CA2804326A1 - Papier fin couche a toucher doux - Google Patents

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Abstract

Papier fin d'écriture, d'emballage et/ou d'impression, en particulier offset, comprenant un matelas fibreux ayant une main supérieure ou égale à 1,10cm3/g et au moins une couche dont la dépose sèche sur une ou chaque face du matelas fibreux est comprise entre 3 et 10g/m2 et qui comprend au moins un pigment minéral, au moins un latex formant liant, et au moins une dispersion aqueuse de polyuréthane à raison de 0,5 à 8% en poids sec par rapport au poids sec total de pigment(s) de cette couche, de façon à ce que le papier couché ait un toucher similaire à celui du matelas fibreux.

Description

Papier fin couché à toucher doux La présente invention concerne un papier fin couché d'écriture, d'emballage et/ou d'impression, en particulier offset, ainsi que son procédé
de préparation.
Dans l'industrie du papier destiné à l'impression, on peut distinguer les papiers par leur utilisation, chaque utilisation correspondant à des clients qui ont un type d'imprimante particulier et auquel correspond un marché spécifique. Un client de l'industrie papetière choisit donc parmi les différents papiers proposés celui qui est imprimable avec le type d'imprimante qu'il souhaite utiliser et qui correspond le mieux à ses besoins en termes de qualité et de coût.
Il existe plusieurs types d'imprimante ou d'impression parmi lesquels le jet d'encre desk top, le jet d'encre continu, l'offset noir-blanc (par exemple pour l'impression de papiers journaux), l'offset 4 couleurs (quadrichromie), l'offset numérique, l'offset thermique, l'électro-photographie (photocopieur, imprimante laser), l'héliogravure, la sérigraphie, et la sublimation.
Les encres utilisées pour l'impression d'un papier dépendent du type d'impression. Les encres pour une impression jet d'encre comprennent des solvants volatils ou de l'eau comme véhicule, alors que les encres pour une impression offset utilisent comme véhicule des huiles végétales ou des distillats pétroliers.
Pour l'impression offset 4 couleurs, deux types de papier peuvent être utilisés : les papiers couchés et les papiers fins.
Un papier couché comprend un papier classique sur lequel est déposée une couche comportant un liant et des pigments. Les fibres du papier sont alors masquées par la couche de façon à ce qu'elles ne soient plus visibles. Le papier sert uniquement de support pour la couche qui est conçue pour conférer au papier couché une très bonne qualité
2 d'impression. Le papier formant support du papier couché ne se voit donc pas dans le produit final et peut être de qualité relativement faible.
Un papier couché a une main de faible valeur (en général inférieure à 1,04 cm3/g, et la pâte à papier utilisée pour sa fabrication comprend des fibres cellulosiques de plus ou moins bonne qualité, un liant, et une quantité
relativement importante de charges (en général supérieure à 15% en poids sec par rapport au poids sec total du papier).
La couche pigmentée est en général déposée sur le papier support à
raison de 18 à 35g/m2 par face, par une technique de couchage lissant telle que la lame, qui confère au papier couché un à-plat qui masque les imperfections du papier telles que l'épair et la rugosité apportés par le matelas fibreux du papier support.
La production d'un papier couché est faite à moindre coût avec des machines de plusieurs mètres de large allant à des vitesses de feuille à
l'enroulement typiquement supérieures à 1000m/min. Le papier reçoit d'abord un apprêt qui est une première couche d'enduction en général pigmentée qui est déposée en ligne à raison de quelques g/m2, reçoit la couche pigmentée précitée définissant l'imprimabilité du produit final, et est calandré en bout de ligne.
Un papier fin est au contraire un papier précieux ou de qualité qui diffère d'un papier classique ou support utilisé pour la préparation d'un papier couché notamment par sa main, la composition de la pâte à papier qui est utilisée pour sa fabrication, et son coût de fabrication qui est plus élevé. Un papier fin est en général marqué ou texturé naturellement du fait du procédé de fabrication employé et/ou par un traitement qui lui est appliqué, tel que le grainage.
