CA3247567A1 - Process for the production of olefins by steam cracking of feedstocks from plastic waste - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé de production d'oléfines par vapocraquage, en particulier à partir de charges provenant de déchets plastiques, notamment à partir d'une composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique, ladite composition comprenant des paraffines, des oléfines, des aromatiques et des hétéroatomes. Le procédé comprend : (a) une étape de séparation d'une partie des paraffines et des oléfines contenues dans ladite composition comprenant au moins une étape de cristallisation (i) de ladite composition par abaissement de la température de 10°C à 60°C depuis une température initiale à laquelle ladite composition est entièrement liquide et l'obtention d'un mélange comprenant un produit solide enrichi en paraffines et appauvri en oléfines, en aromatiques et en hétéroatomes et un effluent appauvri en paraffines et enrichi en oléfines, en aromatiques et en hétéroatomes, suivie d'au moins une étape de séparation (ii) dudit produit solide et dudit effluent, (b) une étape d'hydrotraitement du produit solide de l'étape (a) et l'obtention d'un effluent hydrotraité présentant une teneur réduite en oléfines, et optionnellement une teneur réduite en hétéroatomes et en aromatiques, (c) une étape de vapocraquage de l'effluent hydrotraité et l'obtention d'un effluent contenant des oléfines.

Description

1 Description Titre de 1’invention : PROCEDE DE TRAITEMENT D’HUILES DE PYROLYSE DE PLASTIQUES ET/OU DE COMBUSTIBLES SOLIDES DE RECUPERATION CHARGEES EN IMPURETES Domaine technique

[0001] La presente invention concerne un procede de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de combustibles solides de recuperation, chargee en impuretes afin d’obtenir un effluent hydrocarbone qui peut etre valorise en etant au moins en partie directement integre a un pool naphta ou diesel ou comme charge d’une unite de vapocraquage. Plus particulierement, la presente invention concerne un precede de traitement d’une charge issue de la pyrolyse des dechets plastiques et/ou de CSR, afin d’eliminer au moins en partie des impuretes que ladite charge peut contenir en quantites importantes, et de maniere a hydrogener la charge pour pouvoir la valoriser. Technique anterieure

[0002] Les plastiques issus des filieres de collecte et de tri peuvent subir une etape de pyrolyse afin d’obtenir entre autres des huiles de pyrolyse. Ces huiles de pyrolyse de plastiques sont generalement brulees pour generer de 1’electricite et/ou utilisees en tant que combustible dans des chaudieres industrielles ou de chauffage urbain.

[0003] Les combustibles solides de recuperation (CSR), aussi appeles « refuse derived fuel » ou RDF selon la terminologie anglo-saxonne, sont des dechets non dangereux solides prepares en vue d’une valorisation energetique, qu’ils proviennent de dechets menagers et assimiles, de dechets d’activites economiques ou de dechets de construction demolition. Les CSR sont generalement un melange de n'importe quel dechet combustible tel que des pneus uses, des sous-produits alimentaires (graisses, farines animates, etc.), des dechets de viscose et de bois, des fractions legeres issues de dechiqueteuses (par exemple de vehicules usages, d'equipements electriques et electroniques (DEEE), des dechets menagers et commerciaux, des residus du recyclage de divers types de dechets, dont de certains dechets municipaux, les dechets plastiques, textiles, bois entre autres. Les CSR contiennent en general des dechets plastiques. Les CSR sont aujourd’hui surtout valorises en energie. Ils peuvent etre directement utilises comme substituts aux combustibles fossiles dans des installations de co-incineration (centrales thermiques a charbon et lignite, cimenteries, fours a chaux) ou dans des unites d’incineration des ordures menageres, ou indirectement dans des unites de pyrolyse dediees a la valorisation energetique : les huiles de pyrolyse de CSR sont ainsi generalement brulees pour generer de 1’electricite, voire utilisees en tant que combustible dans des chaudieres industrielles ou de chauffage urbain.2

[0004] Une autre voie de valorisation des huiles de pyrolyse de plastiques ou de CSR est de pouvoir utiliser ces huiles de pyrolyse en tant que charge d’une unite de vapocraquage afin de (re)creer des olefines, ces demieres etant des monomeres constitutifs de certains polymeres. Cependant, les dechets plastiques ou les CSR sont generalement des melanges de plusieurs polymeres, par exemple des melanges de polyethylene, de polypropylene, de polyethylene terephtalate, de polychlorure de vinyle, de polystyrene. De plus, en fonction des usages, les plastiques peuvent contenir, en plus des polymeres, d’autres composes, comme des plastifiants, des pigments, des colorants ou encore des residus de catalyseurs de polymerisation, ainsi que d’autres impuretes tres variees, organiques et minerales, provenant des operations de separation des centres de tri, operation dont la selectivite ne peut-etre totale. Les huiles issues de la pyrolyse de plastiques ou de CSR comprennent ainsi beaucoup d’impuretes, en particulier des diolefines, des metaux, du silicium, ou encore des composes halogenes, notamment des composes a base de chlore, des heteroelements comme du soufre, de 1’oxygene et de 1’azote, des insolubles, a des teneurs souvent elevees et incompatibles avec les unites de vapocraquage ou les unites situees en aval des unites de vapocraquage, notamment les procedes de polymerisation et les procedes d’hydrogenation selective. Ces impuretes peuvent generer des problemes d’operabilite et notamment des problemes de corrosion, de cokage ou de desactivation catalytique, ou encore des problemes d’incompatibility dans les usages des polymeres cibles. La presence de diolefines conduit tres souvent a des problemes d’instabilite de 1’huile de pyrolyse se caracterisant par la formation de gommes. Les gommes et les insolubles eventuellement presents dans 1’huile de pyrolyse peuvent generer des problemes de colmatage dans les procedes.

[0005] De plus, lors de 1’etape de vapocraquage, les rendements en olefines legeres recherchees pour la petrochimie, notamment 1’ethylene et le propylene, dependent tres fortement de la qualite des charges envoyees au vapocraquage. L’indice BMCI (Bureau of Mines Correlation Index selon la terminologie anglo-saxonne) est souvent utilise pour caracteriser les coupes hydrocarbonees. Cet indice, developpe pour les produits hydrocarbones issus de petroles bruts, est calcule a partir de la mesure de la masse volumique et de la temperature moyenne d’ebullition : il est egale a 0 pour une paraffine lineaire et a 100 pour le benzene. Sa valeur est done d’autant plus elevee que le produit analyse a une structure condensee aromatique, les naphtenes ayant un BMCI intermediaire entre les paraffines et les aromatiques. Globalement, les rendements en olefines legeres augmentent quand la teneur en paraffines augmente et done quand le BMCI diminue. A 1’inverse, les rendements en composes lourds non recherches et/ou en coke augmentent quand le BMCI augmente.

[0006] Le document WO 2018/055555 propose un procede de recyclage des dechets3 plastiques global, tres general et relativement complexe, allant de 1’etape meme de pyrolyse des dechets plastiques jusqu’a 1’etape de vapocraquage. Le procede de la demande WO 2018/055555 comprend, entre autres, une etape d’hydrotraitement de la phase liquide issue directement de la pyrolyse, de preference dans des conditions assez poussees notamment en terme de temperature, par exemple a une temperature comprise entre 260 et 300°C, une etape de separation de 1’effluent d’hydrotraitement puis une etape d’hydrodealkylation de 1’effluent lourd separe a une temperature de preference elevee, par exemple comprise entre 260 et 400°C.

[0007] La demande de brevet non publiee FR20/01.758 decrit un procede de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques, comprenant : [0008] a) 1’hydrogenation selective de ladite charge en presence d’hydrogene et d’un catalyseur d’hydrogenation selective pour obtenir un effluent hydrogene ; [0009] b) 1’hydrotraitement en lit fixe dudit effluent hydrogene en presence d’hydrogene et d’un catalyseur d’hydrotraitement, pour obtenir un effluent d’hydrotraitement ; [0010] c) une separation de 1’effluent d’hydrotraitement en presence d’un flux aqueux, a une temperature entre 50 et 370°C, pour obtenir un effluent gazeux, un effluent liquide aqueux et un effluent liquide hydrocarbone ; [0011] d) optionnellement une etape de fractionnement de tout ou partie de 1’effluent hy¬ drocarbone issu de 1’etape c), pour obtenir un flux gazeux et au moins deux flux hydro¬ carbones qui peuvent etre une coupe naphta et une coupe plus lourde ; [0012] e) une etape de recyclage comprenant une phase de recuperation d’une fraction de 1’effluent hydrocarbone issu de 1’etape c) de separation ou une fraction du et/ou d’au moins un des flux hydrocarbone(s) issu(s) de 1’etape d) de fractionnement, vers 1’etape a) d’hydrogenation selective et/ou 1’etape b) d’hydrotraitement.

[0013] Selon la demande FR20/01.758, la coupe naphta issue de 1’etape de fractionnement peut etre envoyee, en tout ou partie, soit vers une unite de vapocraquage, soit vers un pool naphta issu de charges petrolieres conventionnelles, soit etre recyclee selon 1’etape e).

[0014] La coupe plus lourde issue de 1’etape de fractionnement peut etre envoyee, en tout ou partie, soit vers une unite de vapocraquage, soit vers un pool diesel ou kerosene issu de charges petrolieres conventionnelles, soit etre recyclee selon 1’etape e).

[0015] Les demandes de brevet non publiees FR 20/08.108 et FR20/08.106 se basent sur le procede de FR20/01.758 et decrivent un procede de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques integrant une ou deux etapes d’hydrocraquage en lit fixe apres 1’etape d’hydrotraitement. Ces procedes permettent de minimiser le rendement de la coupe lourde et de maximiser le rendement de la coupe naphta en transformant la coupe lourde au moins en partie en coupe naphta par hydrocraquage, coupe generalement favorisee pour une unite de vapocraquage. Bien que la coupe plus lourde puisse etre4 envoyee vers une unite de vapocraquage, peu de raffineurs favorisent cette option. En effet, la coupe plus lourde a un BMCI eleve et contient par rapport a la coupe naphta plus de composes naphteniques, naphteno-aromatiques et aromatiques menant ainsi a un ratio C/H plus eleve. Ce ratio eleve est une cause de cokage dans le vapocraqueur, necessitant ainsi des fours de vapocraquage dedies a cette coupe. De plus, le vapo¬ craquage d’une telle coupe lourde produit moins de produits d’interets qui sont notamment 1’ethylene et le propylene mais davantage d’essence de pyrolyse.

[0016] Du fait de la teneur en impuretes des huiles de pyrolyse, notamment quand elles sont fortement chargees en impuretes, on peut observer une desactivation des catalyseurs de 1’unite d’hydrotraitement qui est operee en lit fixe ce qui diminue la duree de cycle. En effet, la principale contrainte des unites en lit fixe est le fait de devoir arreter 1’unite pour remplacer les catalyseurs. De plus, les huiles de pyrolyse, notamment celles fortement chargees en impuretes, peuvent creer des problemes de bouchage notamment dans les fours de prechauffe, les echangeurs charge/effluents ou sur les tetes de lits des reacteurs catalytiques.

[0017] Il serait done avantageux de proposer un procede de traitement d’huiles de pyrolyse ayant des cycles catalytiques de longue duree en permettant le remplacement des ca¬ talyseurs sans arret de 1’unite, tout en produisant une coupe riches en alcanes qui peut etre facilement valorisee dans une unite de vapocraquage.

[0018] Les unites d’hydroconversion operees en lit bouillonnant, en lit entraine ou encore en lit mobile sont capables de traiter ce type de charge grace a un systeme d’addition de catalyseur frais et de soutirage de catalyseur usage sans arret de 1’unite. L’addition de catalyseur frais et le soutirage de catalyseur usage sont generalement effectues en continu, en semi-continu ou periodiquement. Ces systemes qui compensent la desac¬ tivation des catalyseurs a cause des impuretes dans les pyrolysats et resolvent les problemes de bouchage des lits de catalyseurs des reacteurs operes en lit fixe, permettent aux unites d’hydroconversion d’avoir une longue duree de cycle sans devoir s’arreter pour remplacer les catalyseurs.

[0019] De plus, lorsqu’une telle unite d’hydroconversion est placee en amont d’une unite d’hydrotraitement, la duree de cycle de cette demiere est augmentee grace aux reactions d’hydrotraitement effectuees en partie au prealable dans 1’unite d’hydroconversion.

[0020] De meme, les reactions d’hydrocraquage effectuees dans 1’unite d’hydroconversion permettent de transformer au moins une partie des composes lourds en composes plus legers, ce qui permet premierement d’alimenter 1’unite d’hydrotraitement par une coupe generalement plus facile a traiter et deuxiemement d’obtenir une coupe ayant un BMCI plus faible et done particulierement adaptee pour une unite de vapocraquage.5 Resume de 1’invention

[0021] L’invention conceme un procede de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR, comprenant : [0022] a) optionnellement, une etape d’hydrogenation selective mise en oeuvre dans une section reactionnelle alimentee au moins par ladite charge et un flux gazeux comprenant de 1’hydrogene, en presence d’au moins un catalyseur d’hydrogenation selective, a une temperature entre 100 et 280°C, une pression partielle d’hydrogene entre 1,0 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,3 et 10,0 h1, pour obtenir un effluent hydrogene ; [0023] b) une etape d’hydroconversion mise en oeuvre dans une section reactionnelle d’hydroconversion, mettant en oeuvre au moins un reacteur a lit bouillonnant, a lit entraine et/ou a lit mobile, comprenant au moins un catalyseur d'hydroconversion, ladite section reactionnelle d’hydroconversion etant alimentee au moins par ladite charge ou par ledit effluent hydrogene issu de 1’etape a) et un flux gazeux comprenant de 1’hydrogene, ladite section reactionnelle d’hydroconversion etant mise en oeuvre a une temperature entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogene entre 1,0 et 20,0 MPa abs et une vitesse volumique horaire entre 0,05 et 10,0 h1, pour obtenir un effluent d’hydroconverti ; [0024] c) une etape de separation, alimentee par 1’effluent hydroconverti issu de 1’etape b) et une solution aqueuse, ladite etape etant operee a une temperature entre 50 et 450°C, pour obtenir au moins un effluent gazeux, un effluent aqueux et un effluent hy¬ drocarbone ; [0025] d) une etape de fractionnement de tout ou partie de 1’effluent hydrocarbone issu de 1’etape c), pour obtenir au moins un flux gazeux, une coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C et une coupe hy¬ drocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 385°C, [0026] e) une etape d’hydrotraitement mise en oeuvre dans une section reactionnelle d’hydrotraitement, mettant en oeuvre au moins un reacteur a lit fixe ayant n lits catalytiques, n etant un nombre entier superieur ou egal a 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d’hydrotraitement, ladite section reactionnelle d’hydrotraitement etant alimentee par au moins une partie de ladite coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C issue de 1’etape d) et un flux gazeux comprenant de 1’hydrogene, ladite section reactionnelle d’hydrotraitement etant mise en oeuvre a une temperature entre 250 et 430°C, une pression partielle d’hydrogene entre 1,0 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h1, pour obtenir un effluent hydrotraite ; [0027] f) une etape de separation, alimentee par 1’effluent hydrotraite issu de 1’etape e) pour6 obtenir au moins un effluent gazeux et un effluent hydrocarbone liquide hydrotraite.

[0028] Dans la suite du texte, on entend par « huile de pyrolyse » une huile issue de la pyrolyse de plastiques et/ou de CSR, sauf indication contraire.

[0029] Un avantage du procede selon 1’invention est de purifier une huile de pyrolyse d’au moins une partie de ses impuretes ce qui permet de 1’hydrogener et ainsi de pouvoir la valoriser en particulier en 1’incorporant directement a un pool carburant et/ou encore en la rendant compatible a un traitement dans une unite de vapocraquage afin de pouvoir obtenir en particulier des olefines legeres qui pourront servir de monomeres dans la fabrication de polymeres.

[0030] Un autre avantage de 1’invention est de prevenir des risques de bouchage et/ou de corrosion de 1’unite de traitement dans laquelle le procede de 1’invention est mis en oeuvre, les risques etant exacerbes par la presence, souvent en quantites importantes, de diolefines, de metaux et de composes halogenes dans 1’huile de pyrolyse.

[0031] Le procede de 1’invention permet ainsi d’obtenir un effluent hydrocarbone issu d’une huile de pyrolyse debarrasse au moins en partie des impuretes de 1’huile de pyrolyse de depart, limitant ainsi les problemes d’operabilite, comme les problemes de corrosion, de cokage ou de desactivation catalytique, que peuvent engendrer ces impuretes, en particulier dans les unites vapocraquage et/ou dans les unites situees en aval des unites de vapocraquage, notamment les unites de polymerisation et d’hydrogenation selective. L’elimination d’au moins une partie des impuretes des huiles de pyrolyse permettra aussi d’augmenter la gamme des applications des polymeres cibles, les incompatibilites d’usages etant reduites.

[0032] La presente invention participe au recyclage des plastiques et/ou des CSR, en proposant un procede de traitement d’une huile issue de la pyrolyse pour la purifier, 1’hydroconvertir et 1’hydrotraiter. Le fait d’effectuer une etape d’hydroconversion utilisant un systeme d’addition de catalyseur frais et de soutirage de catalyseur usage sans arret de 1’unite en amont d’une etape d’hydrotraitement en lit fixe permet notamment de traiter des huiles de pyrolyse fortement chargees en impuretes.

[0033] Le fait d’effectuer une etape d’hydroconversion utilisant un systeme d’addition de catalyseur frais et de soutirage de catalyseur usage sans arret de 1’unite en amont d’une etape d’hydrotraitement en lit fixe permet d’obtenir non seulement des longues durees de cycle pour 1’hydroconversion mais permet egalement de rallonger la duree de cycle de 1’etape d’hydrotraitement. De plus, le risque de bouchage du ou des lits catalytiques de 1’etape d’hydrotraitement est diminue.

[0034] Le fait d’effectuer une etape d’hydroconversion utilisant un systeme d’addition de catalyseur frais et de soutirage de catalyseur usage sans arret de 1’unite en amont d’une etape d’hydrotraitement en lit fixe permet egalement de transformer au moins une partie des composes lourds en composes plus legers ce qui permet d’obtenir des7 rendements ameliores en coupe adaptee pour 1’unite de vapocraquage et, lorsque cette coupe est envoyee en vapocraquage, en olefines legeres, tout en reduisant en particulier la formation de coke en quantites importantes et/ou les risques de corrosion rencontres lors d’etape(s) ulterieure(s), par exemple lors d’etape de vapocraquage des huiles de pyrolyse.

[0035] La fraction d’huile non convertie par hydroconversion, correspondant a la coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 385°C issue de 1’etape de fractionnement d), quant a elle est de preference valorisee en la recyclant dans 1’etape d’hydroconversion. De plus, les composes C2 a C4 produits lors de 1’hydroconversion peuvent egalement etre envoyes dans le vapocraquage ce qui permet d’ameliorer le rendement en olefines legeres (ethylene et propylene).

[0036] Selon une variante, le procede comprend ladite etape a) d’hydrogenation selective.

[0037] Selon une variante, la coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 385°C issue de 1’etape d) est au moins en partie recyclee a 1’etape b).

