BRPI0912829B1 - Processo para beneficiar óleo bruto contendo ácido inferior - Google Patents

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Jiushun Zhang
Huiping Tian
Yuxia Zhu
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Abstract

material mesoporoso, processo para preparar o mesmo, catalisador de beneficiamento catalítico, e, processos para preparar o mesmo e para beneficiar óleo bruto contendo ácido inferior. um material mesoporoso usado como um catalisador para a modificação de óleo bruto ácido de baixa qualidade seu método de fabricação e aplicação do mesmo. o material mesoporoso é um material amorfo contendo óxido alcalino-terroso, sílica e alumina, cuja expressão química anidra é (0-0,3)na2o. (1-50)mo. (6-58)al2o3. (40-92)sio2 de acordo com peso do óxido, em que m é selecionado dentre um ou mais de magnésio, cálcio e bário. o material mesoporoso tem uma área de superficie de 200 -400 m2/g, um volume de poro de 0,5 - 2,0 ml/g, um diâmetro de poro médio de 8-20 nm, com um diâmetro de poro mais provável de 5-15 nm.

Description

Campo Técnico
A presente invenção refere-se a um material catalítico para beneficiar óleo de hidrocarboneto e um processo para preparar o mesmo, assim como a aplicação de um catalisador preparado a partir de tal material catalítico no pré-tratamento e beneficiamento catalítico de óleo bruto contendo ácido inferior. Mais especificamente, a presente invenção refere-se a um material catalítico para beneficiar cataliticamente óleo bruto contendo ácido inferior na ausência de hidrogênio, e um processo para preparar o mesmo.
Fundamentos da invenção
Com as exigências crescentes de óleo bruto, o óleo bruto é continuamente explorado, os recursos de óleo bruto leve gradualmente diminuem e a relação de óleo bruto pesado e contendo ácido inferior está aumentando. A qualidade do óleo bruto mundial geralmente tende a se tornar pesada e inferior, e a produção de óleo bruto tendo teor de enxofre elevado, índice de ácido total elevado, teor de metal elevado e resíduo de carbono elevado está aumentando rapidamente. É previsto que a produção mundial de óleo bruto contendo ácido inferior será aumentada dos atuais 16% a 20% em 2010. Com base nestes antecedentes, processar óleo bruto contendo ácido inferior com o aparelho de craqueamento catalítico é o problema que os requerentes se defrontam.
O óleo bruto contendo ácido inferior tem um baixo teor de hidrogênio, elevado teor de metais, como Ni, V, e outros, elevado teor de aromáticos condensados, elevado teor de S e N, elevada densidade e número de carbono conradson elevado, de modo que é difícil craquear referido óleo bruto. Porque é difícil craquear o óleo bruto contendo ácido inferior, o equipamento de craqueamento catalítico para processar este óleo bruto é formado a expelir uma grande quantidade de lama fluida, com o resultado que o rendimento total dos produtos líquidos (gás liquefeito, gasolina, óleo diesel) diminui. Maior teor de Ni e V toma o teor de hidrogênio nos produtos muito aumentado, que tem uma forte destruição sobre o catalisador. A fim de manter a atividade de equilíbrio do catalisador, o consumo unitário do catalisador será com certeza aumentado. Além disso, a adição do desativador de metal é também difícil para obter o efeito desejável. Assim, é aconselhável que este óleo bruto contendo ácido inferior seja beneficiado ou pré-tratado antes do processamento, de modo a aumentar a relação hidrogênio/ carbono do óleo bruto e reduzir o teor de metal e número de carbono conradson.
A fim de melhorar as propriedades do óleo bruto e reduzir o número de carbono conradson e teor de metal, um processo de pré-tratamento catalítico compreende introduzir óleo bruto tendo um número de carbono conradson substancial e teor de metais na zona de desmetalização e descarbonização do aparelho de craqueamento catalítico fluidizado para entrar em contato com partículas sólidas fluidizáveis inertes. Sob as condições de pelo menos 480°C e menos que 2s de tempo de contato, componentes de alto ponto de ebulição do óleo bruto e metais são depositados sobre as partículas sólidas fluidizáveis inertes. Estas partículas são recicladas em uma zona de queima para remover depósito combustível. As partículas inertes das quais o depósito combustível é queimado são recicladas na zona de desmetalização e descarbonização para entrar em contato com óleo bruto novamente. O óleo bruto tratado com este processo pode ser usado como a carga de alimentação de FCC.
Recentemente, o processo de óleo bruto contendo ácido inferior está gradualmente chamando atenção. A quantidade de óleo bruto altamente ácido no mercado internacional é gradualmente aumentada. Em 2005, a produção mundial de óleo bruto altamente ácido ocupou 5,5% da produção total de óleo bruto.
As substâncias ácidas em óleo bruto são ácidos inorgânicos, fenóis, mercaptanos, ácidos carboxílicos alifáticos, ácidos naftênicos e outros, em que ácidos naftênicos são os óxidos ácidos mais elevados em óxido bruto e ocupam cerca de 90% em peso dos óxidos ácidos. Estudos mostram que óleo bruto tendo um número de ácido total de 0,5 mg/KOH/g irá resultar em corrosão significante dos equipamentos de refino. Assim, óleo bruto tendo um número de ácido total maior que 0,5 mg/KOH/g é chamado óleo bruto altamente ácido. Durante o processamento de óleo bruto, ácidos naftênicos em óleo bruto podem diretamente reagir com ferro, assim causando corrosão do tubo do forno, trocador de calor e outros equipamentos de refino. Além disso, os ácidos naftênicos podem reagir com o filme protetor FeS sobre os equipamentos de petrolato para permitir ao equipamento de metal expor nova superfície e ser submetido à nova corrosão. Para produtos de petróleo em geral, como gasolina, óleo diesel e querosene, sempre se notam exigências sobre o número de ácido nos índices de qualidade dos mesmos. O número de ácido super elevado irá ocasionar alguns problemas de corrosão para os clientes finais.
Os processos introduzidos nos documentos e patentes ainda incluem o processo de adsorção física, o tratamento térmico, o processo de craqueamento térmico, e o processo de hidrogenação catalítica. Estes processos, no entanto, não são aplicados na prática.
