BRPI0809284A2

BRPI0809284A2 - Processo para o acabamento de um canto lateral de um painel e dispositivo para realização do processo

Info

Publication number: BRPI0809284A2
Application number: BRPI0809284-2A
Authority: BR
Inventors: Roger Braun; Wolfgang Gollatz
Original assignee: Flooring Technologies Ltd
Priority date: 2007-12-20
Filing date: 2008-12-19
Publication date: 2014-09-02
Also published as: UA95514C2; ATE497868T1; DE102007062430B3; CN101687335B; AU2008340681A1; BRPI0809284B1; KR20100017940A; AU2008340681B2; KR101143737B1; PT2117788E; JP2010528897A; RU2009136945A; MX2009011057A; CN101687335A; EP2117788A1; CA2687048C; WO2009080328A1; US20100058590A1; ES2359294T3; CA2687048A1

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSO PARA O ACABAMENTO DE UM CANTO LATERAL DE UM PAINEL E DISPOSITIVO PARA A REALIZAÇÃO DO PROCESSO".

A presente invenção refere-se a um processo para o acabamento de um canto lateral de um painel, em particular, de um painel de piso, com um lado superior e um lado inferior que em, pelo menos, dois cantos laterais situados opostos apresentam um perfil deste tipo, correspondendo um ao outro, de tal modo que, dois painéis construídos de modo idêntico podem ser ligados e travados entre si através de um movimento de união, em essência vertical, na direção horizontal e vertical, sendo que, o travamento na direção vertical pode ser realizado através de, pelo menos, um elemento de mola formado em peça única a partir do núcleo que se move na direção horizontal, que durante o movimento de união se encaixa atrás em um canto de travamento que se estende, em essência, na direção horizontal, e o elemento de mola é liberado em relação ao núcleo por meio de, pelo menos, uma fenda, em essência, vertical e, pelo menos, uma das fendas não é executada contínua ao longo do comprimento total do canto lateral.

Um painel desse tipo é descrito no requerimento de patente alemão 10 2007 041 024.9, a cujo conteúdo é feita referência bem abrangente.

Painéis nos quais o travamento ocorre através de uma inserção

de material sintético são conhecidos, por exemplo, da patente EP 1 650 375 A1. Esse tipo de travamento realizado nesse tipo de painéis está previsto, de preferência, no lado transversal de painéis de piso. Porém, ele também pode estar previsto no lado longitudinal ou tanto no lado longitudinal como 25 também no lado transversal. O elemento de mola é constituído de material sintético e está colocado em uma ranhura que passa horizontal, em um dos cantos laterais, e é chanfrado em seu lado superior. Semelhante a uma Iingueta de porta, através do chanfro o elemento de mola é comprimido para dentro da ranhura pelo painel a ser colocado como novo, quando esse ele30 mento aparecer com seu lado inferior no chanfro, e continuar a ser afundado. Se o painel a ser colocado como novo afundar completamente no piso inferior, o elemento de mola se encaixa em uma ranhura feita horizontalmente no canto lateral no lado oposto, e trava os dois painéis na direção vertical. Para a produção desse elemento de mola são necessárias ferramentas especiais de fundição por injeção, de tal modo que a fabricação é relativamente cara. Além disso, é preciso ser empregado um material sintético de alta 5 qualidade, a fim de colocar à disposição valores de resistência suficientes, o que encarece ainda mais o elemento de mola. Se forem empregados materiais sintéticos com valores de resistência muito pequenos, isto leva a tolerâncias relativamente grandes dos elementos de mola, uma vez que só deste modo está assegurado que, podem ser produzidas e transmitidas forças 10 correspondentes.

Pelo fato de que, o elemento de travamento é executado como componente separado, resultam despesas adicionais. A fabricação do elemento de travamento ocorre tecnologicamente condicionada ao espaço, separada dos painéis, de tal modo que, uma integração no processo de fabri15 cação contínuo, em particular, para painéis de piso, antes não é possível. Através dos diversos materiais, material de madeira em um lado, e material sintético no outro lado, o ajuste de tolerâncias de produção de dois processos de fabricação separados é dispendioso e muito caro. Uma vez que, no caso da falta do elemento de travamento, o travamento na direção vertical 20 seria ineficiente, além disso, esse elemento precisa ser seguro contra a queda da ranhura feita no canto lateral, na continuação do processo de fabricação e durante o transporte. Também essa segurança é dispendiosa. Em alternativa a isso, o elemento de travamento poderia ser colocado à disposição do consumidor separadamente.

Cada vez mais os painéis de piso mencionados são colocados

por construtores amadores, de tal modo que, em princípio, em virtude da falta de experiência, existe a possibilidade que o número necessário de eIementos de travamento, em primeiro lugar, seja avaliado erroneamente, e esses elementos não sejam adquiridos em quantidade suficiente, para poder 30 forrar um espaço completo. Além disso, não deve ser excluído o fato de que, durante a colocação do elemento de mola o construtor amador comete erros, o que leva ao fato de que, o travamento não é possível exatamente, e o composto se solta com o passar do tempo, o que, então, é atribuído erradamente pelo consumidor à qualidade fornecida pelo fabricante.

