CA1047223A - Procede de traitement d'alliages metalliques en vue de leur mise en forme a l'etat de melange phase-liquide-phases solides se comportant, transitoirement, comme un liquide a faible viscosite - Google Patents
Procede de traitement d'alliages metalliques en vue de leur mise en forme a l'etat de melange phase-liquide-phases solides se comportant, transitoirement, comme un liquide a faible viscositeInfo
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Abstract
La présente invention se rapporte à la fonderie des alliages légers. Elle concerne un procédé de traitement thermique d'alliages métalliques, entre solidus et liquidus d'équilibre faisant apparaître un mélange phase liquide- phases solides. La phase dendritique solide a commencé à évoluer vers une forme globulaire. L'alliage peut passer transitoirement par un état à faible viscosité, analogue à celle d'un liquide. Application à tous les procédés de mise en forme à l'état liquide tels que coulée sous pression.
Description
1047~23 La présente invention concerne un procédé qui, appliqué à des alliages métalliques et en particulier à des al-liages légers à base d'aluminium leur donne un ensemble de pro-priétés particulières permettant de les mettre en forme dans un état constitué par un mélange de phases solides et de phase liquide se comportant transitoirement comme un liquide à faible viscosité. L'invention concerne également les produits résul-tant de la mise en oeuvre du procédé et leur application aux procédés de mise en forme à l'état liquide.
La demanderesse a découvert que, de façon tout-à-fait inattendue, si l'on chauffe un alliage métallique pris à l'état solide, à une température comprise entre la température de soli-dus et de liquidus d'équilibre, et choisie de façon telle que la proportion de phase liquide soit au moins égale ~ 35% environ et, si on le maintient à cette température pendant une durée comprise entre quelques minutes et plusieurs heures, ledit alliage est succeptible de se comporter comme un véritable liquide à
faible viscosité.
Cette faible viscosité, qui a pour conséquence un écou-lement facile, se manifeste principalement lorsqu'on appliqueune contrainte extérieure, par exemple dans le dispositif d'in-jection d'une machine de coulée sous pression. Il y a là un comportement assez analogue à celui des substances dites thixo-tropes, que l'on peut mettre à profit dans la plupart des procé-dés mise en forme à l'état liquide.
Une substance est dite thixotrope lorsque sa viscosité
n'est pas constante, mais dépend des mouvements qui lui sont imposés. Il en est ainsi par exemple des argiles du type bento- ~-nite ou du phénomène dit des "sables mouvants".
On a déjà tenté d'utiliser le comportement thixo-tropique de certains alliages métalliques. Le brevet francais ' ~0472Z3 No. 2,141,979 déposé le 15 juin 1972 par le Massachusetts Institue of Technology revendique "un procédé de préparation d'un mélange solide-liquide pour des procédés de coulée d'une compo-sition métallique, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à
élever la température de la composition métallique jusqu'à ce qu'elle soit à l'état liquide et à refroidir pour provoquer une certaine solidification du liquide et à agiter énergiquement le mélange liquide-solide jusqu'à ce que environ 65% en poids du mélange ainsi formé soient sous forme liquide et comprennent des dentrites ou nodules dégénérées individuels". Ce mélange liqui-de/solide possède, ainsi qu'il est indiqué dans le brevet cite, des propriétés de thixotropie; si l'on cesse l'agitation tout en maintenant la température constante, le bain métallique a une consistance voisine de celle d'un solide mais sous l'effet d'un effort ~'agitation suffisant,il retrouve une viscosité plus voisine de celle d'un liquide.
Si on refroidit le mélange liquide-solide depuis une température T en,achevant de le solidifier par coulée suivant un procédé quelconque, le produit du fait de la structure parti-culière de la phase primaire solidifiée sous forme de globules,redevient thixotrope dès qu'il est de nouveau porté à cette tem-pérature T. Le procédé décrit dans le brevet n'est pas d'utili-sation industrielle très aisée, en effet, le creuset dans lequel le produit est préparé doit tourner autour de son axe et le bain métallique doit être agité à l'aide de deux palettes tournant en sens inverse. Il est clair que la réalisation pratique de ces matériels pose des problèmes ardus pour le traitement de quantités importantes d'alliages à haut point de fusion et agressifs vis-à-vis des matériaux courants de construction mécanique.