Processo de adsorção física. Na presença de um adsorvente, o óleo bruto contendo ácido ou fração é termicamente tratado a 250-350°C para adsorver e transferir os compostos contendo ácido em óleo bruto, em que o adsorvente pode ser um catalisador cataliticamente craqueando refugo. Altemativamente, a mistura de óleo bruto e óxidos de metal alcalino-terroso é aquecida a 100-300 °C para permitir que os referidos óxidos de metal alcalino-terroso reajam com ácido orgânicos ou sulfetos em óleo bruto, de modo a produzir precipitados de carbonatos de metal alcalino-terroso e sulfetos de metal alcalino-terroso. Após separação, o óleo bruto dos quais os ácidos naftênicos e sulfetos são removidos é obtido.
Processo de hidrogenação catalítica. Sob as condições de uma pressão parcial de hidrogênio de 2-3MPa e uma temperatura de reação de 250°C, o óleo bruto contendo ácido é hidrotratado usando catalisador de hidro-refino de Ni-Mo ou Ni-Co em que o carreador é alumina, de modo a decompor ácidos naftênicos em CO, CO2, H2O e hidrocarbonetos de petróleo tendo um baixo peso molecular, e para reduzir o número de ácido total de óleo bruto de 2,6 mgKOH/g a 0,15 mgKOH/g. Apesar do processo de hidrogenação catalítica ter um melhor efeito de desacidificação, ele precisa de um aparelho resistente a pressão elevada e resistente a temperatura elevada, e gás hidrogênio. Referido aparelho assim requer um investimento de aparelho elevado, e um grande investimento tecnológico. Na ausência de gás hidrogênio, o óleo bruto altamente ácido pode ser tratado com o catalisador de hidro-refino de Ni-Mo ou Ni-CO a 285-345°C, de modo a reduzir o número de ácido total de óleo bruto de 4,0 mgKOH/g a 1,8 mgKOH/g.
Tratamento térmico e processo de craqueamento térmico (incluindo craqueamento cataliticamente térmico). US 5891325 descreve um processo para reduzir o número de ácido total de óleo bruto por uma reação térmica de múltiplos estágios. A reação térmica no referido processo compreende uma pluralidade de estágios, em que cada estágio da reação térmica decompõe em certa temperatura e pressão uma porção de ácidos de petróleo, e produz ácidos orgânicos voláteis, hidrocarbonetos de petróleo e hidrocarbonetos de petróleo não voláteis. Apesar de a reação ser realizada, referido processo ainda compreender varrer o sistema de reação com um gás inerte, coletar os componentes voláteis, neutralizar a maior parte dos ácidos orgânicos com um sal básico de um metal do Grupo ILA, como CaO, Ca(OH)2, CaCO3, MgO e outros, para produzir hidrocarbonetos de petróleo voláteis. Então, referidos hidrocarbonetos de petróleo voláteis e hidrocarbonetos de petróleo não voláteis são misturados juntos para obter óleo bruto do qual os ácidos de petróleo são removidos.
CN1827744A descreve um método de processo óleo bruto com um número de ácido total elevado, compreendendo pré-tratar o óleo bruto que tem um número de ácido total de mais que 0,5 mgKOH/g após o pré-tratamento e injetar o mesmo no craqueador catalítico fluidizado para contatar o catalisador, e reagir na condição de reação cataliticamente craqueada, ácido naftênico no óleo bruto sendo craqueado para os hidrocarbonetos e CO2, separar o gasóleo reagido e o catalisador, em que o gasóleo é alimentado no sistema de separação subseqüente, enquanto o catalisador reagido pode ser usado circularmente após extração e regeneração.
Atualmente, óleo bruto contendo ácido inferior é geralmente processado por misturado com um óleo bruto de baixo teor de ácido. Em geral, o número de ácido total do óleo bruto misturado é requerido como não sendo maior que 0,5 mgKOH/g, de modo que a relação de mistura do óleo bruto contendo ácido é limitada em alguma extensão. Quanto maiores são o número de ácido total, densidade e resíduo de carbono do óleo bruto contendo ácido, mais difícil será o seu processamento.
Conteúdos da Invenção
Objeto da presente invenção é prover um material mesoporoso capaz de decompor ácido orgânicos no óleo bruto contendo ácido inferior, particularmente no óleo bruto tendo um número de ácido total maior do que 0,5 mgKOH/g, e adsorver resíduos de carbono e metais no óleo bruto contendo ácido inferior, de modo a beneficiar referido óleo bruto contendo ácido inferior.
O segundo objeto da presente invenção é prover um processo para preparar referido material mesoporoso.
O terceiro objeto da presente invenção é prover um catalisador contendo referido material mesoporoso.
O quarto objeto da presente invenção é prover um processo para beneficiar cataliticamente o óleo bruto contendo ácido inferior e remover ácidos orgânicos, resíduos de carbono e metais em óleo bruto usando o catalisador contendo o material mesoporoso acima.
O material mesoporoso provido na presente invenção é um material amorfo contendo óxido alcalino-terroso, sílica e alumina, com uma fórmula química anidra de (0-0,3)Na20 (1-50)MO (6-58)Al2O3- (40- 92)SiO2, com base na porcentagem em peso dos óxidos, em que M é um ou mais selecionados dentre Mg, Ca e Ba, preferivelmente Mg e/ou Ca. O referido material mesoporoso tem uma área de superfície específica de 200- 400 m Zg, um volume de poro de 0,5-2,0 ml/g, preferivelmente 1,0-1,0 ml/g, um diâmetro de poro médio de 8-20 nm, preferivelmente 10-20 nm, e um tamanho de poro mais provável de 5-15 nm, preferivelmente 10-15 nm.
Em uma forma de realização preferível, referido material mesoporoso tem uma fórmula química anidra de (0-0,2) Na2O (2-30)MO (6- 35)A12O3- (60-92)SÍO2 com base na porcentagem em peso dos óxidos.
Preferivelmente, referido material mesoporoso anidro compreende 0,1-0,2% de Na2O, 60-85% de SiO2 e 6-20% de A12O3, com base na porcentagem em peso dos óxidos.
Preferivelmente, referido material mesoporoso anidro compreende 5-30% de MO, com base na porcentagem em peso dos óxidos.
O processo para fabricar material mesoporoso provido na presente invenção compreende neutralizar a fonte de alumínio, fonte de sílica e solução alcalina-terrosa a uma temperatura na faixa de temperatura ambiente a 85°C, para formar o gel, ajustando o pH final do gel a 7-9 usando ácidos ou álcalis, envelhecendo durante 1-10 h a uma temperatura na faixa de temperatura ambiente a 90°C, removendo os íons de impureza por troca de amónio dos precipitados sólidos resultantes para obter o gel trocado em amónio, ou ainda secando e calcinando.