Un papier fin a une main supérieure ou égale à 1,10cm3/g, et la pâte à papier qui est utilisée pour sa fabrication comprend des fibres cellulosiques de bonne qualité, un liant, et une faible proportion de charges et/ou d'adjuvants, tels que de l'amidon.
3 Une caractéristique importante d'un papier fin est son imprimabilité, et en particulier le temps de séchage des encres utilisées pour son impression. Lorsqu'un papier fin est imprimé par exemple par un procédé
d'impression offset, il est important que le temps de séchage des encres utilisées soit relativement court pour que les encres déposées sur le recto d'un papier fin ne tachent par le verso d'un autre papier fin lorsqu'ils sont empilés l'un sur l'autre, ou de ce même papier fin lorsqu'il est enroulé sur lui même.
Les papiers fins utilisés dans l'impression offset 4 couleurs sont pour la plupart non traités. Les encres sont déposées directement sur les fibres qui sont uniquement enrobées par des adjuvants usuels. Dans ce cas, le papier n'a pas de pigments en surface et les fibres du papier sont apparentes et se distinguent nettement après impression. En particulier, les fibres d'eucalyptus d'un papier fin sont visibles à l'ceil nu en formant des petits points brillants à la surface du papier fin. L'aspect texturé visible du papier fin donne un relief à la surface imprimée et se traduit par un rendu final après impression du papier fin très esthétique, qui est apprécié des clients. Une autre différence notable entre un papier fin et un papier couché
est que, lorsqu'un papier couché présente une certaine rugosité de surface, celle-ci est due à la couche déposée sur le papier, alors que la rugosité de surface d'un papier fin est essentiellement due à sa propre texture.
Un papier fin est en effet en général texturé ou marqué, sa texture pouvant être naturelle et/ou forcée, c'est-à-dire dans ce cas obtenue par un procédé de grainage ou de marquage ou par un procédé analogue. Le grainage d'un papier fin peut être réalisé pendant la fabrication du papier (au moyen par exemple d'une toile d'égouttage adéquate de la pâte à
papier ou de rouleaux embosseurs ou de marquage) ou après celle-ci. Un papier fin grainé comprend des motifs en creux et/ou en relief sur au moins l'une de ses faces, conférant par exemple au produit final après impression des textures telles que des traits courbes ou des figures géométriques. Au contraire, un papier couché a une surface lisse qui ne fait pas apparaître le
4 matelas fibreux ou un marquage du support par un élément du procédé de fabrication. Le papier fin peut être vergé et comprendre des vergeures faites par exemple à l'aide d'un rouleau filigraneur.
Les papiers fins de la technique actuelle souffrent toutefois d'une qualité d'impression relativement faible, en particulier car le temps de séchage des encres utilisées est très long. En effet, les fibres du papier fin ne fixent pas assez les encres d'impression et ne permettent donc pas aux encres de sécher rapidement. De plus, les à-plats ne sont pas uniformes car ils dépendent du matelas fibreux du papier fin qui, par sa structure même, n'est pas uniforme.
On a déjà proposé de traiter un papier fin pour améliorer ses qualités d'impression tout en évitant de masquer le relief de la surface du papier.
Une composition de couchage comportant des pigments et un liant est alors déposée à raison de 8 à 16g/m2 sur une face du papier fin pour améliorer son imprimabilité.
Cependant, les compositions de couchage utilisées dans la technique actuelle ne sont pas satisfaisantes notamment car elles modifient les propriétés des papiers fins couchés avec ces compositions, et en particulier leur main ou tenue mécanique et leur toucher.
La tenue mécanique du papier est une caractéristique importante pour un papier fin. Plus le papier fin a une main importante, plus sa tenue mécanique est importante, et plus la qualité du papier fin ressentie par un client tenant ce papier dans ses mains est importante.
Toutefois, le couchage d'une composition pigmentaire sur un papier fin a tendance à diminuer sa main. Au contraire d'un papier classique couché, une quantité relativement faible de cette composition de couchage est donc déposée sur un papier fin pour qu'il conserve une main importante.
