BRPI1004853A2 - mistura de borracha compreendendo pelo menos uma borracha e pelo menos um negro de carvço com baixo teor de pah e uso da mesma - Google Patents
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Abstract
MISTURA DE BORRACHA COMPREENDENDO PELO MENOS UMA BORRACHA E PELO MENOS UM NEGRO DE CARVçO COM BAIXO TEOR DE PAH E USO DA MESMA. A presente invenção refere-se a uma mistura de borracha compreendendo pelo menos uma borracha e pelo menos um negro de carvão com baixo teor de PAH, onde o negro de carvão com baixo teor de PAH tem (A) um índice de iodo de 17 a 75 mg/g, (B) uma área superficial STSA de 17 a 64 m^2^/g, (C) uma relação índice de iodo: área superficial STSA > 1,06 mg/m^2^, (D) um índice de OAN de 60 a 160 mI/100 g, (E) um índice de COAN de 40 a 110 mI/100 g, (F) um modo maior que 100 nm e (G) um teor de benzo(a)pireno < 2 ppm. A mistura de borracha pode ser usada para produzir artigos de borracha técnica e pneus.
Description
Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "MISTURA DE BORRACHA COMPREENDENDO PELO MENOS UMA BORRACHA E PELO MENOS UM NEGRO DE CARVÃO COM BAIXO TEOR DE PAH E USO DA MESMA".
A presente invenção refere-se a uma mistura de borracha.
Misturas de borracha geralmente compreendem cargas de refor- ço para melhorar as propriedades mecânicas dos produtos elastoméricos feitos a partir das mesmas. Negros de carvão industrialmente produzidos são freqüentemente usados como carga de reforço. Os negros de carvão são produzidos industrialmente via pirólise de hidrocarbonetos a altas tem- peraturas em condições processuais controladas. Nessas condições, traços de hidrocarbonetos aromáticos policíclicos ("hidrocarbonetos poliaromáti- cos", também denominados PAHs) se formam na superfície do negro de carvão.
Alguns PAHs são potencialmente prejudiciais para a saúde. Em-
bora PAHs em negros de carvão fiquem firmemente ligados à superfície do negro de carvão, não tendo por conseguinte disponibilidade biológica (Borm PJ1 et ai, Formation of PAH-DNA adducts afterin vivo and vitro exposure of rats and Iung cells to different commercial carbon blacks, Toxicology and Ap- plied Pharmacology, 2005 June 1; 205(2): 157-167), as autoridades da União Européia, e também os usuários, estão se esforçando para reduzir o teor de PAH em negros de carvão produzidos industrialmente. Exemplos disto são:
Diretriz EU 2007/19/EC, que estabelece os regulamentos para plásticos e artigos que entram em contato com alimentos. A diretriz prescre- ve um limite superior para o teor de benzo(a)pireno de negro de carvão: 0,25 mg/kg. Antes de a referida diretriz entrar em vigor, não havia um limite supe- rior de PAH para negros de carvão.
Diretriz EU 2005/69/EC, que estabelece o teor de PAHs em ó- Ieos diluentes para a produção de pneus. A referida diretriz não regula dire- tamente o teor de PAH de negros de carvão; no entanto, o objetivo da União Européia ao restringir o teor de PAH de óleos diluentes para uso na produ- ção de pneus era reduzir as emissões anuais totais de PAHs de acordo com o protocolo POP criado na Convenção sobre a Poluição Atmosférica Trans- fronteiriça a Longa Distância da UNECE (CLRTAP) de 1998.
Estes exemplos mostram que existe uma tendência geral no sentido de reduzir o teor de PAH de materiais poliméricos e portanto também de misturas de borracha. Por conseguinte, uma tendência geral no sentido de reduzir o teor de PAH dos ingredientes usados nos referidos materiais, por exemplo de uma das variáveis das instruções usadas para o teor de PAH de negros de carvão é o teor de benzo(a)pireno - doravante também abreviado BaP.
O teor de PAH pode até certo ponto ser influenciado antes de
terminado o processo de produção, por exemplo no reator no caso de ne- gros de forno. Os teores de PAH podem ser reduzidos de, por exemplo, 100- 150 ppm para 25-40 ppm pelo uso de temperaturas altas e/ou têmpera re- tardada (US 4138471). Entretanto, se não for possível obter níveis de PAH particular-
mente baixos pelo método de operação do reator, os negros de carvão po- dem ser posteriormente tratados para remover os PAHs que continuam pre- sentes. Sabemos que o nível de hidrocarbonetos aromáticos policondensa- dos no negro de carvão é reduzido por meio de tratamento térmico de negro de forno pelotizado em um leito fluidificado na presença de pelo menos 10% de oxigênio (US 4.138.471). As quantidades que podem ser obtidas para os compostos benzo(a)pireno, dibenz(a,h)antraceno ou 7,12-dimetilbenz(a)- antraceno são respectivamente menores que 2 ppb.