No processo para preparar o material mesoporoso provido na presente invenção, referida fonte de alumínio é uma ou mais selecionadas no grupo consistindo de nitrato de alumínio, sulfato de alumínio, cloreto de alumínio, e aluminato de sódio; referida fonte de sílica é uma ou mais selecionadas no grupo consistindo de vidro solúvel, silicato de sódio, tetraetil de silício e sílica; referido ácido é um ou mais selecionados no grupo consistindo de ácido sulfurico, ácido clorídrico e ácido nítrico, e referido álcali é um ou mais selecionados no grupo consistindo de água de amónia, hidróxido de potássio, e hidróxido de sódio.
A presente invenção provê um catalisador para cataliticamente beneficiar catalisador de óleo bruto contendo ácido inferior, em que referido catalisador compreende 1-95 % em peso do material mesoporoso, 0-99 % em peso dos óxidos inorgânicos termotolerantes e 0-70 % em peso de argilas, com base na quantidade total do catalisador; referido material mesoporoso é um material amorfo contendo óxido alcalino-terro, sílica e alumina acima mencionados, em que cada componente tem um teor opcional como acima para o material mesoporoso; M é um ou mais selecionados dentre Mg, Ca, e Ba. Referido material mesoporoso tem uma área de superfície específica de 200-400 m2/g, um volume de poro de 0,5-2,0 ml/g, preferivelmente 1,0-2,0 ml/g, um diâmetro de poro médio de 8-20 nm, preferivelmente 10-20 nm, e um tamanho de poro mais provável.
Preferivelmente, referido catalisador compreende 10-50 % em peso de material mesoporoso, 10-70 % em peso de óxidos inorgânicos termotolerantes, e 0-60 % em peso de argilas, com base na quantidade total do catalisador. Mais preferivelmente, referido catalisador compreende 30-50 % em peso de material mesoporoso, 20-40 % em peso de óxidos inorgânicos termotolerantes, e 30-50 % em peso, com base na quantidade total do catalisador.
O processo para preparar o catalisador provido na presente invenção compreende misturar e colocar em suspensão todos ou uma porção dos óxidos inorgânicos termotolerantes e/ou o precursor do mesmo e água; adicionar ou não adicionar argilas; adicionar o material mesoporoso; secar a pasta fluida obtida e calcinar, em que um ácido é adicionado antes de adicionar o material mesoporoso, antes ou após adicionar as argilas e é envelhecido em uma temperatura de 30-90°C durante 0,1 -10 h; adicionar os óxidos inorgânicos termotolerantes residuais e/ou o precursor dos mesmos após a etapa de envelhecimento; referido material mesoporoso sendo um material amorfo contendo óxido alcalino-terroso, sílica e alumina acima mencionados, em que cada componente tem um teor opcional como acima mencionado para o material mesoporoso, M sendo um ou mais selecionados dentre Mg, Ca e B, preferivelmente Mg e/ou Ca. Referido material mesoporoso tem uma área de superfície específica de 200-400 m /g, um volume de poro de 0,5 -2,0 ml/g, preferivelmente l,0-2,0ml/g, um diâmetro de poro médio de 8-20 nm, preferivelmente 10-20 nm, e um tamanho de poro mais provável de 5-15 nm, preferivelmente 10-15 nm, devido à quantidade de cada componente, o catalisador final compreende 1-95 % em peso do material mesoporoso, 0-99 % em peso de óxidos inorgânicos termotolerantes e 0-70 % em peso de argilas, com base na quantidade total do catalisador. Mais preferivelmente, o referido catalisador compreende 30-50 % em peso de material mesoporoso, 20-40 % em peso de óxidos inorgânicos termotolerantes e 30-50 % em peso de argilas, com base na quantidade total do catalisador.
O processo para beneficiar o óleo bruto contendo ácido inferior provido na presente invenção compreende pré-aquecer o óleo bruto a 100-250 °C, introduzir no reator e contatar com o catalisador de beneficiamento catalítico, como acima mencionado, para o beneficiamento catalítico, separar o óleo e gás de reação e o catalisador cozido após a reação, em que o gás e óleo de reação separados são submetidos à separação subseqüente para obter uma porção de produtos leves e o óleo bruto desacidificado, descarburizado e desmetalizado; e o catalisador separado é reciclado após regeneração por extração e carbonização.
Preferivelmente, referido beneficiamento catalítico é conduzido a uma temperatura de reação de 300-60 °C, uma pressão de reação de 0,15 - 0,4 MPa, uma velocidade espacial horária ponderai de 1-150 h'1, e uma relação em massa de 1-30 do catalisador para o óleo de hidrocarboneto bruto. Mais preferivelmente, referido beneficiamento catalítico é conduzido a uma temperatura de reação de 350-520 °C, uma pressão de reação de 0,15 - 0,35 MPa, uma velocidade espacial horária ponderai de 1-100 h"1, e uma relação em massa de 1-15 do catalisador para o óleo de hidrocarboneto.
Preferivelmente, referido reator é um reator de tubo ascendente e/ou reator de leito fluidizado.
Os efeitos benéficos para o catalisador para o beneficiamento catalítico de óleo bruto contendo ácido e o processo para preparar o mesmo são refletidos como a seguir.
O catalisador da presente invenção contém um material mesoporoso contendo óxido de metal alcalino, sílica e alumina, tendo uma área de superfície específica de 200 -400 m /g, um volume de poro de 0,5-2,0 ml/g, e um diâmetro de poro médio de 8-20 nm. A presença do óxido alcalino-terroso é vantajosa para promover a decomposição catalítica de ácidos orgânicos no óleo bruto contendo ácido inferior. Entrementes, a área de superfície específica elevada, grande volume de poro e diâmetro do mesoporo são a favor da entrada e adsorção de complexo quelato metal pesado e resina em óleo bruto contendo ácido inferior. Assim, o beneficiamento catalítico do catalisador provido pela presente invenção pode efetivamente reduzir o número de ácido total, resíduo de carbono e teor de metal do óleo bruto contendo ácido inferior, e melhorar a qualidade do óleo bruto de modo a ser usado como a carga de alimentação para o craqueamento catalítico.
Os efeitos benéficos do processo para o beneficiamento catalítico do óleo bruto contendo ácido provido na presente invenção sobre a técnica anterior são refletidos abaixo.