Le toucher est également une caractéristique importante d'un papier fin. En effet, la vocation d'un papier fin est en général d'être tenu par les mains d'un client afin de véhiculer de l'information sous forme écrite ou imprimée ou de transporter un objet dans le cadre d'un emballage. Par contact physique avec les mains du client, une information sensorielle se rajoute au message écrit ou à l'appréhension de l'objet emballé, pour former une perception globale de l'objet.
5 Un papier fin, usuellement constitué de fibres courtes de cellulose, présente la particularité d'être doux au toucher. Un papier fin constitué de fibres de coton est aussi très doux. Cette douceur peut quelque peu varier suivant la composition fibreuse du papier, la quantité de charges utilisée dans le papier et la rugosité finale du papier. Néanmoins, les papiers fins ont la particularité de présenter une surface douce particulièrement agréable au toucher.
Cependant, on a constaté qu'un papier fin couché avec une composition pigmentaire de la technique actuelle a un toucher moins doux (plus rugueux) que le même papier fin avant couchage. Autrement dit, la dépose, même en petite quantité, d'une composition de couchage de la technique actuelle sur un papier fin modifie le toucher de ce papier, qui devient plus rugueux du fait notamment de la présence des pigments dans la composition de couchage.
La présente invention permet de remédier à ce problème au moyen d'une composition de couchage pour papier fin qui confère à ce papier une douceur proche de celle du papier avant couchage. Elle a également pour but d'améliorer l'imprimabilité d'un papier fin, en particulier par impression offset, tout en préservant sa texture.
Elle propose à cet effet un papier fin d'écriture, d'emballage et/ou d'impression, en particulier offset, comprenant un matelas fibreux ayant une main supérieure ou égale à 1,10cm3/g et au moins une couche dont la dépose sèche sur une ou chaque face du matelas fibreux est comprise entre 3 et 1 Og/m2 et qui comprend - au moins un pigment minéral, - au moins un latex formant liant, et
6 - au moins une dispersion aqueuse de polyuréthane à raison de 0,5 à 8%
en poids par rapport au poids sec de pigment(s) de cette couche. Du fait de la dispersion aqueuse de polyuréthane ainsi définie, le papier fin couché a un toucher similaire à celui du matelas fibreux.
La définition d'un papier fin et les différences entre un papier fin et un papier classique ou un papier couché ont été détaillées dans ce qui précède. Le papier fin selon l'invention a une main supérieure ou égale à
1,10cm3/g, de préférence supérieure à 1,2cm3/g, et par exemple supérieure à 1,25cm3/g. Il a une épaisseur comprise entre 0,1 et 0,5mm par exemple, et de préférence entre 0,15 et 0,35mm environ, et/ou un grammage compris entre 100 et 300g/m2, et de préférence entre 120 et 240g/m2. La main d'un papier fin est obtenue par le rapport de son épaisseur sur son grammage.
Le matelas fibreux du papier fin selon l'invention est de préférence formé de fibres de cellulose, d'un liant, et de charges dont la quantité est inférieure à 22%, et de préférence inférieure à 15%, en poids sec par rapport au poids sec total du papier. Il peut en outre être texturé de manière naturelle et/ou forcée par un procédé du type précité, et comprendre des motifs en relief et/ou en creux, la couche précitée ne modifiant pas ou peu cette texture sur ladite face. Ces motifs ont en général des dimensions d'au moins plusieurs dizaines de microns.
La dépose de la composition de couchage sur la ou chaque face du matelas fibreux est relativement faible (entre 3 et 10g/m2, de préférence entre 5 et 7g/m2, et plus préférentiellement de l'ordre de 5 ou 6g/m2) pour ne pas masquer la texture du papier et avoir une faible influence sur sa main, et conserver ainsi les caractéristiques tactiles, visuelles et de tenue mécanique du matelas fibreux d'origine. Avantageusement, le papier fin couché a un aspect, un toucher et une brillance proches de ceux du matelas fibreux d'origine. Par ailleurs, après impression offset, le papier fin selon l'invention présente une bonne uniformité d'impression (du fait de l'absence de marbrure ou mottling ).
7 La présence de pigments minéraux dans la composition de couchage permet d'améliorer l'imprimabilité du papier fin, en accélérant notamment le temps de séchage des encres utilisées lors de l'impression.