Des tentatives ont été faites par les auteurs du brevet précité pour obtenir cet état thixotrope, en particulier, sur des billettes d'alliages A 380 alliage d'aluminium à 8,5% de silicium
La demanderesse a découvert que, de façon tout-à-fait inattendue, si l'on chauffe un alliage métallique pris à l'état solide, à une température comprise entre la température de soli-dus et de liquidus d'équilibre, et choisie de façon telle que la proportion de phase liquide soit au moins égale ~ 35% environ et, si on le maintient à cette température pendant une durée comprise entre quelques minutes et plusieurs heures, ledit alliage est succeptible de se comporter comme un véritable liquide à
faible viscosité.
Cette faible viscosité, qui a pour conséquence un écou-lement facile, se manifeste principalement lorsqu'on appliqueune contrainte extérieure, par exemple dans le dispositif d'in-jection d'une machine de coulée sous pression. Il y a là un comportement assez analogue à celui des substances dites thixo-tropes, que l'on peut mettre à profit dans la plupart des procé-dés mise en forme à l'état liquide.
Une substance est dite thixotrope lorsque sa viscosité
n'est pas constante, mais dépend des mouvements qui lui sont imposés. Il en est ainsi par exemple des argiles du type bento- ~-nite ou du phénomène dit des "sables mouvants".
On a déjà tenté d'utiliser le comportement thixo-tropique de certains alliages métalliques. Le brevet francais ' ~0472Z3 No. 2,141,979 déposé le 15 juin 1972 par le Massachusetts Institue of Technology revendique "un procédé de préparation d'un mélange solide-liquide pour des procédés de coulée d'une compo-sition métallique, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à
élever la température de la composition métallique jusqu'à ce qu'elle soit à l'état liquide et à refroidir pour provoquer une certaine solidification du liquide et à agiter énergiquement le mélange liquide-solide jusqu'à ce que environ 65% en poids du mélange ainsi formé soient sous forme liquide et comprennent des dentrites ou nodules dégénérées individuels". Ce mélange liqui-de/solide possède, ainsi qu'il est indiqué dans le brevet cite, des propriétés de thixotropie; si l'on cesse l'agitation tout en maintenant la température constante, le bain métallique a une consistance voisine de celle d'un solide mais sous l'effet d'un effort ~'agitation suffisant,il retrouve une viscosité plus voisine de celle d'un liquide.
Si on refroidit le mélange liquide-solide depuis une température T en,achevant de le solidifier par coulée suivant un procédé quelconque, le produit du fait de la structure parti-culière de la phase primaire solidifiée sous forme de globules,redevient thixotrope dès qu'il est de nouveau porté à cette tem-pérature T. Le procédé décrit dans le brevet n'est pas d'utili-sation industrielle très aisée, en effet, le creuset dans lequel le produit est préparé doit tourner autour de son axe et le bain métallique doit être agité à l'aide de deux palettes tournant en sens inverse. Il est clair que la réalisation pratique de ces matériels pose des problèmes ardus pour le traitement de quantités importantes d'alliages à haut point de fusion et agressifs vis-à-vis des matériaux courants de construction mécanique.
Des tentatives ont été faites par les auteurs du brevet précité pour obtenir cet état thixotrope, en particulier, sur des billettes d'alliages A 380 alliage d'aluminium à 8,5% de silicium
-2-lO~Z23 et 3,5% de cuivre, par des moyens plus simples, tel qu'un réchauffage jusqu'à une température qui devrait correspondre à
40% de phase solide (environ 1030F soit environ555C) mais sans succès (Die Casting Engineer, vol. 17, n 4, 1973, page 51).