O óleo bruto contendo ácido inferior tem um número de ácido total maior, de modo que o aparelho será seriamente erodido durante o processo de destilação a vácuo atmosférico. Devido ao elevado teor de resíduo de carbono e metal, o óleo bruto contendo ácido inferior não pode ser diretamente usado como a carga de alimentação para o craqueamento catalítico. O processo para o beneficiamento catalítico do óleo bruto contendo ácido inferior provido na presente invenção pode ser usado para decompor ácidos orgânicos em óleo bruto, para converter grupos carboxila em ácidos naftênicos em monóxido de carbono ou dióxido de carbono, e para converter grupos alquila em substâncias hidrocarbonetos, de modo a alcançar uma taxa de desacidificação maior do que 90% e reduzir o número de ácido total de óleo bruto. Entrementes, o resíduo de carbono e teor de metal são reduzidos pela adsorção do catalisador, de modo a melhorar a qualidade do óleo bruto. O óleo bruto beneficiado com o processo provido na presente invenção pode ser diretamente usado como a carga de alimentação para o craqueamento catalítico ou para o aparelho de vácuo atmosférico, de modo a reduzir o investimento no aparelho e o custo para uma anti-corrosão do aparelho e para aumentar os benefícios econômicos.
Modo de realizar a invenção
O material mesoporoso provido na presente invenção é um material amorfo contendo óxido de metal alcalino-terroso, sílica e alumina, tendo uma fórmula química anidra de, com base na porcentagem em peso dos óxidos, 0-0,3)Na20- (1-50)MO (6-58)Al2O3- (40-92)SiO2, preferivelmente (0-0,2) Na2O (2-30)MO- (6-35)Al2O3- (60-92)SiO2.
O referido metal alcalino terroso M é um ou mais selecionados dentre Mg, Ca e Ba, preferivelmente Mg e/ou Ca. Preferivelmente, referido material mesoporoso anidrido compreende (0-0,2) de Na2O, 60-85% de SÍO2 e 6-20% de AI2O3, com base na porcentagem em peso dos óxidos. Preferivelmente, referido material mesoporoso anidro compreende 5-30% em peso de MO, com base na porcentagem em peso dos óxidos.
O catalisador de beneficiamento catalítico provido na presente invenção compreende referido material mesoporoso, e opcionalmente óxidos inorgânicos termotolerantes e argilas. Com base na quantidade total de catalisador, referido material mesoporoso está em uma quantidade de 1-95 % em peso, referido óxido inorgânico termotolerante em uma quantidade de 0- 99 % em peso, e referida argila em uma quantidade de 0-70 % em peso. Preferivelmente, referido material mesoporoso está em uma quantidade de 10- 50 % em peso, referido óxido inorgânico termotolerante em uma quantidade de 10-70 % em peso e referida argila em uma quantidade de 0 -60 % em peso.
No catalisador provido na presente invenção, referido óxido inorgânico termotolerante é um ou mais óxidos inorgânicos termotolerantes como componente de matriz e aglutinante de catalisador de craqueamento, como um ou mais selecionados no grupo de alumina, sílica e sílica-alumina amorfa. Estes óxidos inorgânicos termotolerantes são bem conhecidos do versado.
Referida argila é uma ou a mistura de mais selecionadas dentre argilas como componentes ativos de catalisador de craqueamento, como caulim, haloisita, montmorilonita, diatomita, endelita, saponita, hectorita, sepiolita, atapulgita, hidrotalcita, e bentonita, preferivelmente uma ou a mistura de mais selecionadas dentre caulim, haloisita e montmorilonita. Estas argilas são bem conhecidas do versado.
No referido catalisador, referido óxido inorgânico termotolerante é preferivelmente SiO2 ou A12O3, e referida argila é preferivelmente caulim.
No processo para preparar o catalisador provido na presente invenção , toda ou uma porção dos óxidos inorgânicos termotolerantes e/ou precursor dos mesmos pode ser adicionada antes da etapa de envelhecimento. 5 A fim de levar o catalisador a ter uma melhorar capacidade de resistência ao atrito, uma porção dos óxidos inorgânicos termotolerantes e/ou de seu precursor pode ser adicionada preferivelmente antes da etapa de envelhecimento, e os óxidos inorgânicos termotolerantes residuais e/ou seu precursor são/ é adicionado(s) após a etapa de envelhecimento, em que a 10 porção adicionada primeiro e a porção adicionada depois permite que a relação em peso dos óxidos inorgânicos termotolerantes adicionados primeiro e os óxidos inorgânicos termotolerantes adicionados depois seja de 1:0,1 em catalisador, preferivelmente 1:0,1-5.
No processo para preparar o catalisador provido pela presente 15 invenção, a referida argila pode ser adicionada antes ou após a etapa de envelhecimento. A ordem de adição de referida argila não tem efeito sobre o desempenho do catalisador.
No processo para preparar o catalisador provido pela presente invenção, um ácido é ainda adicionado antes de adicionar o material 20 mesoporoso, antes ou após adicionar as argilas, para ajustar o pH da pasta fluida a 1-5. Então, a suspensão é envelhecida a uma temperatura de 30-90 °C, durante 0,1-10 h. referido ácido é um ou mais selecionados dentre ácidos inorgânicos solúveis e ácidos orgânicos, preferivelmente uma ou a mistura de mais selecionados dentre o grupo consistindo de ácido clorídrico, ácido 25 nítrico, ácido fosfórico e ácido carboxílico tendo um número de molécula de carbono de 1-10. A quantidade de ácido permite que o pH da pasta fluida esteja na faixa de 1-5, preferivelmente 1,5-4.
Referida temperatura de envelhecimento está na faixa de 30 a 90°C, preferivelmente de 40 a 80°C. O envelhecimento dura de 0,1 a 10 h, preferivelmente 0,5 a 8 h.
No processo para preparar o catalisador provido pela presente invenção, o precursor de referido óxido inorgânico termotolerante representa uma ou mais substâncias capazes de formar o referido óxido inorgânico termotolerante durante a preparação do catalisador. Por exemplo, o precursor de alumina pode ser selecionado dentre alumina hidratada, e/ou sol de alumina, em que referida alumina hidratada é uma ou mais selecionadas dentre o grupo consistindo de boemita, pseudo-boemita, alumínio triidratado, e hidróxido de alumínio amorfo. O precursor de sílica pode ser um ou mais selecionados dentre o grupo consistindo de sol de sílica, gel de sílica e silicato. O precursor de sílica-alumina amorfa pode ser um ou mais selecionados dentre o grupo consistindo de sol de sílica-alumina, mistura de sol de sílica e sol de alumina e gel de sílica-alumina. Os precursores destes óxidos inorgânicos termotolerantes são bem conhecidos dos versados.