[0038] Selon une variante, le procede comprend une etape aO) de pretraitement de la charge, ladite etape de pretraitement etant mise en oeuvre en amont de 1’etape a) d’hydrogenation selective optionnelle ou en amont de 1’etape b) d’hydroconversion et comprend une etape de filtration et/ou une etape de lavage a 1’eau et/ou une etape d’adsorption.

[0039] Selon une variante, 1’effluent hydrocarbone liquide hydrotraite issu de 1’etape f), tout ou partie, est envoyee vers une etape h) de vapocraquage realisee dans au moins un four de pyrolyse a une temperature comprise entre 700 et 900°C et a une pression comprise entre 0,05 et 0,3 MPa relatif.

[0040] Selon une variante, le procede comprend en outre une etape g) de recyclage dans laquelle une fraction de 1’effluent hydrocarbone liquide hydrotraite issu de 1’etape f) de separation, est envoyee vers 1’etape a) d’hydrogenation selective optionnelle et/ou 1’etape b) d’hydroconversion et/ou 1’etape e) d’hydrotraitement et/ou 1’etape e’) d’hydrocraquage.

[0041] Selon une variante, 1’etape de separation f) comprend un fractionnement permettant d’obtenir, outre un flux gazeux, une coupe naphta comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 175°C, et une coupe diesel comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 175°C et inferieur a 385°C.

[0042] Selon une variante, le procede comprend en outre une etape e’) d’hydrocraquage mise en oeuvre dans une section reactionnelle d’hydrocraquage, mettant en oeuvre au moins un lit fixe ayant n fits catalytiques, n etant un nombre entier superieur ou egal a 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section reac¬ tionnelle d’hydrocraquage etant alimentee au moins par ledit effluent hydrotraite issu8 de 1’etape e) et/ou par la coupe diesel comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 175°C et inferieur a 385°C issue de 1’etape f) et un flux gazeux comprenant de 1’hydrogene, ladite section reactionnelle d’hydrocraquage etant mise en oeuvre a une temperature entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogene entre 1,5 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h1, pour obtenir un effluent hydrocraque qui est envoye dans 1’etape f) de separation.

[0043] Selon une variante, 1’etape separation f) comprend en outre un fractionnement de la coupe naphta comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 175°C en une coupe naphta legere comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieure a 80°C et une coupe naphta lourde comprenant des composes ayant un point d’ebullition entre 80 et 175°C.

[0044] Selon cette variante, au moins une partie de ladite coupe naphta lourde est envoyee vers un complexe aromatique comportant au moins une etape de reformage du naphta et/ou dans lequel au moins une partie de la coupe naphta legere est envoyee dans 1’etape h) de vapocraquage.

[0045] Selon une variante, ledit catalyseur d’hydrogenation selective de 1’etape a) comprend un support choisi parmi 1’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnesie, les argiles et leurs melanges et une fonction hydro-deshydrogenante comprenant soit au moins un element du groupe VIII et au moins un element du groupe VIB, soit au moins un element du groupe VIII.

[0046] Selon une variante, lorsque 1’etape b) est mise en oeuvre en lit bouillonnant ou en lit mobile, ledit catalyseur d’hydroconversion de 1’etape b) comprend un catalyseur supporte comprenant un metal du groupe VIII choisi dans le groupe forme par le Ni, Pd, Pt, Co, Rh et/ou Ru, optionnellement un metal du groupe VIB choisi dans le groupe Mo et/ou W, sur un support mineral amorphe choisi dans le groupe forme par 1’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnesie, les argiles et les melanges d’au moins deux de ces mineraux, et lorsque 1’etape b) est mis en oeuvre en lit entraine, ledit catalyseur d’hydroconversion de 1’etape b) comprend un catalyseur disperse contenant au moins un element choisi dans le groupe forme par Mo, Fe, Ni, W, Co, V, Ru.

[0047] Selon une variante, ledit catalyseur d’hydrotraitement de 1’etape e) comprend un support choisi dans le groupe constitue par 1’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnesie, les argiles et leurs melanges, et une fonction hydro-deshydrogenante comprenant au moins un element du groupe VIII et/ou au moins un element du groupe VIB.

[0048] Selon une variante, ledit catalyseur d’hydrocraquage de 1’etape e’) comprend un support choisi parmi les alumines halogenees, les combinaisons d’oxydes de bore et d’aluminium, les silice-alumines amorphes et les zeolithes et une fonction hydrodeshydrogenante comprenant au moins un metal du groupe VIB choisi parmi le9 chrome, le molybdene et le tungstene, seul ou en melange, et/ou au moins un metal du groupe VIII choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthenium, le rhodium, le palladium et le platine.

[0049] Selon une variante, la charge a les proprietes suivantes : - une teneur en aromatiques comprise entre 0 et 90 % poids, - une teneur en halogenes comprise entre 2 et 5000 ppm poids, - une teneur en elements metalliques comprise entre 10 et 10000 ppm poids, - dont une teneur en element fer comprise entre 0 et 100 ppm poids, - une teneur en element silicium comprise entre 0 et 1000 ppm poids.

[0050] L’invention conceme egalement le produit susceptible d’etre obtenu par le procede de traitement selon 1’invention.

[0051] Selon une variante, le produit comporte par rapport au poids total du produit : - une teneur totale en elements metalliques inferieure ou egale a 5,0 ppm poids, - dont une teneur en element fer inferieure ou egale a 100 ppb poids, - une teneur en element silicium inferieure ou egale a 1,0 ppm poids, - une teneur en soufre inferieure ou egale a 500 ppm poids, - une teneur en azote inferieure ou egale a 100 ppm poids, - une teneur en element chlore inferieure ou egale a 10 ppm poids.

[0052] Selon la presente invention, les pressions sont des pressions absolues, encore notees abs., et sont donnees en MPa absolus (ou MPa abs.), sauf indication contraire.

[0053] Selon la presente invention, les expressions « compris entre ... et ...» et « entre .... et ... » sont equivalentes et signifient que les valeurs limites de 1’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs decrite. Si tel n’etait pas le cas et que les valeurs limites n’etaient pas incluses dans la gamme decrite, une telle precision sera apportee par la presente invention.

[0054] Dans le sens de la presente invention, les differentes plages de parametres pour une etape donnee telles que les plages de pression et les plages de temperature peuvent etre utilisees seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la presente invention, une plage de valeurs preferees de pression peut etre combinee avec une plage de valeurs de temperature plus preferees.

[0055] Dans la suite, des modes de realisation particuliers et/ou preferes de 1’invention peuvent etre decrits. Ils pourront etre mis en oeuvre separement ou combines entre eux, sans limitation de combinaison lorsque c’est techniquement realisable.

[0056] Dans la suite, les groupes d'elements chimiques sont donnes selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, editeur CRC press, redacteur en chef D.R. Lide, 8 lemc edition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classi¬ fication CAS correspond aux metaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classi¬ fication IUPAC.10

[0057] La teneur en metaux est mesuree par fluorescence X. DESCRIPTION DETAILLEE La charge

[0058] Selon 1’invention, une « huile de pyrolyse de plastiques ou huile de pyrolyse de CSR » est une huile, avantageusement sous forme liquide a temperature ambiante, issue de la pyrolyse de plastiques, de preference de dechets plastiques provenant notamment de filieres de collecte et de tri, ou issue de la pyrolyse de CSR. Elle comprend en particulier un melange de composes hydrocarbones, notamment des pa¬ raffines, des olefines, des naphtenes et des aromatiques. Au moins 80% poids de ces composes hydrocarbones ont de preference un point d’ebullition inferieur a 700°C, et de maniere preferee inferieur a 550°C. En particulier, selon 1’origine de 1’huile de pyrolyse, celle-ci peut comprendre jusqu’a 70% poids en paraffines, jusqu’a 90 % poids en olefines et jusqu’a 90 % poids en aromatiques, etant entendu que la somme des paraffines, des olefines et des aromatiques est 100 % poids des composees hydro¬ carbones.

[0059] La densite de 1’huile de pyrolyse, mesuree a 15°C selon la methode ASTM D4052, est generalement comprise entre 0,75 et 0,99 g/cm3, de preference comprise entre 0,75 et 0,95 g/cm3.

[0060] L’huile de pyrolyse peut comprendre, et le plus souvent comprend, en outre des impuretes comme des metaux, notamment du fer, du silicium, des composes halogenes, notamment des composes chlores. Ces impuretes peuvent etre presentes dans l’huile de pyrolyse a des teneurs elevees, par exemple jusqu’a 500 ppm poids ou encore 1000 ppm poids voire 5000 ppm poids d’elements halogene apportes par des composes halogenes, et jusqu’a 2500 ppm poids, voire 10000 ppm poids d’elements metalliques ou semi-metalliques. Les metaux alcalins, les alcalino terreux, les metaux de transition, les metaux pauvres et les metalloides peuvent etre assimiles aux contaminants de nature metallique, appeles metaux ou elements metalliques ou semi metalliques. L’huile de pyrolyse peut comprendre jusqu’a 200 ppm poids ou encore 1000 ppm poids de silicium, et jusqu’a 15 ppm poids ou encore 100 ppm poids de fer. L’huile de pyrolyse peut egalement comprendre d’autres impuretes comme des hetero¬ elements apportes notamment par des composes soufres, des composes oxygenes et/ou des composes azotes, a des teneurs generalement inferieures a 20000 ppm poids d’heteroelements et de preference inferieures a 10000 ppm poids d’heteroelements.

[0061] Le procede selon 1’invention est particulierement bien adapte pour traiter une huile de pyrolyse chargee en impuretes. On entend par la, une charge ayant les proprietes suivantes : - une teneur en aromatiques comprise entre 0 et 90 % poids, souvent comprise entre11 20 et 90 % poids, et pouvant etre comprise entre 50 et 90 % poids ; - une teneur en halogenes comprise entre 2 et 5000 ppm poids, souvent comprise entre 200 et 5000 ppm poids, et pouvant etre comprise entre 500 et 5000 ppm poids ; - une teneur en elements metalliques comprise entre 10 et 10000 ppm poids, souvent comprise entre 2000 et 10000 ppm poids, et pouvant etre comprise entre 2250 et 5000 ppm poids ; - dont une teneur en element fer comprise entre 0 et 100 ppm poids, souvent comprise entre 10 et 100 ppm poids, et pouvant etre comprise entre 15 et 100 ppm poids ; - une teneur en element silicium comprise entre 0 et 1000 ppm poids, souvent comprise entre 100 et 1000 ppm poids, et pouvant etre comprise entre 200 et 1000 ppm poids.

[0062] Le procede selon 1’invention est particulierement bien adapte pour traiter une huile de pyrolyse fortement chargee en impuretes. On entend par la, une charge ayant les proprietes suivantes : - une teneur en aromatiques comprise entre 50 et 90 % poids ; - une teneur en halogenes comprise entre 500 et 5000 ppm poids ; - une teneur en elements metalliques comprise entre 2250 et 5000 ppm poids ; - dont une teneur en element fer comprise entre 15 et 100 ppm poids ; - une teneur en element silicium comprise 200 et 1000 ppm poids.

[0063] La charge du procede selon 1’invention comprend au moins une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR. Ladite charge peut etre constitute uniquement d’huile(s) de pyrolyse de plastiques ou uniquement d’huile(s) de pyrolyse de CSR ou uniquement d’un melange d’huile(s) de pyrolyse de plastiques et de CSR. De preference, ladite charge comprend au moins 50% poids, de maniere preferee entre 50 et 100% poids, et de maniere particulierement preferee entre 75 et 100% poids d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR.

[0064] La charge du procede selon 1’invention peut comprendre en outre une charge petroliere conventionnelle et/ou une charge issue de la conversion de ressource lignocellulosique qui est alors co-traitee avec 1’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR.

[0065] L’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR peut etre issue d’un traitement de pyrolyse thermique, catalytique ou encore etre preparee par hydropyrolyse (pyrolyse en presence d’un catalyseur et d’hydrogene). Pretraitement (optionnel)

[0066] Ladite charge comprenant une huile de pyrolyse peut avantageusement etre pretraitee dans une etape optionnelle de pretraitement aO), prealablement a 1’etape a) d’hydrogenation selective optionnelle ou a 1’etape b) d’hydroconversion lorsque 1’etape a) n’est pas presente, pour obtenir une charge pretraitee qui alimente 1’etape a) ou 1’etape b).

[0067] Cette etape optionnelle de pretraitement aO) permet de diminuer la quantite de12 contaminants, en particulier la quantite de silicium et de metaux, eventuellement presents dans la charge comprenant 1’huile de pyrolyse. Ainsi, une etape optionnelle aO) de pretraitement de la charge comprenant une huile de pyrolyse pent etre realisee en particulier lorsque ladite charge comprend plus de 50 ppm poids, notamment plus de 100 ppm poids, plus particulierement plus de 200 ppm poids d’elements metalliques.

[0068] Ladite etape optionnelle de pretraitement aO) peut etre mise en oeuvre par n’importe quelle methode connue par 1’homme du metier permettant de diminuer la quantite de contaminants. Elle peut notamment comprendre une etape de filtration et/ou une etape de lavage a 1’eau et/ou une etape d’adsorption.

[0069] Selon une variante, ladite etape optionnelle de pretraitement aO) est mise en oeuvre dans une section d’adsorption operee en presence d’au moins un adsorbant. Ladite etape optionnelle de pretraitement aO) est mise en oeuvre a une temperature entre 0 et 150°C, de preference entre 5 et 100°C, et a une pression entre 0,15 et 10,0 MPa abs, de preference entre 0,2 et 1,0 MPa abs. La section d’adsorption est operee avantageusement en presence d’au moins un adsorbant, de preference de type alumine, ayant une surface specifique superieure ou egale a 100 m2/g, de preference superieure ou egale a 200 m2/g. La surface specifique dudit adsorbant est avantageusement inferieure ou egale a 600 m2/g, en particulier inferieure ou egale a 400 m2/g. La surface specifique de 1’adsorbant est une surface mesuree par la methode BET, c’est-a-dire la surface specifique determinee par adsorption d'azote conformement a la norme ASTM D 3663 etablie a partir de la methode BRUNAUER-EMMETT-TELLER decrite dans le periodique 'The Journal of the American Chemical Society", 6Q, 309 (1938).

[0070] Avantageusement, ledit adsorbant comprend moins de 1% poids d’elements metalliques, de preference est exempt d’elements metalliques. Par elements metalliques de 1’adsorbant, il faut entendre les elements des groupes 6 a 10 du tableau periodique des elements (nouvelle classification IUPAC).

[0071] Ladite section d’adsorption de 1’etape optionnelle aO) comprend au moins une colonne d’adsorption, de preference comprend au moins deux colonnes d’adsorption, preferentiellement entre deux et quatre colonnes d’adsorption, contenant ledit adsorbant. Lorsque la section d’adsorption comprend deux colonnes d’adsorption, un mode de fonctionnement peut etre un fonctionnement appele « en swing », selon le terme anglo-saxon consacre, dans lequel 1’une des colonnes est en ligne, c’est-a-dire en fonctionnement, tandis que 1’autre colonne est en reserve. Lorsque 1’absorbant de la colonne en ligne est use, cette colonne est isolee tandis que la colonne en reserve est mise en ligne, c’est-a-dire en fonctionnement. L’absorbant use peut etre ensuite regenere in situ et/ou remplace par de l’absorbant frais pour que la colonne le contenant puisse a nouveau etre remise en ligne une fois que 1’autre colonne aura ete13 isolee.

[0072] Un autre mode de fonctionnement est d’avoir au moins deux colonnes fonctionnant en serie. Lorsque 1’absorbant de la colonne placee en tete est use, cette premiere colonne est isolee et 1’absorbant usee est soit regenere in situ ou remplace par de 1’absorbant frais. La colonne est ensuite remise en ligne en derniere position et ainsi de suite. Ce fonctionnement est appele mode permutable, ou selon le terme anglais « PRS » pour Permutable Reactor System ou encore « lead and lag » selon le terme anglo-saxon consacre. L’association d’au moins deux colonnes d’adsorption permet de palier a 1’empoisonnement et/ou au colmatage possible et eventuellement rapide de 1’adsorbant sous l’action conjointe des contaminants metalliques, des diolefines, des gommes issues des diolefines et des insolubles eventuellement presents dans 1’huile de pyrolyse a traiter. La presence d’au moins deux colonnes d’adsorption facilite en effet le remplacement et/ou la regeneration de 1’adsorbant, avantageusement sans arret de 1’unite de pretraitement, voire du procede, permettant ainsi de diminuer les risques de colmatage et done d’eviter 1’arret de 1’unite du au colmatage, de maitriser les couts et de limiter la consommation d’adsorbant.

[0073] Ladite etape optionnelle aO) de pretraitement peut egalement etre eventuellement alimentee par au moins une fraction d’un flux de recycle, avantageusement issu de 1’etape g) du procede, en melange ou separement de la charge comprenant une huile de pyrolyse.

[0074] Ladite etape optionnelle aO) de pretraitement permet ainsi d’obtenir une charge pretraitee qui alimente ensuite 1’etape a) d’hydrogenation selective lorsqu’elle est presente, ou 1’etape b) d’hydroconversion. Etape a) d’hydrogenation selective (optionnelle)

[0075] Selon 1’invention, le procede peut comprendre une etape a) d’hydrogenation selective de la charge comprenant une huile de pyrolyse realisee en presence d’hydrogene, dans des conditions de pression en hydrogene et de temperature permettant de maintenir ladite charge en phase liquide et avec une quantite d’hydrogene soluble juste necessaire a une hydrogenation selective des diolefines presentes dans 1’huile de pyrolyse. L’hydrogenation selective des diolefines en phase liquide permet ainsi d’eviter ou au moins de limiter la formation de « gommes », e’est-a-dire la polyme¬ risation des diolefines et done la formation d’oligomeres et polymeres, pouvant boucher la section reactionnelle de 1’etape e) d’hydrotraitement. Ladite etape a) d’hydrogenation selective permet d’obtenir un effluent hydrogene selectivement, e’est-a-dire un effluent a teneur reduite en olefines, en particulier en diolefines.

[0076] Selon 1’invention, ladite etape a) d’hydrogenation selective est mise en oeuvre dans une section reactionnelle alimentee au moins par ladite charge comprenant une huile de pyrolyse, ou par la charge pretraitee issue de 1’eventuelle etape aO) de pretraitement, et14 un flux gazeux comprenant de 1’hydrogene (H2). Eventuellement, la section reactionnelle de ladite etape a) peut egalement etre alimentee en outre par au moins une fraction d’un flux de recycle, avantageusement issu de 1’etape g) optionnelle, soit en melange avec ladite charge, eventuellement pretraitee, soit separement de la charge, eventuellement pretraitee, avantageusement directement en entree d’au moins un des reacteurs de la section reactionnelle de 1’etape a). L’introduction d’au moins une fraction dudit flux de recycle dans la section reactionnelle de 1’etape a) d’hydrogenation selective permet avantageusement de diluer les impuretes de la charge, eventuellement pretraitee, et de controler la temperature notamment dans ladite section reactionnelle.