Também sabemos que a quantidade de hidrocarbonetos aromá- ticos policondensados em nanomateriais de carbono pode ser reduzida por extração com um solvente (WO 03/021017).
Existe também um tonalizador conhecido (US 6.440.628) que compreende inter alia negro de carvão com um teor de PAH inferior a 10 ppm, à base de naftaleno, acenaftileno, acenafteno, fluoreno, fenantreno, antraceno, fluoranteno, pireno, benzo(a)antraceno, criseno, ben- zo(b)fluoranteno, benzo(a)pireno, benzo(k,j)fluoranteno, dibenzo(a,h)- antraceno, indeno(1,2,3-cd)pireno e benzo(g,h,l)perileno. Existem também misturas de borracha conhecidas compreen- dendo a negro de carvão com uma área superficial específica variando de 13 a 19 m2/g e de 0,25 a 0,28% em peso de hidrocarbonetos aromáticos poli- condensados (SU 899589) e, respectivamente, um negro de carvão com uma área superficial específica variando de 50 a 57 m2/g e de 0,21 a 0,23% em peso de hidrocarbonetos poliaromáticos (SU 899589).
Há também um tonalizador descrito no documento EP 1102127 e compreendendo um negro de carvão com um teor de PAHs inferior a 15 ppm, exemplos sendo compostos tais como benzopireno, antraceno- benzopireno, fenantrenp, pireno, entre outros.
O documento US 6.087.434 descreve ainda uma preparação de pigmento que compreende um negro de carvão com um teor de PAHs inferi- or a 10 ppm, exemplos sendo compostos tais como naftaleno, fluoreno, fluo- ranteno, pireno, criseno, benzopireno, entre outros, e com um teor de oxigê- nio específico entre 0,2 e 0,4 mg/m2.
Existem também agentes de contraste médicos descritos no do- cumento US 6.599.496 que compreendem um pigmento de carbono, que apresenta um teor de PAH inferior 0,5 ppm.
O documento WO 2008/058114 descreve negros de carvão, cujo teor de PAH pode ser reduzido por meio de tratamento térmico ou extração para valores de 1 a 20 ppm ou para valores <10 ppm.
Embora, por um lado, haja uma crescente demanda por misturas de borracha com ingredientes que tenham teor de PAH reduzido, também é necessário, por outro lado, garantir que as referidas misturas de borracha não levem a desvantagens qualitativas em uso, por exemplo em termos de propriedades mecânicas ou do desempenho de dispersão da carga que elas compreendem. Éportanto desejável oferecer misturas de borracha com ne- gros de carvão com baixo teor de PAH, onde estas não apresentam desvan- tagens de desempenho em relação a misturas de borracha compreendendo os negros de carvão normalmente disponíveis.
Constitui um objetivo da presente invenção fornecer uma mistura de borracha que compreende um negro de carvão com baixo teor de PAH e que simultaneamente, quando comparado com um negro de carvão tradicio- nal sem teor de PAH reduzido, tem propriedades de dispersão aperfeiçoadas e propriedades finais satisfatórias quando a borracha vulcanizada é usada.
A invenção fornece uma mistura de borracha compreendendo pelo menos uma borracha e pelo menos um negro de carvão com alto teor de PAH, que é caracterizada pelo fato de o negro de carvão com baixo teor de PAH ter
(A) um índice de iodo de 17 a 75 mg/g, de preferência de 35 a 70 mg/g, particularmente de preferência de 40 a 55 mg/g, (B) uma área superficial STSA de 17 a 64 m2/g, de preferência
de 36 a 64 m2/g, particularmente de preferência de 36 a 50 m2/g,
(C) uma relação índice de iodo:área superficial STSA > 1,06 mg/m2, de preferência > 1,08 mg/m2, particularmente de preferência >1,12 mg/m2, extremamente de preferência >1,15 mg/m2, (D) um índice de OAN de 60 a 160 ml/100 g, de preferência de
70 a 140 ml/100 g, particularmente de preferência de 110 a 132 ml/100 g,
(E) um índice de COAN de 40 a 110 ml/100 g, de preferência de 60 a 100 ml/100 g, particularmente de preferência de 70 a 95 ml/100 g,
(F) um modo maior que 100 nm, de preferência maior que 150 nm, particularmente de preferência maior que 160 nm, e
(G) um teor de benzo(a)pireno < 2 ppm, de preferência < 1 ppm, particularmente de preferência < 0,5 ppm, muito particularmente de prefe- rência < 0,1 ppm, extremamente de preferência < 0,05 ppm.