L'objet de l'invention, qui évite les inconvénients de l'art antérieur, et en élargit considérablement le domaine d'application est donc un procédé permettant d'obtenir un alliage métallique à l'état de mélange de phases solides et de phase liquide dans une proportion telle que ledit alliage puisse passer transitoirement ~ l'état liquide lorsqu'on exerce sur lui une contrainte extérieure, au moment de sa mise en forme dans un moule, et retrouve instantanément l'état solide aussitôt que la contrainte cesse. Ce procédé consiste à porter ledit alliage une température comprise entre solidus et liquidus d'équilibre, choisie de façon que la proportion pondérale de phase liquide soit au moins égale à 40% et de préférence au moins égale à 60%, et le maintenir à ladite température pendant une durée comprise entre quelques minutes et quelques heures et de préférence entre 5 et 60 mn, de façon que la structure dendritique primaire ait au moins commencé à évoluer vers une forme globulaire.
Les dimensions de ces globules dépendent de la finesse de la structure dendritique initiale, mais sont généralement comprises entre 100 et 400 micromètres environ.
Les limites du rapport phase liquide-phase sollde correspondant à la mise en oeuvre de l'invention varient quelque peu selon le type d'alliage considéré. Elles sont également fonction des exigences de manutention des produits traités. Un alliage à base d'aluminium, traité selon l'invention et contenant 40 à 50% de phase liquide présente l'aspect extérieur d'un solide.
Il peut être manipulé avec un minimum de précautions. Un choc violent, une chute peuvent entraîner son affaissement. Vers 80%
de phase liquide, l'état du produit est plutôt pâteux et il se lQ4~7~
prête moins bien aux manipulations, mais rien ne s'oppose cependant à ce qu'on l'introduise, sous cette forme pâteuse, dans le conteneur d'une machine de moulage.
Si, par ailleurs, à la suite d'une erreur de tempé-rature, on constate que le rapport phase liquide-phase solide n'est pas celui que l'on désirait rien ne s'oppose à ce que l'on modifie ce rapport par réchauffage ou refroidissement du produit, et maintient, à la nouvelle température, pendant une durée suf-fisante, conformément à l'invention.
De même, la demanderesse a constaté que si l'on refroi-dit un alliage traité selon l'invention, à une température quel-conque, inférieure au solidus d'équilibre, et qu'on le réchauffe ultérieurement à une température comprise entre le solidus et le liquidus d'équilibre, correspondant à une proportion pondérale de phase liquide supérieure à 35%, ledit alliage retrouve instan-tanément ses propriétés thixotropiques, ce qui prouve qu'il y a eu une modification permanente de sa structure et apparition d'une structure nouvelle.
Des produits en alliages métalliques, et en particu-lier en alliages légers à base d'aluminium, préparés selon l'in-vention, à partir de lopins cylindriques coulés en sable, en coquille ou en coulée continue ou semi-continue peuvent servir à alimenter une machine de coulée sous pression.
Introduits dans le conteneur de la machine, ils se comportent, lorsque le piston commence à exercer sur eux sa pression, comme un liquide: le mélange solide-liquide peut alors remplir tous les détails d'un moule sans que la force exercée par le piston soit substantiellement supérieure à celle que l'on observerait en injectant le même alllage porté à une température supérieure à celle du liquidus, donc entièrement à l'état liquide.
Ces produits sont également applicables à tous procédés de mise en forme par coulée dans lesquels on fait apparaître 1047~23 transitoirement, l'état à faible viscosit~, analogue à l'état liquide, par exemple, au moyen de vibrations mécaniques.
Cette nouvelle méthode présente, par rapport au mou-lage sous pression classique, un certain nombre d'avantages:
- une moindre usure des moules coulés sous pression dûe au fait que, la température du métal injecté étant plus faible, la ren-dance au collage diminue, l'amplitude des échanges calorifiques diminue elle aussi, donc les chocs thermiques dans le moule.