[0077] Ladite section reactionnelle met en oeuvre une hydrogenation selective, de preference en lit fixe, en presence d’au moins un catalyseur d’hydrogenation selective, avanta¬ geusement a une temperature entre 100 et 280°C, de preference entre 120 et 260°C, de maniere preferee entre 130 et 250°C, une pression partielle d’hydrogene entre 1,0 et 20,0 MPa abs, de maniere preferee entre 5,0 et 15,0 MPa abs et a une vitesse volumique horaire (VVH) entre 0,3 et 10,0 h ', de maniere preferee entre 0,5 et 5,0 h *. La vitesse volumique horaire (VVH) est definie ici comme le ratio entre le debit volumique horaire de la charge comprenant 1’huile de pyrolyse, eventuellement pretraitee, par le volume de catalyseur(s). La quantite du flux gazeux comprenant de 1’hydrogene (H2), alimentant ladite section reactionnelle de 1’etape a), est avanta¬ geusement telle que la couverture en hydrogene est comprise entre 1 et 200 Nm3 d’hydrogene par m3 de charge (Nm3/m3), de preference entre 1 et 50 Nm3 d’hydrogene par m3 de charge (Nm3/m3), de maniere preferee entre 5 et 20 Nm3 d’hydrogene par m3 de charge (Nm3/m3). La couverture en hydrogene est definie comme le rapport du debit volumique d’hydrogene pris dans les conditions normales de temperature et pression par rapport au debit volumique de charge « fralche », c’est-a-dire de la charge a traiter, eventuellement pretraitee, sans tenir compte de 1’eventuelle fraction recyclee, a 15°C (en normaux m3 , note Nm3, de H2 par m3 de charge). Le flux gazeux comprenant de 1’hydrogene, qui alimente la section reactionnelle de 1’etape a), peut etre constitue d’un appoint en hydrogene et/ou d’hydrogene recycle issu en particulier de 1’etape c) de se¬ paration.

[0078] L’etape a) d’hydrogenation selective est de preference effectuee en lit fixe. Elle peut egalement etre effectuee en lit bouillonnant ou en lit mobile.

[0079] Avantageusement, la section reactionnelle de ladite etape a) comprend entre 1 et 5 reacteurs. Selon un mode de realisation particulier de 1’invention, la section reac¬ tionnelle comprend entre 2 et 5 reacteurs, qui fonctionnent en mode permutable, appele selon le terme anglais « PRS » pour Permutable Reactor System ou encore « lead and lag ». L’association d’au moins deux reacteurs en mode PRS permet d’isoler un15 reacteur, de decharger le catalyseur use, de recharger le reacteur en catalyseur frais et remettre en service ledit reacteur sans arret du procede. La technologic PRS est decrite, en particulier, dans le brevet FR2681871.

[0080] Avantageusement, des internes de reacteurs, par exemple de type plateaux filtrants, peuvent etre utilises pour prevenir le bouchage du(des) reacteur(s). Un exemple de plateau filtrant est decrit dans le brevet FR3051375.

[0081] Avantageusement, ledit catalyseur d’hydrogenation selective comprend un support, de preference mineral, et une fonction hydro-deshydrogenante.

[0082] Selon une variante, la fonction hydro-deshydrogenante comprend en particulier au moins un element du groupe VIII, de preference choisi parmi le nickel et le cobalt, et au moins un element du groupe VIB, de preference choisi parmi le molybdene et le tungstene. Selon cette variante, la teneur totale en oxydes des elements metalliques des groupes VIB et VIII est de preference comprise entre 1% et 40% en poids, preferentiellement de 5% a 30% en poids par rapport au poids total du catalyseur. Le rapport ponderal exprime en oxyde metallique entre le metal (ou les metaux) du groupe VIB par rapport au metal (ou aux metaux) du groupe VIII est de preference compris entre 1 et 20, et de maniere preferee entre 2 et 10.

[0083] Selon cette variante, la section reactionnelle de ladite etape a) comprend par exemple un catalyseur d’hydrogenation selective comprenant entre 0,5% et 12% en poids de nickel, de preference entre 1% et 10% en poids de nickel (exprime en oxyde de nickel NiO par rapport au poids dudit catalyseur), et entre 1% et 30% en poids de molybdene, de preference entre 3% et 20% en poids de molybdene (exprime en oxyde de molybdene MoO3 par rapport au poids dudit catalyseur) sur un support de preference mineral, de preference sur un support d’alumine.

[0084] Selon une autre variante, la fonction hydro-deshydrogenante comprend, et est de preference constituee d’au moins un element du groupe VIII, de preference du nickel. Selon cette variante, la teneur en oxydes de nickel est de preference comprise entre 1 et 50 % en poids, de preference entre 10% et 30% en poids par rapport au poids dudit ca¬ talyseur. Ce type de catalyseur est de preference utilise sous sa forme reduite, sur un support de preference mineral, de preference sur un support d’alumine.

[0085] Le support dudit au moins catalyseur d’hydrogenation selective est de preference choisi parmi 1’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnesie, les argiles et leurs melanges. Ledit support peut renfermer des composes dopants, notamment des oxydes choisis parmi 1’oxyde de bore, en particulier le trioxyde de bore, la zircone, la cerine, 1’oxyde de titane, 1’anhydride phosphorique et un melange de ces oxydes. De preference, ledit au moins catalyseur d’hydrogenation selective comprend un support d’alumine, eventuellement dope avec du phosphore et eventuellement du bore. Lorsque 1’anhydride phosphorique P2O5 est present, sa concentration est inferieure a 10% en16 poids par rapport au poids de 1’alumine et avantageusement d’au moins 0,001 % poids par rapport au poids total de I’alumine. Lorsque le trioxyde de bore B2O5 est present, sa concentration est inferieure a 10% en poids par rapport au poids de I’alumine et avan¬ tageusement d’au moins 0,001 % par rapport au poids total de I’alumine. L’alumine utilisee peut etre par exemple une alumine y (gamma) ou r| (eta).

[0086] Ledit catalyseur d’hydrogenation selective est par exemple sous forme d’extrudes.

[0087] De maniere tres preferee, afin d’hydrogener les diolefines le plus selectivement possible, l’etape a) peut mettre en oeuvre en plus des catalyseurs d’hydrogenation selective decrits ci-dessus en outre au moins un catalyseur d’hydrogenation selective utilise dans 1’etape a) comprenant moins de 1% en poids de nickel et au moins 0,1% poids de nickel, de preference 0,5% poids de nickel, exprime en oxyde de nickel NiO par rapport au poids dudit catalyseur, et moins de 5% en poids de molybdene et au moins 0,1 % poids de molybdene, de preference 0,5% poids de molybdene, exprime en oxyde de molybdene MoO3 par rapport au poids dudit catalyseur, sur un support d’alumine. Ce catalyseur peu charge en metaux est de preference mis en amont des ca¬ talyseurs d’hydrogenation selective decrits ci-dessus.

[0088] Eventuellement, la charge qui comprend une huile de pyrolyse, eventuellement pretraitee, et/ou eventuellement melangee prealablement avec au moins une fraction d’un flux de recycle, avantageusement issu de 1’etape g) optionnelle, peut etre melangee avec le flux gazeux comprenant de 1’hydrogene prealablement a son in¬ troduction dans la section reactionnelle.

[0089] Ladite charge, eventuellement pretraitee, et/ou eventuellement melangee avec au moins une fraction du flux de recycle, avantageusement issu de 1’etape g) optionnelle, et/ou eventuellement en melange avec le flux gazeux, peut egalement etre chauffee avant son introduction dans la section reactionnelle de 1’etape a), par exemple par echange de chaleur notamment avec 1’effluent d’hydroconverti de 1’etape b), pour atteindre une temperature proche de la temperature mise en oeuvre dans la section reac¬ tionnelle qu’elle alimente.

[0090] La teneur en impuretes, en particulier en diolefines, de 1’effluent hydrogene obtenu a Tissue de 1’etape a) est reduite par rapport a celle des memes impuretes, en particulier des diolefines, comprises dans la charge du procede. L’etape a) d’hydrogenation selective permet generalement de convertir au moins 90% et de preference au moins 99% des diolefines contenues dans la charge initiale. L’etape a) permet egalement Telimination, au moins en partie, d’autres contaminants, comme par exemple le silicium. L’effluent hydrogene, obtenu a Tissue de l’etape a) d’hydrogenation selective, est envoye, de preference directement, vers l’etape b) d’hydroconversion. Etape b) d’hydroconversion

[0091] Selon 1’invention, le procede de traitement comprend une etape b) d’hydroconversion17 mise en oeuvre dans une section reactionnelle d’hydroconversion, mettant en oeuvre au moins un reacteur a lit bouillonnant, a lit en lit entraine et/ou encore a lit mobile, comprenant au moins un catalyseur d'hydroconversion, ladite section reactionnelle d’hydroconversion etant alimentee au moins par ladite charge ou par ledit effluent hydrogene issu de 1’etape a), eventuellement en melange avec au moins une fraction d’un flux de recycle, avantageusement issu de1’etape g) optionnelle et un flux gazeux comprenant de 1’hydrogene, pour obtenir un effluent d’hydroconverti.

[0092] Avantageusement, 1’etape b) met en oeuvre les reactions d’hydroconversion bien connues de 1’homme du metier, et plus particulierement des reactions d’hydrotraitement telles que 1’hydrogenation des olefines, des aromatiques, des composes halogenes, 1’hydrodemetallation, 1’hydrodesulfuration, 1’hydrodeazotation, etc. et des reactions d’hydrocraquage (HCK) qui conduisent a 1'ouverture de cycle naphtenique ou le fractionnement de paraffines en plusieurs fragments de plus faible poids moleculaire, des reactions de craquage thermique et de polycondensation (formation de coke) bien que ces dernieres ne soient pas desirees.

[0093] Ladite section reactionnelle d’hydroconversion de 1’etape b) peut egalement etre alimentee par au moins une fraction du flux de recycle, avantageusement issue de 1’etape g) optionnelle. La(les)dite(s) fraction(s) dudit flux de recycle ou la totalite du flux de recycle peu(ven)t etre introduite(s) dans ladite section reactionnelle d’hydroconversion en melange avec la charge ou 1’effluent hydrogene issu de 1’etape a), ou separement. L’introduction d’au moins une fraction dudit flux de recycle permet avantageusement de diluer les impuretes encore presentes dans 1’effluent hydrogene et de controler la temperature, en particulier de limiter 1’augmentation de temperature, dans le ou les lit(s) catalytique(s) de la section reactionnelle d’hydroconversion qui met en oeuvre des reactions fortement exothermiques.

[0094] Eventuellement, 1’etape b) peut mettre en oeuvre une section de chauffe situee en amont de la section reactionnelle d’hydroconversion et dans laquelle la charge ou 1’effluent hydrogene issu de 1’etape a) est chauffe pour atteindre une temperature adaptee pour 1’hydroconversion, c’est-a-dire une temperature comprise entre 250 et 450°C. Ladite eventuelle section de chauffe peut ainsi comprendre un ou plusieurs echangeurs, permettant de preference un echange de chaleur entre la charge ou 1’effluent hydrogene et 1’effluent d’hydroconverti, et/ou un four de prechauffe.

[0095] Avantageusement, ladite section reactionnelle d’hydroconversion est mise en oeuvre a une pression equivalente a celle utilisee dans la section reactionnelle de 1’etape a) d’hydrogenation selective lorsqu’elle est presente, mais a une plus haute temperature que celle de la section reactionnelle de 1’etape a) d’hydrogenation selective. Ainsi, ladite section reactionnelle d’hydroconversion, et ceci peu importe si on utilise une section reactionnelle a lit bouillonnant, a lit entraine ou/ou a lit mobile, est avanta18 geusement mise en oeuvre a une temperature d’hydroconversion entre 250 et 450°C, de preference entre 350 et 420°C, a une pression partielle d’hydrogene entre 1,0 et 20,0 MPa abs., plus preferentiellement entre 5,0 et 15,0 MPa abs, et a une vitesse volumique horaire (VVH) entre 0,05 et 10,0 h ', de preference entre 0,1 et 5,0 h1. Selon 1’invention, la « temperature d’hydroconversion » correspond a une temperature moyenne dans la section reactionnelle d’hydroconversion de 1’etape b). La temperature d’hydroconversion est avantageusement determinee en fonction des systemes catalytiques, des equipements, de la configuration de ceux-ci, par 1’homme du metier. Par exemple, la temperature d’hydroconversion en lit bouillonnant est determinee en faisant la moyenne arithmetique des mesures de temperatures dans le lit catalytique. La vitesse volumique horaire (VVH) est definie ici comme le ratio entre le debit volumique horaire de 1’effluent hydrogene issu de 1’etape a) par volume de catalyseur(s). La couverture en hydrogene dans 1’etape b) est avantageusement comprise entre 50 et 1000 Nm3 d’hydrogene par m3 de charge fraiche qui alimente 1’etape a), et de preference entre 60 et 500 Nm3 d’hydrogene par m3 de charge fraiche qui alimente 1’etape a), de maniere preferee entre 100 et 300 Nm3 d’hydrogene par m3 de charge fraiche qui alimente 1’etape a). La couverture en hydrogene est definie ici comme le rapport du debit volumique d’hydrogene pris dans les conditions normales de tem¬ perature et pression par rapport au debit volumique de charge fraiche qui alimente 1’etape a), c’est-a-dire de charge comprenant une huile de pyrolyse, ou par la charge eventuellement pretraitee, qui alimente 1’etape a) (en normaux m3, note Nm3, de H2 par m3 de charge fraiche). L’hydrogene peut etre constitue d’un appoint et/ou d’hydrogene recycle issu en particulier de 1’etape c) de separation.

[0096] Une caracteristique importante du procede selon 1’invention est le fait que 1’etape d’hydroconversion est effectuee dans une section reactionnelle permettant 1’addition de catalyseur frais et de soutirage de catalyseur usage sans arret de 1’unite. De tels systemes sont des unites d’hydroconversion operees en lit bouillonnant, en lit entraine et/ou encore en lit mobile. L’addition de catalyseur frais et de soutirage de catalyseur usage peuvent ainsi etre effectues en continu, en semi-continu ou periodiquement.

[0097] Etape b) d’hydroconversion en lit bouillonnant

[0098] Ainsi, selon une premiere variante, 1’etape b) d’hydroconversion est mise en oeuvre dans une section reactionnelle d’hydroconversion mettant en oeuvre au moins un reacteur a lit bouillonnant.

[0099] Le fonctionnement du reacteur a lit bouillonnant, y compris le recyclage des liquides du reacteur vers le haut au travers du lit de catalyseur agite est generalement bien connu. On fait passer un melange de charge et d'hydrogene de bas en haut sur un lit de particules catalytiques a un debit tel que les particules sont soumises a un mouvement aleatoire force tandis que le liquide et le gaz traversent le lit de bas en haut. Le19 mouvement du lit catalytique est controle par un flux de liquide de recyclage de telle maniere que, en regime stationnaire, la masse du catalyseur ne s'eleve pas au-dessus d'un niveau definissable dans le reacteur. Des vapeurs et le liquide en train d'etre hydrogene passent a travers le niveau superieur du lit de particules catalytiques pour atteindre une zone sensiblement exempte de catalyseur, puis ils sont evacues de la partie superieure du reacteur. Une fraction des liquides du reacteur est en permanence recyclee dans le reacteur. Les technologies a lits bouillonnants utilisent des catalyseurs supportes, generalement sous forme d'extrudes ou de billes dont le diametre est generalement de 1'ordre de 1mm ou inferieur a 1mm. Les catalyseurs restent a 1'interieur des reacteurs et ne sont pas evacues avec les produits. L'activite catalytique peut etre maintenue constante grace au remplacement en ligne du catalyseur. Il n'est done pas necessaire d'arreter 1'unite pour changer le catalyseur usage, ni d'augmenter les tem¬ peratures de reaction le long du cycle pour compenser la desactivation. De plus, le fait de travailler a des conditions operatoires constantes permet d'obtenir des rendements et des qualites de produits constants le long du cycle. Aussi, du fait que le catalyseur est maintenu en agitation par un recyclage important de liquide, la perte de charge sur le reacteur reste faible et constante, et les exothermes de reaction sont rapidement moyennes sur le lit catalytique.

[0100] Le catalyseur usage est en partie remplace par du catalyseur frais par soutirage en bas du reacteur et introduction, soit en haut du reacteur soit en bas du reacteur, de ca¬ talyseur frais ou neuf a intervalle de temps regulier, e'est-a-dire par exemple par bouffee ou de fagon quasi continue. On peut par exemple introduire du catalyseur frais tous les jours. Le taux de remplacement du catalyseur use par du catalyseur frais peut etre par exemple d'environ 0,01 kilogramme a environ 10 kilogrammes par metre cube de charge. Ce soutirage et ce remplacement sont effectues a 1'aide de dispositifs permettant le fonctionnement continu de cette etape d'hydroconversion. L'unite comporte habituellement une pompe de recirculation interne permettant le maintien du catalyseur en lit bouillonnant par recyclage continu d'au moins une partie du liquide soutire en tete du reacteur et reinjecte en bas du reacteur. Il est egalement possible d'envoyer le catalyseur use soutire du reacteur dans une zone de regeneration dans laquelle on elimine le carbone et le soufre qu'il renferme, puis de renvoyer ce ca¬ talyseur regenere dans 1'etape d'hydroconversion. Il est egalement possible d'envoyer le catalyseur regenere dans une zone de rejuvenation dans laquelle on effectue un traitement visant a ameliorer l‘activite du catalyseur (presulfuration, additivation...), puis de renvoyer ce catalyseur rejuvene dans 1'etape d'hydroconversion.

[0101] Les catalyseurs utilises en lit bouillonnant sont largement commercialises. Ce sont des catalyseurs granulaires dont la taille n'atteint jamais celles des catalyseurs utilises en lit entraine. Le catalyseur est le plus souvent sous forme d'extrudes ou de billes. Ty20 piquement, ils contiennent au moins un element hydro-deshydrogenant depose sur un support amorphe. Generalement, le catalyseur supporte comprend un metal du groupe VIII choisi dans le groupe forme par le Ni, Pd, Pt, Co, Rh et/ou Ru, optionnellement un metal du groupe VIB choisi dans le groupe Mo et/ou W, sur un support mineral amorphe choisi dans le groupe forme par I'alumine, la silice, les silices-alumines, la magnesie, les argiles et les melanges d'au moins deux de ces mineraux. Les catalyseurs CoMo/alumine et NiMo/alumine sont les plus courants.

[0102] La teneur totale en oxydes des elements metalliques des groupes VIB et VIII est de preference entre 0,1% et 40% en poids, preferentiellement de 5% a 35% en poids, par rapport au poids total du catalyseur. Le rapport ponderal exprime en oxyde metallique entre le metal (ou les metaux) du groupe VIB par rapport au metal (ou aux metaux) du groupe VIII est de preference compris entre 1,0 et 20, de maniere preferee entre 2,0 et 10. Par exemple, la section reactionnelle d’hydroconversion de 1’etape b) du precede comprend un catalyseur d’hydroconversion comprenant entre 0,5% et 10% en poids de nickel, de preference entre 1% et 8% en poids de nickel, exprime en oxyde de nickel NiO par rapport au poids total du catalyseur d’hydroconversion, et entre 1,0% et 30% en poids de molybdene, de preference entre 3,0% et 29% en poids de molybdene, exprime en oxyde de molybdene MoO3 par rapport au poids total du catalyseur d’hydroconversion, sur un support mineral, de preference sur un support d’alumine.