A borracha usada nas misturas de borracha de acordo com a in- venção pode compreender não apenas borracha natural mas também borra- chas sintéticas. As borrachas sintéticas preferidas estão descritas a título de exemplo por W. Hofmann, Kautschuktechnologie [Tecnologia da borracha], Genter Verlag, Stuttgard 1980. Elas abrangem interalia
- polibutadieno (BR), - poli-isopreno (IR),
- copolímeros de estireno/butadieno, por exemplo SBR em e- mulsão (ESBR) ou SBR em solução (SSBR), de preferência tendo um teor de estireno de 1 a 60% em peso, particularmente de preferência de 2 a 50% em peso, com base no polímero total,
- cloropreno (CR),
- copolímeros de isobutileno/isopreno (IIR), e também variantes halogenadas,
- copolímeros de butadieno/acrilonitrila, de preferência tendo um teor de acrilonitrila de 5 a 60% em peso, de preferência de 10 a 50% em pe- so, com base no polímero total (NBR),
- borracha de NBR parcialmente ou totalmente hidrogenada
(HNBR),
- copolímeros de etileno/propileno/dieno (EPDM),
- copolímeros de etileno/propileno (EPM),
- borracha de flúor (FKM, FPM),
- borracha de acrilato (ACM), - borracha de silicone (Q),
- polietileno clorossulfonado (CSM),
- copolímeros de acetato de etileno-vinila (EVM)1
- as borrachas mencionadas acima que adicionalmente possuem grupos funcionais, por exemplo grupos carbóxi, silanol, ou epóxi, exemplos
sendo NR epoxidado, NBR carboxi-funcionalizado ou SBR silanol- (-SiOH)- ou silóxi-funcionalizado (-Si-OR),
e também misturas das referidas borrachas.
As misturas de borracha de acordo com a invenção podem de preferência compreender borracha natural ou borracha SBR e, se apropria- do, misturas com borrachas de dieno.
As misturas de borracha de acordo com a invenção para uso em capas de pneu para caminhão podem compreender borracha natural ou ain- da uma mistura da mesma com borrachas de dieno.
As misturas de borracha de acordo com a invenção para uso em capas de pneu para automóvel podem compreender borracha de SBR, ou ainda uma mistura da mesma com outras borrachas de dieno.
As misturas de borracha de acordo com a invenção para uso como componentes para subcomponentes de pneu podem compreender borracha de SBR1 borracha de butadieno ou borracha natural, ou ainda uma mistura destas com outras borrachas de dieno.
As misturas de borracha de acordo com a invenção para uso em perfis podem compreender borracha de EPD(M), ou ainda uma mistura da mesma com outras borrachas.
As quantidades que podem ser usadas do negro de carvão com baixo teor de PAH podem variar de 10 a 300 phr (partes por cem de borra- cha), de preferência de 20 a 200 phr, particularmente de preferência de 30 a 160 phr, muito particularmente de preferência de 30 a 100 phr, com base na quantidade total de borracha usada.
O índice de iodo é medido de acordo com o ASTM D1510.
A área superficial STSA é medida de acordo com o ASTM
D6556.
O índice de OAN é medido de acordo com o ASTM D2414, u-
sando os seguintes parâmetros: óleo: parafina, método de determinação do ponto final: procedimento A.
O índice de COAN é medido de acordo com o ASTM D3493-06, usando o seguinte parâmetro: óleo: parafina. O modo é calculado a partir da distribuição cumulativa de tama-
nhos.
A distribuição cumulativa de tamanhos é determinado de acordo com o padrão ISO 15825, primeira edição, 1 de novembro 2004, porém u- sando as seguintes modificações: Aditamento ao artigo 4.6.3 do padrão ISO 15825: O modo refere-
se à curva de distribuição por massa (curva de distribuição por massa).
Aditamento ao artigo 5.1 do padrão ISO 15825: O equipamento usado compreende um Classificador de Partículas BI-DCP associado ao software de avaliação dcplw32, Versão 3.81, todos estes podendo ser adqui- ridos na Brookhaven Instruments Corporation, 750 Blue Point Rd., Holtsville, NY, 11742.
Aditamento ao artigo 5.2 do padrão ISO 15825: O equipamento usado compreende uma unidade de controle ultrassônica GM2200, um transdutor acústico UW2200, e um sonotrodo DH13G. A unidade de controle ultrassônica, o transdutor acústico e sonotrodo podem ser adquiridos na Bandelin electronic GmbH & Co. KG, Heinrichstrasse 3-4, D-12207 Berlim.
Os valores usados na unidade de controle ultrassônica são os seguintes: Potência % = 50, Ciclo = 8. Isto corresponde a um nível de potência nominal fixado em 100 watts e a níveis de pulso fixados em 80%.
Aditamento ao artigo 5.2.1 do padrão ISO 15825: O tempo de ul- trassom é fixado em 4,5 minutos. A definição dada no artigo 6.3 do padrão ISO 15825 fica alterada
passando a definir "tensoativo" da seguinte maneira: "tensoativo" é Nonidet P 40 Substitute, que é um tensoativo aniônico da Fluka, e pode ser adquirido na Sigma-Aldrich Chemie GmbH, Industriestrasse 25, CH-9471 Buchs SG, Suíça.