- une augmentation des cadences dûes à la diminution des calories à évacuer, une partie du métal étant déjà solidifiée au moment où il est injecté dans l'empreinte.
- une meilleure santé des pièces au point de vue compacité et absence de porosités.
Les figures et exemples qui suivent permettront de mieux comprendre la mise en oeuvre de l'invention.
La figure 1 représente au grossissement 50, un alliage AS9U3 (base aluminium, Silicium: 9%, Cuivre: 3%) coulé en lingo-tière de façon classique. Le réseau dendritique est nettement visible.
La figure 2 représente le même alliage maintenu 1 heure à 580C, selon l'invention, ce qui correspond à une concen-tration pondérale de phase liquide d'environ 70%. On voit que le réseau de dendrites d'aluminium a pratiquement disparu et a été remplacé par des globules de forme et de répartition régu-lière.
La structure de la figure II peut être comparé à celle d'un sable humide mis en forme qui, bien qu'il contienne un pour-centage important de phase liquide, garde cependant une consis-tance suffisante pour conserver la forme qu'on lui a donnée et pour être manipulé avec précaution.
Les exemples ci-après sont donnés à titre purement illustratif et n'ont aucun caractère limitatif vis-à-vis de 10472~3 l'étendue de l'invention.
Exemple 1 On a coulé en continu suivant la technique usuelle de llAS9U3 alliage à base d'Al, de composition Si = 9,2%, cuivre ~ 3,1%, Fer = 0,8%, sous forme d'une billette ronde de 63 mm de diamètre. Cette billette a été découpée en lopins de 100 mm de longueur écroûtés ensuite à 55 mm de diamètre.
Sur une machine à couler sous pression horizontale à
chambre froide de 400 tonnes de force de fermeture, on a monté
un moule destiné à fabriquer des petites pièces en forme de chapeaux de 80 mm de diamètre et de 2 mm d'épaisseur.
On a préchauffé un premier lopin dlA-S9U3 à une tem-pérature de 580C. A cette température 70% environ de l'alliage est à l'état liquide. Ce lopin est introduit immédiatement dans le conteneur de la machine à couler sous pression et l'on procéde à l'injection. On constate dans ces conditions que l'on obtient une pibce partiellement alimentée et dont l'état de surface est mauvais. En outre, la pression exercée par le piston est supé-rieure à celle observée avec du métal ne présente donc pas de propriétés de thixotropie. Au contraire, un autre lopin d'A-S9U3 maintenu à la même température de 580C pendant deux heures, introduit dans le conteneur de la machine et injecté
dans le moule à l'aide du piston se comporte tout-à-fait comme un liquide: on observe, pendant toute la durée de l'injection, une pression tout-à-fait comparable à celle observé avec du métal liquide. La pièce obtenue par le procédé est alors parfaitement venue et de bel aspect de surface.
Exemple 2 On a coulé en continu une billette ronde de 63 mm de diamètre en A-U4SG de composition suivante: Fer = 0,2%, cuivre = 4,3%, Silicium = 0,75%, Magnésium = 0,50%, MancJanèse = 0,60. Cette billette a été découpée en lopins de ~ -6-~0~7~23 100 mm de longueur qui ont été également usinés au diamètre 55 mm.
Sur une machine de coulée sous pression horizontale à chambre froide de 400 tonnes de force de fermeture, le même moule que celui décrit dans l'exemple précédent a été monté.
Un lopin découpé dans la billette ronde de 63 mm de diamètre a ~té préchauffé à une température de 630C et maintenu pendant une heure à cette température à laquelle correspond une fraction liquide de 45% environ.