Da patente DE 102 24 540 A1 são conhecidos painéis, que são perfilados nos cantos laterais no lado oposto, de tal modo que, elementos 5 de ligação em formato de gancho se formam para o travamento na direção horizontal. Para o travamento na direção vertical, nos elementos de ligação estão previstos elementos com fecho devido à forma distanciados um do outro horizontalmente e verticalmente, e para isso, cortes traseiros correspondentes com uma superfície de travamento, respectivamente, alinhada 10 horizontalmente. A dilatação transversal de superfícies de travamento desse tipo alinhadas horizontalmente é de aproximadamente 0,05 até 1,0 mm. Para que a união de dois painéis permaneça absolutamente possível, o dimensionamento precisa ser bem pequeno. Com isso, porém, se ajusta forçosamente o fato de que, somente forças pequenas, orientadas verticalmente 15 podem ser absorvidas, de tal modo que, precisa ser fabricado com tolerâncias extremamente pequenas, a fim de assegurar que, já mediante ligeiras irregularidades do piso e/ou pisos inferiores macios, a ligação se levante com carga normal.

Para que o ajuste de tolerâncias dos diversos componentes seja suprimido, e junto ao consumidor final, além disso, seja assegurado que não faltem componentes, o elemento de mola é executado do núcleo.

A fim de possibilitar uma ligação do elemento de mola com o núcleo e, ao mesmo tempo, poder realizar um molejo dos elementos é necessário executar cortes de fresa, que não sejam contínuos, mas sejam in25 terrompidos. Se isso for obtido com técnica de fresagem, o painel não pode ser movimentado durante o processo de fresagem, uma vez que, do contrário com as altas velocidades de passagem iriam ser produzidos cortes contínuos. Por conseguinte, com a frenagem do painel na parada, penetração e deslocamento da unidade de fresa, e com a aceleração em seguida do pai30 nel processado pronto, um processo de fresagem seria muito lento para o transporte completo.

Uma possibilidade de produzir fresagens correspondentes com ferramentas consiste em montar as ferramentas em uma unidade de deslocamento, que desloca as ferramentas na direção de avanço (direção de transporte) dos painéis. Por conseguinte, o tempo, no qual as fresas para inserção são fabricadas é nitidamente aumentado, pelo que também fusos 5 de motor de uso comercial podem executar movimentos correspondentes das ferramentas, a fim de realizar as fresagens mencionadas.

Contudo, a desvantagem dessa variante de fabricação, por um lado, é o alto dispêndio técnico, e por outro lado, a grande demanda de espaço, que resulta da capacidade de deslocamento das ferramentas na dire10 ção de avanço dos painéis. Essa demanda de espaço adicional, todavia, para instalações já existentes, nas quais deve ser integrada uma outra posição de acabamento, é muito grande e, por conseguinte, só é razoável para instalações concebidas recentemente.

Uma vez que, deformações desse tipo em painéis inteiriços com agregados de fresa tradicionais não podem ser fabricadas na passagem, é necessário isolar os painéis a serem acabados. Isto é muito demorado e, por conseguinte, também muito caro.

A produção de um painel desse tipo é particularmente dispendiosa, então, se estiverem previstos muitos elementos de mola, e também se 20 para isso tiver que estar previsto um número correspondente de cantos de travamento na ranhura, porque, então, nos dois cantos laterais precisam estar previstas ferramentas que passam juntas. Para isso, nas estações de fresa tradicionais não existe parcialmente nenhum lugar, de tal modo que, são necessárias diversas fixações para diversas máquinas, o que aumenta o 25 tempo de produção e exige tolerâncias correspondentemente generosas.

Da patente DE 10 2005 026 554 A1 é conhecido um processo para a inserção de uma ranhura de travamento por meio de uma ferramenta de fresa, que contém um acionamento, um cabeçote de fresar e um dispositivo de transmissão que transmite a rotação, bem como, um suporte para o 30 cabeçote de fresar. Em virtude do suporte, o cabeçote de fresar no lado do suporte apresenta um raio livre, pelo que é possível que, durante a inserção da ranhura de travamento, esse cabeçote se encontre completamente na parte da ranhura de travamento circundada em ambos os lados pelos flancos da ranhura.

Para a solução do problema está previsto que, a, pelo menos uma, fenda não contínua seja produzida por, pelo menos, uma ferramenta 5 conduzida, de preferência, em uma pista circular, de tal modo que, o painel é transportado em uma direção de transporte sob a ferramenta, a ferramenta penetra no núcleo do painel por meio de um movimento de giro, e é levantada de novo na direção contrária antes que o painel seja totalmente transportado, passando ao lado, sob a ferramenta.

Através dessa execução é possível executar de modo flexível o

travamento vertical anteriormente rígido e produzir geometrias, que não se estendem ao longo de todo o comprimento do painel. Através do movimento de giro da ferramenta, a demanda de espaço necessária é muito pequena, de tal modo que pode ser empregada uma perfiladora de dupla extremidade, 15 em cuja extremidade é presa por flange uma estação de acabamento adicional para a fabricação da, pelo menos uma, fenda não contínua.

