos órgãos de fixação 74, os furos 32 ditos de montagem, nos quais se posicionavam os grampos 36 para a retenção das grades 34, podem ser abertos em seu diâmetro definitivo, fresados, e órgãos de fixação anexos 76 correspondentes colocados nesses mesmos furos. A pressão de interface instalada pela colocação e o encastramento prévio de todos os outros órgãos de fixação 74 permite efetuar essa perfuração e essa fresagem com meios clássicos, sem a intervenção de meios de pressão complementares.

Naturalmente, diversas modificações podem ser trazidas pelo profissional à invenção que acaba de ser descrita, unicamente a título de exemplo não limitativo.

Claims

1. Processo de junção de dois conjuntos por intermédio de uma pluralidade de órgãos de fixação destinados a estabelecer uma junção entre dois painéis pelo menos parcialmente superpostos que pertencem respectivamente aos dois conjuntos e que formam conjuntamente uma zona de recobrimento, o dito processo compreendendo a perfuração de uma pluralidade de orifícios através da dita zona de recobrimento, cada um dos ditos orifícios sendo destinado a alojar um dos ditos órgãos de fixação, a perfuração de cada orifício sendo realizada com o auxílio de uma ferramenta de perfuração que atravessa um orifício de centragem correspondente feito em uma grade de perfuração montada fixamente na dita zona de recobrimento, a dita ferramenta de perfuração compreendendo um mandril de apoio na dita zona de recobrimento assim como um anel expansível que se ajusta ao dito mandril de acordo com uma superfície de contato cônica que permite, por ocasião da aplicação de um movimento relativo de acordo com um eixo central de superfície de contato cônica entre o dito mandril e o dito anel, uma expansão desse anel assegurando seu bloqueio no orifício de centragem correspondente, caracterizado pelo fato de que a aplicação do dito movimento relativo entre o anel expansível e o mandril de apoio é realizada de maneira a gerar, em conseqüência do bloqueio do anel expansível no dito orifício de centragem correspondente, um deslocamento do mandril em apoio contra a dita zona de recobrimento, através do orifício de centragem correspondente e de acordo com o eixo central de superfície de contato cônica na direção dessa zona de recobrimento a fim de exercer uma pressão sobre essa última.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a aplicação do dito movimento relativo entre o anel expansível e o mandril de apoio é realizada de maneira a gerar um deslocamento do mandril em apoio contra a dita zona de recobrimento e através do orifício de centragem correspondente, em uma distância (x2) que respeita a condição (x2) > 0,90.(x), na qual (x) corresponde a uma distância total do movimento relativo aplicado entre o anel e o mandril.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que a aplicação do dito movimento relativo entre o anel expansível e o mandril de apoio é realizada de maneira a gerar, no final da aplicação, uma pressão de mandril de apoio, sobre a dita zona de recobrimento, compreendida entre cerca de 600 e 1200 N.

4. Processo de acordo com a uma qualquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a dita grade de perfuração é realizada em alumínio ou em uma de suas ligas, e pelo fato de que o dito anel expansível é realizado em aço.

5. Processo de acordo com a uma qualquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a dita grade de perfuração é projetada e disposta de modo que previamente à dita aplicação do movimento relativo entre o anel expansível e o mandril de apoio, quando a dita ferramenta de perfuração é posicionada com seu mandril de apoio que atravessa o dito orifício de centragem correspondente e em contato com a dita zona de recobrimento, o dito anel de expansão seja saliente de um lado e de outro do dito orifício de centragem correspondente.

6. Processo de acordo com a uma qualquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que ele compreende uma etapa de colocação em referência dos ditos dois conjuntos, prevista para levar esses dois conjuntos para um posicionamento relativo determinado que permite a realização da perfuração dos ditos orifícios.

7. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que a perfuração dos ditos orifícios e uma etapa ulterior de colocação no lugar dos ditos órgãos de fixação em seus orifícios respectivos são realizadas sucessivamente conservando-se o dito posicionamento relativo determinado obtido por ocasião da dita etapa de colocação em referência dos ditos dois conjuntos.

8. Processo de acordo com a uma qualquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que ele compreende as etapas sucessivas seguintes, realizadas conservando-se o dito posicionamento relativo determinado obtido por ocasião da etapa de colocação em referência dos ditos dois conjuntos: - a fixação de uma ou várias grades de perfuração na dita zona de recobrimento, cada grade de perfuração sendo provida de uma pluralidade de orifícios de centragem; - a perfuração dos ditos orifícios através da dita zona de recobrimento, com o auxílio da ferramenta de perfuração destinada a operar junto com cada grade de perfuração; - o desmonte de cada grade de perfuração; - a colocação no lugar dos ditos órgãos de fixação em seus orifícios respectivos.