Les pigments minéraux sont de préférence présents en majorité (en terme de poids) dans la couche déposée. Ils peuvent représenter plus de 50% en poids, de préférence entre 60 et 95% en poids, plus préférentiellement entre 70 et 90% en poids, et par exemple entre 80 et 90% en poids, de la couche déposée. Ils peuvent être déposés à raison de 2 à 9g/m2, de préférence 4 à 8g/m2, et plus préférentiellement 4 à 7g/m2, sur le matelas fibreux.
Le liant de la ou chaque couche est un latex, par exemple à base de copolymère(s) styrène-butadiène et/ou de copolymère(s) styrène-acrylique.
La ou chaque couche peut comprendre une quantité de latex comprise entre 1 et 10% en poids sec par rapport au poids sec total de cette couche.
La dispersion aqueuse de polyuréthane confère au papier fin le toucher doux recherché, qui est similaire à celui de ce papier fin avant couchage. La quantité de cette dispersion dans la couche est relativement faible (0,5 à 8%, de préférence 1 à 6%, et plus préférentiellement 1 à 5%, en poids sec par rapport au poids sec total de pigment(s) dans cette couche) car une trop grande quantité de cette dispersion aurait pour effet de conférer à cette couche une surface collante.
Le polyuréthane utilisé dans la ou chaque couche peut être composé
de diisocyanate et de polyéther. Il est avantageusement non ionique de façon à faciliter son mélange avec les autres constituants de cette couche.
Il a de préférence une température de transition vitreuse inférieure à -40 C, et par exemple de l'ordre de -55 C, de façon à avoir une consistance molle à température ambiante. La dispersion aqueuse de polyuréthane non ionique commercialisée par la société LAMBERTI sous la marque ESACOTE PAD peut être utilisée pour préparer le papier fin selon l'invention.
8 Le degré de brillance de la ou chaque face couchée du papier fin selon l'invention peut être compris entre 2 et 7% et de préférence entre 3 et 6%. Il est par exemple inférieur à 6%. Le degré de brillance de la ou chaque face couchée du papier fin après impression peut être compris entre 4 et 12% environ, et de préférence entre 6 et 9%. Il est par exemple inférieur à 8%. Le degré de brillance du papier fin est mesuré à 75 selon la norme Tappi T480, l'encre d'impression utilisée étant une encre noire à
100% (telle que l'encre: K+E NOVAVIT série " Suprême Bio ").
Selon une autre caractéristique de l'invention, la ou chaque couche comprend du carbonate de calcium et/ou du kaolin. Le carbonate de calcium a l'avantage d'être relativement bon marché et d'apporter de la blancheur au papier fin. Le carbonate de calcium est de préférence le pigment majoritaire dans la couche. La ou chaque couche peut comprendre 50 à 95%, de préférence 60 à 90%, et plus préférentiellement 60 à 70%, en poids sec de carbonate de calcium par rapport au poids sec total de pigments de cette couche. Le carbonate de calcium commercialisé par la société IMERYS sous la marque CARBITAL peut être utilisé pour préparer le papier fin selon l'invention.
La ou chaque couche peut en outre comprendre du talc et/ou de la silice amorphe poreuse. Le talc a l'avantage d'être doux au toucher et d'améliorer le toucher du papier fin couché.
La ou chaque couche peut comprendre 5 à 50%, de préférence 15 à
40%, et plus préférentiellement 20 à 30%, en poids sec de talc par rapport au poids sec total de pigments de cette couche. La quantité de talc dans la ou chaque couche est donc relativement faible car une quantité trop importante, par exemple supérieure à 50%, diminuerait la blancheur de la couche et la rendrait trop brillante. Les particules de talc ont préférentiellement une taille comprise entre 1 et 5 m. Le talc commercialisé
par la société MONDO MINERALS sous la marque FINNTALC peut être utilisé pour préparer le papier fin selon l'invention.