A definição de óleo de parafuso dada no artigo 6.5 do padrão
ISO 15825 fica alterada passando a definir óleo de parafuso da seguinte maneira: O óleo de parafuso é produzido usando-se 0,25 g do tensoativo Nonidet P 40 Substitute da (artigo 6.3) adicionados de água desmineralizada para completar 1000 ml (artigo 6.1). O pH da solução da solução é então ajustado em um valor de 9 a 10 usando-se 0,1 mol/l de solução de NaOH. O óleo de parafuso deve ser usado no máximo em 1 semana depois de ser produzido.
A definição de fluido de dispersão dada no artigo 6.6 do padrão ISO 15825 fica alterada passando a definir fluido de dispersão da seguinte maneira: O fluido de dispersão é produzido usando-se 200 ml de etanol (ar- tigo 6.2) e 0,5 g do tensoativo Nonidet P 40 Substitute da Fluka (artigo 6.3) adicionados de água desmineralizada para completar 1000 ml (artigo 6.1). O pH da solução da solução é então ajustado em um valor de 9 a 10 usando- se 0,1 mol/l de solução de NaOH. O fluido de dispersão deve ser usado no máximo em 1 semana depois de ser produzido.
Aditamento ao artigo 7 do padrão ISO 15825: O material usado é exclusivamente negro de carvão pelotizado. As instruções constantes nos artigos 8.1, 8.2, e 8.3 do padrão ISO 15825 são juntas substituídas pela seguinte instrução: O negro de car- vão pelotizado é delicadamente triturado em um pilão de ágata. 20 ml da solução de dispersão (artigo 6.6) são então misturados com 20 mg de negro de carvão em uma garrafa de 30 ml de borda frisada (diâmetro 28 mm, altura 75 mm, espessura da parede 1,0 mm) e a mistura é tratada com ultrassom (artigo 5.2) em um banho de resfriamento (16°C +/- 1°C) por um período de 4,5 minutos (artigo 5.2.1) para que o negro de carvão fique suspendido na solução de dispersão. Depois do tratamento com ultrassom, o espécime é medido na centrífuga dentro de um período de 5 minutos.
Aditamento ao artigo 9 do padrão ISO 15825: O valor da densi- dade do negro de carvão a ser lançada é de 1,86 g/cm3. A temperatura para a temperatura a ser lançada é determinada de acordo com o artigo 10.11. A opção "aquoso" é selecionada para tipo de óleo de parafuso. Isto dá um va- Ior de 0,997 (g/cc) para a densidade do óleo de parafuso e um valor de 0,917 (cP) a viscosidade do óleo de parafuso. A correção de espalhamento de luz é aplicada usando-se as opções que podem ser selecionadas no software dcplw 32: file = carbon.prm; Mie correction.
Aditamento ao artigo 10.1 do padrão ISO 15825: A velocidade da centrífuga é ajustada em 11 000 r/min.
Aditamento ao artigo 10.2 do padrão ISO 15825: 0,85 cm3 de e- tanol (artigo 6.2) é injetado no lugar de 0,2 cm3 de etanol (artigo 6.2).
Aditamento ao artigo 10.3 do padrão ISO 15825: Exatos 15 cm3 de óleo de parafuso (artigo 6.5) são injetados. 0,15 cm3 de etanol (artigo 6.2) é então injetado.
A instrução constante no artigo 10.4 do padrão ISO 15825 é to- talmente omitida.
Aditamento ao artigo 10.7 do padrão ISO 15825: Imediatamente depois do início de registro dos dados, o óleo de parafuso na centrífuga é coberto com 0,1 cm3 de dodecano (artigo 6.4).
Aditamento ao artigo 10.10 do padrão ISO 15825: Se a curva de medidas não voltar para a linha basal dentro de um período de uma hora, a medição é encerrada depois de exatamente 1 hora de medição, e não reini- ciada com uma velocidade de rotação diferente da centrífuga.
Aditamento ao artigo 10.11 do padrão ISO 15825: Ao invés de usar o método descrito nas instruções para determinar a temperatura de medição, a temperatura de medição T a ser lançada no programa de compu- tador é determinada da seguinte maneira:
T = 2/3 (Te - Ta) + Ta,
onde Ta é a temperatura da câmara de medição antes da medi- ção e Te é a temperatura da câmara de medição depois da medição. A dife- rença de temperatura não deve ultrapassar 4°C.
O teor de benzo(a)pireno (BaP) neste relatório é determinado pelo método a seguir, que descreve a determinação de um total de 22 PAHs: "Determination of PAH content of carbon black; Docket No. 95F-0163; data: 8 de julho 1994; método apresentado pela Cabot Corporation, 75 State Stre- et, Boston, MA; que pode ser adquirido no Office of Premarket Approval Center for Food Safety and Applied Nutrition (HFS-200), Food and Drug Ad- ministration, 200 C Street S.W., Washington, D.C. 20204".