[0103] Le support dudit catalyseur d’hydroconversion est avantageusement choisi parmi I’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnesie, les argiles et leurs melanges. Ledit support peut en outre renfermer des composes dopants, notamment des oxydes choisis parmi 1’oxyde de bore, en particulier le trioxyde de bore, la zircone, la cerine, 1’oxyde de titane, 1’anhydride phosphorique et un melange de ces oxydes. De preference, ledit catalyseur d’hydroconversion comprend un support d’alumine, de maniere preferee un support d’alumine dope avec du phosphore et eventuellement du bore. Lorsque 1’anhydride phosphorique P2O5 est present, sa concentration est inferieure a 10% en poids par rapport au poids de I’alumine et avantageusement d’au moins 0,001 % poids par rapport au poids total de I’alumine. Lorsque le trioxyde de bore B2O5 est present, sa concentration est inferieure a 10% en poids par rapport au poids de I’alumine et avantageusement d’au moins 0,001 % par rapport au poids total de I’alumine. L’alumine utilisee peut etre par exemple une alumine y (gamma) ou q (eta).

[0104] Ledit catalyseur d’hydroconversion est par exemple sous forme d’extrudes ou de billes.

[0105] Avantageusement, ledit catalyseur d’hydroconversion utilise dans 1’etape b) du precede presente une surface specifique superieure ou egale a 250 m2/g, de preference superieure ou egale a 300 m2/g. La surface specifique dudit catalyseur21 d’hydroconversion est avantageusement inferieure on egale a 800 m2/g, de preference inferieure on egale a 600 m2/g, en particulier inferieure ou egale a 400 m2/g. La surface specifique du catalyseur d’hydroconversion est mesuree par la methode BET, c’est-a-dire la surface specifique determinee par adsorption d'azote conformement a la norme ASTM D 3663 etablie a partir de la methode BRUNAUEREMMETT-TELLER decrite dans le periodique 'The Journal of the American Chemical Society", 6Q, 309 (1938). Une telle surface specifique permet d’ameliorer encore Telimination des contaminants, en particulier des metaux comme le silicium.

[0106] Les catalyseurs d’hydroconversion se distinguent des catalyseurs d’hydrotraitement notamment par une porosite adaptee aux traitements des impuretes, notamment metalliques, et en particulier par la presence de macroporosite.

[0107] Selon un autre aspect de 1'invention, le catalyseur d'hydroconversion tel que decrit plus haut comprend en outre un ou plusieurs composes organiques contenant de 1'oxygene et/ou de 1'azote et/ou du soufre. Un tel catalyseur est souvent designe par le terme "catalyseur additive". Generalement, le compose organique est choisi parmi un compose comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioether, sulfone, sulfoxyde, ether, aldehyde, cetone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, uree et amide ou encore les composes incluant un cycle furanique ou encore les sucres.

[0108] Etape b) d’hydroconversion en lit entraine

[0109] Selon une deuxieme variante, 1’etape b) d’hydroconversion est mise en oeuvre dans une section reactionnelle d’hydroconversion mettant en oeuvre au moins un reacteur a lit entraine, aussi appele reacteur slurry selon la technologic anglo-saxonne. La charge, 1’hydrogene et le catalyseur sont injectes par le bas et circulent en courant ascendant. L’effluent hydroconverti et 1’hydrogene non consomme ainsi que le catalyseur sont soutires par le haut. Les technologies d'hydroconversion en slurry utilisent un ca¬ talyseur disperse sous forme de tres petites particules, dont la taille est de quelques dizaines de microns ou moins (generalement 0,001 a 100 um). Les catalyseurs, ou leur precurseurs, sont injectes avec la charge a convertir a 1'entree des reacteurs. Les ca¬ talyseurs traversent les reacteurs avec les charges et les produits en cours de conversion, puis ils sont entraines avec les produits de reaction hors des reacteurs. On les retrouve apres separation dans la fraction la plus lourde.

[0110] Le catalyseur en slurry est un catalyseur contenant de preference au moins un element choisi dans le groupe forme par Mo, Fe, Ni, W, Co, V, Ru. Ces catalyseurs sont generalement monometalliques ou bimetalliques (en combinant par exemple un element du groupe VIIIB non-noble (Co,Ni,Fe) et un element du groupe VIB (Mo,W).

[0111] Les catalyseurs utilises peuvent etre des poudres de solides heterogenes (tels que des minerais naturels, du sulfate de fer, etc...), des catalyseurs disperses issus de pre22 curseurs solubles dans 1'eau ("water soluble dispersed catalyst" selon la terminologie anglo-saxonne) tels que 1'acide phosphomolybdique, le molybdate d'ammonium, ou un melange d'oxyde Mo ou Ni avec de 1'ammoniaque aqueux.

[0112] De preference, les catalyseurs utilises sont issus de precurseurs solubles dans une phase organique ("oil soluble dispersed catalyst" selon la terminologie anglo-saxonne). Les precurseurs sont des composes organometalliques tels que les naphtenates de Mo, de Co, de Fe, ou de Ni ou tels que des composes multi-carbonyl de ces metaux, par exemple 2-ethylhexanoates de Mo ou Ni, acetylacetonates de Mo ou Ni, seis d'acides gras C7-C12 de Mo ou W, etc. Ils peuvent etre utilises en presence d'un agent tensioactif pour ameliorer la dispersion des metaux, lorsque le catalyseur est bimetallique.

[0113] Les catalyseurs se trouvent sous forme de particules dispersees, colloidales ou non selon la nature du catalyseur. De tels precurseurs et catalyseurs utilisables dans le procede selon 1'invention sont largement decrits dans la litterature.

[0114] La concentration du catalyseur, exprimee en element metallique est generalement entre 1 et 10000 ppm par rapport a la charge.

[0115] En general, les catalyseurs sont prepares avant d’etre injectes dans la charge. Le procede de preparation est adapte en fonction de 1'etat dans lequel se trouve le precurseur et de sa nature. Dans tous les cas, le precurseur est sulfure (ex-situ ou insitu) pour former le catalyseur disperse dans la charge.

[0116] Pour le cas prefere des catalyseurs dits solubles dans 1'huile, dans un procede typique, le precurseur est melange a une charge carbonee (qui peut etre une partie de la charge a traiter, une charge exteme, une fraction recyclee...), le melange est eventuellement seche au moins en partie, puis ou simultanement sulfure par addition d'un compose soufre (H2S prefere) et chauffe. Les preparations de ces catalyseurs sont decrites dans 1'art anterieur.

[0117] Des additifs peuvent etre ajoutes lors de la preparation du catalyseur ou au catalyseur en slurry avant qu'il soit injecte dans le reacteur. Ces additifs sont decrits dans la lit¬ terature.

[0118] Les additifs solides preferes sont des oxydes mineraux tels que 1’alumine, la silice, des oxydes mixtes Al/Si, des catalyseurs usages supportes (par exemple, sur alumine et/ou silice) contenant au moins un element du groupe VIII (tel que Ni, Co) et/ou au moins un element du groupe VIB (tel que Mo, W). On citera par exemple les ca¬ talyseurs decrits dans la demande US2008/177124. Des solides carbones a faible teneur d'hydrogene (par exemple 4% d'hydrogene) comme du coke, eventuellement pretraites, peuvent etre egalement utilises. On peut egalement utiliser des melanges de tels additifs. Leurs tailles de particules sont de preference inferieures a 1 mm. La teneur en eventuel additif solide present a 1'entree de la zone reactionnelle d'hydroconversion en lit entraine est comprise entre 0 et 10% pds preferentiellement23 entre 1 et 3% pds, et la teneur des solutions catalytiques est comprise entre 0 et 10% pds, de preference entre 0 et 1% pds par rapport au poids de la charge injectee.

[0119] Lorsqu’on effectue 1’etape b) d’hydroconversion dans un reacteur a lit entraine, une etape de filtration afin de recuperer le catalyseur est necessaire avant d’envoyer 1’effluent hydroconverti dans 1’etape c).

[0120] Etape b) d’hvdroconversion en lit mobile

[0121] Selon une troisieme variante, 1’etape b) d’hydroconversion est mise en oeuvre dans une section reactionnelle d’hydroconversion mettant en oeuvre au moins un reacteur a lit mobile.

[0122] La charge et 1’hydrogene peuvent circuler en ecoulement ascendant dans les reacteurs a lit mobile (procedes a contre-courant) ou en ecoulement descendant (procedes a cocourant). Le catalyseur s'ecoule progressivement par gravite de haut en bas et en ecoulement piston a 1'interieur de la zone catalytique. Il est soutire par le bas par tout moyen approprie, par exemple un elevateur (dit « lift » selon la terminologie anglosaxonne). Un dispositif en ligne assure le renouvellement semi continu du catalyseur des reacteurs a lit mobile : une partie du catalyseur use est soutiree en fond de reacteur tandis que du catalyseur frais est introduit en tete de reacteur. La temperature y est controlee par des trempes inter ou intrareacteurs.

[0123] De preference, on utilise des catalyseurs spheriques de diametre compris entre 0,5 et 6 mm et de maniere preferee entre 1 et 3 mm plutot que des catalyseurs extrudes pour obtenir un meilleur ecoulement. Lors du soutirage du catalyseur usage en bas de reacteur, la totalite du lit catalytique se depla^ant en ecoulement piston, se deplace vers le bas d'une hauteur correspondant au volume de catalyseur soutire. Le taux d'expansion du lit catalytique fonctionnant en lit mobile est avantageusement inferieur a 15%, de preference inferieur a 10%, de maniere preferee inferieure a 5% et de maniere plus preferee inferieure a 2%. Le taux d'expansion est mesuree selon une methode connue de 1'homme du metier.

[0124] Le catalyseur d'hydroconversion utilise dans le lit mobile de 1'etape b) du procede selon 1'invention est avantageusement un catalyseur comprenant un support, de preference amorphe et de maniere tres preferee de 1'alumine et au moins un metal du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt et de preference le nickel, ledit element du groupe VIII etant de preference utilise en association avec au moins un metal du groupe VIB choisi parmi le molybdene et le tungstene et de preference, le metal du groupe VIB est le molybdene. De preference, le catalyseur d'hydroconversion comprend le nickel en tant qu'element du groupe VIII et le molybdene en tant qu'element du groupe VIB. La teneur nickel est avantageusement comprise entre 0,5 a 10 % exprimee en poids d'oxyde de nickel (NiO) et de preference entre 1 a 6 % poids, et la teneur en molybdene est avantageusement comprise entre 1 et 30 % exprimee en24 poids de trioxyde de molybdene (MoO3), et de preference entre 4 et 20 % poids, les pourcentages etant exprimes en pourcentage poids par rapport au poids total du catalyseur. Ce catalyseur est avantageusement sous forme d'extrudes ou de billes. Ce catalyseur peut egalement avantageusement contenir du phosphore et de preference une teneur en anhydride phosphorique P205 inferieure a 20% et de maniere preferee inferieure a 10% poids, les pourcentages etant exprimes en pourcentage poids par rapport au poids total du catalyseur. Le catalyseur peut aussi etre un catalyseur additive d’un compose organique tel que decrit ci-dessus.

[0125] Selon une autre variante encore, l’etape b) d’hydroconversion peut etre mise en oeuvre dans une section reactionnelle d’hydroconversion mettant en oeuvre une combinaison d’au moins un reacteur a lit bouillonnant, d’au moins un reacteur a lit en lit entraine et/ou d’au moins un reacteur a lit mobile et ceci dans n’importe quel ordre.

[0126] De preference, 1’etape b) est mise en oeuvre dans une section reactionnelle d’hydroconversion mettant en oeuvre au moins un reacteur a lit bouillonnant. Etape c) de separation

[0127] Selon 1’invention, le procede de traitement comprend une etape c) de separation, avantageusement mise en oeuvre dans au moins une section de lavage/separation, alimentee au moins par 1’effluent hydroconverti issu de 1’etape b) et une solution aqueuse, pour obtenir au moins un effluent gazeux, un effluent aqueux et un effluent hydrocarbone.

[0128] L’effluent gazeux obtenu a 1’issu de 1’etape c) comprend avantageusement de 1’hydrogene, de preference comprend au moins 90% volume, de preference au moins 95% volume, d’hydrogene. Avantageusement, ledit effluent gazeux peut au moins en partie etre recycle vers les etapes a) d’hydrogenation selective et/ou b) d’hydroconversion et/ou e) d’hydrotraitement et/ou e’) d’hydrocraquage, le systeme de recyclage pouvant comprendre une section de purification.

[0129] L’effluent aqueux obtenu a 1’issu de 1’etape c) comprend avantageusement des seis d’ammonium et/ou de 1’acide chlorhydrique. L’effluent aqueux peut etre recycle dans 1’etape c).

[0130] L’etape c) de separation permet en particulier d’eliminer les seis de chlorure d’ammonium, qui se forment par reaction entre les ions chlorure, liberes par 1’hydrogenation des composes chlores sous forme HC1 notamment lors de l’etape b) puis dissolution dans 1’eau, et les ions ammonium, generes par 1’hydrogenation des composes azotes sous forme de NH3 notamment lors de l’etape b) et/ou apportes par injection d’une amine puis dissolution dans 1’eau, et ainsi de limiter les risques de bouchage, en particulier dans les lignes de transfert et/ou dans les sections du procede de 1’invention et/ou les lignes de transfert vers le vapocraqueur, du a la precipitation des seis de chlorure d’ammonium. Il permet aussi d’eliminer 1’acide chlorhydrique25 forme par la reaction des ions hydrogene et des ions chlorures.

[0131] En fonction de la teneur en composes chlores dans la charge initiale a traiter, un flux contenant une amine telle que par exemple la monoethanolamine, la diethanolamine et/ ou la monodiethanolamine peut etre injecte en amont de 1’etape a) d’hydrogenation selective, entre 1’etape a) d’hydrogenation selective et 1’etape b) d’hydroconversion et/ ou entre 1’etape b) d’hydroconversion et 1’etape c) de separation, de preference en amont de 1’etape a) d’hydrogenation selective lorsqu’elle est presente, afin d’assurer une quantite suffisante en ions ammonium pour combiner les ions chlorure formes lors de 1’etape d’hydroconversion, permettant ainsi de limiter la formation d’acide chlorhydrique et ainsi de limiter la corrosion en aval de la section de separation.

[0132] Avantageusement, 1’etape c) de separation comprend une injection d’une solution aqueuse, de preference une injection d’eau, dans 1’effluent hydroconverti issu de 1’etape b), en amont de la section de lavage/separation, de maniere a dissoudre au moins en partie des seis de chlorure d’ammonium et/ou de 1’acide chlorhydrique et ameliorer ainsi I’elimination des impuretes chlorees et reduire les risques de bouchages dus a une accumulation des seis de chlorure d’ammonium.

[0133] L’etape c) de separation est avantageusement operee a une temperature comprise entre 50 et 450°C, preferentiellement entre 100 et 440°C, de maniere preferee entre 200 et 420°C. Il est important d’operer dans cette gamme de temperature (et done de ne pas trop refroidir 1’effluent hydroconverti) au risque de bouchage dans les lignes du a la precipitation des seis de chlorure d’ammonium. Avantageusement, 1’etape c) de se¬ paration est operee a une pression proche de celle mise en oeuvre dans les etapes a) et/ ou b), de preference entre 1,0 et 20,0 MPa, de maniere a faciliter le recyclage d’hydrogene.

[0134] La section de lavage/separation de 1’etape c) peut au moins en partie etre realisee dans des equipements de lavage et de separation communs ou distincts, ces equipements etant bien connus (ballons separateurs pouvant operes a differentes pressions et temperatures, pompes, echangeurs de chaleurs, colonnes de lavage, etc.).

[0135] Dans un mode de realisation de 1’invention, 1’etape c) de separation comprend 1’injection d’une solution aqueuse dans 1’effluent hydroconverti issu de 1’etape b), suivi de la section de lavage/separation comprenant avantageusement une phase de se¬ paration permettant d’obtenir au moins un effluent aqueux charge en seis d’ammonium, un effluent hydrocarbone liquide lave et un effluent gazeux partiellement lave. L’effluent aqueux charge en seis d’ammonium et 1’effluent hy¬ drocarbone liquide lave peuvent ensuite etre separes dans un ballon decanteur afin d’obtenir ledit effluent hydrocarbone et ledit effluent aqueux. Ledit effluent gazeux partiellement lave peut parallelement etre introduit dans une colonne de lavage ou il circule a contrecourant d’un flux aqueux, de preference de meme nature que la solution16 aqueuse injectee dans 1’effluent hydroconverti, ce qui permet d’eliminer au moins en partie, de preference en totalite, 1’acide chlorhydrique contenu dans 1’effluent gazeux partiellement lave et d’obtenir ainsi ledit effluent gazeux, comprenant de preference essentiellement de 1’hydrogene, et un flux aqueux acide. Ledit effluent aqueux issu du ballon decanteur peut eventuellement etre melange avec ledit flux aqueux acide, et etre utilise, eventuellement en melange avec ledit flux aqueux acide dans un circuit de recyclage d’eau pour alimenter 1’etape c) de separation en ladite solution aqueuse en amont de la section de lavage/separation et/ou en ledit flux aqueux dans la colonne de lavage. Ledit circuit de recyclage d’eau peut comporter un appoint d’eau et/ou d’une solution basique et/ou une purge permettant d’evacuer les seis dissous.

[0136] Dans un autre mode de realisation de 1’invention, l’etape c) de separation peut comprendre avantageusement une section de lavage/separation a « haute pression » qui opere a une pression proche de la pression de 1’etape a) d’hydrogenation selective et/ou de 1’etape b) d’hydroconversion, de preference entre 1,0 et 20,0 MPa, afin de faciliter le recyclage d’hydrogene. Cette section « haute pression » de 1’etape c) peut etre completee par une section « basse pression », de preference une pression generalement comprise entre 0,5 et 10,0 MPa, afin d’obtenir une fraction liquide hydrocarbonee depourvue d’une partie des gaz dissous a haute pression et destinee a etre traitee envoyee dans 1’etape d) de fractionnement.

[0137] La ou les fractions gaz issue(s) de 1’etape c) de separation peut (peuvent) faire 1’objet de purification(s) et de separation(s) complementaire(s) en vue de recuperer au moins un gaz riche en hydrogene pouvant etre recycle en amont des etapes a) et/ou b) et/ou e) et/ou e’), et des hydrocarbures legers, notamment de 1’ethane, du propane et du butane, qui peuvent avantageusement etre envoyes separement ou en melange dans un ou des fours de 1’etape h) de vapocraquage.

[0138] L’effluent hydrocarbone issu de 1’etape c) de separation est envoye, en partie ou en totalite, de maniere preferee en totalite, vers 1’etape d) de fractionnement. Etape d) de fractionnement

[0139] Le procede selon 1’invention comprend une etape de fractionnement de tout ou partie, de maniere preferee de la totalite, de l’effluent hydrocarbone issu de 1’etape c), pour obtenir au moins un flux gazeux, une coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C et une coupe hydro¬ carbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 385°C.