Devido à quantidade de cada componente, o catalisador final no processo de preparar o catalisador provido na presente invenção compreende 1-95 % em peso do material mesoporoso, 0-99 % em peso dos óxidos inorgânicos termotolerantes, e 0-70 % em peso de argilas, com base na quantidade total do catalisador. Preferivelmente, o catalisador final no processo de preparar o catalisador provido na presente invenção compreende 10-50 % em peso do material mesoporoso, 10-70 % em peso dos óxidos inorgânicos termotolerantes e 0-60 % em peso das argilas, com base na quantidade total do catalisador. Mais preferivelmente, o catalisador final no processo de preparar o catalisador provido na presente invenção compreende 30-50 % em peso do material mesoporoso, 20-40 % em peso dos óxidos inorgânicos termotolerantes e 30-50 % em peso das argilas, com base na quantidade total do catalisador.
No processo de preparar o catalisador provido na presente invenção, os métodos e condições para secar a pasta fluida são bem conhecidos dos versados. Por exemplo, a secagem pode ser secagem por ar, cozimento, secagem por ar forçado, ou secagem por pulverização, preferivelmente secagem por pulverização. A temperatura de secagem pode estar na faixa de temperatura ambiente a 400 °C, preferivelmente de 100 a 350°C. A fim de ser conveniente para a secagem por pulverização, o teor em sólidos da pasta fluida antes da secagem é preferivelmente de 10-50 % em peso, mais preferivelmente 20-50 % em peso.
As condições de calcinação após secagem da referida pasta fluida são também bem conhecidas do versado. Em geral, a temperatura de calcinação após secagem da pasta está na faixa de 400 a 700°C, preferivelmente de 450 a 650°C, a calcinação dura pelo menos 0,5 h, preferivelmente de 0,5 a 100 h, mais preferivelmente de 0,5 a 10 h.
O processo para a fabricação do material mesoporoso da presente invenção compreende neutralizar a fonte de alumínio, fonte de sílica e solução alcalina-terrosa a uma temperatura na faixa de temperatura ambiente a 85°C para formar um gel, ajustando o pH final do gel a 7-9 usando ácidos ou álcalis, envelhecendo durante 1-10 h a uma temperatura na faixa de temperatura ambiente a 90°C, e removendo íons de impureza por troca de amónio dos precipitados sólidos resultantes para obter o gel trocado em amónio, ou ainda secando e calcinando.
A referida fonte de alumínio é uma ou a mistura de uma ou mais selecionadas no grupo de nitrato de alumínio, sulfato de alumínio, cloreto de alumínio ou aluminato de sódio; referida fonte de sílica é uma ou a mistura de uma ou mais selecionadas no grupo de vidro solúvel, silicato de sódio, tetraetil de silício e sílica; referido ácido é um ou a mistura de mais selecionados no grupo consistindo de ácido sulfurico, ácido clorídrico e ácido nítrico, e referido álcali é um ou a mistura de mais selecionados no grupo consistindo de água de amónia, hidróxido de potássio, e hidróxido de sódio.
De acordo com a relação em peso de precipitado (base seca): sal de amónio: H2O = (0,1-1): (10-30), referida troca de amónio usada aqui compreender trocar os precipitados sólidos envelhecidos a uma temperatura na faixa de temperatura ambiente a 100°C com uma a três vezes, cada durante 0,3-1 h até o teor de sódio dos precipitados (base seca) ser menor do que 0,2 % em peso. O sal de amónio usado na troca é qualquer um selecionado dentre o grupo consistindo de cloreto de amónio, nitrato de amónio, carbonato de amónio e bicarbonato de amónio.
O referido material mesoporoso pode ser adicionado em uma forma de gel durante a preparação do catalisador, ou na forma de um sólido secado ou calcinado. Além disso, o modo de adição do referido material mesoporoso não tem efeito sobre o desempenho do catalisador.
O catalisador da presente invenção é apropriado para beneficiar óleo bruto tendo um número de ácido total maior do que 0,5 mgKOH/g e um número de carbono conradson maior que 3 % em peso. Preferivelmente, o óleo bruto tendo um número de ácido total maior do que 1 mgKOH/g, um número de carbono conradson maior que 5 % em peso, um teor de Ni maior que 10 ppm, um teor de Fe maior que 10 ppm e um teor de CA maior que 10 ppm é beneficiado com o catalisador provido na presente invenção, que pode efetivamente reduzir o número de ácido total, resíduo de carbono e teor de metal pesado do óleo bruto contendo ácido e melhorar a qualidade do óleo bruto de modo a ser usado como a carga de alimentação para o craqueamento catalítico e tem efeitos econômicos muito bons.
Os seguintes exemplos são dados para ainda explicar a presente invenção, mas não para limitar a presente invenção assim. A fórmula química anidra do material mesoporoso é obtida pela determinação da composição de elementos do mesmo usando espectrometria fluorescente de raios-X e então a conversão.
Exemplos
Os materiais usados nos exemplos e exemplos comparativos são como a seguir:
Ácido clorídrico de Beijing Chemical Works, quimicamente puro, tendo uma concentração de 36- 38 % em peso,
Silicato de sódio, comercialmente disponível, contendo 2,60 % em peso de SiO2 e tendo um módulo de 3,2;
Haloisita de Shuzhou Kaolim Company, tendo um teor de sólidos de 74,0 % em peso.
Pseudo-boemita, um produto industrial de Shandong Aluminium Plant, tendo um teor de sólidos de 62,0 % em peso
Sol de alumina, um produto de Sinopec Catalyst Company Qilu Division, contendo 21,5 % em peso de AI2O3.
Exemplos 1-6 mostram que a presente invenção provê um catalisador para o beneficiamento catalítico de óleo bruto inferior não contendo óxido inorgânico termotolerante e não contendo argila, assim com o processo para preparar o mesmo.
Exemplo 1
1750 g de uma solução de silicato em uma concentração de 4 % em peso (com base em SiO2) foram adicionados a um béquer. Sob a condição de agitação, 350 g de solução de aluminato de sódio em uma concentração de 4 % em peso ( com base em AI2O3), 150 g de solução de sulfato de alumínio em uma concentração de 4 % em peso (com base em AI2O3), e 250 g de solução de cloreto de cálcio em uma concentração de 4% em peso (com base em CaO) foram adicionado à solução de silicato acima mencionados ao mesmo tempo, e então aquecidos a 80°C e envelhecidos durante 4h. A troca de íon amónio foi conduzida para obter um material mesoporoso em um estado de gel, que é abreviado para N1.
A troca de íon amónio: de acordo com a relação em peso de precipitado (base seca): sal de amónio: H2O = 1:0,8:15, troca de íon amónio dos precipitados foi conduzida com solução de NH4CI duas vezes a 60°C para remover ions sódio ai, cada durante 0,5 h. Após cada troca, a filtração com lavagem foi conduzida.