Para a liberação do elemento de mola em relação ao núcleo pode estar prevista, de preferência, adicionalmente, pelo menos, uma fenda, em essência, horizontal.

De preferência, são produzidas várias fendas não contínuas pe

lo fato de que, na direção de transporte do painel está prevista uma infinidade de ferramentas, distanciadas uma da outra, que penetram, ao mesmo tempo, no núcleo do painel.

Um dispositivo para a realização do processo é caracterizado pelo fato de que, pelo menos, uma ferramenta de fresar, uma ferramenta de laser, um dispositivo de jato de água ou de areia ou um queimador de plasma está fixado em um suporte, apoiado podendo girar, que pode ser acionado através de um motor de ajuste ou de um cilindro telescópico.

A fim de poder produzir várias fendas é particularmente vantajoso se, em relação à direção de transporte do painel estiverem dispostas várias ferramentas em seguida no suporte. Também é concebível que as fendas sejam estampadas. A fim de manter a demanda de espaço mais baixa possível, de preferência, no suporte está disposto, além da, pelo menos uma, ferramenta, também seu acionamento, que é constituído de um motor e de uma engrenagem. Cada ferramenta pode ser acionada por um motor separado.

Mas também pode estar previsto um motor para o acionamento de várias ferramentas.

Com auxílio de um desenho deve ser descrito, em mais detalhes, a seguir, um exemplo de execução do processo de acordo com a invenção. São mostrados:

na figura 1 - uma vista de cima sobre o canto lateral I de um

painel;

na figura 2 - uma vista de cima sobre o canto lateral Il no lado oposto do mesmo painel;

na figura 3 - a vista de acordo com a seta de vista Ill de acordo com a figura 1;

na figura 4 - a vista do painel de acordo com a seta de vista IV de acordo com a figura 2;

na figura 5 - a vista de cima sobre uma instalação de perfil representada esquematicamente;

na figura 6 - o corte ao longo da linha Vl - Vl de acordo com a

figura 5;

na figura 7 - a vista inferior de um painel fresado; na figura 8 - a representação de dois painéis ligados entre si de uma primeira forma de execução em corte no ponto de ligação;

na figura 9 - a representação de dois painéis ligados entre si de

uma segunda forma de execução em corte no ponto de ligação;

na figura 10 - a vista de cima esquemática sobre uma perfiladora de dupla extremidade;

na figura 11 - a vista de cima esquemática sobre uma estação de acabamento;

na figura 12a - o corte ao longo da linha Xll - Xll de acordo com a figura 11 em posição levantada da ferramenta; na figura 12b - o corte ao longo da linha Xll - Xll de acordo com a figura 11 em posição abaixada da ferramenta;

na figura 13a - um esboço básico para um dispositivo alternativo para o movimento de uma ferramenta de acabamento em posição sem funcionamento;

na figura 13b - um esboço básico para um dispositivo alternativo para o movimento de uma ferramenta de acabamento em posição de funcionamento;

na figura 14a - um esboço básico para um dispositivo alternativo para o movimento de uma ferramenta de acabamento em posição sem funcionamento;

na figura 14b - um esboço básico para um dispositivo alternativo para o movimento de uma ferramenta de acabamento em posição de funcionamento;

na figura 15a - um esboço básico para um dispositivo alternativo

para o movimento de uma ferramenta de acabamento em posição sem funcionamento;

na figura 15b - um esboço básico para um dispositivo alternativo para o movimento de uma ferramenta de acabamento em posição de funcionamento.

Os painéis 1, 2 são executados de modo idêntico. Eles são constituídos de um núcleo 17 de material de madeira ou de uma mistura de material sintético e material de madeira. Em seus cantos laterais I, Il que ficam opostos os painéis 1, 2 são perfilados, sendo que, o canto lateral I foi 25 processado por fresagem pelo lado superior 18, e o canto lateral Il foi processado por fresagem pelo lado inferior 19. No canto lateral Il está formado o elemento de mola 3, que foi produzido por meio de fresagem livre do núcleo 17, pelo que uma fenda 11 horizontal e uma fenda 10 que passa, em essência, vertical foram fresadas. Os cantos laterais I, Il têm o comprimento 30 L. Na direção longitudinal do canto lateral II, o elemento de mola 3 está ligado em suas extremidades 3a, 3b com o material do núcleo. A liberação do elemento de mola 3 do núcleo 17 ocorre exclusivamente através das fendas 10, 11. O canto externo 3c do elemento de mola 3 está inclinado em relação ao lado superior 18 do painel 2 no ângulo a. As superfícies verticais dos cantos laterais I1II são processadas de tal modo que, na área do lado superior 18, se formam superfícies de contato 15, 16.

