Es ist bekannt, dass Nassbehandlungsprozesse, wie etwa Waschen und Spülen, in wässrigen Flotten durchgeführt wer den, wobei je nach Faserart bei unterschiedlichen Tempera turen und gegebenenfalls mit verschiedenen Hilfsmittelzusät zen gearbeitet wird und wobei anschliessend in fast allen Fäl len getrocknet wird. Ferner sind auch Nassbehandlungspro- zesse in organischen Lösungsmitteln bekannt, wobei als orga nische Lösungsmittel halogenierte Kohlenwasserstoffe im Vordergrund stehen.
Nach dem Behandeln in organischen Lösemitteln werden diese durch Abdampfen von der Ware entfernt und in einer geeigneten Apparatur zurückgewonnen. Grundsätzlich liegt allen Prozessen zugrunde, dass beim Trocknen für die Entfernung des Wassers oder der organi schen Lösemittel Energie aufgewandt werden muss.
Eine Trocknung von Textilmaterialien erfolgt in den über wiegenden Fällen durch Verdunsten (Verdampfen) des Oberflächenwassers und des Quellungswassers unter möglich ster Erhaltung des natürlichen Gehaltes an Faserfeuchtigkeit. Hierfür sind sehr hohe Energien notwendig.
Im Gebrauchsmuster DT 1 904 984 wird nun eine Vor richtung zur schnellen Trocknung von nassen Textilien in Bahnform beansprucht, bei der entweder mehrere offene Flammen aus Brennern (Ölbrenner wie Flamm-Sengmaschi- nen) direkt und ständig im Winkel auf die laufende nasse Ware von beiden Seiten gerichtet sind, oder es wird derart vorgegangen, dass man aus Düsen flüssigen Brennstoff dosiert in Richtung auf die nasse laufende Ware aufspritzt und ent zündet. Die Wärme (bzw. der sie erzeugende Brennstoff) wird im letzteren Falle dem System aktiv und von aussen zu geführt (Flammenwerferprinzip).
Aufgrund dieser Art von Hitzeübertragung ist bei der be kannten Arbeitsweise auf der Oberfläche des textilen Ma terials die Temperatur zwangsläufig am höchsten, es besteht somit bis in das Innere des Materials (quer zu Länge und Breite) ein Temperaturgefälle, das durch Wärmeleitung aus geglichen werden müsste, wenn die Ware getrocknet, d. h. die Feuchtigkeit auch aus dem Inneren beseitigt werden soll. Da Textilien bekanntlich schlechte Wärmeleiter sind, ist ein Tem peraturausgleich bei betriebsmässiger Warengeschwindigkeit zwischen Oberfläche und Innerem des Materials nicht zu er zielen.
Gemäss dem DT-Gebrauchsmuster ist die offene Flamme örtlich auf die mit Wasser beladene Ware gerichtet. Die Ver dampfung des Wassers wird also zuerst an der Oberfläche der Warenbahn beginnen, dadurch bildet sich an dieser Stelle zu nächst ein Dampfpolster aus, das eine weitere Verdampfung verhindert. Erst durch die Verwirbelung der aufgeheizten Gase und die im eigentlichen Trockenschacht auftretende Strahlungswärme wird auch das Wareninnere so weit aufge heizt, dass dort eine Verdampfung des Wassers stattfindet. Immer aber ist die Warenoberfläche einer intensiven Wärme einwirkung ausgesetzt.
Man steht also vor der Wahl, dass ent weder keine brauchbare Trocknung erfolgt oder aber die Wa renoberfläche wird so weit überhitzt, dass es dabei zu einer Entflammung des textilen Materials kommt.
Die Hersteller von Flamm-Sengmaschinen hätten einen Trocknungsprozess auf Basis der von ihnen produzierten An lagen längst realisiert, wenn das auf diese Weise je möglich gewesen wäre. Das Problem bei der auf die Ware gerichteten Flamme besteht immer in der Dosierung der aufzubringenden Menge des Brennstoffs und deren Steuerung.