A transmitância no comprimento de onda 300 nm nesta invenção pode ser > 45% e < 98%, de preferência > 45% e < 95%, particularmente de preferência > 45% e < 90%.
Transmitância no comprimento de onda 300 nm é determinada de acordo com o ASTM D1618-04, porém sendo avaliada no comprimento de onda 300 nm em vez dos usuais 425 nm.
O negro de carvão com baixo teor de PAH pode ser um negro de gás, negro de lâmpada, negro de plasma, negro térmico ou de preferência negro de forno.
O negro de carvão com baixo teor de PAH pode não ser de su- perfície não modificada e não pós-tratado.
O pH do negro de carvão com baixo teor de PAH pode ser > 5, de preferência > 8.
O pH é determinado de acordo com o ASTM D1512.
A mistura de borracha de acordo com a invenção pode compre- ender sílica, de preferência sílica precipitada.
A mistura de borracha de acordo com a invenção pode compre- ender organossilanos, for exemplo bis(trietoxissililpropil) polissulfeto ou (mercapto-organil)alcoxissilanos.
A mistura de borracha de acordo com a invenção pode compre-
ender auxiliares de borracha.
A mistura de borracha de acordo com a invenção pode compre- ender ainda auxiliares de borracha, por exemplo aceleradores de reação, antioxidantes, estabilizadores térmicos, estabilizadores de luz, antiozonizan- tes, adjuvantes de processamento, plastificantes, aderentes, agentes de so- pro, corantes, pigmentos, ceras, diluentes, ácidos orgânicos, retardadores, óxidos metálicos, e também ativadores, tais como difenilguanidina, trietano- lamina, polietileno glicol, polietileno glicol terminado em alcóxi ou hexanetriol, estes sendo conhecidos na indústria de borracha. As quantidades usadas para os auxiliares de borracha podem
ser as quantidades usuais, que dependem inter alia do uso pretendido. E- xemplos de quantidades usuais podem ser quantidades de 0,1 a 50 phr, com base na borracha.
Agentes reticuladores que podem ser usados são enxofre, doa- dores orgânicos de enxofre e geradores de radicais livres.
As misturas de borracha de acordo com a invenção podem com- preender ainda aceleradores de vulcanização.
Exemplos de aceleradores de vulcanização adequados podem ser mercaptobenzotiazóis, sulfenamidas, guanidinas, tiurans, ditiocarbama- tos, tioureias e thiocarbonatos.
Quantidades que podem ser usados dos aceleradores de vulca- nização e agentes reticuladores varia de 0,1 a 10 phr, de preferência de 0,1 a 5 phr, com base na borracha.
A combinação das borrachas com a carga, e se apropriado com auxiliares de borracha, e se apropriado com os organossilanos, pode ser conduzida em conjuntos de misturação convencionais, tais como rolos, mis- turadores internos, e extrusores de misturação. As misturas de borracha deste tipo geralmente podem ser produzidas em um misturador interno, co- meçando com um ou mais estágios sucessivos de misturação termomecâni- ca nos quais são incorporados os seguintes componentes: as borrachas, o negro de carvão, se apropriado à sílica, e se apropriado os organossilanos, e os auxiliares de borracha, a uma temperatura de 100 a 180°C. A seqüência de adição e a associação de adição dos componentes individuais podem ter um efeito decisivo nas propriedades obtidas da mistura. Os agentes quími- cos de reticulação geralmente podem ser então misturados com a mistura de borracha resultante em um misturador interno ou em um sistema de rolos a uma temperatura de 40 a 130°C, de preferência de 50 a 120°C, a mistura sendo então processada para dar aquilo que conhecemos como a mistura bruta para as etapas processuais que se seguem, exemplos destas sendo moldagem e vulcanização.
A vulcanização das mistura de borracha da invenção pode ocor- rer a temperaturas de 80 a 230°C, de preferência de 130 a 200°C, se apro- priado a uma pressão de 1 a 20 MPa (10 a 200 bar).
As misturas de borracha de acordo com a invenção podem ser usadas para produzir moldes ou extrusados, por exemplo para a produção de pneumáticos ou outros pneus, capas para pneus, capas para cabos, mangueiras, correias de transmissão, correias transportadoras, coberturas de rolos, solas de sapato, anéis de vedação, perfis e elementos amortecedo- res.