Ce lopin a ensuite été introduit immédiatement dans le con ~
~neur de la machine de coulée SOU5 pression et injecté a }'aide du piston. ~e métal æe comporte pendant l'inject~on tout-~-fait comme un liquide: la pression d~ piston est comparable ~ celle observée pendant l'in~ection du a8me alliage liquide. ~a pièce obtenue est parfaitement venue et a un aspect de surface e~cellent.
mple~
~ e m~me lopin que dans l'exemple 2 a été préchauffé 1 heu-re à 630C de façon ~ faire appara~tre environ 45% de phase liquide, pui~ refroidi jusqu'à la température ambiante, puis réchauffé ~
630C et introduit sanæ délai danæ le conteneur de la m~me machi~e de coulée 80U~ pression et i~iecté dans le moule.
~ a pression nécessaire a ét~ la m~me que pour l'injection du m~me alliage ~ l'état liquide~ et la pi~ce obtenue a ~té sans dé-~aut et d'un aspect de surface egcellent.
40% de phase solide (environ 1030F soit environ555C) mais sans succès (Die Casting Engineer, vol. 17, n 4, 1973, page 51).
L'objet de l'invention, qui évite les inconvénients de l'art antérieur, et en élargit considérablement le domaine d'application est donc un procédé permettant d'obtenir un alliage métallique à l'état de mélange de phases solides et de phase liquide dans une proportion telle que ledit alliage puisse passer transitoirement ~ l'état liquide lorsqu'on exerce sur lui une contrainte extérieure, au moment de sa mise en forme dans un moule, et retrouve instantanément l'état solide aussitôt que la contrainte cesse. Ce procédé consiste à porter ledit alliage une température comprise entre solidus et liquidus d'équilibre, choisie de façon que la proportion pondérale de phase liquide soit au moins égale à 40% et de préférence au moins égale à 60%, et le maintenir à ladite température pendant une durée comprise entre quelques minutes et quelques heures et de préférence entre 5 et 60 mn, de façon que la structure dendritique primaire ait au moins commencé à évoluer vers une forme globulaire.
Les dimensions de ces globules dépendent de la finesse de la structure dendritique initiale, mais sont généralement comprises entre 100 et 400 micromètres environ.
Les limites du rapport phase liquide-phase sollde correspondant à la mise en oeuvre de l'invention varient quelque peu selon le type d'alliage considéré. Elles sont également fonction des exigences de manutention des produits traités. Un alliage à base d'aluminium, traité selon l'invention et contenant 40 à 50% de phase liquide présente l'aspect extérieur d'un solide.
Il peut être manipulé avec un minimum de précautions. Un choc violent, une chute peuvent entraîner son affaissement. Vers 80%
de phase liquide, l'état du produit est plutôt pâteux et il se lQ4~7~
prête moins bien aux manipulations, mais rien ne s'oppose cependant à ce qu'on l'introduise, sous cette forme pâteuse, dans le conteneur d'une machine de moulage.
Si, par ailleurs, à la suite d'une erreur de tempé-rature, on constate que le rapport phase liquide-phase solide n'est pas celui que l'on désirait rien ne s'oppose à ce que l'on modifie ce rapport par réchauffage ou refroidissement du produit, et maintient, à la nouvelle température, pendant une durée suf-fisante, conformément à l'invention.
De même, la demanderesse a constaté que si l'on refroi-dit un alliage traité selon l'invention, à une température quel-conque, inférieure au solidus d'équilibre, et qu'on le réchauffe ultérieurement à une température comprise entre le solidus et le liquidus d'équilibre, correspondant à une proportion pondérale de phase liquide supérieure à 35%, ledit alliage retrouve instan-tanément ses propriétés thixotropiques, ce qui prouve qu'il y a eu une modification permanente de sa structure et apparition d'une structure nouvelle.
Des produits en alliages métalliques, et en particu-lier en alliages légers à base d'aluminium, préparés selon l'in-vention, à partir de lopins cylindriques coulés en sable, en coquille ou en coulée continue ou semi-continue peuvent servir à alimenter une machine de coulée sous pression.