NI foi então secado a 120°C durante 15 h, e calcinado a 600°C durante 3 h para obter o catalisador de beneficiamento contendo 100% em peso de material mesoporoso, que é abreviado para Cl. A análise elementar da fórmula química em peso desta amostra é 0,2Na2O-9,8CaO-19,8Al2O3-70,2SiO2, e os parâmetros fisicoquímicos da mesma, como superfície específica, volume de poro e outros, são dados na tabela 1.
Exemplo 2
125 g de solução de cloreto de cálcio em uma concentração de 4% em peso (com base em CaO) foram adicionados a 400 g de solução de sulfato de alumínio em uma concentração de 2,5% em peso (com base em A12OS). Sob a condição de agitação, a solução misturada acima mencionados foi adicionada a 1700 g de solução de silicato em uma concentração de 5 % em peso (com base em SiO2) e então aquecida a 80°C, e envelhecida durante 4 h. A troca de íon amónio foi conduzida pelo método no exemplo 1 para obter um material mesoporoso em um estado de gel, que é abreviado para N2. N2 foi então secado a 120°C durante 15 h, e calcinado a 600°C durante 3 h para obter o catalisador de beneficiamento contendo 100 % em peso do material mesoporoso, que é abreviado C2. A análise elementar da fórmula química em peso desta amostra é 0,lNa205,lCa09,8Al203-85,OSi02, e os parâmetros fisicoquímicos da mesma, como superfície específica, volume de poro e outros, são dados na tabela 1.
Exemplo 3
500 g de solução de sulfato de magnésio em uma concentração de 4 % em peso (com base em MgO) foram adicionados a um béquer. Sob a condição de agitação, 1300 g de solução de silicato em uma concentração de 5 % em peso (com base em SiO2) foram adicionados à solução de sulfato de magnésio acima mencionados e 500 g de solução de aluminato de sódio em uma concentração de 3 % em peso (com base em AI2O3) foram ainda adicionados. A solução misturada acima mencionados foi então aquecida a 80 °C e envelhecida durante 4 h. A troca de íon amónio foi conduzida pelo método no exemplo 1 para obter um material mesoporoso em um estado de gel, que é abreviado para N3. N3 foi então secado a 120°C durante 15 h, e calcinado a 600°C durante 3 h para obter o catalisador de beneficiamento contendo 100 % em peso do material mesoporoso, que é abreviado C3. A análise elementar da fórmula química em peso desta amostra é 0,lNa2O-21,5MgO12,3Al2O3-66,lSiO2, e os parâmetros fisicoquímicos da mesma, como superfície específica, volume de poro e outros, são dados na tabela 1.
Exemplo 4
1210 g de solução de silicato em uma concentração de 5 % em peso (com base em SiO2) foram adicionados a um béquer. Sob a condição de agitação, 400 g de solução de aluminato de sódio em uma concentração de 5 % em peso (com base em A12C>3), 300 g de uma solução de sulfato de alumínio em uma concentração de 5% em peso (com base em A12C>3) e 450 g de solução de nitrato de bário em uma concentração de 1 % em peso (com base em BaO) foram adicionados à solução de silicato acima mencionada e aquecidos a 80°C e envelhecidos durante 4 h. A troca de íon amónio foi conduzida pelo método no exemplo 1 para obter um material mesoporoso em um estado de gel, que é abreviado para N4. N4 foi então secado a 120°C durante 15 h, e calcinado a 600°C durante 3 h para obter o catalisador de beneficiamento contendo 100 % em peso do material mesoporoso, que é abreviado C4. A análise elementar da fórmula química em peso desta amostra é 0,lNa20-0,4BaO-34,8Al203-60,6Si02, e os parâmetros fisicoquímicos da mesma, como superfície específica, volume de poro e outros, são dados na tabela 1.
Exemplo 5
750 g de solução de sulfato de magnésio em uma concentração de 4 % em peso (com base em MgO) foram adicionados a um béquer. Sob a condição de agitação, 1600 g de solução de silicato em uma concentração de 4 % em peso (com base em SiO2) foram adicionados à solução de sulfato de magnésio acima mencionada, e 150 g de solução de aluminato de sódio em uma concentração de 4 % em peso (com base em AI2O3 foram ainda adicionados. A solução misturada acima mencionada foi então aquecida a 80°C e envelhecida durante 4 h. A troca de íon amónio foi conduzida pelo método no exemplo 1 para obter um material mesoporoso em um estado de gel, que é abreviado para N5. N5 foi então secado a 120°C durante 15 h, e calcinado a 600°C durante 3 h para obter o catalisador de beneficiamento contendo 100 % em peso do material mesoporoso, que é abreviado C5. A análise elementar da fórmula química em peso desta amostra é 0,lNa2O-29,8MgO-6,2Al2O3-63,9SiO2, e os parâmetros fisicoquímicos da mesma, como superfície específica, volume de poro e outros, são dados na tabela 1.
Exemplo 6
300 g de solução de nitrato de bário em uma concentração de 1 % em peso (com base em BaO) foram adicionados a 200 g de solução de sulfato de alumínio em uma concentração de 3 % em peso (com base em A12O3). Sob a condição de agitação, a solução misturada acima mencionada foi adicionada a 1800 g de solução de silicato em uma concentração de 5 % em peso (com base em SiO2) e então aquecida a 80°C e envelhecida durante 4 horas. A troca de íon amónio foi conduzida pelo método no exemplo 1 para obter um material mesoporoso em um estado de gel, que é abreviado para N6. N6 foi então secado a 120°C durante 15 h, e calcinado a 600°C durante 3 h para obter o catalisador de beneficiamento contendo 100 % em peso do material mesoporoso, que é abreviado C6. A análise elementar da fórmula química em peso desta amostra é 0,lNa20-3,lBa06,lAl203-90,7Si02, e os parâmetros fisicoquímicos da mesma, como superfície específica, volume de poro e outros, são dados na tabela 1.Tabela 1
Exemplo comparativo 1
Este exemplo comparativo mostra o catalisador comparativo de material mesoporoso contendo V2O5 e o processo para preparar os mesmos.
O processo de acordo com o exemplo 1 foi usado para preparar um catalisador. A diferença está em substituir cloreto de cálcio com oxalato de vanádio, para obter um catalisador comparativo contendo 100 % em peso de material mesoporoso contendo vanádio abreviado para CB1. A análise elementar da composição química em peso desta amostra é 0,2Na20-9,8V205-19,8Al203-70,2Si02.