Uma vantagem da mistura de borracha de acordo com a inven- ção é que, de um lado, ela compreende negro de carvão com baixo teor de PAH como ingrediente, mas, de outro lado, ela possui boas propriedades mecânicas e, respectivamente, leva a características de desempenho exce- lentes no vulcanizado acabado. A mistura de borracha de acordo com a in- venção apresenta ainda dispersão muito boa do negro de carvão com baixo teor de PAH. Exemplos
A tabela 1 relaciona as propriedades encontradas a partir da a- nálise dos negros de carvão usados. Tabela 1
Negro de carvão Negro de carvão A Negro de carvão B índice de iodo mg/g 42,6 43,8 STSA m2/g 40,1 37,6 índice de io- do/STSA mg/m2 1,06 1,16 OAN ml/100 g 119,0 124,5 COAN ml/100 g 83,9 82,2 Transmitância, 300 nm % 26,3 85,0 Modo nm 162 171 Benzo(a)pireno ppm 2,83 0,03
O negro de carvão A é Corax® N 550 da Evonik Degussa GmbH. O negro de carvão B é EB542RP da Evonik Degussa GmbH.
Exemplo 1 (mistura de borracha à base de borracha natural). A tabela 2 abaixo apresenta a formulação usada para as mistu-
ras de borracha natural. A unidade phr significa partes em peso, com base em 100 partes da borracha bruta usada.
O processo geral para produzir misturas de borracha e vulcani- zados destas está descrito no seguinte livro: "Rubber Technology Handbo- ok", W. Hofmann, Hanser Verlag 1994. Tabela 2:
phr Estágio 1 SMR 10 100,0 ML4 = 60-70 Negro de carvão 52,0 Ácido esteárico 3,0 ZnO 3,0 Vulkanox® 4020 1,0 Vulkanox® HS 1,0 Protektor® G3108 1,0 Estádio 2 Batelada do estágio 1 Enxofre 1,5 Rhenogran® TBBS-80 1,2
5
10
15
Estáqio 1 Ajustes Conjunto de misturação Werner e Pfleiderer GK 1,5N Velocidade de rotação 65 rpm Pressão do êmbolo 0,55 MPa (5,5 bar) Capacidade 1,61 Nível de enchimento 0,70 Temperatura da câmara 70°C Procedimento de misturação 0 a 1 min Borracha natural 1 a 2 min 1/2 de negro de carvão 2 a 5 min 1/2 de negro de carvão, ácido esteárico, ZnO, Vulkanox, Protektor min Purgar a 6 min Misturar e descarregar Temperatura da batelada 145 — 155°C Armazenamento 24 h à temperatura ambiente
A borracha natural SMR10 ML4 = 60-70 é SMR10 que é masti- cada em um moinho de rolos pelos métodos usuais antes do processo de incorporação por misturação, com pelo menos 24 horas, porém no máximo 1 semana, de armazenamento intermediário à temperatura ambiente depois do processo de masticação. O valor de ML 1+4 (100°C) para esta SMR10 masticada varia na faixa de 60 a 70. O valor de ML 1+4 é medido pelo DIN 53523/3.
Vulkanox® 4020 é o antioxidante 6PPD da Lanxess AG. Vulka- nox® HS é o antioxidante TMQ da Lanxess AG. Protektor® G3108 é uma ce- ra antiozonizante da Paramelt B.V. Rhenogran® TBBS-80 é um acelerador de vulcanização do tipo TBBS1 compreendendo 80% de ingrediente ativo, da Rhein-Chemie GmbH.
As misturas de borracha são produzidas em um misturador in- terno de acordo com as especificações de misturação da tabela 3. Tabela 3 Estágio 2 Ajustes Conjunto de misturação Werner e Pfleiderer GK 1,5N Velocidade de rotação 40 rpm Pressão do êmbolo 0,55 MPa (5,5 bar) Capacidade 1,6 I Nível de enchimento 0,68 Temperatura da câmara 60°C Procedimento de misturação 0 a 2 min Batelada do estágio 1, enxofre, TBBS-80 Temperatura da batelada 100-110°C 2 min Descarregar e formar uma folha laminada no moinho de rolo de laboratório TroesterWNU 1 (diâmetro 150 mm, comprimento 350 mm, temperatura do rolo 40/50°C, 17/21 rpm) Homogeneizar: Cortar o material e dobrá-lo 3 vezes para a esquerda e 3 vezes para a direita, e enrolar o material 3 vezes com folga de rolo larga (6 mm) e 3 vezes com folga de rolo estreita (3 mm), e então retirar a fo- lha laminada. Temperatura da batelada <110°C
A tabela 4 mostra os métodos para testar a borracha vulcaniza- da.