Introduits dans le conteneur de la machine, ils se comportent, lorsque le piston commence à exercer sur eux sa pression, comme un liquide: le mélange solide-liquide peut alors remplir tous les détails d'un moule sans que la force exercée par le piston soit substantiellement supérieure à celle que l'on observerait en injectant le même alllage porté à une température supérieure à celle du liquidus, donc entièrement à l'état liquide.
Ces produits sont également applicables à tous procédés de mise en forme par coulée dans lesquels on fait apparaître 1047~23 transitoirement, l'état à faible viscosit~, analogue à l'état liquide, par exemple, au moyen de vibrations mécaniques.
Cette nouvelle méthode présente, par rapport au mou-lage sous pression classique, un certain nombre d'avantages:
- une moindre usure des moules coulés sous pression dûe au fait que, la température du métal injecté étant plus faible, la ren-dance au collage diminue, l'amplitude des échanges calorifiques diminue elle aussi, donc les chocs thermiques dans le moule.
- une augmentation des cadences dûes à la diminution des calories à évacuer, une partie du métal étant déjà solidifiée au moment où il est injecté dans l'empreinte.
- une meilleure santé des pièces au point de vue compacité et absence de porosités.
Les figures et exemples qui suivent permettront de mieux comprendre la mise en oeuvre de l'invention.
La figure 1 représente au grossissement 50, un alliage AS9U3 (base aluminium, Silicium: 9%, Cuivre: 3%) coulé en lingo-tière de façon classique. Le réseau dendritique est nettement visible.
La figure 2 représente le même alliage maintenu 1 heure à 580C, selon l'invention, ce qui correspond à une concen-tration pondérale de phase liquide d'environ 70%. On voit que le réseau de dendrites d'aluminium a pratiquement disparu et a été remplacé par des globules de forme et de répartition régu-lière.
La structure de la figure II peut être comparé à celle d'un sable humide mis en forme qui, bien qu'il contienne un pour-centage important de phase liquide, garde cependant une consis-tance suffisante pour conserver la forme qu'on lui a donnée et pour être manipulé avec précaution.
Les exemples ci-après sont donnés à titre purement illustratif et n'ont aucun caractère limitatif vis-à-vis de 10472~3 l'étendue de l'invention.
Exemple 1 On a coulé en continu suivant la technique usuelle de llAS9U3 alliage à base d'Al, de composition Si = 9,2%, cuivre ~ 3,1%, Fer = 0,8%, sous forme d'une billette ronde de 63 mm de diamètre. Cette billette a été découpée en lopins de 100 mm de longueur écroûtés ensuite à 55 mm de diamètre.
Sur une machine à couler sous pression horizontale à
chambre froide de 400 tonnes de force de fermeture, on a monté
un moule destiné à fabriquer des petites pièces en forme de chapeaux de 80 mm de diamètre et de 2 mm d'épaisseur.
On a préchauffé un premier lopin dlA-S9U3 à une tem-pérature de 580C. A cette température 70% environ de l'alliage est à l'état liquide. Ce lopin est introduit immédiatement dans le conteneur de la machine à couler sous pression et l'on procéde à l'injection. On constate dans ces conditions que l'on obtient une pibce partiellement alimentée et dont l'état de surface est mauvais. En outre, la pression exercée par le piston est supé-rieure à celle observée avec du métal ne présente donc pas de propriétés de thixotropie. Au contraire, un autre lopin d'A-S9U3 maintenu à la même température de 580C pendant deux heures, introduit dans le conteneur de la machine et injecté
dans le moule à l'aide du piston se comporte tout-à-fait comme un liquide: on observe, pendant toute la durée de l'injection, une pression tout-à-fait comparable à celle observé avec du métal liquide. La pièce obtenue par le procédé est alors parfaitement venue et de bel aspect de surface.