No canto lateral I que fica oposto ao elemento de mola 3, o pai

nel 1 está equipado com uma saliência de travamento 22, que se estende, em essência, na direção horizontal H, cuja parede lateral inferior forma um canto de travamento 4 que passa, em essência, horizontal. A saliência de travamento 22 se projeta lateralmente além da superfície de contato 16 do 10 painel 1. Abaixo da saliência de travamento 22 é formada uma ranhura 9, que recebe uma parte do elemento de mola 3, para o travamento de dois painéis 1, 2 na direção vertical V. Como representado na figura 2, a base da ranhura 9a da ranhura 9 passa paralela ao canto externo 3c do elemento de mola 3, o que facilita a produção da ranhura 9, porém, ela também poderia 15 ser executada estritamente na direção vertical V, ou com um ângulo que difere do ângulo a. Em relação ao comprimento do elemento de gancho 20, a saliência de travamento 22 é curta. Entre o lado superior da saliência de travamento 22 e a superfície de contato 16, no canto lateral I do painel 1 está entalhada uma bolsa de pó 23 do material do núcleo 17.

O travamento dos dois painéis 1, 2 na direção horizontal H ocor

re através dos elementos de gancho 20, 21, produzidos por fresagem através de um perfil graduado, e na direção vertical V através do elemento de mola 3 em ligação com o canto de travamento 4 na saliência de travamento 22. No recesso 5 que se estende para baixo do elemento de gancho 21 está 25 formada uma superfície da cabeça 12 plana, pelo menos, parcialmente, que atua em conjunto com uma superfície de apoio 13 executada no elemento de gancho 20 no canto lateral I no lado oposto, que se projeta para trás do ressalto 6. A superfície da cabeça 12 e a superfície de apoio 13 terminam no mesmo plano E horizontal, de tal modo que os painéis 1, 2 ligados entre si 30 se apoiam mutuamente. A superfície 24 do elemento de gancho 21, voltada para o núcleo 17 passa inclinada em relação às verticais, e forma, juntamente com a superfície 25 inclinada de modo correspondente, voltada para o θ núcleo 17 no recesso, um canto de travamento dos dois painéis 1, 2 ligados. O perfil dos elementos de gancho 20, 21 é escolhido de tal modo que, no ponto de ligação é produzida uma tensão prévia, e as superfícies de contato

15, 16 verticais dos painéis 1, 2 são pressionadas uma contra a outra, de tal 5 modo que, no lado superior 18 dos dois painéis 1, 2 ligados entre si não surge nenhuma fenda visível. A fim de facilitar a união dos painéis 1, 2, em seus cantos o recesso 5 do elemento de gancho 21 que se projeta para baixo é chanfrado ou arredondado. A fim de simplificar a produção para a formação do elemento de mola 3, a fenda 11 que passa, em essência, horizon10 tal (figuras 2, 4) ou a fenda 10 que passa, em essência, vertical (figuras 6, 8) podem ser contínuas, portanto, alcançam ao longo de todo o comprimento L do canto lateral II.

O painel 2 é ligado com o painel 1 que já está no piso inferior, no qual o painel 2 é colocado no canto lateral I do painel 1, e é afundado através de uma ligação de união, em essência, vertical na direção do piso inferior. Quando o elemento de mola 3 se encostar com seu canto inferior 3d no lado superior 18 do painel 1, na continuação do movimento de união, em conseqüência de seu canto lateral 3c externo, que passa com o ângulo a, em contato com a superfície de contato 16, ele é comprimido na direção do núcleo 17 de tal modo que, ele desvia na direção horizontal H. O painel 2 é afundado mais para baixo. Se o elemento de mola 3 conseguir chegar a uma posição em frente à ranhura 9, em conseqüência das forças de restauração inerentes ao material ele retrocede elasticamente e se encaixa, então, na ranhura 9, onde ele encosta-se ao canto de travamento 4 com seu lado superior 3e que passa, em essência, horizontal. Ao mesmo tempo, os elementos de gancho 20, 21 conseguem se engrenar até que a superfície da cabeça 12 se apoie na superfície de apoio 13. Os painéis 1, 2 são, então, ligados e bloqueados entre si. A parede interna 10a da fenda 10 serve como limite do trajeto de retrocesso elástico para o elemento de mola 3, a fim de impedir que, devido a um movimento de penetração muito amplo a ligação do elemento de mola 3 em suas extremidades 3a, 3b com o núcleo 17 se rompa. A superfície, portanto, a altura e a largura com a qual as extremidades 3a, 3b são ligadas com o núcleo 17 definem a taxa de mola do elemento de mola 3. Como mostra a figura 2, três elementos de mola 3 podem ser formados ao longo do comprimento L do canto lateral Il e no canto lateral I que fica oposto, três saliências de travamento 22. Também é perfeitamente 5 concebível executar os elementos de mola 3 mais curtos, e prever cinco ou seis, ou até mesmo sete ou mais elementos de mola 3 e correspondentes saliências de travamento 22.

Se a fenda 10 vertical for executada estreita o suficiente, é possível manter ligado o elemento de mola 3 com o núcleo 17 somente em uma 10 de suas extremidades 3a, 3b. Uma execução desse tipo tem a vantagem que, o elemento de mola 3 também pode se dilatar na direção do comprimento L do canto lateral II. A extremidade 3a ou 3b, então, livre se apoia, então, na parede interna 10a da fenda 10. A figura 2 mostra que, ao longo do comprimento L do painel estão previstas 3 fendas 10 verticais. A figura 6 15 mostra um painel com três fendas 11 que passam horizontalmente.