[0140] L’etape d) permet en particulier d’eliminer les gaz dissous dans l’effluent liquide hy¬ drocarbone, comme par exemple de 1’ammoniac, de 1’hydrogene sulfure et des hydro¬ carbures legers ayant 1 a 4 atomes de carbone.

[0141] L’etape d) de fractionnement est avantageusement operee a une pression inferieure ou egale a 1,0 MPa abs., de preference entre 0,1 et 1,0 MPa abs.27

[0142] Selon un mode de realisation, 1’etape d) pent etre operee dans une section comprenant avantageusement au moins une colonne de stripage equipee d’un circuit de reflux comprenant un ballon de reflux. Ladite colonne de stripage est alimentee par 1’effluent liquide hydrocarbone issu de 1’etape c) et par un flux de vapeur d’eau. L’effluent liquide hydrocarbone issu de 1’etape c) peut etre eventuellement rechauffe avant 1’entree dans la colonne de stripage. Ainsi, les composes les plus legers sont entraines en tete de colonne et dans le circuit de reflux comprenant un ballon de reflux dans lequel s’opere une separation gaz/liquide. La phase gazeuse qui comprend les hydrocarbure legers, est soutiree du ballon de reflux, en un flux gazeux. La coupe comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C est avantageusement soutiree du ballon de reflux. La coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 385°C est avantageusement soutiree en fond de colonne de stripage.

[0143] Selon d’autres modes de realisation, 1’etape d) de fractionnement peut mettre en oeuvre une colonne de stripage suivie d’une colonne de distillation ou uniquement une colonne de distillation.

[0144] La coupe comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C (coupe naphta et coupe diesel) est envoyee, en tout ou partie, vers 1’etape e) d’hydrotraitement.

[0145] La coupe comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 385°C (huiles non converties) est avantageusement au moins en partie recyclee dans 1’etape b) d’hydroconversion. Elle peut egalement etre brulee pour produire de la chaleur et/ou de 1’electricite.

[0146] Une purge peut etre installee sur le recycle de ladite coupe comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 385°C issu de 1’etape d). En fonction des conditions operatoires du procede, ladite purge peut etre comprise entre 0 et 50% poids de ladite coupe issu de 1’etape d), et de preference entre 5% et 20%poids.

[0147] La ou les fractions gaz issue(s) de 1’etape d) de fractionnement peut (peuvent) faire 1’objet de purification(s) et de separation(s) complementaire(s) en vue de recuperer au moins des hydrocarbures legers, notamment de 1’ethane, du propane et du butane, qui peuvent avantageusement etre envoyes separement ou en melange dans un ou des fours de 1’etape h) de vapocraquage. Etape e) d’hydrotraitement

[0148] Selon 1’invention, le procede de traitement comprend une etape e) d’hydrotraitement mise en oeuvre dans une section reactionnelle d’hydrotraitement, mettant en oeuvre au moins un reacteur a lit fixe ayant n lits catalytiques, n etant un nombre entier superieur ou egal a 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrotraitement, ladite section reactionnelle d’hydrotraitement etant alimentee par au moins une partie de28 ladite coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C issue de 1’etape d) et un flux gazeux comprenant de 1’hydrogene, pour obtenir un effluent hydrotraite.

[0149] Avantageusement, 1’etape e) met en oeuvre les reactions d’hydrotraitement bien connues de 1’homme du metier, et plus particulierement des reactions d’hydrotraitement telles que 1’hydrogenation des aromatiques, 1’hydrodesulfuration et 1’hydrodeazotation. De plus, 1’hydrogenation des olefines et des composes halogenes restants ainsi que 1’hydrodemetallation sont poursuivies.

[0150] Avantageusement, ladite etape e) est mise en oeuvre dans une section reactionnelle d’hydrotraitement comprenant au moins un, de preference entre un et cinq, reacteur(s) a lit fixe ayant n lits catalytiques, n etant un nombre entier superieur ou egal a un, de preference compris entre un et dix, de maniere preferee compris entre deux et cinq, le(s)dit(s) lit(s) comprenant chacun au moins un, et de preference pas plus de dix, catalyseur(s) d’hydrotraitement. Lorsqu’un reacteur comprend plusieurs lits catalytiques, c’est-a-dire au moins deux, de preference entre deux et dix, de maniere preferee entre deux et cinq lits catalytiques, lesdits lits catalytiques sont disposes en serie dans ledit reacteur.

[0151] Ladite section reactionnelle d’hydrotraitement est alimentee par au moins une partie de ladite coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C issue de 1’etape d) et un flux gazeux comprenant de 1’hydrogene, avantageusement au niveau du premier lit catalytique du premier reacteur en fonctionnement.

[0152] Ladite section reactionnelle d’hydrotraitement de 1’etape e) peut egalement etre alimentee par au moins une fraction du flux de recycle, avantageusement issu de 1’etape g) optionnelle. Lafles)dite(s) fraction(s) dudit flux de recycle ou la totalite du flux de recycle peu(ven)t etre introduite(s) dans ladite section reactionnelle d’hydrotraitement en melange avec ladite coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C issue de 1’etape d) ou separement. La(les)ditefs) fraction(s) dudit flux de recycle ou la totalite du flux de recycle peu(ven)t etre introduite(s) dans ladite section reactionnelle d’hydrotraitement au niveau d’un ou de plusieurs lits catalytiques de ladite section reactionnelle d’hydrotraitement de 1’etape e). L’introduction d’au moins une fraction dudit flux de recycle permet avantageusement de diluer les impuretes encore presentes dans 1’effluent hydrogene et de controler la temperature, en particulier de limiter 1’augmentation de temperature, dans le ou les lit(s) catalytique(s) de la section reac¬ tionnelle d’hydrotraitement qui met en oeuvre des reactions fortement exothermiques.

[0153] Ladite section reactionnelle d’hydrotraitement est avantageusement mise en oeuvre a une temperature d’hydrotraitement entre 250 et 430°C, de preference entre 300 et29 400°C, a une pression partielle d’hydrogene entre 1,0 et 20,0 MPa abs., de preference entre 3,0 et 15,0 MPa abs, et a une vitesse volumique horaire (VVH) entre 0,1 et 10,0 h ', de preference entre 0,1 et 5,0 h preferentiellement entre 0,2 et 2,0 h1, de maniere preferee entre 0,2 et 1,0 h1. Selon 1’invention, la « temperature d’hydrotraitement » correspond a une temperature moyenne dans la section reactionnelle d’hydrotraitement de 1’etape e). En particulier, elle correspond a la Weight Average Bed Temperature (WABT) selon le terme anglo-saxon consacre, bien connue de 1’Homme du metier. La temperature d’hydrotraitement est avantageusement determinee en fonction des systemes catalytiques, des equipements, de la configuration de ceux-ci, utilises. Par exemple, la temperature d’hydrotraitement (ou WABT) est calculee de la maniere suivante : [0154] [Math.l] WABT = ( 2x [0155] avec Tentr& : la temperature de 1’effluent ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C en entree de la section reactionnelle d’hydrotraitement, Tsortie : la temperature de 1’effluent en sortie de section reactionnelle d’hydrotraitement.

[0156] La vitesse volumique horaire (VVH) est definie ici comme le ratio entre le debit volumique horaire de la coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C issue de 1’etape d) par volume de catalyseur(s). La couverture en hydrogene dans 1’etape e) est avantageusement comprise entre 50 et 2000 Nm3 d’hydrogene par m3 de charge qui alimente 1’etape e), et de preference entre 100 et 1000 Nm3 d’hydrogene par m3 de charge qui alimente 1’etape e), de maniere preferee entre 120 et 800 Nm3 d’hydrogene par m3 de charge qui alimente 1’etape e). La couverture en hydrogene est definie ici comme le rapport du debit volumique d’hydrogene pris dans les conditions normales de temperature et pression par rapport au debit volumique de charge qui alimente 1’etape e) (en normaux m3 , note Nm3, de H2 par m3 de charge fraiche). L’hydrogene peut etre constitue d’un appoint et/ou d’hydrogene recycle issu en particulier de 1’etape c) de separation.

[0157] De preference, un flux gazeux suppiementaire comprenant de 1’hydrogene est avanta¬ geusement introduit en entree de chaque reacteur, en particulier fonctionnant en serie, et/ou en entree de chaque lit catalytique a partir du second lit catalytique de la section reactionnelle d’hydrotraitement. Ces flux gazeux supplementaires sont appeles encore flux de refroidissement. Ils permettent de controler la temperature dans le reacteur d’hydrotraitement dans lequel les reactions mises en oeuvre sont generalement tres exothermiques.

[0158] Avantageusement, ledit catalyseur d'hydrotraitement utilise dans ladite etape e) peut etre choisi parmi des catalyseurs connus d’hydrodemetallation, d’hydrotraitement, de30 captation du silicium, utilises notamment pour le traitement des coupes petrolieres, et leurs combinaisons. Des catalyseurs d’hydrodemetallation connus sont par exemple ceux decrits dans les brevets EP 0113297, EP 0113284, US 5221656, US 5827421, US 7119045, US 5622616 et US 5089463. Des catalyseurs d’hydrotraitement connus sont par exemple ceux decrits dans les brevets EP 0113297, EP 0113284, US 6589908, US 4818743 ou US 6332976. Des catalyseurs de captation du silicium connus sont par exemple ceux decrits dans les demandes de brevets CN 102051202 et US 2007/080099.

[0159] En particulier, ledit catalyseur d’hydrotraitement comprend un support, de preference mineral, et au moins un element metallique ayant une fonction hydro-deshydrogenante. Ledit element metallique ayant une fonction hydro-deshydrogenante comprend avantageusement au moins un element du groupe VIII, de preference choisi dans le groupe constitue par le nickel et le cobalt, et/ou au moins un element du groupe VIB, de preference choisi dans le groupe constitue par le molybdene et le tungstene. La teneur totale en oxydes des elements metalliques des groupes VIB et VIII est de preference entre 0,1% et 40% en poids, preferentiellement de 5% a 35% en poids, par rapport au poids total du catalyseur. Le rapport ponderal exprime en oxyde metallique entre le metal (ou les metaux) du groupe VIB par rapport au metal (ou aux metaux) du groupe VIII est de preference compris entre 1,0 et 20, de maniere preferee entre 2,0 et 10. Par exemple, la section reactionnelle d’hydrotraitement de 1’etape b) du procede comprend un catalyseur d’hydrotraitement comprenant entre 0,5% et 10% en poids de nickel, de preference entre 1% et 8% en poids de nickel, exprime en oxyde de nickel NiO par rapport au poids total du catalyseur d’hydrotraitement, et entre 1,0% et 30% en poids total de molybdene et/ou de tungstene, de preference entre 3,0% et 29% en poids, exprime en oxyde de molybdene MoO3 ou en oxyde de tungstene WO3 par rapport au poids total du catalyseur d’hydrotraitement, sur un support mineral.

[0160] Le support dudit catalyseur d’hydrotraitement est avantageusement choisi parmi 1’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnesie, les argiles et leurs melanges. Ledit support peut en outre renfermer avantageusement des composes dopants, notamment des oxydes choisis parmi 1’oxyde de bore, en particulier le trioxyde de bore, la zircone, la cerine, 1’oxyde de titane, 1’anhydride phosphorique et un melange de ces oxydes. De preference, ledit catalyseur d’hydrotraitement comprend un support d’alumine, de maniere preferee un support d’alumine dope avec du phosphore et eventuellement du bore. Lorsque 1’anhydride phosphorique P2O5 est present, sa concentration est inferieure a 10% en poids par rapport au poids de 1’alumine et avan¬ tageusement d’au moins 0,001 % poids par rapport au poids total de 1’alumine. Lorsque le trioxyde de bore B2O5 est present, sa concentration est inferieure a 10% en poids par rapport au poids de 1’alumine et avantageusement d’au moins 0,001 % par31 rapport au poids total de 1’alumine. L’alumine utilisee peut etre par exemple une alumine y (gamma) ou p (eta).

[0161] Ledit catalyseur d’hydrotraitement est par exemple sous forme d’extrudes.

[0162] Avantageusement, ledit catalyseur d’hydrotraitement utilise dans 1’etape e) du procede presente une surface specifique superieure ou egale a 250 m2/g, de preference superieure ou egale a 300 m2/g. La surface specifique dudit catalyseur d’hydrotraitement est avantageusement inferieure ou egale a 800 m2/g, de preference inferieure ou egale a 600 m2/g, en particulier inferieure ou egale a 400 m2/g. La surface specifique du catalyseur d’hydrotraitement est mesuree par la methode BET, c’est-a-dire la surface specifique determinee par adsorption d'azote conformement a la norme ASTM D 3663 etablie a partir de la methode BRUNAUEREMMETT-TELLER decrite dans le periodique 'The Journal of the American Chemical Society", 6Q, 309 (1938). Une telle surface specifique permet d’ameliorer encore 1’elimination des contaminants, en particulier des metaux comme le silicium.

[0163] Selon un autre aspect de 1'invention, le catalyseur d'hydrotraitement tel que decrit plus haut comprend en outre un ou plusieurs composes organiques contenant de 1'oxygene et/ou de 1'azote et/ou du soufre. Un tel catalyseur est souvent designe par le terme "catalyseur additive". Generalement, le compose organique est choisi parmi un compose comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioether, sulfone, sulfoxyde, ether, aldehyde, cetone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, uree et amide ou encore les composes incluant un cycle furanique ou encore les sucres.

[0164] La preparation des catalyseurs des etapes a), b) ou e) ou encore e’) (decrite cidessous) est connue et comprend lorsqu’il s’agit de catalyseurs supportes, gene¬ ralement une etape d’impregnation des metaux du groupe VIII et du groupe VIB lorsqu’il est present, et eventuellement du phosphore et/ou du bore sur le support, suivie d’un sechage, puis eventuellement d’une calcination. Dans le cas de catalyseur additive, la preparation se fait generalement par simple sechage sans calcination apres introduction du compose organique. On entend ici par calcination un traitement thermique sous un gaz contenant de 1’air ou de 1’oxygene a une temperature superieure ou egale a 200°C. Avant leur utilisation dans une etape du procede, les catalyseurs sont generalement soumis a une sulfuration afin de former 1’espece active.

[0165] Dans un mode de realisation prefere de 1’invention, ladite section reactionnelle d’hydrotraitement comprend plusieurs reacteurs a lit fixe, preferentiellement entre deux et cinq, tres preferentiellement entre deux et quatre, reacteurs a lit fixe, ayant chacun n lits catalytiques, n etant un nombre entier superieur ou egal a un, de preference compris entre un et dix, de maniere preferee compris entre deux et cinq, et fonctionnant avantageusement en serie et/ou en parallele et/ou en mode permutable (ou32 PRS) et/ou en mode « swing ». Les differents modes de fonctionnement eventuels, mode PRS (ou lead and lag) et mode swing, et sont bien connus de 1’Homme du metier et sont avantageusement definis plus haut. L’avantage d’une section reactionnelle d’hydrotraitement comprenant plusieurs reacteurs reside dans un traitement optimise de la coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C issue de l’etape d), tout en permettant de diminuer les risques de colmatage du ou des lits catalytiques et done d’eviter 1’arret de 1’unite du au colmatage.

[0166] Selon un mode de realisation tres prefere de 1’invention, ladite section reactionnelle d’hydrotraitement comprend au moins un reacteur a lit fixe, de preference consiste en un reacteur ou deux reacteurs en serie, le ou lesdits reacteurs a lit fixe ayant entre 1 et 5 lits catalytiques disposes en serie et comprenant chacun entre un et dix catalyseur(s) d’hydrotraitement dont au moins un desdits catalyseurs d’hydrotraitement comprend avantageusement un support et au moins un element metallique comprenant de preference au moins un element du groupe VIII, de preference choisi parrni le nickel et le cobalt, et/ou au moins un element du groupe VIB, de preference choisi parrni le molybdene et le tungstene.

[0167] Eventuellement, 1’etape e) peut mettre en oeuvre une section de chauffe situee en amont de la section reactionnelle d’hydrotraitement et dans laquelle la coupe hydro¬ carbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C issue de 1’etape d) est chauffee pour atteindre une temperature adaptee pour 1’hydrotraitement, e’est-a-dire une temperature comprise entre 250 et 430°C. Ladite eventuelle section de chauffe peut ainsi comprendre un ou plusieurs echangeurs, permettant de preference un echange de chaleur entre la coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C issue de 1’etape d) et 1’effluent d’hydrotraite, et/ou un four de prechauffe.

[0168] L’etape e) d’hydrotraitement permet avantageusement un traitement optimise de la coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C issue de l’etape d). Elle permet notamment de se debarrasser des impuretes restantes, notamment d’eliminer les composes soufres et les composes azotes ainsi que les des metaux restants. Etape e’) d’hydrocraquage (optionnelle)

[0169] Selon une variante, le procede de 1’invention peut comprendre une etape e’) d’hydrocraquage effectuee soit directement apres l’etape e) d’hydrotraitement, soit apres l’etape f) de separation sur une coupe lourde (coupe diesel).

[0170] La coupe comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C comprend une coupe comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur a 175°C (coupe naphta) et une coupe comprenant des composes ayant un33 point d’ebullition superieur a 175°C et inferieur a 385°C (coupe diesel). Lorsqu’on souhaite minimiser le rendement de la coupe diesel et maximiser le rendement de la coupe naphta, on peut transformer la coupe diesel au moins en partie en coupe naphta par hydrocraquage, voire une partie de la coupe naphta lourde en naphta leger, coupe generalement favorisee pour une unite de vapocraquage.

[0171] Ainsi, le procede de 1’invention peut comprendre une etape e’) d’hydrocraquage mise en oeuvre dans une section reactionnelle d’hydrocraquage, mettant en oeuvre au moins un lit fixe ayant n lits catalytiques, n etant un nombre entier superieur ou egal a 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section reac¬ tionnelle d’hydrocraquage etant alimentee par ledit effluent hydrotraite issu de 1’etape e) et/ou par la coupe diesel comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 175°C et inferieur a 385°C issue de 1’etape f) et un flux gazeux comprenant de 1’hydrogene, ladite section reactionnelle d’hydrocraquage etant mise en oeuvre a une temperature entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogene entre 1,5 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h1, pour obtenir un effluent hydrocraque qui est envoye dans 1’etape f) de separation.

[0172] Avantageusement, 1’etape e’) met en oeuvre les reactions d’hydrocraquage bien connues de 1’homme du metier, et permet plus particulierement de convertir les composes lourds, par exemple des composes ayant un point d’ebullition superieur a 175°C en composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 175°C contenus dans 1’effluent hydrotraite issu de 1’etape b). D’autres reactions, comme 1’hydrogenation des olefines, des aromatiques, 1’hydrodemetallation, 1’hydrodesulfuration, 1’hydrodeazotation, etc. peuvent se poursuivent.

[0173] Avantageusement, ladite etape e’) est mise en oeuvre dans une section reactionnelle d’hydrocraquage comprenant au moins un, de preference entre un et cinq lit fixe ayant n lits catalytiques, n etant un nombre entier superieur ou egal a un, de preference compris entre un et dix, de maniere preferee compris entre deux et cinq, le(s)dit(s) lit(s) comprenant chacun au moins un, et de preference pas plus de dix, catalyseur(s) d’hydrocraquage.