Tabela 4
Testes físicos / condições Padrão Ensaio de tração com anel 1/espécime 2, 23°C DIN 53504, ISO 37 Resistência à tração (MPa) Módulo a 100% de elongação (MPa) Módulo a 300% de elongação (MPa) Elongação na rutura (%) Testes físicos / condições Padrão Ensaio do flexômetro Goodrich, deslocamento de DIN 53533, ASTM 0,4445 cm (0,175 polegada), 2 h, 23°C D623A Temperatura da agulha (0C) Dureza Shore, 23°C DIN 53505 Shore A
Método para determinar a dispersão:
O coeficiente de dispersão é determinado por meio de topografia
da superfície, inclusive de correção de Medalia ([A. Wehmeier, "Filler Disper- sion analysis by Topography Measurements" Technical Report TR 820, De- gussa AG1 Advanced Fillers and Pigments Division], ["Entwicklung eines Ver- fahrens zur Charakterisierung der Füllstoffdispersão in Gummimischungen mittels einer Oberflãchentopographie" [Desenvolvimento de um método de topografia da superfície para caracterizar a dispersão de carga em misturas de borracha vulcanizadas] A. Wehmeier; tese de graduação, 1998, na Müns- ter University of Applied Sciences, Steinfurt site, Chemical Engineering De- partment], e também [Pedido de Patente DE19917975]). O coeficiente de dispersão que pode ser determinado pelo referido método correlaciona com o coeficiente de determinação > 0,95 com o coeficiente de dispersão deter- minado por métodos óticos, por exemplo determinados pelo Deutsches Insti- tuí für Kautschuktechnologie e.V., Hanover, Germany (H. Geisler, "Bestim- mung der Mischgüte" [Determination of mixing quality], apresentado no DIK- Workshop [Workshop do Instituto Alemão de Tecnologia da Borracha], 27-28 de novembro de 1997, Hanover, Alemanha). Entretanto, no presente caso não é o coeficiente de dispersão que é estipulado, mas sim a área máxima (em %) como descrito no referido método. Quanto melhor a dispersão, me- nor a área máxima.
A tabela 5 mostra os resultados do teste de vulcanizado em bor- racha natural. O tempo de vulcanização para as misturas é de 15 minutos, a 150°C. Tabela 5
Mistura de borracha Mistura de borra- cha 1 comparati- va Mistura de borra- cha 1 de acordo com a invenção Mistura de borracha compreendendo Negro de carvão A Negro de carvão B Ensaio de tração com anel 1 Resistência à tração MPa 20,0 18,9 100% módulo MPa 2,6 2,6 300% módulo MPa 13,6 13,3 Elongação na rutura % 456 437 Dureza Shore A - 61 62 Propriedades viscoelás- ticas Flexômetro Goodrich, 0,4445 cm (0,175 pole- gada)^ h, temperatura da agulha 0C 70 67 Dispersão Área máxima % 2,3 0,8
Os dados do vulcanizado na tabela 5 mostram que o perfil carac-
terístico do desempenho da mistura de borracha 1 de acordo com a inven- ção, que compreende o negro de carvão com baixo teor de PAH1 é equipa- rável àquele da mistura de borracha 1 comparativa, que compreende um negro de carvão tradicional. A dispersão foi ainda melhorada na mistura de borracha 1 de acordo com a invenção, conforme indicado pela área máxima menor.
Exemplo 2 (mistura de borracha à base de EPDM) A tabela 6 abaixo apresenta a formulação usada para as mistu-
ras de EPDM. Tabela 6:
Estáqio 1 Buna® EP G 5455 150 Negro de carvão 130 Ácido esteárico 2 ZnO 5 Lipoxol® 4000 2 Sunpar150 50 Estáqio 2 Vulkacit® Merkapto C 1 Rhenocu re® TP/S 2 Ground sulphur 1,5 Perkacit TBZTD-PDR-D
Buna® EP G 5455 é uma borracha de EPDM da Lanxess AG, di-
luída com 50 phr de óleo parafínico. Lipoxol® 4000 é polietileno glicol de massa molar 4000 g/mol, que pode ser adquirido na Sasol Deutschland Gm- bH. Sunpar 150 é um óleo de processo mineral parafínico da Sun Oil Com- pany.
O acelerador de vulcanização Vulkacit® Merkapto C é MBT, que pode ser adquirido na Lanxess AG. O acelerador de vulcanização Rhenocu- re® TP/S é dibutil ditiofosfato de zinco (ZDDP)1 que pode ser adquirido na RheinChemie. O acelerador de vulcanização Perkacit TBZTD-PDR-D é TBZTD da Flexsys N.V.
As misturas de borracha são produzidas em um misturador in- terno de acordo com as especificações de misturação da tabela 7.