A figura 9 mostra uma forma de execução dos painéis 1', 2', na qual o elemento de mola 3 só é liberado em relação ao núcleo 17 através de uma ou de várias fendas 10 verticais. Nessa forma de execução, o elemento de mola 3' está previsto no elemento de gancho 20' que forma um lábio infe20 rior. O travamento ocorre, em si, de modo análogo ao exemplo de execução descrito anteriormente.

Em todos os exemplos de execução o travamento é removível, pelo fato de que, os painéis 1, 1', 2, 2' são deslocados um em relação ao outro, ao longo dos cantos laterais I, II, ou pelo fato de que, um pino de destravamento não mostrado é introduzido lateralmente no ponto de ligação.

Em seu lado superior 18 os painéis 1, 2 geralmente estão dotados de uma decoração, que pode ser impressa diretamente no lado superior

18. Geralmente a decoração é coberta por uma camada de proteção ao desgaste, na qual pode ser estampada uma estruturação correspondente para a decoração.

Esse tipo de travamento descrito acima está previsto, de preferência, no lado transversal dos painéis 1, 2, que podem ser ligados entre si em seu lado longitudinal através de enrolamento e giro para baixo no piso inferior, como está descrito na patente DE 102 24 540 Al. Mas também é concebível executar esse perfil tanto nos lados longitudinais, como também nos lados transversais, de tal modo que os painéis podem ser ligados e blo5 queados entre si em todos os cantos laterais através de um movimento de união puramente vertical.

A estação de acabamento de acordo com a invenção, que está representada esquematicamente nas figuras 5 e 6 é constituída de uma perfiladora de dupla extremidade conhecida do estado da técnica, como a que é oferecida, por exemplo, pela firma Homag sob a denominação "Powerline", com estações de acabamento presas por flange nessa perfiladora.

A perfiladora de dupla extremidade 30 é constituída, basicamente de duas máquinas perfiladoras 36 na maior parte idênticas, mas montadas assimetricamente, sendo que, uma das máquinas perfiladoras 36 está ancorada fixamente com o piso inferior, e a outra está disposta sobre trilhos de deslizamento, que possibilitam um movimento na direção de y.

As máquinas perfiladoras 36, por sua vez, são constituídas, respectivamente, de duas partes. De um transportador de corrente 31, que apresenta uma corrente com elos de corrente apoiados em rolos e de uma 20 denominada pressão superior. A pressão superior é constituída, em essência, de uma correia flexível, e está apoiada elasticamente. Tanto o transportador de corrente 31 como também a pressão superior - não representada aqui - das duas máquinas perfiladoras 36 são ligados entre si com auxílio de eixos longos, e são acionados através dos mesmos motores. As duas partes 25 da máquina de uma máquina perfiladora podem ser deslocadas uma em relação à outra na direção de z, sendo que, o transportador de corrente 30 que se encontra embaixo na direção vertical está ligado fixamente com o piso inferior. Normalmente a pressão superior que se encontra em cima é afundada no transportador de corrente 31 até que a correia apoiada elasti30 camente entre em contato com a corrente de transporte do transportador de corrente 31, pelo que os painéis 1, 2 são comprimidos na corrente de transporte e são fixados ali. O transportador de corrente 31 está ligado fixamente com uma armação da máquina, que ao lado de poços para a aspiração de aparas e de alguns componentes eletrônicos também contém estatores com motores de fresa fixados, respectivamente, nesses estatores. Esses estatores possi5 bilitam um livre travamento dos motores em uma área determinada na direção de y e na direção de z, e uma rotação em torno do eixo de x na parada da instalação. Através dessas possibilidades de regulagem é possível ajustar as fresas de disco flangeadas aos motores, de tal modo que os painéis 2 transportados passando pela direção de transporte T podem ser processa10 dos com levantamento de aparas. Os motores e, com isso, as estações de acabamento 32, 32a, 33, 33a, 34, 34a, 35, 35a são dispostos aos pares, um após o outro, em um alinhamento no lado oposto em relação à direção de transporte T. As fresas não representadas no detalhe aqui têm uma tal estrutura que, através da partida de todas as, em essência, quatro até cinco 15 estações de acabamento 32, 33, 34, 35; 32a, 33a, 34a, 35a, em cada canto lateral I, Il pode ser fabricada uma metade de um perfil de ligação de uso comercial sem cola.