[0174] L’etape e) d’hydrotraitement et 1’etape e’) d’hydrocraquage peuvent avanta¬ geusement etre realisees dans un meme reacteur ou dans des reacteurs differents. Dans le cas ou elles sont realisees dans un meme reacteur, le reacteur comprend plusieurs lits catalytiques, les premiers lits catalytiques comprenant le ou les catalyseurs d’hydrotraitement et les lits catalytiques suivants comprenant le ou les catalyseurs d’hydrocraquage.

[0175] Ladite section reactionnelle d’hydrocraquage est avantageusement mise en oeuvre a une temperature d’hydrotraitement entre 250 et 450°C, de preference entre 320 et 430°C, a une pression partielle d’hydrogene entre 1,5 et 20 MPa abs, et a une vitesse34 volumique horaire (VVH) entre 0,1 et 10,0 h ’, de preference entre 0,1 et 5,0 h1, preferentiellement entre 0,2 et 4 h1. Selon 1’invention, la « temperature d’hydrocraquage » correspond a une temperature moyenne dans la section reactionnelle d’hydrocraquage de 1’etape c). En particulier, elle correspond a la Weight Average Bed Temperature (WABT) selon le terme anglo-saxon consacre, bien connue de 1’Homme du metier. La temperature d’hydrocraquage est avantageusement determinee en fonction des systemes catalytiques, des equipements, de la configuration de ceux-ci, utilises. Par exemple, la temperature d’hydrocraquage (ou WABT) est calculee de la maniere suivante : [0176] [Math.2] WABT ~ 2x T^^g/S [0177] avec Tentr& : la temperature de 1’effluent hydrogene en entree de la section reac¬ tionnelle d’hydrocraquage, Tsortie : la temperature de 1’effluent en sortie de section reac¬ tionnelle d’hydrocraquage.

[0178] La vitesse volumique horaire (VVH) est definie ici comme le ratio entre le debit volumique horaire de 1’effluent hydrotraite issu de 1’etape e) par volume de catalyseur(s). La couverture en hydrogene dans 1’etape e’) est avantageusement comprise entre 80 et 2000 Nm3 d’hydrogene par m3 de charge qui alimente 1’etape e’), et de preference entre 200 et 1800 Nm3 d’hydrogene par m3 de charge qui alimente 1’etape e’). La couverture en hydrogene est definie ici comme le rapport du debit volumique d’hydrogene pris dans les conditions normales de temperature et pression par rapport au debit volumique de charge qui alimente 1’etape e’) (en normaux m3 , note Nm3, de H 2 par m3 de charge). L’hydrogene peut etre constitue d’un appoint et/ou d’hydrogene recycle issu en particulier des etapes c) et d) de separation.

[0179] De preference, un flux gazeux suppiementaire comprenant de l’hydrogene est avanta¬ geusement introduit en entree de chaque reacteur, en particulier fonctionnant en serie, et/ou en entree de chaque lit catalytique a partir du second lit catalytique de la section reactionnelle d’hydrocraquage. Ces flux gazeux supplementaires sont appeles encore flux de refroidissement. Ils permettent de controler la temperature dans le reacteur d’hydrocraquage dans lequel les reactions mises en oeuvre sont generalement tres exothermiques.

[0180] L’etape e’) d’hydrocraquage peut etre effectuee en une ou deux etapes. Lorsqu’elle est effectuee en deux etapes, on effectue une separation de 1’effluent issue de la premiere etape d’hydrocraquage e’) permettant d’obtenir une coupe comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 175°C (coupe diesel), laquelle est introduite dans la deuxieme etape d’hydrocraquage. Cette configuration est particulierement adaptee lorsqu’on souhaite produire uniquement une coupe naphta. Les35 conditions operatoires et catalyseurs utilises dans les deux etapes d’hydrocraquage peuvent etre identiques ou differentes.

[0181] Ces conditions operatoires utilisees dans 1’etape e’) du procede selon 1’invention permettent generalement d’atteindre des conversions par passe, en produits ayant au moins 80% en volume de composes ayant des points d’ebullition inferieurs ou egale a 175°C, de preference inferieurs a 160°C et de maniere preferee inferieurs a 150°C, superieures a 15% poids et de maniere encore plus preferee comprises entre 20 et 80% poids. Lorsque le procede est effectuee en deux etapes d’hydrocraquage, la conversion par passe dans la deuxieme etape est maintenue moderee afin de maximiser la selectivite en composes de la coupe naphta (ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 175°C, en particulier entre 80 et inferieur ou egal a 175°C). La conversion par passe est limitee par 1’utilisation d’un taux de recycle eleve sur la boucle de la deuxieme etape d’hydrocraquage. Ce taux est defini comme le ratio entre le debit d’alimentation de 1’etape f) et le debit de la charge de 1’etape a), preferentiellement ce ratio est compris entre 0,2 et 4, de maniere preferee entre 0,5 et 2,5.

[0182] L’etape e’) d’hydrocraquage ne permet ainsi forcement de transformer tous les composes ayant un point d’ebullition superieur a 175°C (coupe diesel) en composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 175°C (coupe naphta). Apres 1’etape de fractionnement f), il peut rester done une proportion plus ou moins importante de composes ayant un point d’ebullition superieur a 175°C. Pour augmenter la conversion, au moins une partie de cette coupe non convertie peut etre recyclee comme decrit ci-dessous a 1’etape e’). Une autre partie peut etre purgee. En fonction des conditions operatoires du procede, ladite purge peut etre comprise entre 0 et 10% poids de la coupe comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 175°C par rapport a la charge entrante, et de preference entre 0,5% et 5% poids.

[0183] Conformement a 1’invention, 1’etape e’) d’hydrocraquage opere en presence d’au moins un catalyseur d’hydrocraquage.

[0184] Le ou les catalyseur(s) d’hydrocraquage utilise(s) dans 1’etape e’) d’hydrocraquage sont des catalyseurs classiques d’hydrocraquage connus de 1‘Homme du metier, de type bifonctionnel associant une fonction acide a une fonction hydro-deshydrogenante et eventuellement au moins une matrice liante. La fonction acide est apportee par des supports de grande surface (150 a 800 m2/g generalement) presentant une acidite superficielle, telles que les alumines halogenees (chlorees ou fluorees notamment), les combinaisons d’oxydes de bore et d’aluminium, les silice-alumines amorphes et les zeolithes. La fonction hydro-deshydrogenante est apportee par au moins un metal du groupe VIB de la classification periodique et/ou au moins un metal du groupe VIII.

[0185] De preference, le ou les catalyseurs d’hydrocraquage utilises dans 1’etape e’) comprennent une fonction hydro-deshydrogenante comprenant au moins un metal du36 groupe VIII choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthenium, le rhodium, le palladium et le platine, et de preference parmi le cobalt et le nickel. De preference, le(s)dit(s) catalyseurs comprennent egalement au moins un metal du groupe VIB choisi parmi le chrome, le molybdene et le tungstene, seul ou en melange, et de preference parmi le molybdene et le tungstene. Des fonctions hydro-deshydrogenantes de type NiMo, NiMoW, NiW sont preferees.

[0186] De preference, la teneur en metal du groupe VIII dans le ou les catalyseur(s) d’hydrocraquage est avantageusement comprise entre 0,5 et 15% poids et de preference entre 1 et 10% poids, les pourcentages etant exprimes en pourcentage poids d’oxydes par rapport au poids total du catalyseur.

[0187] De preference, la teneur en metal du groupe VIB dans le ou les catalyseur(s) d’hydrocraquage est avantageusement comprise entre 5 et 35% poids, et de preference entre 10 et 30% poids, les pourcentages etant exprimes en pourcentage poids d’oxydes par rapport au poids total du catalyseur.

[0188] Le ou les catalyseur(s) d’hydrocraquage utilises dans 1’etape e’) peuvent egalement comprendre eventuellement au moins un element promoteur depose sur le catalyseur et choisi dans le groupe forme par le phosphore, le bore et le silicium, eventuellement au moins un element du groupe VIIA (chlore, fluor preferes), eventuellement au moins un element du groupe VIIB (manganese prefere), et eventuellement au moins un element du groupe VB (niobium prefere).

[0189] De preference, le ou les catalyseur(s) d’hydrocraquage utilises dans 1’etape e’) com¬ prennent au moins une matrice minerale poreuse amorphe ou mal cristallisee de type oxyde choisie parmi les alumines, les silices, les silice-alumines, les aluminates, 1’alumine-oxyde de bore, la magnesie, la silice-magnesie, le zircone, 1’oxyde de titane, 1’argile, seuls ou en melange, et de preference les alumines ou les silice-alumines, seules ou en melange.

[0190] De preference, la silice-alumine contient plus de 50% poids d’alumine, de preference plus de 60% poids d’alumine.

[0191] De preference, le ou les catalyseur(s) d’hydrocraquage utilises dans 1’etape e’) com¬ prennent egalement eventuellement une zeolithe choisie parmi les zeolithes Y, de preference parmi les zeolithes USY, seules ou en combinaison, avec d’autres zeolithes parmi les zeolithes beta, ZSM-12, IZM-2, ZSM-22, ZSM-23, SAPO-11, ZSM-48, ZBM-30, seules ou en melange. De maniere preferee la zeolithe est la zeolithe USY seule.

[0192] Dans le cas ou ledit catalyseur comprend une zeolithe, la teneur en zeolithe dans le ou les catalyseur(s) d’hydrocraquage est avantageusement comprise entre 0,1 et 80% poids, de preference comprise entre 3 et 70% poids, les pourcentages etant exprimes en pourcentage de zeolithe par rapport au poids total du catalyseur.37

[0193] Un catalyseur prefere comprend, et est de preference constitue, d’au moins un metal du groupe VIB et eventuellement d’au moins un metal du groupe VIII non noble, d’au moins un element promoteur, et de preference le phosphore, d’au moins une zeolithe Y et d’au moins un liant alumine.

[0194] Un catalyseur encore plus prefere comprend, et est de preference constitue, du nickel, du molybdene, du phosphore, d’une zeolithe USY, et eventuellement aussi une zeolithe beta, et de 1’alumine.

[0195] Un autre catalyseur prefere comprend, et est de preference constitue, du nickel, du tungstene, de 1’alumine et de la silice-alumine.

[0196] Un autre catalyseur prefere comprend, et est de preference constitue, du nickel, du tungstene, d’une zeolithe USY, de 1’alumine et de la silice-alumine.

[0197] Ledit catalyseur d’hydrocraquage est par exemple sous forme d’extrudes.

[0198] Selon un autre aspect de 1'invention, le catalyseur d’hydrocraquage tel que decrit plus haut comprend en outre un ou plusieurs composes organiques contenant de 1'oxygene et/ou de 1'azote et/ou du soufre. Un tel catalyseur est souvent designe par le terme ''ca¬ talyseur additive". Generalement, le compose organique est choisi parmi un compose comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioether, sulfone, sulfoxyde, ether, aldehyde, cetone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, uree et amide ou encore les composes incluant un cycle furanique ou encore les sucres. Etape f) de separation

[0199] Selon 1’invention, le procede de traitement comprend une etape f) de separation, alimentee par 1’effluent hydrotraite issu de 1’etape e) ou par 1’effluent hydrocraque de 1’etape e’) optionnelle pour obtenir au moins un effluent gazeux et un effluent hy¬ drocarbone liquide hydrotraite.

[0200] La section de separation de 1’etape f) est avantageusement realisee dans des equipements de separation bien connus (ballons separateurs pouvant operes a differentes pressions et temperatures, pompes, echangeurs de chaleurs, colonnes de stripage, colonne de distillation etc.).

[0201] L’effluent gazeux obtenu a 1’issu de 1’etape f) comprend avantageusement de 1’hydrogene, de preference comprend au moins 90% volume, de preference au moins 95% volume, d’hydrogene. Avantageusement, ledit effluent gazeux peut au moins en partie etre recycle vers les etapes a) d’hydrogenation selective et/ou b) d’hydroconversion et/ou e) d’hydrotraitement, et/ou e) d’hydrocraquage e’) optionnel, le systeme de recyclage pouvant comprendre une section de purification.

[0202] L’effluent gazeux obtenu a 1’issu de 1’etape f) peut egalement comprendre des hydrocarbures legers, notamment de 1’ethane, du propane et du butane, qui peuvent avanta¬ geusement etre envoyes separement ou en melange dans un ou des fours de 1’etape h)38 de vapocraquage.

[0203] L’etape f) permet en particulier d’eliminer les gaz dissous dans 1’effluent liquide hy¬ drocarbone, comme par exemple de 1’ammoniac, de 1’hydrogene sulfure et des hydrocarbures legers ayant 1 a 4 atomes de carbone.

[0204] L’etape f) de fractionnement est avantageusement operee a une pression inferieure ou egale a 1,0 MPa abs., de preference entre 0,1 et 1,0 MPa abs.

[0205] Selon un mode de realisation, 1’etape f) peut etre operee dans une section comprenant avantageusement au moins une colonne de stripage equipee d’un circuit de reflux comprenant un ballon de reflux. Ladite colonne de stripage est alimentee par 1’effluent hydrotraite issu de 1’etape e) et par un flux de vapeur d’eau. L’effluent hydrotraite issu de 1’etape e) peut etre eventuellement rechauffe avant 1’entree dans la colonne de stripage. Ainsi, les composes les plus legers sont entraines en tete de colonne et dans le circuit de reflux comprenant un ballon de reflux dans lequel s’opere une separation gaz/liquide. La phase gazeuse qui comprend les hydrocarbure legers, est soutiree du ballon de reflux, en un flux gazeux. L’effluent hydrocarbone liquide hydrotraite qui est la coupe comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C hydrotraite (coupe naphta et coupe diesel) est avantageusement soutiree en fond de colonne de stripage.

[0206] Selon d’autres modes de realisation, 1’etape f) de separation peut mettre en oeuvre une colonne de stripage suivie d’une colonne de distillation ou uniquement une colonne de distillation.

[0207] Dans un mode de realisation particulier, 1’etape de separation f) peut inclure un frac¬ tionnement permettant d’obtenir, outre un flux gazeux, une coupe naphta comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 175°C, de preference entre 80 et 175°C, et, une coupe diesel comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 175°C et inferieur a 385°C.

[0208] La coupe naphta peut etre envoyee, en tout ou partie, vers une unite de vapocraquage et/ou vers le pool naphta issu de charges petrolieres conventionnelles, elle peut encore etre envoyee vers 1’etape g) de recyclage.

[0209] La coupe diesel peut egalement etre, en tout ou partie, soit envoyee vers une unite de vapocraquage, soit vers un pool carbureacteur et diesel issu de charges petrolieres conventionnelles, soit envoyee vers 1’etape g) de recyclage, soit etre introduite dans 1’etape e’) d’hydrocraquage lorsqu’elle est presente.

[0210] Dans un autre mode de realisation particulier la coupe naphta comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 175°C est fractionnee en une coupe naphta lourde comprenant des composes ayant un point d’ebullition entre 80 et 175°C et une coupe naphta legere comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieure a 80°C. Au moins une partie de ladite coupe naphta lourde peut39 etre envoyee vers un complexe aromatique comportant au moins une etape de reformage du naphta en vue de produire des composes aromatiques. La coupe naphta lourde peut egalement etre envoyee au moins en partie dans 1’etape h) de vapocraquage decrite ci-dessous. Selon ce mode de realisation, au moins une partie de la coupe naphta legere est envoyee dans 1’etape h) de vapocraquage decrite ci-dessous.

[0211] Etape g) (eventuelle) de recyclage de 1’effluent hydrocarbone liquide hydrotraite issu de 1’etape f)

[0212] Le procede selon 1’invention peut comprendre 1’etape g) de recyclage, dans laquelle une fraction de 1’effluent hydrocarbone liquide hydrotraite issu de 1’etape f) de se¬ paration, est recuperee pour constituer un flux de recycle qui est envoye en amont de ou directement vers au moins 1’une des etapes reactionnelles du procede selon 1’invention, en particulier vers 1’etape a) d’hydrogenation selective optionnelle et/ou 1’etape b) d’hydroconversion et/ou 1’etape e) d’hydrotraitement. Eventuellement, une fraction du flux de recycle peut etre envoyee vers 1’etape aO) optionnelle de pretraitement.

[0213] De preference, au moins une fraction de 1’effluent hydrocarbone liquide hydrotraite issu de 1’etape f) de separation alimente 1’etape e) d’hydrotraitement.

[0214] Avantageusement, la quantite du flux de recycle est ajustee de sorte que le rapport ponderal entre le flux de recycle et la charge comprenant une huile de pyrolyse, c’est-a-dire la charge a traiter alimentant le procede global, est inferieur ou egal a 10, de preference inferieur ou egal a 5, et preferentiellement superieur ou egal a 0,001, de preference superieur ou egal a 0,01, et de maniere preferee superieur ou egal a 0,1. De maniere tres preferee, la quantite du flux de recycle est ajustee de sorte que le rapport ponderal entre le flux de recycle et la charge comprenant une huile de pyrolyse est compris entre 0,2 et 5.

[0215] Selon les charges traitees, le recyclage d’une partie du produit obtenu vers ou en amont de au moins une des etapes reactionnelles du procede selon 1’invention permet avantageusement d’une part de diluer les impuretes et d’autre part de controler la tem¬ perature dans la ou les etape(s) reactionnelle(s), dans la(les)quelle(s) des reactions mises en jeu peuvent etre fortement exothermiques.

[0216] Selon un mode de realisation prefere de 1’invention, le procede de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse comprend, de preference consiste en, 1’enchainement des etapes, et de preference dans 1’ordre donne : b) d’hydroconversion, c) de separation, d) de fractionnement e) d’hydrotraitement, f) de separation,40 pour produire un effluent dont au moins une partie est compatible pour un traitement dans une unite de vapocraquage.

[0217] Selon un deuxieme mode de realisation prefere de 1’invention, le procede de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse comprend, de preference consiste en, 1’enchainement des etapes, et de preference dans 1’ordre donne : b) d’hydroconversion, c) de separation, d) de fractionnement avec recyclage d’au moins une partie de la coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 385°C dans 1’etape b), e) d’hydrotraitement, f) de separation, pour produire un effluent dont au moins une partie est compatible pour un traitement dans une unite de vapocraquage.

[0218] Selon un troisieme mode de realisation prefere de 1’invention, le procede de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse comprend, de preference consiste en, 1’enchainement des etapes, et de preference dans 1’ordre donne : b) d’hydroconversion, c) de separation, d) de fractionnement avec recyclage d’au moins une partie de la coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 385°C dans 1’etape b), e) d’hydrotraitement, e’) d’hydrocraquage, f) de separation, pour produire un effluent dont au moins une partie est compatible pour un traitement dans une unite de vapocraquage.

[0219] Selon un quatrieme mode de realisation prefere de 1’invention, le procede de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR comprend, de preference consiste en, 1’enchainement des etapes, et de preference dans 1’ordre donne : a) d’hydrogenation selective, b) d’hydroconversion, c) de separation, d) de fractionnement avec recyclage d’au moins une partie de la coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 385°C dans 1’etape b), e) d’hydrotraitement,41 e’) d’hydrocraquage, f) de separation, g) de recyclage d’au moins une partie de 1’effluent hydrocarbone liquide hydrotraite issue de 1’etape f) aux etapes a) et/ou b) et/ou e), pour produire un effluent dont au moins une partie est compatible pour un traitement dans une unite de vapocraquage.