Exemplo comparativo 2
Este exemplo comparativo mostra o catalisador comparativo de material mesoporoso contendo TiO2 e o processo para preparar os mesmos.
O processo de acordo com o exemplo 1 foi usado para preparar um catalisador. A diferença está em substituir o cloreto de cálcio com tetracloreto de titânio, para obter um catalisador comparativo contendo 100 % em peso de material mesoporoso contendo vanádio abreviado para CB2. A análise elementar da composição química em peso desta amostra é 0,2Na20-9,8Ti02-19,8Al203-70,2Si02.
Os exemplos 7-9 mostram o catalisador para o beneficiamento catalítico de óleo bruto inferior na presente invenção, assim como o processo para preparar o mesmo.
Exemplo 7
1,7 L de ácido clorídrico foram diluídos com 8,0 kg de água descationizada. 7,7 kg de silicato de sódio foram diluídos com 8,0 kg de água descationizada. Sob a condição de agitação, o silicato de sódio diluído foi lentamente adicionado à solução de ácido clorídrico diluída acima mencionada para obter um sol de sílica tendo uma concentração de SiO2 de 7,8% em peso e um pH de 2,8. 5,4 kg de haloisita foram adicionados ao sol de sílica acima mencionado, e agitados durante 1 h para dispersar de modo suficiente caulim.4,0 kg (base seca) do material mesoporoso Cl preparado de acordo com o exemplo 1 foram adicionados a 6,8 kg de água descationizada. Então, a solução foi suficientemente dispersa com um homogeneizador e ajustada a pH de 3,5 com ácido clorídrico diluído. A pasta fluida de material mesoporoso foi adicionada à pasta fluida de sol de sílica- argila acima mencionada durante 0,5 h, para obter uma pasta de catalisador tendo um teor de sólidos de 22,3% em peso e um pH de 2,9. Cada pasta fluida foi secada por pulverização a 250°C, lavada, secada e calcinada para obter um catalisador de beneficiamento consistindo de 40 "% em peso do material mesoporoso, 40 % em peso de caulim e 20 % em peso de aglutinante de SiO2, que é abreviado para C7.
Exemplo 8
4,1 kg de haloisita foram adicionados a 18 kg de água descationizada e colocados em suspensão. 4,8 kg de pseudo-boemiXa foram adicionados, e ácido clorídrico foi usado para ajustar o pH a 2. Após agitação homogênea, a mistura foi mantida a 70°C, e envelhecida por 1 h. Então, 4,7 kg de sol de alumina foram adicionados e homogeneamente agitados, e o precursor dos óxidos inorgânicos termotolerantes adicionados antes e após a etapa de envelhecimento permitiram que a relação em peso dos óxidos inorgânicos termotolerantes adicionados antes e após a etapa de envelhecimento fosse de 1:0,33. 3,0 kg (base seca) de material mesoporoso C2 preparado no Exemplo 2 foram adicionados a 5,5 kg de água descationizada. Então a solução foi suficientemente dispersa com um homogeneizador, e ajustada a pH de 3,5 com ácido clorídrico diluído. A pasta fluida de material mesoporoso foi adicionada à pasta fluida de alumina-argila acima mencionada e agitada durante 0,5 h, para obter uma pasta fluida de catalisador tendo um teor de sólidos de 23,5 % em peso. Esta suspensão foi secada por pulverização a 250°C, lavada, secada e calcinada para obter um catalisador de beneficiamento consistindo de 30 "% em peso do material mesoporoso, 30 % em peso de caulim e 40 % em peso de aglutinante AI2O3, que é abreviado para C8.
Exemplo 9
6,8 kg de haloisita foram adicionados a 24 kg de água descationizada e colocados em suspensão. 4,8 kg de pseudo-bocmiVá. foram adicionados, e ácido clorídrico foi usado para ajustar o pH a 2. Após agitação homogênea, a mistura foi mantida a 70°C, e envelhecida por 1 h. Então, 2,0 kg (base seca) de material mesoporoso N3 em um estado de gel preparado de acordo com o exemplo 3 foram adicionados e homogeneamente agitados, para obter uma pasta fluida tendo um teor de sólidos de 18,3 % em peso. Esta pasta foi secada por pulverização a 250 °C, lavada, secada e calcinada para obter um catalisador de beneficiamento consistindo de 20 % em peso do material mesoporoso, 50 % em peso de caulim e 30 % em peso de aglutinante A12O3, que é abreviado para C9.
Exemplo comparativo 3
Este exemplo comparativo mostra o catalisador comparativo não contendo o material mesoporoso e o processo para preparar o mesmo.
O processo de acordo com o exemplo 7 foi usado para preparar um catalisador. A diferença está em não adicionar material mesoporoso. A quantidade de haloisita foi 10,8 kg. Assim, um catalisador comparativo abreviado CB3 e contendo 80% em peso de caulim e 20 % em peso de aglutinante de SiO2 foi obtido.
Exemplos 10-12
Exemplos 10-12 mostram o efeito de beneficiamento catalítico do catalisador de beneficiamento catalítico provido na presente invenção.
Com 100% em peso de vapor, os catalisadores de beneficiamento C1-C3 foram envelhecidos a 800°C durante 7 h, e alimentados no reator em um aparelho de leito fluidizado fixado em escala pequena. O óleo bruto A, como mostrado na tabela 2, foi introduzido, e reagido a uma temperatura de reação de 400°C, uma relação de peso de catalisador / óleo de 5 e uma velocidade espacial horária ponderai de 16 h*1. O produto em fase líquida foi coletado após reação. Então, a distribuição de produto, número de ácido, resíduo de carbono e teores de metal são analisados, e o efeito de beneficiamento do catalisador de beneficiamento foi revisto. Os resultados podem ser encontrados na tabela 3.
A taxa de desacidificação é calculada de acordo com a seguinte fórmula:
Taxa de desacidificação = (número de ácido total de óleo bruto altamente ácido = número de ácido total de produto de fase líquida resultante)/número de ácido total de óleo bruto altamente ácido x 100%.
Exemplos comparativos 4-5
Os exemplos comparativos 4-5 mostram o efeito de beneficiamento catalítico do catalisador comparativo.
O envelhecimento foi conduzido de acordo com o processo do exemplo 10, e o desempenho catalítico do catalisador foi avaliado. A diferença para isto repousa em substituir respectivamente o catalisador Cl provido na presente invenção com os catalisadores comparativos CB1 e CB2 como dito nos exemplos comparativos 1 e 2. Os resultados podem ser encontrados na tabela 3.