A fim de impedir que, irregularidades ou jogos no apoio dos membros da corrente sejam transmitidos para os painéis 2 a serem acabados, o que tornaria impossível uma fresagem exata dos perfis, as máquinas perfiladoras 36 dispõem de planos de referência exatamente definidos. No caso dessas máquinas perfiladoras esses planos de referência são realizados em forma dos denominados suportes, que são fixados nos transportadores de corrente 36, e apresentam em seu lado superior uma placa de metal duro 37 polida, que representa o plano de referência. Através dessa placa 37 os painéis 2 a serem perfilados deslizam durante o acabamento. A fim de assegurar que, não venha a ocorrer um afastamento dos painéis 2 dessa placa 37, esses painéis são comprimidos através das denominadas sapatas de pressão 38 sobre a placa de metal duro 37. As sapatas de pressão 38 são movimentadas através de cilindros pneumáticos na direção da placa de metal duro 37, o que possibilita uma capacidade de ajuste livre da força de mola a ser empregada. Essa perfiladora de dupla extremidade, em princípio, montada desse modo é completada de acordo com a invenção por uma outra estação de acabamento 40, que se diferencia, em princípio, das estações de acabamento descritas anteriormente. Na estação de acabamento 40, a construção permite um movimento controlado das ferramentas de fre5 sar 41, durante o acabamento contínuo, pelo que é possível a produção de fendas 10 não contínuas. O sistema da estação de acabamento 40 em princípio, é basicamente idêntico, nos dois lados da máquina, sendo que, contudo, as instalações se diferenciam pelo fato de que, em um dos lados da máquina, as ferramentas de fresar 41 podem ser movimentadas de modo 10 dinâmico, em essência, na direção de z, e no outro lado da máquina, as ferramentas de fresar 41 podem ser movimentadas de modo dinâmico, em essência, na direção de y.

Várias ferramentas de fresar 41 menores com um diâmetro de até 50 mm estão dispostas, uma em seguida à outra, na direção de transporte. O número das ferramentas de fresar 41 de cada estação de acabamento 40 corresponde aos contornos a serem produzidos. Normalmente são empregadas de duas a quatro ferramentas de fresar 41. Essas ferramentas de fresar 41 estão presas por flange em uma engrenagem de distribuição, que é acionada por um motor 43. O motor 43 pode ser ligado fixamente com a engrenagem 42. A transmissão de força, porém, também pode ocorrer de modo flexível através de uma correia dentada ou de um eixo flexível. A engrenagem 42 e as ferramentas de fresar 41 e, eventualmente, também o motor 43 estão fixados em uma extremidade de um suporte 44 apoiado, podendo girar. O suporte 44 está apoiado, podendo girar, de modo similar a um balanço, através de uma articulação 45, entre seus pontos finais. Na extremidade do suporte 44, no lado oposto às ferramentas de fresar 41 está fixado um motor de ajuste 46, com um fuso de movimento 47, que pode movimentar o suporte 44 e, com isso, as ferramentas de fresar 41 fixadas na outra extremidade, em uma pista circular (seta P) em torno da articulação 45. Ao invés de um motor de ajuste 46 também pode ser empregado um cilindro telescópico. Ao invés de atuar em conjunto com o fuso de movimento 47, o motor de ajuste 46 também pode atuar em conjunto com um disco de manivela, com um acionamento de manivelas ou com um sistema com forma de atuação similar.

De modo alternativo, pode ser empregado um sistema, que dispõe de apenas uma ferramenta de fresar 41, que está fixada diretamente no 5 motor de fresar. O motor e a ferramenta de fresar 41 estão ligados fixamente com um motor linear altamente dinâmico (não mostrado), que juntamente com um elemento de mola de ajuste (não mostrado) possibilita movimentos muito rápidos do motor e da ferramenta de fresar 41 na direção de z ou de y. Com um sistema desse tipo são possíveis os ciclos fixados de aproxima10 damente 100 até 200 painéis 2 por minuto, porque ele não possui uma dinâmica mais elevada que o sistema descrito anteriormente, com o qual podem ser fresados de 50 a 100 painéis 2 por minuto.

Os painéis 2 são presos na perfiladora de dupla extremidade 30. Neste caso, o isolamento dos painéis 2 colocados em um magazine ocorre através do movimento do transportador de corrente 31, sendo que, os excêntricos (não mostrados) colocados em elos de corrente individuais extraem, respectivamente, um painel 2 do magazine. Os respectivos painéis 2 são movimentados na direção de transporte T (direção de x) através do transportador de corrente 31. Após um curto trecho de transporte cada painel 2 consegue chegar sob a correia de pressão superior, e é comprimido firmemente pela correia no transportador de corrente 31. Durante a continuação do transporte do painel 2 na direção de transporte T esse painel entra na primeira estação de acabamento 32. Neste caso, em primeiro lugar ele corre para o suporte 37 existente em cada estação de acabamento 32, 33, 34, 35 e é comprimido sobre o suporte pela sapata de compressão 38 existente, do mesmo modo. Ao alcançar aproximadamente o centro do suporte 37, a fresa colocada em rotação por um motor agarra o painel 2 e inicia o acabamento com levantamento de aparas. O acabamento nas estações individuais 32, 33, 34, 35 é montado, de tal modo, que a primeira ferramenta de fresar 41 assume a pré-usinagem grosseira e a quebra da dura camada de decoração, a ferramenta da segunda estação 33 e o perfil de suporte propriamente dito da última estação de suporte 35 fresam os painéis 2, de tal modo que, neste caso, é um perfil de gancho com superfícies de travamento rígidas para o travamento vertical.