9 La ou chaque couche peut comprendre de 1 à 15%, de préférence de 4 à 12%, et plus préférentiellement de 6 à 10%, en poids sec de silice amorphe poreuse par rapport au poids sec total de pigments de cette couche. La silice permet de réduire le temps de séchage des encres lors de l'impression, en particulier offset, et de conférer au papier fin couché une brillance proche de celle d'un papier fin non couché. La silice commercialisée par la société GRACE sous la marque SYLOID peut être utilisée pour préparer le papier fin selon l'invention.
La ou chaque couche peut comprendre en outre au moins un colorant, et/ou au moins un azurant optique, et/ou au moins une cire, et/ou de l'amidon, et/ou au moins un alcool polyvinylique (en tant que liant), et/ou au moins un réticulant, et/ou au moins un épaississant, et/ou du stéarate de calcium.
L'ajout de colorant et/ou d'azurant optique dans la ou chaque couche permet de conférer à cette couche une teinte homogène. L'alcool polyvinylique peut servir de support à l'azurant optique.
La couche peut comprendre une quantité de réticulant comprise entre 0,2 et 0,6%, de préférence entre 0,3 et 0,5%, et par exemple de l'ordre de 0,4%, en poids sec par rapport au poids sec total de la couche.
Le réticulant peut être utilisé pour réticuler le latex et/ou l'alcool polyvinylique et ainsi améliorer la résistance de la couche, en particulier à
l'eau.
La couche peut comprendre une quantité d'alcool polyvinylique comprise entre 1 et 10%, de préférence entre 3 et 8%, et par exemple entre 4 et 6%, en poids sec par rapport au poids sec total de la couche. Elle peut comprendre une quantité d'épaississant comprise entre 0,8 et 1,2%, et de préférence de l'ordre de 0,8-1 %, en poids sec par rapport au poids sec total de la couche. Cet épaississant peut être du carboxyl méthyl cellulose. Elle peut comprendre entre 0,3 à 3%, et de préférence entre 1 et 2%, de stéarate de calcium en poids sec par rapport au poids sec total de pigments de la couche.

De préférence, le papier comprend une couche selon l'invention sur chacune de ses faces et est donc du type symétrique.
Le papier fin selon l'invention comprend de préférence au moins une couche comportant :
5 - au moins 60% en poids sec de carbonate de calcium et entre 4 et 12% en poids sec de silice amorphe poreuse, par rapport au poids sec total de pigments de cette couche, - entre 1 et 6% en poids sec de dispersion aqueuse de polyuréthane par rapport au poids sec total de pigments de cette couche, et
10 - entre 1 et 10% en poids sec de latex par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
La ou chaque couche peut comprend entre 20 et 30% en poids sec de talc par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
En variante, la ou chaque couche comprend au moins 90% en poids sec de carbonate de calcium par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
Le papier fin couché selon l'invention peut avoir une rugosité
Bendtsen comprise entre 50 et 400m1/min. Cette rugosité est de préférence supérieure à 100ml/min et/ou inférieure ou égale à 200m1/min.
La présente invention concerne également un procédé de préparation d'un papier fin tel que décrit ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à déposer la ou chaque couche sur le matelas fibreux par couchage rideau, à la lame d'air, ou au moyen d'une barre de Meyer. Le papier fin peut être calandré après couchage.
Par opposition à la technique de couchage à la lame qui écrase le matelas fibreux du papier fin en raclant la couche, les techniques de couchage au rideau et à la lame d'air ne lissent pas le papier fin mais déposent simplement la couche sur le papier fin, cette couche suivant la texture du papier fin. La couche déposée par ces techniques a une épaisseur plus uniforme et la surface externe de la couche est moins plate
11 et donc plus marquée, ce qui contribue notamment au rendu final après impression.
L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante comportant plusieurs exemples comparatifs.
Des papiers fins couchés ont été préparés à partir de papiers fins Conqueror Velin commercialisés par la déposante. Une composition de couchage a été déposée sur une face de chaque papier fin, et les papiers fins couchés obtenus ont ensuite été testés pour évaluer leur toucher ainsi que le temps de séchage des encres après impression. Le tableau ci-dessous reprend la composition de ces papiers fins couchés et les résultats obtenus de ces tests.