Exemplos 13-15
Exemplos 13-15 mostram o efeito de beneficiamento catalítico do catalisador de beneficiamento catalítico provido na presente invenção.
Os catalisadores de beneficiamento C4-C6 foram respectivamente contaminados com metal, em que as quantidades de contaminante são respectivamente de Fe: 20.000 ppm; Ni: 30.000, e Ca: 10.000 ppm. Os catalisadores de beneficiamento contaminados foram envelhecidos com 100% vapor a 800 °C durante 8 h, e alimentados no reator de um aparelho de leito fluidizado fixado de escala pequena. O óleo bruto B como mostrado na tabela 2 foi introduzido, e reagido a uma temperatura de reação de 400 °C, uma relação em peso de catalisador / óleo de 5 e uma velocidade espacial horária ponderai de 16 h'1. O produto em fase líquida foi coletado após a reação. Então, a distribuição de produto, número de ácido, resíduo de carbono e teores de metal foram analisados., e o efeito de beneficiamento do catalisador de beneficiamento foi revisto. Os resultados podem ser encontrados na tabela 4.
Exemplos 16-18
Os exemplos 16-18 mostram o efeito de beneficiar cataliticamente do catalisador de beneficiamento catalítico provido na presente invenção.
Os catalisadores de beneficiamento catalítico C7-C9 foram respectivamente contaminados com metal, em que as quantidades de contaminante são respectivamente de Fe:20.000 ppm, Ni: 30.000 ppm, e Ca: 10.000 ppm. Os catalisadores de beneficiamento catalítico contaminados foram envelhecidos com 100% em peso vapor a 800°C durante 17 h, e alimentados no reator de um aparelho de leito fluidizado fixo em escala pequena. O óleo bruto A como mostrado na tabela 2 foi introduzido, e reagido em uma temperatura de reação de 450 °C, uma relação em peso catalisador / óleo de 5 e uma velocidade espacial horária ponderai de 10 h'1. O produto em fase líquida foi coletado após reação. Então a distribuição de produto, número de ácido, resíduo de carbono e teores de metal foram analisados, e o efeito de beneficiamento do catalisador de beneficiamento catalítico foram estudados.
Os resultados podem ser encontrados na tabela 5.
Exemplo comparativo 6
O exemplo comparativo 6 mostra o efeito de beneficiamento catalítico do catalisador comparativo.
A contaminação e o envelhecimento foram conduzidos de 10 acordo com o processo do exemplo 16, e o desempenho catalítico do catalisador foi avaliado. A diferença do mesmo repousa na substituição do catalisador C7 provido na presente invenção com o catalisador comparativo CB3 como descrito no exemplo comparativo 3. Os resultados podem ser encontrados na tabela 5.Tabela 2Tabela 3
De acordo com a tabela 3, pode-se ver que, após o óleo bruto inferior ser pré-tratado com o catalisador de beneficiamento catalítico provido na presente invenção, o óleo bruto beneficiado tem uma taxa de 5 desacidificação maior do que 90% em peso, o número de carbono conradson é reduzido em mais do que 72,3% em peso; o Ni metal é removido em 93,2% em peso, o Fe metal é removido em mais do que 91,5% em peso, Ca é removido em mais do que 44,1% em peso.Tabela 4 Tabela 5
De acordo com a tabela 5, pode-se notar que, após o catalisador de beneficiamento catalítico provido na presente invenção estar contaminado por metais, ele ainda tem uma taxa de desacidificação maior do que 95,5% em peso, muito maior do que 47,5% em peso no exemplo comparativo. Além disso, o número de carbono conradson é reduzido em 68,6% em peso, que é 40,7% em peso maior do que no exemplo comparativo; o Ni metal é removido em 91,3% em peso que é 30,9% em peso maior do que no exemplo comparativo; o Fe metal é removido em mais do que 89,5% em peso que é 32,5% em peso maior do que no exemplo comparativo; Ca é removido em mais do que 52,3% em peso, que é 38,7% em peso maior do que no exemplo comparativo.

Claims (5)

1. Processo para beneficiar óleo bruto contendo ácido inferior usando (i) um material mesoporoso, em que dito material mesoporoso é um material amorfo contendo óxido alcalino-terroso, sílica e alumina, com uma fórmula química anidra de (0-0,3)Na2O^ (1-50)MO^ (6-58)AhO3^ (40- 92)SiO2, com base na porcentagem em peso dos óxidos, em que M é um ou mais selecionados dentre Mg, Ca e Ba; e referido material mesoporoso tem uma área de superfície específica de 200-400 m2/g, um volume de poro de 0,5 - 2,0 ml/g, um diâmetro de poro médio de 8-20 nm, ou (ii) um catalisador de beneficiamento catalítico, em que o catalisador compreende 1-95 % em peso de material mesoporoso de (i), 0-99 % em peso de óxidos inorgânicos termotolerantes e 0-70 % em peso de argilas, com base na quantidade total de catalisador,caracterizado pelo fato de compreender pré-aquecer o óleo bruto a 100-250 oC, introduzir no reator e contatar com o material mesoporoso de (i), ou o catalisador de beneficiamento catalítico de (ii), para o beneficiamento catalítico, separar o óleo e gás de reação e o catalisador cozido após a reação, em que o gás e óleo de reação separados são submetidos à separação subsequente para obter uma porção de produtos leves e o óleo bruto desacidificado, e desmetalizado; e o catalisador separado é reciclado após regeneração por extração e carbonização.
2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o referido beneficiamento catalítico é conduzido a uma temperatura de reação de 300-600oC, uma pressão de reação de 0,15-0,4 MPa, uma velocidade espacial horária ponderal de 1-150 h-1, e uma relação em massa de 1-30 do catalisador para o óleo de hidrocarboneto.
3. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que o referido beneficiamento catalítico é conduzido a uma temperatura de reação de 350-520oC, uma pressão de reação de 0,15-0,35 MPa, uma velocidade espacial horária ponderal de 1-100 h-1, e uma relação em massa de 2-15 do catalisador para o óleo de hidrocarboneto.
4. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o referido óleo bruto tem um número de ácido total maior do que 0,5 mgKOH/g, e um número de carbono conradson maior do que 3 % em peso.
5. Processo de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que referido óleo bruto tem um número de ácido total maior do que 1 mgKOH/g, e um número de carbono conradson maior do que 5 % em peso, um teor de Ni maior do que 10 μ/g, um teor de Fe maior do que 10 μg/g, e um teor de CA maior do que 10 μg/g.
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