Tabela 7
Estáqio 1 Ajustes Conjunto de misturação Werner e Pfleiderer GK 1,5E Velocidade de rotação 40 rpm Pressão do êmbolo 0,55 MPa (5,5 bar) Capacidade 1,581 Nível de enchimento 0,55 Temperatura da câmara 50°C Procedimento de misturação 0 a 1 min Polímero 1 a 3 min Negro de carvão, ZnO, ácido esteárico, Lipoxol, Sunpar 150 3 min Purgar 3 s 4 min Misturar e descarregar Temperatura da batelada 80-120°C Armazenamento 24 h à temperatura ambiente Estáqio 2 Ajustes Conjunto de misturação Werner e Pfleiderer GK 1,5E Velocidade de rotação 40 rpm Pressão do embolo 0,55 MPa (5,5 bar) Capacidade 1,581 Nível de enchimento 0,53 Temperatura da câmara 50°C Procedimento de misturação 0 a 1 min Batelada do estágio 1 1 a 2 min Acelerador, enxofre 2 min Descarregar e formar uma folha laminada no moinho de rolo de laboratório TroesterWNU 1 (diâmetro 150 mm, com- primento 350 mm, temperatura do rolo 40/50°C, 17/21 rpm) Homogeneizar: Cortar o material e dobrá-lo 3 vezes para a esquerda e 3 vezes para a direita, e enro- lar o material 3 vezes com folga de rolo larga (6 mm) e 3 vezes com folga de rolo estreita (3 mm), e então retirar a folha la- minada. Temperatura da batelada <110°C A tabela 8 mostra os resultados do teste de vulcanizado. O tem- po de vulcanização para as misturas é de 10 minutos, a 170°C. Tabela 8
Mistura de borracha Mistura de borra- cha 2 comparativa Mistura de borra- cha 2 de acordo com a invenção Mistura de borracha compreendendo Negro de carvão A Negro de carvão B Ensaio de tração no espécime 2 Resistência à tração MPa 14,5 13,2 100% módulo MPa 4,3 3,8 300% módulo MPa 11,4 9,4 Elongação na rutura % 417 441 Dureza Shore A - 63 61 Dispersão Área máxima % 5,2 0,4
Os dados do vulcanizado na tabela 8 mostram que o perfil carac-
terístico do desempenho da mistura de borracha 2 de acordo com a inven- ção, que compreende o negro de carvão com baixo teor de PAH, é equipa- rável àquele da mistura de borracha 2 comparativa, que compreende um negro de carvão tradicional. A dispersão foi ainda melhorada na mistura de borracha 2 de acordo com a invenção, conforme indicado pela área máxima menor.
Claims (10)
1. Mistura de borracha compreendendo pelo menos uma borra- cha e pelo menos um negro de carvão com baixo teor de PAH1 caracterizada pelo fato de o negro de carvão com baixo teor de PAH apresentar (A) um índice de iodo de 17 a 75 mg/g, (B) uma área superficial STSA de 17 a 64 m2/g, (C) uma relação índice de iodo: área superficial STSA > 1,06 mg/m2, (D) um índice de OAN de 60 a 160 ml/100 g, (E) um índice de COAN de 40 a 110 ml/100 g, (F) um modo maior que 100 nm e (G) um teor de benzo(a)pireno < 2 ppm.
2.Mistura de borracha de acordo com a reivindicação 1, caracte- rizada pelo fato de o teor de benzo(a)pireno do negro de carvão com baixo teor de PAH ser < 1 ppm.
3.Mistura de borracha de acordo com a reivindicação 1, caracte- rizada pelo fato de o teor de benzo(a)pireno do negro de carvão com baixo teor de PAH ser < 0,5 ppm.
4.Mistura de borracha de acordo com a reivindicação 1, caracte- rizada pelo fato de o teor de benzo(a)pireno do negro de carvão com baixo teor de PAH ser <0,1 ppm.
5.Mistura de borracha de acordo com qualquer uma das reivindi- cações 1 a 4, caracterizada pelo fato de a área superficial STSA do negro de carvão com baixo teor de PAH variar de 36 a 64 m2/g.
6.Mistura de borracha de acordo com a reivindicação 5, caracte- rizada pelo fato de a área superficial STSA do negro de carvão com baixo teor de PAH variar de 36 a 50 m2/g.
7.Mistura de borracha de acordo com a reivindicação 5 ou 6, ca- racterizada pelo fato de a transmitância do negro de carvão com baixo teor de PAH a 300 nm ser > 45% e < 98%.
8.Mistura de borracha de acordo com a reivindicação 7, caracte- rizada pelo fato de a transmitância do negro de carvão com baixo teor de PAH a 300 nm ser > 45% e < 95%.
9.Mistura de borracha de acordo com a reivindicação 7, caracte- rizada pelo fato de a transmitância do negro de carvão com baixo teor de PAH a 300 nm ser > 45% e < 90%.
10.Uso da mistura de borracha de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de ser para produção de artigos de borracha técnica e pneus.
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| B25A | Requested transfer of rights approved |
Owner name: EVONIK CARBON BLACK GMBH (DE) Free format text: TRANSFERIDO DE: EVONIK DEGUSSA GMBH |
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| B03A | Publication of a patent application or of a certificate of addition of invention [chapter 3.1 patent gazette] | ||
| B11A | Dismissal acc. art.33 of ipl - examination not requested within 36 months of filing | ||
| B11Y | Definitive dismissal - extension of time limit for request of examination expired [chapter 11.1.1 patent gazette] |