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13 La brillance d'un papier fin non couché (matelas fibreux) Conqueror Velin est comprise entre 5 et 7%. La brillance de ce papier après impression (avec une encre d'impression 100% d'encre noir, de densité
1,5, telle que l'encre: K+E NOVAVIT série " Suprême Bio ") est comprise entre 6 et 9%. Le coefficient de frottement dynamique de chaque face du papier fin a été mesuré selon la norme NF-Q-03-082 avec un patin de 200g, et est de 0,86.
Les exemples 1 à 4 concernent des papiers fins couchés ne concernant par l'invention.
La couche déposée sur le papier fin dans chacun de ces exemples comprend en tant que pigments minéraux des carbonates de calcium (en majorité) et de la silice amorphe poreuse. Chaque couche comprend un latex en tant que liant, de l'alcool polyvinylique, un réticulant et un épaississant. Les couches des exemples 1 à 4 sont dépourvues de dispersion aqueuse de polyuréthane et comprennent une cire destinée à
améliorer le glissement des papiers fins dans les machines de façonnage.
La quantité de couche déposée sur une face de chaque papier fin est de 5g/m2.
On a constaté manuellement que le toucher des papiers fins couchés obtenus était différent de celui des papiers fins ou matelas fibreux d'origine.
Cette différence de toucher est appréciable par les différences de rugosité Bendtsen et de lissé Bekk entre les matelas fibreux et les papiers fins couchés.
Le couchage des papiers fins dans les exemple 1 à 4 entraîne une augmentation de leur rugosité, et ce de manière importante dans le cas des exemples 3 et 4 (augmentation supérieure ou égale à 70m1/min après couchage).
Le lissé Bekk des papiers fins a diminué de manière relativement importante après couchage (de 24 jusqu'à 18s dans le cas de l'exemple 1), ce qui traduit une augmentation de la rugosité de ces papiers fins.
14 L'augmentation relativement importante de la rugosité des papiers fins après couchage dans le cas des exemples 1 à 4 (illustrée par l'augmentation de leur rugosité Bendtsen ou la diminution de leur lissé
Bekk) traduit une modification de leur toucher.
Les exemples 5 à 8 concernent des papiers fins couchés selon l'invention.
Les couches déposées sur les papiers fins comprennent en tant que pigments minéraux des carbonates de calcium et de la silice amorphe poreuse dans les exemples 5 et 6, et en outre du talc dans les exemples 7 et 8.
Les couches des exemples 5 et 6 comprennent un latex en tant que liant, de l'alcool polyvinylique, un réticulant, un épaississant, ainsi qu'une dispersion aqueuse de polyuréthane. Les couches des exemples 7 et 8 comprennent en outre du stéarate de calcium.
La quantité de couche déposée sur une face de chaque papier fin est de 5 ou 6g/m2 dans les exemples 5 à 8.
La présence de la dispersion aqueuse de polyuréthane dans les couches pigmentaires confère aux papiers fins couchés des exemples 5 à
8 un toucher doux très proche de celui des papiers fins d'origine. Par ailleurs, l'impression en offset 4 couleurs de ces papiers fins couchés est de bonne qualité dans le cas des exemples 7 et 8. Le coefficient de frottement dynamique du papier fin couché à l'exemple 7 est de 0,67 (mesuré selon la norme NF-Q-03-082 avec un patin de 200g).
La rugosité Bendtsen des papiers fins des exemples 5 à 8 n'est pas ou est peu modifiée après couchage (augmentation d'au plus 1 ml/min dans l'exemple 8, voire diminution, après couchage). De plus, le lissé Bekk de ces papiers a peu diminué après couchage dans le cas des exemples 5 et 6 et a même augmenté dans le cas des exemples 7 et 8. Cette augmentation du lissé Bekk dans le cas des exemples 7 et 8 pourrait s'expliquer par la technique de couchage utilisée, qui est la lame d'air.

Les faibles différences entre la rugosité ou le lissé des papiers fins avant et après couchage dans les exemples 5 à 8 signifient que les touchers des papiers couchés sont similaires à ceux des matelas fibreux d'origine.