[0220] Ledit effluent hydrocarbone liquide hydrotraite ou une fraction dudit effluent obtenu par fractionnement ainsi obtenu(e)(s) par traitement selon le procede de 1’invention d’une huile de pyrolyse, presente(nt) une composition compatible avec les speci¬ fications d’une charge en entree d’une unite de vapocraquage. En particulier, la com¬ position de 1’effluent hydrocarbone ou du(des)dit(s) flux hydrocarbone(s) est de preference telle que : - la teneur totale en elements metalliques est inferieure ou egale a 5,0 ppm poids, de preference inferieure ou egale a 2,0 ppm poids, preferentiellement inferieure ou egale a 1,0 ppm poids et de maniere preferee inferieure ou egale a 0,5 ppm poids, avec : une teneur en element fer (Fe) inferieure ou egale a 100 ppb poids, et - la teneur en element silicium (Si) inferieure ou egale a 1,0 ppm poids, de preference inferieure ou egale a 0,6 ppm poids, et - la teneur en soufre est inferieure ou egale a 500 ppm poids, de preference inferieure ou egale a 200 ppm poids, - la teneur en azote est inferieure ou egale a 100 ppm poids, de preference inferieure ou egale a 50 ppm poids et de maniere preferee inferieure ou egale a 5 ppm poids, - la teneur totale en element chlore est inferieure ou egale a 10 ppm poids, de maniere preferee inferieure a 1,0 ppm poids, - la teneur en asphaltenes est inferieure ou egale a 5,0 ppm poids, - la teneur en composes olefiniques (mono- et di-olefines) est inferieure ou egale a 5,0% poids, de preference inferieure ou egale a 2,0% poids, de maniere preferee in¬ ferieure ou egale a 0,1% poids.

[0221] Les teneurs sont donnees en concentrations ponderales relatives, pourcentage (%) poids, partie(s) par million (ppm) poids ou partie(s) par milliard (ppb) poids, par rapport au poids total du flux considere.

[0222] Le procede selon 1’invention permet done de traiter les huiles de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR pour obtenir un effluent qui peut etre injecte, en tout ou partie, dans une unite de vapocraquage. Etape h) de vapocraquage (optionnelle)

[0223] L’effluent hydrocarbone liquide hydrotraite issu de 1’etape f), tout ou partie, peut etre envoyee vers une etape h) de vapocraquage.

[0224] De maniere avantageuse, la ou les fractions gaz issue(s) de 1’etape c) et/ou f) de se42 paration et contenant de 1’ethane, du propane et du butane, peut (peuvent) en tout ou partie etre egalement envoye vers 1’etape h) de vapocraquage.

[0225] Ladite etape h) de vapocraquage est avantageusement realisee dans au moins un four de pyrolyse a une temperature comprise entre 700 et 900°C, de preference entre 750 et 850°C, et a une pression comprise entre 0,05 et 0,3 MPa relatif. Le temps de sejour des composes hydrocarbones est generalement inferieur ou egale a 1,0 seconde (note s), de preference compris entre 0,1 et 0,5 s. Avantageusement, de la vapeur d’eau est introduite en amont de 1’etape h) de vapocraquage optionnelle et apres la separation (ou le fractionnement). La quantite d’eau introduite, avantageusement sous forme de vapeur d’eau, est avantageusement comprise entre 0,3 et 3,0 kg d’eau par kg de composes hydrocarbones en entree de 1’etape h). De preference, 1’etape h) optionnelle est realisee dans plusieurs fours de pyrolyse en parallele de maniere a adapter les conditions operatoires aux differents flux alimentant 1’etape h) notamment issus des etapes c) et/ou f), et aussi a gerer les temps de decokage des tubes. Un four comprend un ou plusieurs tubes disposes en parallele. Un four peut egalement designer un groupe de fours operant en parallele. Par exemple, un four peut etre dedie au craquage de la coupe naphta comprenant des composes ayant une temperature d’ebullition inferieure ou egal a 175°C.

[0226] Les effluents des differents fours de vapocraquage sont generalement recombines avant separation en vue de constituer un effluent. Il est entendu que 1’etape h) de vapo¬ craquage comporte les fours de vapocraquage mais aussi les sous etapes associees au vapocraquage bien connues de 1’Homme du metier. Ces sous etapes peuvent comporter notamment des echangeurs de chaleur, des colonnes et des reacteurs catalytiques et des recyclages vers les fours. Une colonne permet generalement de fractionner 1’effluent en vue de recuperer au moins une fraction legere comprenant de 1’hydrogene et des composes ayant 2 a 5 atomes de carbone, et une fraction comprenant de 1’essence de pyrolyse, et eventuellement une fraction comprenant de 1’huile de pyrolyse. Des colonnes permettent de separer les differents constituants de la fraction legere de frac¬ tionnement afin de recuperer au moins une coupe riche en ethylene (coupe C2) et une coupe riche en propylene (coupe C3) et eventuellement une coupe riche en butenes (coupe C4). Les reacteurs catalytiques permettent notamment de realiser des hydro¬ genations selectives des coupes C2, C3 voire C4 et de 1’essence de pyrolyse. Les composes satures, notamment les composes satures ayant 2 a 4 atomes de carbone sont avantageusement recycles vers les fours de vapocraquage de maniere a accroitre les rendements globaux en olefines.

[0227] Cette etape h) de vapocraquage permet d’obtenir au moins un effluent contenant des olefines comprenant 2, 3 et/ou 4 atomes de carbone (c’est-a-dire des olefines en C2, C3 et/ou C4), a des teneurs satisfaisantes, en particulier superieures ou egales a 30% poids,43 notamment superieures ou egales 40% poids, voire superieures ou egales 50% poids d’olefines totales comprenant 2, 3 et 4 atomes de carbone par rapport an poids de 1’effluent de vapocraquage considere. Lesdites olefines en C2, C3 et C4 peuvent ensuite etre avantageusement utilisees comme monomeres de polyolefines.

[0228] Selon un ou plusieurs mode(s) de realisation prefere(s) de 1’invention, pris separement ou combines entre eux, le procede de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR comprend, de preference consiste en, 1’enchainement des etapes decrites ci-dessus, et de preference dans 1’ordre donne : b) d’hydroconversion, c) de separation, d) de fractionnement e) d’hydrotraitement, f) de separation, h) de vapocraquage.

[0229] Selon un mode preferee, le procede de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR comprend, de preference consiste en, 1’enchainement des etapes decrites ci-dessus, et de preference dans 1’ordre donne : a) d’hydrogenation selective, b) d’hydroconversion, c) de separation, d) de fractionnement avec recyclage d’au moins une partie de la coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 385°C dans 1’etape b), e) d’hydrotraitement, e’) d’hydrocraquage, f) de separation, h) de vapocraquage d’au moins 1’autre partie de 1’effluent hydrocarbone liquide hydrotraite issue de 1’etape f) Methodes d’analyse utilisees

[0230] Les methodes d’analyses et/ou normes utilisees pour determiner les caracteristiques des differents flux en particuliers de la charge a trader et des effluents, sont connues de 1’Homme du metier. Elles sont en particulier listees ci-dessous a titre de renseignements. D’autres methodes reputees equivalentes peuvent aussi etre utilisees, notamment des methodes equivalentes IP, EN ou ISO : [0231]44 [Tableaux1] Description Methodes Masse volumique @15°C ASTM D4052 Teneur en Soufre ISO 20846 Teneur en Azote ASTM D4629 Indice d’acide ASTM D664 Nombre de Brome ASTM DI159 Teneur en Di-olefines a partir de Tindice d’anhydride Maleique Methode MAV (1) Teneur en Oxygenes Combustion + Infrarouge Teneur en Paraffines UOP990-11 Teneur en Naphthenes et Olefines UOP990-11 Teneur en Aromatiques UOP990-11 Teneur en Halogenes ASTM D7359 Teneur en Chlorure ASTM D7536 Teneur en Metaux : ASTM D5185 P Fe Si Na B Distillation simulee ASTM D2887 [0232] (1) Methode MAV decrite dans 1’article : C. Lopez-Garcia et al., Near Infrared Mo¬ nitoring of Low Conjugated Diolefins Content in Hydrotreated FCC Gasoline Streams, Oil & Gas Science and Technology - Rev. IFP, Vol. 62 (2007), No. 1, pp. 57-68 LISTE DES FIGURES

[0233] La mention des elements references dans la [fig.l] permet une meilleure com¬ prehension de 1’invention, sans que celle-ci ne se limite aux modes de realisation particuliers illustres dans la [fig.l]. Les differents modes de realisation presentes peuvent etre utilises seuls ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison.45 [Fig 1]

[0234] La [fig.1] represente le schema d’un mode de realisation particulier du procede de la presente invention, comprenant : [0235] - une etape a) d’hydrogenation selective optionnelle d’une charge hydrocarbonee issue de la pyrolyse 1, en presence d’un gaz riche en hydrogene 2 et eventuellement d’une amine apporte par le flux 3, realisee dans au moins un reacteur en lit fixe comportant au moins un catalyseur d’hydrogenation selective, pour obtenir un effluent 4 ; [0236] - une etape b) d’hydroconversion de 1’effluent 4 issu de 1’etape a), en presence d’hydrogene 5 realisee dans au moins un reacteur en lit bouillonnant, a lit entraine et/ ou a lit mobile comportant au moins un catalyseur d’hydroconversion, pour obtenir un effluent hydroconverti 6 ; [0237] - une etape c) de separation de 1’effluent 6 realisee en presence d’une solution aqueuse de lavage 7 et permettant d’obtenir au moins une fraction 8 comprenant de 1’hydrogene, une fraction aqueuse 9 contenant des seis dissous, et une fraction liquide hydrocarbonee 10 ; [0238] - une etape d) de fractionnement de la fraction liquide hydrocarbonee 10 permettant d’obtenir au moins une fraction gazeuse 11, une coupe hydrocarbonee 12 comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C et une coupe hy¬ drocarbonee 13 comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 385°C qui est de preference au moins en partie recyclee dans 1’etape b) ; [0239] - une etape e) d’hydrotraitement d’au moins une partie de la coupe hydrocarbonee 12 comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C issu de 1’etape d), en presence d’hydrogene 14 realisee dans au moins un reacteur en lit fixe comportant au moins un catalyseur d’hydrotraitement, pour obtenir un effluent hy¬ drotraite 15 ; [0240] - une etape f) de separation de 1’effluent 15 permettant d’obtenir au moins une fraction 16 comprenant de 1’hydrogene et un effluent hydrocarbone liquide hydrotraite 17.

[0241] A Tissue de 1’etape f), au moins une partie de T effluent hydrocarbone liquide hy¬ drotraite 17 est envoyee(s) vers un procede de vapocraquage (non representee).

[0242] Optionnellement, une partie dudit effluent hydrocarbone liquide hydrotraite 17 constitue un flux de recycle 17a, 17b et 17c qui alimente les etapes a) et/ou b) et/ou e) respectivement.

[0243] Seules les principales etapes, avec les flux principaux, sont representees sur la [fig.l], afin de permettre une meilleure comprehension de 1’invention. Il est bien entendu que tous les equipements necessaires au fonctionnement sont presents (ballons, pompes, echangeurs, fours, colonnes, etc.), meme si non representes. Il est egalement entendu46 que des flux de gaz riche en hydrogene (appoint ou recycle), comme decrit ci-dessus, peuvent etre injectes en entree de chaque reacteur ou lit catalytique ou entre deux reacteurs ou deux lits catalytiques. Des moyens bien connus de rhomme du metier de purification et de recyclage d’hydrogene peuvent etre egalement mis en oeuvre. EXEMPLES Exemple 1 (conforme a 1’invention)

[0244] La charge 1 traitee dans le procede est une huile de pyrolyse de CSR presentant les caracteristiques indiquees dans le tableau 2.

[0245] Tableau 2 : caracteristiques de la charge [0246]47 [Tableaux!] Description Methodes ASTM D4052 Unite Huile de pyrolyse Masse volumique @15°C g/cm3 0,91 Teneur en Soufre ISO 20846 ppm poids 3500 Teneur en Azote ASTM D4629 ppm poids 2900 Indice d’acide ASTM D664 mg KOH/g 15 Nombre de Brome ASTM DI159 g/100g 60 Teneur en Di-olefines a partir de 1’indice d’anhydride Maleique Methode MAV Combustion + Infra-rouge % poids 7,0 Teneur en Oxygenes % poids 1,0 Teneur en Paraffines UOP990-11 % poids 15 Teneur en Naphtenes et Olefines UOP990-11 % poids 25 Teneur en Aromatiques UOP990-11 % poids 60 Teneur en Halogenes ASTM D7359 ppm poids 400 Teneur en Chlorure ASTM D7536 ppm poids 300 Teneur en Metaux : ASTM D5185 P ppm poids 20 Fe ppm poids 30 Si ppm poids 500 Na ppm poids 2 B ppm poids 2 Distillation simulee ASTM D2887 0% °C 50 10% °C 120 30% °C 145 50% °C 170 70% °C 230 90% °C 320 100% °C 40548

[0247] La charge 1 est soumise directement (sans etape a) d’hydrogenation selective) a une etape b) d’hydroconversion realisee en lit bouillonnant et en presence d’hydrogene 5, et d’un catalyseur d’hydrotraitement de type NiMo sur alumine dans les conditions presentees dans le tableau 3.

[0248] Tableau 3 : conditions de I’etape b) d’hydroconversion [0249] [Tableaux3] Temperature d’hydroconversion °C 400 Pression Partielle d’Hydrogene MPa abs 9,0 H2/HC (Couverture volumique d’hydrogene par rapport au volume de charge) NmVm3 300 VVH (debit volumique de charge/volume de catalyseurs) h1 1,0

[0250] L’effluent 6 issu de I’etape b) d’hydroconversion est envoye a I’etape c) de se¬ paration et ensuite a I’etape d) de fractionnement. Le tableau 4 donne les rendements des differentes fractions obtenues en sortie de I’etape d) de fractionnement par rapport a la charge 1 en entree de la chaine de procede.

[0251] Tableau 4 : rendements des differents produits et fractions obtenus en sortie de T etape d) [0252] [Tableaux4] H2S + nh3 % poids 0,35 C1-C4 % poids 3,70 Fraction PI-175°C % poids 59,0 Fraction 175°C-385°C % poids 35,0 Fraction 385°C+ % poids 3,0 Total % poids 101,05

[0253] La coupe liquide comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C (coupe naphta et coupe diesel) est ensuite envoyee vers I’etape e) d’hydrotraitement et en presence d’hydrogene et d’un catalyseur d’hydrotraitement de type NiMo sur alumine dans les conditions presentees dans le tableau 5.

[0254] Tableau 5: conditions de I’etape e) d’hydrotraitement [0255]49 [Tableaux5] Temperature d’hydrotraitement °C 350 Pression Partielle d’Hydrogene MPa abs 9,0 H2/HC (Couverture volumique d’hydrogene par rapport au volume de charge) NmVm3 300 VVH (debit volumique de charge/volume de catalyseurs) h1 0,5

[0256] L’effluent 17 issu de 1’etape e) d’hydrotraitement est soumis a une etape f) de se¬ paration et de fractionnement.

[0257] Le tableau 6 donne les rendements globaux par rapport a la charge 1 en entree de la chaine de procede des differentes fractions obtenues en sortie de 1’etape f) de se¬ paration et de fractionnement (qui comprend une colonne de stripage et une colonne de distillation).

[0258] Tableau 6: rendements des differents produits et fractions obtenus en sortie de 1’etape f) [0259] [Tableaux6] H2S + nh3 % poids 0,50 C1-C4 % poids 4,50 Fraction PI-175°C % poids 60,5 Fraction 175°C-385°C % poids 32,5 Fraction 385°C+ % poids 2,5 Total % poids 100,50

[0260] Les composes H2S et NH3 sont principalement elimines sous forme de seis dans la phase aqueuse eliminee a 1’etape d) de separation.

[0261] Les caracteristiques des fractions liquides PL175°C et 175°C-385°C obtenues apres 1’etape f) de separation et de fractionnement sont presentes tableau 7 :

[0262] Tableau 7 : caracteristiques des fraction P1-175°C, 175°C-385°C [0263]50 [Tableaux?] Unite Fraction PI¬ US^ Fraction 175°C-385°C Masse volumique @ 15°C (ASTM D4052) g/cm3 0,762 0,813 Teneur en : Soufre (ASTM D5453) ppm poids <2 <2 Azote (ASTM D4629) ppm poids <5 < 10 Fe (ASTM D5185) ppb poids Non detecte 25 Metaux Totaux (ASTM D5185) ppm poids Non detecte 1 Chlore (ASTM D7536) ppb poids Non detecte <25 Paraffines (UOP990-11) % poids 45 30 Naphtenes (UOP990-11) % poids 50 60 Olefines (UOP990-11) % poids 5 10 Aromatiques (UOP990-11) % poids 1 2 Distillation Simulee (ASTM D2887) en % 0 °C 25 175 5 °C 38 185 10 °C 59 210 30 °C 90 240 50 °C 118 275 70 °C 140 310 90 °C 163 360 95 °C 175 385 100 °C 180 395

[0264] Les fractions liquides PI-175°C et 175°C-385°C presentent toutes les deux des com¬ positions compatibles avec une unite de vapocraquage puisque : - elles presentent des teneurs en element chlore tres faibles (respectivement une teneur non detectee et une teneur de 25 ppb poids) et inferieures a la limite requise pour une charge de vapocraqueur; - les teneurs en metaux, en particulier en fer (Fe), sont elles aussi tres faibles (teneurs51 en metaux non detectee pour la fraction PI-175°C et < 1 ppm poids pour la fraction 175°C-385°C ; teneurs en Fe non detectee pour la fraction PI-175°C et 25 ppb poids pour la fraction 175°C-385°C) et inferieures aux limites requises pour une charge de vapocraqueur (≤ 5,0 ppm poids, de maniere tres preferee 1 ppm poids pour les metaux ^100 ppb poids pour le Fe) ; - enfin elles contiennent du soufre (< 2 ppm poids pour la fraction PI-175°C et < 2 ppm poids pour la fraction 175°C-385°C) et de 1’azote (< 5 ppm poids pour la fraction PI- 175°C et < lOppm poids pour la fraction 175°C-385°C) a des teneurs tres inferieures aux limites requises pour une charge de vapocraqueur (≤ 500 ppm poids, de preference 200 ppm poids pour S et N).

[0265] Les fractions liquides PI-175°C et 175°C-385°C obtenues sont done ensuite envoyees vers une etape h) de vapocraquage (cf. tableau 8).

[0266] Tableau 8 : conditions de I’etape de vapocraquage [0267] [Tableaux8] Unite Fractions PI-175°C Fraction 175-385°C+ Pression sortie fours MPa abs 0,2 0,2 Temperature sortie four °C 835 820 Ratio Vapeur/charge kg/kg 0,6 0,8 Temps de sejour four s 0,25 0,2

[0268] Les effluents des differents fours de vapocraquage sont soumis a une etape de se¬ paration permettant de recycler les composes satures vers les fours de vapocraquage et d’obtenir les rendements presentes dans le tableau 9 (rendement = % de masse de produit par rapport a la masse de la fraction PI-175°C et 175°C-385°C en amont de 1’etape de vapocraquage, note % poids).