A ferramenta da terceira estação de acabamento 34 é, em essência, responsável pela fabricação de um canto de mais fecho limpo e/ou pela fabricação de um chanfro no lado de decoração 18 do painel 2. Se o painel 2 passou esta estação de acabamento 34, então, ele dispõe de um perfil de gancho completo com travamento vertical rígido.

Se o painel 2 entrar na estação de acabamento 40 flangeada adicionalmente na perfiladora de dupla extremidade 30 de acordo com a 10 invenção, então, é liberado um sinal de controle através de um sensor 48 (compare com a figura 10), que ativa o motor de ajuste 46, pelo que o suporte 44 gira em torno da articulação 45, e as ferramentas de fresar 41 penetram no núcleo 17 pelo lado inferior 19 do painel 2, e fresam as fendas 10. Ao mesmo tempo, é produzido um número de fendas 10, que corresponde 15 ao número de ferramentas de fresar 41 na estação de acabamento 40. Antes que o painel 2 tenha passado totalmente a estação de acabamento 40, o suporte 44 é girado de volta e as ferramentas de fresar 41 são retiradas do núcleo 17 do painel 2, de tal modo que, são produzidas as fendas 10, que não chegam até o comprimento total L do canto lateral (aqui o lado transversal).

A penetração das ferramentas de fresar 41 ocorre enquanto o

painel 2 é transportado. Na figura 2 pode ser reconhecida a entrada 10b e a saída 10c da ferramenta de fresar 41, com a qual é fresada a fenda vertical

10. Na figura 6 são visíveis a entrada 11b e a saída 11e da ferramenta de fresar 41, com a qual foi fresada a fenda horizontal 11. As entradas 10b, 11b 25 e as saídas 10c, 11c são em forma de arco, sendo que, o raio depende da velocidade de avanço do painel 2. As figuras 10, 12 mostram um painel 2, no qual estão previstas tanto três fendas 10 verticais, como também, três fendas 11 horizontais, com as respectivas entradas 10b, 11b e saídas 10c, 11c.

O sistema de acabamento alternativo com somente uma ferramenta de fresar 41 pode, do mesmo modo, produzir um contorno não contínuo por meio do movimento correspondente do motor linear. Uma vez que, contudo, é empregada somente uma ferramenta de fresar 41, para a realização do mesmo número de contornos, este sistema precisa realizar, de modo correspondente, vários movimentos de ajuste.

A fim de tornar possível um controle de movimento exato nas duas variantes, às barreiras de Iuz empregadas são empregados, além dis5 so, dados, como sinais de controle do perfil de dupla extremidade 30 e dados de sensor (por exemplo, emissores de rotação).

Foi descrita a estação de acabamento 40 com a qual são produzidas as fendas 10 verticais. Se as fendas 11 horizontais tiverem que ser fresadas, a estação de acabamento 40 pode ser disposta no mesmo local. 10 O suporte 44 é disposto girado, de modo correspondente, em torno de 90°, para que a ferramenta de fresar 41, então, possa penetrar no núcleo 17 em uma pista circular, que passa tangencial para o lado superior 18 do painel 2, e não para o canto lateral.

Nas figuras 11 e 12a, 12b está representado um dispositivo, 15 com o qual, respectivamente, uma ferramenta de fresar 41 de uma estação de acabamento 40 pode ser girada de uma posição inativa para a posição de acabamento. No lado inferior do suporte 44 estão fixados, respectivamente, o motor 43 e a engrenagem 42. Um atuador 50, em uma de suas extremidades está fixado com uma articulação 51 na carcaça 49 da estação 20 de acabamento 40, e com sua outra extremidade está fixado no suporte 44 em uma articulação 52. Durante a entrada e a saída da barra do atuador 54 o suporte 44 gira e, com isso, a ferramenta de fresar 41, em torno do eixo 53. Para isso, o suporte 44 está fixado sobre o eixo 53 através de um bloco do mancai 39.

As figuras 13, 14 e 15 mostram alternativas por princípio do atu

ador 50, a fim de colocar a ferramenta de fresar 41 em sua posição de operação. O suporte 44, no qual a ferramenta de fresar 41 está fixada, pode ser movimentado em uma guia 62 através de um excêntrico 60 acionado girando. O excêntrico 60 comprime o suporte 44 na direção do painel 1. A força 30 de restauração é gerada pelas molas 61 (figuras 13). No princípio esclarecido nas figuras 14, o suporte 44 pode ser deslocado tanto na direção de transporte T, como também, em uma direção perpendicular a isso, portanto, na direção horizontal H, ou direção vertical V. Devido ao movimento de rotação do disco de manivela 70, por meio da biela 71 é introduzido o deslocamento paralelo à direção de transporte T. Durante esse movimento o suporte 44 passa um excêntrico 73, através do qual, então, o movimento é intro5 duzido em uma direção V ou H perpendicular à direção de transporte T. O suporte 44, então, desliza na guia 72 na direção do painel 1, de tal modo que, a ferramenta de fresar 41 pode ser posta em contato com o painel 1. No caso do princípio de acionamento mostrado nas figuras 15, o suporte 44 está ligado diretamente com o disco de manivela 80, de tal modo que, atra10 vés do disco de manivela 80 um movimento é introduzido na direção de transporte T e em uma direção V ou H perpendicular a esse disco.