Exemple 2 On a coulé en continu une billette ronde de 63 mm de diamètre en A-U4SG de composition suivante: Fer = 0,2%, cuivre = 4,3%, Silicium = 0,75%, Magnésium = 0,50%, MancJanèse = 0,60. Cette billette a été découpée en lopins de ~ -6-~0~7~23 100 mm de longueur qui ont été également usinés au diamètre 55 mm.
Sur une machine de coulée sous pression horizontale à chambre froide de 400 tonnes de force de fermeture, le même moule que celui décrit dans l'exemple précédent a été monté.
Un lopin découpé dans la billette ronde de 63 mm de diamètre a ~té préchauffé à une température de 630C et maintenu pendant une heure à cette température à laquelle correspond une fraction liquide de 45% environ.
Ce lopin a ensuite été introduit immédiatement dans le con ~
~neur de la machine de coulée SOU5 pression et injecté a }'aide du piston. ~e métal æe comporte pendant l'inject~on tout-~-fait comme un liquide: la pression d~ piston est comparable ~ celle observée pendant l'in~ection du a8me alliage liquide. ~a pièce obtenue est parfaitement venue et a un aspect de surface e~cellent.
mple~
~ e m~me lopin que dans l'exemple 2 a été préchauffé 1 heu-re à 630C de façon ~ faire appara~tre environ 45% de phase liquide, pui~ refroidi jusqu'à la température ambiante, puis réchauffé ~
630C et introduit sanæ délai danæ le conteneur de la m~me machi~e de coulée 80U~ pression et i~iecté dans le moule.
~ a pression nécessaire a ét~ la m~me que pour l'injection du m~me alliage ~ l'état liquide~ et la pi~ce obtenue a ~té sans dé-~aut et d'un aspect de surface egcellent.
Claims (7)
1. Procédé de traitement d'alliages métalliques en vue de leur mise en forme à l'état de mélange phase liquide- phases solides se comportant, transitoirement, comme un liquide à faible viscosité, caractérisé en ce qu'on porte ledit alliage, pris à l'état solide, une température intermédiaire entre le solidus et le liquidus d'é-quilibre, de façon à amener à l'état liquide une proportion pondérale bien définies dudit alliage supérieure à 35% et en ce qu'on le main-tient à ladite température pendant une durée comprise entre quelques minutes et quelques heures de façon que la phase dendritique solide ait au moins commencé à évoluer vers la forme globulaire.
2. Procédé de traitement d'alliages métalliques selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on porte ledit alliage, pris à l'état solide, à une température intermédiaire entre le solidus et le liquidus d'équilibre, de façon à amener à l'état liquide une proportion pondérale bien définie dudit alliage supérieure à 40% et en ce qu'on le maintient à ladite température pendant une durée comprise entre 5 et 60 minutes de façon que la phase dendritique so-lide ait au moins commencé à évoluer vers la forme globulaire.
3. Procédé de traitement d'alliages métalliques, selon la revendication 1, appliqué à des alliages légers à base d'aluminium.
4. Procédé de traitement d'alliages métalliques selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alliage ainsi traité est refroidi à une température inférieure au solidus d'équilibre, puis ultérieurement réchauffé à une température intermédiaire entre soli-dus et liquidus d'équilibre correspondant à une proportion pondérale de phase liquide supérieure à 35%.
5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'alliage traité est refroidi à une température inférieure au solidus d'équilibre, puis ultérieurement réchauffe à une température intermédiaire entre solidus et liquidus d'équilibre correspondant à
une proportion pondérale de phase liquide supérieure à 40%.
une proportion pondérale de phase liquide supérieure à 40%.
6. Méthode de fabrication de pièces moulées sous pression, caractérisée en ce que l'on introduit un produit en alliages d'alu-minium, traité conformément au procédé de la revendication 1, dans le conteneur d'une machine à mouler sous pression.
7. Méthode de mise en forme par coulée d'un produit en alliages d'aluminium, traité conformément au procédé de la revendi-cation 1, caractérisée en ce que l'on fait apparaître, transitoire-ment, l'état à faible viscosité, analogue à l'état liquide.
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