[0269] Tableau 9: rendements de I’etape de vapocraquage [0270] [Tableaux9] Fraction Fraction PI-175°C Fraction 175°C-385°C h2, CO, Cl % poids 19,0 12,0 Ethylene % poids 33,0 26,0 Propylene % poids 16,0 16,0 Coupe C4 % poids 9,0 9,0 Essence de pyrolyse % poids 17,0 19,0 Huile de pyrolyse % poids 6,0 18,0

[0271] En considerant les rendements obtenus pour les fractions liquides PL175°C et52 175°C-385°C lors du procede de traitement de 1’huile de pyrolyse en sorti des etapes d’hydroconversion et d’hydrotraitement (cf. tableau 6), il est possible de determiner les rendements globaux par rapport a la charge 1 en entree de la chaine de procede des produits issus de 1’etape h) de vapocraquage par rapport a la charge initiale de type huile de pyrolyse de CSR introduite a 1’etape a) :

[0272] Tableau 10 : rendements en produits issus de 1’etape de vapocraquage de la fraction PI-175°C et de la fraction 175°C-385°C [0273] [TableauxlO] h2s + nh3 % poids 0,50 H2, CO, Cl % poids 16,0 C2 % poids 0,6 C3 % poids 1,7 C4 % poids 1,8 Ethylene % poids 28,7 Propylene % poids 15,1 Coupe C4 % poids 8,4 Essence de pyrolyse % poids 16,7 Huile de pyrolyse % poids 9,5 Fraction 385°C+ % poids 2,5 Total % poids 101,50

[0274] Lorsque les fractions PI-175°C et 175-385°C sont envoyees a 1’unite de vapo¬ craquage, le procede selon 1’invention permet d’atteindre des rendements massiques globaux en ethylene et en propylene respectivement de 28,7 % et 15,1% par rapport a la quantite massique de charge de type huile de pyrolyse initiale.

[0275] De plus, 1’enchainement specifique d’etapes en amont de 1’etape de vapocraquage permet de limiter la formation de coke et d’eviter les problemes de corrosion qui seraient apparus si le chlore n’avait pas ete elimine. Exemple 2 (conforme a 1’invention)

[0276] La charge 1 traitee dans le procede est une huile de pyrolyse de plastiques presentant les caracteristiques indiquees dans le tableau 11.

[0277] Tableau 11 : caracteristiques de la charge [0278]53 [Tableaux!1] Description Methodes Unite Huile de pyrolyse Masse volumique @15°C ASTM D4052 g/cm3 0,82 Teneur en Soufre ISO 20846 ppm poids 2500 Teneur en Azote ASTM D4629 ppm poids 730 Indice d’acide ASTM D664 mg KOH/g 1,5 Nombre de Brome ASTM DI159 g/100g 80 Teneur en Di-olefines a partir de Tindice d’anhydride Maleique Methode MAV % poids 10,0 Teneur en Oxygenes Combustion + Infra-rouge % poids 1,0 Teneur en Paraffines UOP990-11 % poids 45 Teneur en Naphtenes et Olefines UOP990-11 % poids 45 Teneur en Aromatiques UOP990-11 % poids 10 Teneur en Halogenes ASTM D7359 ppm poids 350 Teneur en Chlorure ASTM D7536 ppm poids 320 Teneur en Metaux : ASTM D5185 P ppm poids 10 Fe ppm poids 25 Si ppm poids 45 Na ppm poids 2 B ppm poids 254 Distillation simulee ASTM D2887 0% °C 40 10% °C 98 30% °C 161 50% °C 232 70% °C 309 90% °C 394 100% °C 432

[0279] La charge 1 est soumise a une etape a) d’hydrogenation selective realisee dans un reacteur en lit fixe et en presence d’hydrogene 2 et d’un catalyseur d’hydrogenation selective de type NiMo sur alumine dans les conditions indiquees dans le tableau 12.

[0280] Tableau 12 : conditions de I’etape a) d’hydrogenation selective [0281] [Tableaux12] Temperature °C 180 Pression Partielle d’Hydrogene MPa abs 9,0 H2/HC (Couverture volumique d’hydrogene par rapport au volume de charge) NmW 50 VVH (debit volumique de charge/volume de catalyseurs) h1 0,5

[0282] A Tissue de I’etape a) d’hydrogenation selective, la teneur en diolefines dans la charge a ete significativement reduite.

[0283] L’effluent 4 issu de I’etape a) d’hydrogenation selective est soumis directement, sans separation, a une etape b) d’hydroconversion realisee en lit bouillonnant et en presence d’hydrogene 5, et d’un catalyseur d’hydrotraitement de type NiMo sur alumine dans les conditions presentees dans le tableau 13.

[0284] Tableau 13 : conditions de I’etape b) d’hydroconversion [0285] [Tableaux13] Temperature d’hydroconversion °C 380 Pression Partielle d’Hydrogene MPa abs 9,0 H2/HC (Couverture volumique d’hydrogene par rapport au volume de charge) NmVm3 300 VVH (debit volumique de charge etape b)/volume de ca¬ talyseurs) h1 1,5

[0286] L’effluent 6 issu de I’etape b) d’hydroconversion est envoye a I’etape c) de se55 paration et ensuite a 1’etape d) de fractionnement. Le tableau 14 donne les rendements des differentes fractions obtenues en sortie de 1’etape d) de fractionnement, par rapport a la charge 1 en entree de la chaine de procede.

[0287] Tableau 14 : rendements des differents produits et fractions obtenus en sortie de 1’etape d) de fractionnement [0288] [Tableauxl4] h2s+ nh3 % poids 0,4 C1-C4 % poids 1,0 Fraction PL150°C % poids 28,4 Fraction 150°C+ % poids 70,9 Total % poids 100,7

[0289] La coupe liquide comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C (coupe naphta PI-150°C et coupe diesel 150°C+) est ensuite envoyee vers 1’etape e) d’hydrotraitement et en presence d’hydrogene et d’un catalyseur d’hydrotraitement de type NiMo sur alumine dans les conditions presentees dans le tableau 15.

[0290] Tableau 15: conditions de 1’etape e) d’hydrotraitement [0291] [Tableaux15] Temperature d’hydrotraitement °C 350 Pression Partielle d’Hydrogene MPa abs 9,0 H2/HC (Couverture volumique d’hydrogene par rapport au volume de charge) Nm3/m3 300 VVH (debit volumique de charge/volume de catalyseurs) h1 1

[0292] L’effluent 17 issu de 1’etape e) d’hydrotraitement est soumis a une etape f) de se¬ paration et de fractionnement.

[0293] Le tableau 16 donne les rendements globaux, par rapport a la charge 1 en entree de la chaine de procede, des differentes fractions obtenues en sortie de 1’etape f) de se¬ paration et de fractionnement (qui comprend une colonne de stripage et une colonne de distillation).

[0294] Tableau 16: rendements des differents produits et fractions obtenus en sortie de 1’etape f) de separation et de fractionnement [0295]56 [Tableaux16] h2s+ nh3 % poids 0,5 C1-C4 % poids 1,1 Fraction PL150°C % poids 28,6 Fraction 150°C+ % poids 70,7 Total % poids 100,9

[0296] Les composes H2S et NH3 sont principalement elimines sous forme de seis dans la phase aqueuse eliminee a 1’etape d) de separation.

[0297] Les caracteristiques des fractions liquides PL150°C et 150°C+ obtenues apres 1’etape f) de separation et de fractionnement sont presentes tableau 17 :

[0298] Tableau 17 : caracteristiques des fraction PI-150°C et 150°C+ apres 1’etape f) de separation et de fractionnement [0299]57 [Tableaux17] Fraction PI- 150°C Fraction 150 °C+ Masse volumique @ 15°C (ASTM D4052) g/cm3 0,750 0,820 Teneur en : Soufre (ASTM D5453) PPm poids <2 <2 Azote (ASTM D4629) PPm poids <5 < 10 Fe (ASTM D5185) ppb poids Non detecte <50 Metaux Totaux (ASTM D5185) PPm poids Non detecte <1 Chlore (ASTM D7536) ppb poids Non detecte <25 Paraffines (UOP990-11) % poids 75 70 Naphtenes (UOP990-11) % poids 25 28 Olefines (UOP990-11) % poids Non detecte Non detecte Aromatiques (UOP990-11) % poids <1 2 Distillation Simulee (ASTM D2887) en % 0 °C 25 140 5 °C 32 162 10 °C 40 174 30 °C 82 226 50 °C 108 281 70 °C 126 346 90 °C 142 395 95 °C 146 404 100 °C 160 425

[0300] Les fractions liquides PI-150°C et 150°C+ presentent toutes les deux des com58 positions compatibles avec une unite de vapocraquage puisque : - elles ne contiennent pas d’olefines (mono- et di-olefines) ; - elles presentent des teneurs en element chlore tres faibles (respectivement une teneur non detectee et une teneur de 25 ppb poids) et inferieures a la limite requise pour une charge de vapocraqueur; - les teneurs en metaux, en particulier en fer (Fe), sont elles aussi tres faibles (teneurs en metaux non detectee pour la fraction PI-150°C et < 1 ppm poids pour la fraction 150°C+; teneurs en Fe non detectee pour la fraction PI-150°C et < 50 ppb poids pour la fraction 150°C+) et inferieures aux limites requises pour une charge de vapocraqueur (≤ 5,0 ppm poids, de maniere tres preferee 1 ppm poids pour les metaux ; 100 ppb poids pour le Fe) ; - enfin elles contiennent du soufre (< 2 ppm poids pour la fraction PI-150°C et < 2 ppm poids pour la fraction 150°C+ et de 1’azote (< 5 ppm poids pour la fraction PI-150°C et < lOppm poids pour la fraction 150°C+°C) a des teneurs tres inferieures aux limites requises pour une charge de vapocraqueur (≤ 500 ppm poids, de preference 200 ppm poids pour S et N).

[0301] Les fractions liquides PI-150°C et 150°C+ obtenues sont avantageusement ensuite envoyees vers une etape h) de vapocraquage.

Claims

59 [Revendication 1] Revendications Procede de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de combustibles solides de recuperation, comprenant : a) optionnellement, une etape d’hydrogenation selective mise en oeuvre dans une section reactionnelle alimentee au moins par ladite charge et un flux gazeux comprenant de 1’hydrogene, en presence d’au moins un catalyseur d’hydrogenation selective, a une temperature entre 100 et 280°C, une pression partielle d’hydrogene entre 1,0 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,3 et 10,0 h1, pour obtenir un effluent hydrogene ; b) une etape d’hydroconversion mise en oeuvre dans une section reac¬ tionnelle d’hydroconversion, mettant en oeuvre au moins un reacteur a lit bouillonnant, a lit entraine et/ou a lit mobile, comprenant au moins un catalyseur d'hydroconversion, ladite section reactionnelle d’hydroconversion etant alimentee au moins par ladite charge ou par ledit effluent hydrogene issu de 1’etape a) et un flux gazeux comprenant de 1’hydrogene, ladite section reactionnelle d’hydroconversion etant mise en oeuvre a une temperature entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogene entre 1,0 et 20,0 MPa abs et une vitesse volumique horaire entre 0,05 et 10,0 h1, pour obtenir un effluent d’hydroconverti ; c) une etape de separation, alimentee par 1’effluent hydroconverti issu de 1’etape b) et une solution aqueuse, ladite etape etant operee a une temperature entre 50 et 450°C, pour obtenir au moins un effluent gazeux, un effluent aqueux et un effluent hydrocarbone ; d) une etape de fractionnement de tout ou partie de 1’effluent hy¬ drocarbone issu de 1’etape c), pour obtenir au moins un flux gazeux, une coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C et une coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 385°C, e) une etape d’hydrotraitement mise en oeuvre dans une section reac¬ tionnelle d’hydrotraitement, mettant en oeuvre au moins un reacteur a lit fixe ayant n lits catalytiques, n etant un nombre entier superieur ou egal a 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrotraitement, ladite section reactionnelle d’hydrotraitement etant alimentee par au moins une partie de ladite coupe hydrocarbonee comprenant des composes60 ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 385°C issue de 1’etape d) et un flux gazeux comprenant de 1’hydrogene, ladite section reactionnelle d’hydrotraitement etant mise en oeuvre a une temperature entre 250 et 430°C, une pression partielle d’hydrogene entre 1,0 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h1, pour obtenir un effluent hydrotraite ; f) une etape de separation, alimentee par 1’effluent hydrotraite issu de 1’etape e) pour obtenir au moins un effluent gazeux et un effluent hy¬ drocarbone liquide hydrotraite. [Revendication 2] Procede selon la revendication precedente comprenant ladite etape a) d’hydrogenation selective. [Revendication 3] Procede selon 1’une des revendications precedentes, dans lequel la coupe hydrocarbonee comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 385°C issue de 1’etape d) est au moins en partie recyclee a 1’etape b). [Revendication 4] Procede selon 1’une des revendications precedentes, comprenant une etape aO) de pretraitement de la charge, ladite etape de pretraitement etant mise en oeuvre en amont de 1’etape a) d’hydrogenation selective optionnelle ou en amont de 1’etape b) d’hydroconversion et comprend une etape de filtration et/ou une etape de lavage a 1’eau et/ou une etape d’adsorption. [Revendication 5] Procede selon 1’une des revendications precedentes, dans lequel 1’effluent hydrocarbone liquide hydrotraite issu de 1’etape f), tout ou partie, est envoyee vers une etape h) de vapocraquage realisee dans au moins un four de pyrolyse a une temperature comprise entre 700 et 900°C et a une pression comprise entre 0,05 et 0,3 MPa relatif. [Revendication 6] Procede selon 1’une des revendications precedentes, lequel comprend en outre une etape g) de recyclage dans laquelle une fraction de 1’effluent hydrocarbone liquide hydrotraite issu de 1’etape f) de separation, est envoyee vers 1’etape a) d’hydrogenation selective optionnelle et/ou 1’etape b) d’hydroconversion et/ou 1’etape e) d’hydrotraitement. [Revendication 7] Procede selon 1’une des revendications precedentes, dans lequel 1’etape de separation f) comprend un fractionnement permettant d’obtenir, outre un flux gazeux, une coupe naphta comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 175°C, et une coupe diesel comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 175°C et inferieur a 385°C. [Revendication 8] Procede selon la revendication precedente, lequel comprend en outre61 une etape e’) d’hydrocraquage mise en oeuvre dans une section reactionnelle d’hydrocraquage, mettant en oeuvre au moins un lit fixe ayant n lits catalytiques, n etant un nombre entier superieur ou egal a 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section reactionnelle d’hydrocraquage etant alimentee au moins par ledit effluent hydrotraite issu de 1’etape e) et/ou par la coupe diesel comprenant des composes ayant un point d’ebullition superieur a 175°C et inferieur a 385°C issue de 1’etape f) et un flux gazeux comprenant de 1’hydrogene, ladite section reactionnelle d’hydrocraquage etant mise en oeuvre a une temperature entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogene entre 1,5 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h ', pour obtenir un effluent hydrocraque qui est envoye dans 1’etape f) de separation. [Revendication 9] Procede selon 1’une des revendications precedentes, dans lequel 1’etape separation f) comprend en outre un fractionnement de la coupe naphta comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieur ou egal a 175°C en une coupe naphta legere comprenant des composes ayant un point d’ebullition inferieure a 80°C et une coupe naphta lourde comprenant des composes ayant un point d’ebullition entre 80 et 175°C. [Revendication 10] Procede selon la revendication 9, dans lequel au moins une partie de ladite coupe naphta lourde est envoyee vers un complexe aromatique comportant au moins une etape de reformage du naphta et/ou dans lequel au moins une partie de la coupe naphta legere est envoyee dans 1’etape h) de vapocraquage. [Revendication 11] Procede selon 1’une des revendications precedentes dans lequel ledit ca¬ talyseur d’hydrogenation selective de 1’etape a) comprend un support choisi parmi I’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnesie, les argiles et leurs melanges et une fonction hydro-deshydrogenante comprenant soit au moins un element du groupe VIII et au moins un element du groupe VIB, soit au moins un element du groupe VIII. [Revendication 12] Procede selon 1’une des revendications precedentes dans lequel lorsque 1’etape b) est mise en oeuvre en lit bouillonnant ou en lit mobile, ledit catalyseur d’hydroconversion de 1’etape b) comprend un catalyseur supporte comprenant un metal du groupe VIII choisi dans le groupe forme par le Ni, Pd, Pt, Co, Rh et/ou Ru, optionnellement un metal du groupe VIB choisi dans le groupe Mo et/ou W, sur un support mineral amorphe choisi dans le groupe forme par 1'alumine, la silice, les silicesalumines, la magnesie, les argiles et les melanges d'au moins deux de62 ces mineraux, et lorsque 1’etape b) est mis en oeuvre en lit entraine, ledit catalyseur d’hydroconversion de 1’etape b) comprend un catalyseur disperse contenant au moins un element choisi dans le groupe forme par Mo, Fe, Ni, W, Co, V, Ru. [Revendication 13] Procede selon 1’une des revendications precedentes dans lequel ledit ca¬ talyseur d’hydrotraitement de1’etape e) comprend un support choisi dans le groupe constitue par I’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnesie, les argiles et leurs melanges, et une fonction hydrodeshydrogenante comprenant au moins un element du groupe VIII et/ou au moins un element du groupe VIB. [Revendication 14] Procede selon les revendications 8 a 13, dans lequel ledit catalyseur d’hydrocraquage de 1’etape e’) comprend un support choisi parrni les alumines halogenees, les combinaisons d’oxydes de bore et d’aluminium, les silice-alumines amorphes et les zeolithes et une fonction hydro-deshydrogenante comprenant au moins un metal du groupe VIB choisi parmi le chrome, le molybdene et le tungstene, seul ou en melange, et/ou au moins un metal du groupe VIII choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthenium, le rhodium, le palladium et le platine. [Revendication 15] Procede selon 1’une des revendications precedentes, dans lequel la charge a les proprietes suivantes : - une teneur en aromatiques comprise entre 0 et 90 % poids, - une teneur en halogenes comprise entre 2 et 5000 ppm poids, - une teneur en elements metalliques comprise entre 10 et 10000 ppm poids, - dont une teneur en element fer comprise entre 0 et 100 ppm poids, - une teneur en element silicium comprise entre 0 et 1000 ppm poids. [Revendication 16] Produit susceptible d’etre obtenu par le procede selon 1’une des reven¬ dications 1 a 15. [Revendication 17] Produit selon la revendication 16, lequel comporte par rapport au poids total du produit : - une teneur totale en elements metalliques inferieure ou egale a 5,0 ppm poids, - dont une teneur en element fer inferieure ou egale a 100 ppb poids, - une teneur en element silicium inferieure ou egale a 1,0 ppm poids, - une teneur en soufre inferieure ou egale a 500 ppm poids, - une teneur en azote inferieure ou egale a 100 ppm poids, - une teneur en element chlore inferieure ou egale a 10 ppm poids.