Lista dos Números de Referência

1 painel 1' painel 2 painel 2' painel 3 elemento de mola 3' elemento de mola 3a extremidade 3b extremidade 3c canto externo 3d canto inferior 3e lado superior 4 canto de travamento 5 recesso 6 recesso 9 ranhura 9a base da ranhura 10 fenda 10a parede interna 10b entrada 10c saída 11 fenda 11b entrada 11c saída 12 superfície de topo 13 superfície de suporte 14 bolsa de poeira 15 superfície vertical/superfície de contato 16 superfície vertical/superfície de contato 17 núcleo 18 lado superior 19 lado inferior 20 elemento de gancho 20' elemento de gancho 21 elemento de gancho 22 elementos de travamento/saliência de travamento 23 bolsa de poeira 24 superfície 30 perfiladora de dupla extremidade 31 transportador de corrente 32 estação de acabamento 32a estação de acabamento 33 estação de acabamento 33a estação de acabamento 34 estação de acabamento 34a estação de acabamento 35 estação de acabamento 35a estação de acabamento 36 máquina perfiladora 37 suporte/placa de metal duro 38 sapata de compressão 39 furo de suporte 40 estação de acabamento 42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

53

60

61

62

70

71

72

73

80

81

E

Ei

H

L

P

T

V

I

Il

α

19

ferramenta de fresar

engrenagem

motor

suporte

articulação

motor de ajuste

fuso

sensor

carcaça

atuador

articulação

eixo

excêntrico

mola

guia

disco de manivela

biela

guia

excêntrico

disco de manivela

biela

plano

direção horizontal comprimento pista circular direção de transporte direção vertical canto lateral canto lateral ângulo

Claims

1. Processo para o acabamento de um canto lateral de um painel, em particular, de um painel de piso (1, 2), com um lado superior (18) e um lado inferior (19) que, em, pelo menos dois cantos laterais (I, II) situados opostos apresentam um perfil deste tipo correspondendo um ao outro, de tal modo que dois painéis (1, 2) construídos de modo idêntico podem ser ligados e travados entre si através de um movimento de união, em essência vertical, na direção horizontal (H) e vertical (V), sendo que, o travamento na direção vertical (V) pode ser realizado através de, pelo menos em uma direção horizontal (H), um elemento de mola (3) formado em uma peça única do núcleo (17) que, durante o movimento de união, se encaixa em um canto de travamento (4) que se estende, em essência na direção horizontal (H) e o elemento de mola (3) é liberado em relação ao núcleo (17) através de, pelo menos, uma fenda (10), em essência vertical, e, pelo menos, uma das fendas (10, 11) não é executada contínua ao longo do comprimento (L) total do canto lateral (II), caracterizado pelo fato que, a, pelo menos uma, fenda (10) não executada contínua é produzida por, pelo menos, uma ferramenta (41) conduzida, de tal modo que, o painel (2) é transportado em uma direção de transporte (T) sob a ferramenta (41), a ferramenta (41) penetra no núcleo (17) do painel (2) por meio de um movimento de giro é levantada de novo na direção contrária antes que o painel (2) seja totalmente transportado, passando ao lado, sob a ferramenta (41).

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, a ferramenta é guiada em uma pista circular (P).

3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que, o acabamento se realiza com levantamento de aparas.

4. Processo de acordo com a reivindicação 1, 2 ou 3, caracterizado pelo fato de que, para a produção de várias fendas (10) não contínuas na direção de transporte (T) estão previstas várias ferramentas (41) distanciadas entre si que penetram ao mesmo tempo no núcleo (17) do painel (2).

5. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que, além disto está prevista, pelo menos, uma fenda (11), em essência, horizontal para a liberação do elemento de mola (3).

6. Dispositivo para a realização do processo como definido nas reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que, pelo menos, uma ferramenta de fresar (41) ou um laser está fixada em um suporte (44), apoiado podendo girar, que pode ser acionado através de um motor de ajuste (46).

7. Dispositivo para a realização do processo como definido em uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que, pelo menos, uma ferramenta de fresar (41) ou um laser está fixada em um suporte (44), apoiado podendo girar, que pode ser acionado através de um cilindro telescópico.

8. Dispositivo de acordo com a reivindicação 6 ou 7, caracterizado pelo fato de que, em relação á direção de transporte (T) estão dispostas várias ferramentas de fresar (41) ou laser em seguida no suporte (44).

9. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações 6 a 8, caracterizado pelo fato de que, além das ferramentas de fresar (41) ou laser os seus acionamentos também estão dispostos no suporte (44).

10. Dispositivo de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que, o acionamento é constituído de um motor (43) e uma en grenagem (42) acoplada com ele.

11. Dispositivo de acordo com uma das reivindicações 8 a 10, caracterizado pelo fato de que, as várias ferramentas de fresar (41) ou laser podem ser acionadas por somente um motor (43).

12. Dispositivo de acordo com as reivindicações 8 a 10, caracterizado pelo fato de que, cada uma das ferramentas de fresar (41) ou cada laser podem ser acionados por um motor (43) separado.