9. Processo de acordo com a uma qualquer das reivindicações1 a 7, caracterizado pelo fato de que ele compreende as etapas sucessivas seguintes: - a colocação em referência dos ditos dois conjuntos, prevista para levar esses dois conjuntos para o posicionamento relativo determinado que permite a realização da perfuração dos orifícios, os ditos dois conjuntos assim posicionados formando conjuntamente a dita zona de recobrimento que apresenta uma camada de mástique de interposição entre os ditos dois painéis dessa zona; - a colocação no lugar de um ou vários primeiros dispositivos de colocação em pressão em um primeiro lado da zona de recobrimento, e, a colocação no lugar de um ou vários segundos dispositivos de colocação em pressão em um segundo lado da dita zona de recobrimento, oposto ao primeiro lado; - a perfuração de furos de montagem através da dita zona de recobrimento, para a fixação de grade de perfuração, cada furo de montagem sendo realizado na proximidade de pelo menos um primeiro dispositivo de colocação em pressão e de pelo menos um segundo dispositivo de colocação em pressão; - o desmonte de cada primeiro dispositivo de colocação em pressão; - a fixação de uma ou várias grades de perfuração na dita zona de recobrimento, do primeiro lado dessa última, por intermédio de meios de fixação provisórios que operam junto com os ditos furos de montagem; - a perfuração dos ditos orifícios através da dita zona de recobrimento, a partir do dito primeiro lado da zona de recobrimento, com o auxílio da ferramenta de perfuração destinada a operar junto com cada grade de perfuração, cada orifício sendo realizado na proximidade de pelo menos um segundo dispositivo de colocação em pressão; - a colocação no lugar de órgãos de fixação provisórios cada um deles atravessando um dos ditos orifícios feitos na dita zona de recobrimento, assim como seu orifício de centragem correspondente feito na grade de perfuração; - o desmonte de cada grade de perfuração, e dos ditos meios de fixação provisórios; - o desmonte de cada segundo dispositivo de colocação em pressão; - a colocação no lugar dos ditos órgãos de fixação em seus orifícios respectivos, essa colocação no lugar sendo efetuada conservando-se o dito posicionamento relativo determinado obtido por ocasião da dita etapa de colocação em referência dos ditos dois conjuntos; e - a colocação no lugar de órgãos de fixação anexos nos ditos furos de montagem.

10. Processo de acordo com a uma qualquer das reivindicações1 a 7, caracterizado pelo fato de que ele compreende as etapas sucessivas seguintes: - uma colocação em referência prévia dos ditos dois conjuntos, prevista para levar esses dois conjuntos para o posicionamento relativo determinado, os ditos dois conjuntos assim posicionados formando conjuntamente a zona de recobrimento; - a perfuração de furos de montagem através da dita zona de recobrimento, para a fixação ulterior de grade de perfuração; - a separação dos dois conjuntos a fim de realizar uma limpeza e uma retirada de rebarbas dos painéis ao nível dos ditos furos de montagem; - a dita colocação em referência dos ditos dois conjuntos, prevista para levar de novo esses dois conjuntos para o posicionamento relativo determinado que permite a realização da perfuração dos ditos orifícios, os ditos dois conjuntos assim posicionados formando conjuntamente a dita zona de recobrimento que apresenta uma camada de mástique de interposição entre os ditos dois painéis dessa zona; - a colocação no lugar de um ou vários segundos dispositivos de colocação em pressão em um segundo lado da zona de recobrimento, oposto a um primeiro lado; - a fixação de uma ou várias grades de perfuração na dita zona de recobrimento, do primeiro lado dessa última, por intermédio de meios de fixação provisórios que operam junto com os ditos furos de montagem; - a perfuração dos ditos orifícios através da dita zona de recobrimento, a partir do dito primeiro lado da zona de recobrimento, com o auxílio de uma ferramenta de perfuração destinada a operar junto com cada grade de perfuração, cada orifício sendo realizado na proximidade de pelo menos um segundo dispositivo de colocação em pressão; - a colocação no lugar de órgãos de fixação provisórios cada um deles atravessando um dos ditos orifícios feitos na dita zona de recobrimento, assim como seu orifício de centragem correspondente feito na grade de perfuração; - o desmonte de cada grade de perfuração, e dos ditos meios de fixação provisórios; - o desmonte de cada segundo dispositivo de colocação em pressão; - a colocação no lugar dos ditos órgãos de fixação em seus orifícios respectivos, essa colocação no lugar sendo efetuada conservando-se o posicionamento relativo determinado obtido por ocasião da dita etapa de colocação em referência dos ditos dois conjuntos; e - a colocação no lugar dos órgãos de fixação anexos nos ditos furos de montagem.

11. Processo de acordo com a uma qualquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que os ditos órgãos de fixação são rebites.

12. Processo de acordo com a uma qualquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que ele se aplica para a junção de conjuntos de fuselagem de aeronave.

13. Processo de acordo com a uma qualquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que ele se aplica para a junção de conjuntos de fuselagem de aeronave, que apresentam uma zona de recobrimento de dupla curvatura.

14. Processo de acordo com a uma qualquer das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que ele é executado de modo que os órgãos de fixação formem conjuntamente uma costura dita orbital.