5 L'exemple 9 concerne un papier fin couché en dehors de l'invention.
La couche déposée sur le papier fin ne comporte pas de dispersion aqueuse de polyuréthane, et le papier fin couché obtenu a un toucher différent du papier fin de base (ce qui est illustré par une augmentation importante de sa rugosité Bendtsen de 52m1/min).
10 En conclusion, les papiers fins couchés selon l'invention ont une rugosité Bendtsen et un lissé Bekk proches de ceux des papiers fins ou matelas fibreux non couchés et conservent donc leur toucher doux d'origine.

Claims (18)

1. Papier fin d'écriture, d'emballage et/ou d'impression, en particulier offset, comprenant un matelas fibreux ayant une main supérieure ou égale à 1,10cm3/g et au moins une couche dont la dépose sèche sur une ou chaque face du matelas fibreux est comprise entre 3 et 10g/m2 et qui comprend :
- au moins un pigment minéral, - au moins un latex formant liant, et - au moins une dispersion aqueuse de polyuréthane à raison de 0,5 à 8%
en poids sec par rapport au poids sec total de pigment(s) de cette couche.
2. Papier fin selon la revendication 1, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend du carbonate de calcium et/ou du kaolin.
3. Papier fin selon la revendication 2, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend 50 à 95%, de préférence 60 à 90%, et plus préférentiellement 60 à 70%, en poids sec de carbonate de calcium par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
4. Papier fin selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend en outre du talc et/ou de la silice amorphe poreuse.
5. Papier fin selon la revendication 4, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend 5 à 50%, de préférence 15 à 40%, et plus préférentiellement 20 à 30%, en poids sec de talc par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
6. Papier fin selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend 1 à 15%, de préférence 4 à 12%, et plus préférentiellement 6 à 10%, en poids sec de silice amorphe poreuse par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
7. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé
en ce que la ou chaque couche comprend en outre au moins un colorant, et/ou au moins un azurant optique, et/ou au moins une cire, et/ou de l'amidon, et/ou au moins un alcool polyvinylique, et/ou au moins un réticulant, et/ou au moins un épaississant.
8. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé
en ce que la ou chaque couche comprend du stéarate de calcium, de préférence à raison de 0,3 à 3% en poids sec par rapport au poids sec total de pigment(s) de cette couche.
9. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé
en ce que la dépose sèche de la ou chaque couche est comprise entre 5 et 7g/m2, et est de préférence de l'ordre de 6g/m2.
10. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé
en ce que la dispersion aqueuse de polyuréthane est présente dans la ou chaque couche à raison de 1 à 6%, et de préférence de 1 à 5%, en poids sec par rapport au poids sec total de pigment(s).
11. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé
en ce que la dispersion aqueuse de polyuréthane est une dispersion aqueuse de polyuréthane non ionique.
12. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé
en ce que la ou chaque couche comprend :
- au moins 60% en poids sec de carbonate de calcium et entre 4 et 12% en poids sec de silice amorphe poreuse, par rapport au poids sec total de pigments de cette couche, - entre 1 et 6% en poids sec de dispersion aqueuse de polyuréthane par rapport au poids sec total de pigments de cette couche, et - entre 1 et 10% en poids sec de latex par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
13. Papier fin selon la revendication 12, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend entre 20 et 30% en poids sec de talc par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
14. Papier fin selon la revendication 12, caractérisé en ce que la ou chaque couche comprend au moins 90% en poids sec de carbonate de calcium et au plus 10% en poids sec de silice amorphe poreuse, par rapport au poids sec total de pigments de cette couche.
15. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé
en ce qu'il présente sur sa ou ses faces couchées un degré de brillance compris entre 2 et 7%, et de préférence entre 3 et 6%.
16. Papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé
en ce que sa face couchée ou chacune de ses faces couchées est imprimée avec de l'encre et présente un degré de brillance après impression compris entre 6 et 9%.
17. Procédé de préparation d'un papier fin selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à déposer la ou chaque couche sur le matelas fibreux par couchage rideau, à la lame d'air, ou au moyen d'une barre de Meyer.
18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le papier fin est calandré après couchage.
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