Ein weiterer Nachteil der bekannten Arbeitsweise liegt darin, dass in den Düsenflammen die Wärmeverteilung nicht gleichmässig ist. Jedem Textilfachmann sind die auf diese Tat sache zurückzuführenden, gefürchteten Sengstreifen bei den gleichartig funktionierenden Sengmaschinen bekannt.
Zum Unterschied davon beschreibt das erfindungsgemässe Verfahren einen Trocknungsprozess, bei dem die Textilien durch die Flottenaufnahme zur Begrenzung der durch Ver brennen produzierbaren Wärmemenge beitragen. Das textile Material enthält vor dem Trocknen bereits ein in seinem Ver hältnis definiertes Gemisch einer brennbaren Flüssigkeit und Wasser in begrenzter Menge als Gesamtfeuchtigkeit.
Enthält das textile Material ursprünglich nur Wasser (wassernass), so wird dieses in einer Passage durch eine brennbare Flüssigkeit auf ein bestimmtes Verhältnis Wasser zu brennbarer Flüssigkeit gebracht. Die brennbare Flüssigkeit ist somit gemeinsam mit dem Wasser Bestandteil der auf der Ware befindlichen Flotte. Deren Temperatur wird durch Kühlen bis zum Eintritt in die Verbrennungskammer unter dem Flammpunkt des Gemisches gehalten und erst dann, z. B. durch einen Infrarotstrahler, über den Flammenpunkt ange hoben. Innerhalb des Brennraumes wird der gebildete Dampf, bestehend aus brennbarem Flüssigkeitsdampf und Wasser dampf, ein einziges Mal gezündet.
Dieses Dampfgemisch brennt ab, wobei die gebildete Flamme stets von der Ware ausgeht und nicht auf sie gerichtet ist. Die gebildete Wärme bildet ihrerseits ein neues Dampfgemisch aus brennbarer Flüssigkeit und Wasser. Die Konvektionswärme beträgt dann zur weiteren Trocknung bei, so dass das textile Material nie mals übertrocknet wird und stets eine sehr wünschenswerte Restfeuchte behält. Die Ware hat, im Gegensatz zur Entge- genhaltung, in keinem Falle und an keiner Stelle, auch nicht an der Oberfläche, eine Temperatur, die höher liegt als der Siedepunkt des Wassers.
Die erforderliche Wärmemenge ist durch die Flottenaufnahme und durch das Mischungsverhält nis einstellbar und immer begrenzt. Eine Übertrocknung bzw. Überhitzung wird vermieden. Auf diese Weise können Trock- nungsprozesse durchgeführt werden, bei denen das Gemisch Wasserbrennbare Flüssigkeit in der Ware enthalten ist. Das wäre jedoch nach dem Prinzip des genannten Deutschen Ge brauchsmusters völlig ausgeschlossen, da durch die auftref fenden Flammen örtliche Temperaturunterschiede unver meidlich sind, die zu Migrationen oder Fixierungsdifferenzen führen würden.
Nach dem beanspruchten Verfahren erfolgt über die gesamte Warenbreite eine völlig gleichmässige Er wärmung, wodurch die Trocknung völlig risikolos durchführ bar ist.
Aus den vorstehend diskutierten Unterschieden geht ein deutig hervor, dass die vorliegende Erfindung vom Gegen stand des zitierten Gebrauchsmusters weder vorgenommen noch nahegelegt wird und überdies technische Fortschrittlich keit aufweist.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Spülen oder Waschen und anschliessendem Trocknen von Textilmaterial, bei welchem man das Material mit einer Flotte behandelt, die aus einer brennbaren organischen Flüs sigkeit besteht oder eine solche enthält, dadurch gekennzeich net, dass die Ware durch Abbrennen dieser Flüssigkeit ge trocknet wird.
Als brennbare organische Flüssigkeiten für das erfindungs- gemässe Verfahren kommen alle brennbaren wasserlöslichen bzw. wassermischbaren und - in Verbindung mit Emulgato- ren-wasserunlöslichen Flüssigkeiten in Frage, jedoch sind sol che aus Sicherheitsgründen nicht geeignet, die zu niedrige Flammpunkte, eine zu hohe Wärmeentwicklung bei der Ver brennung und zu niedrige Verdunstungszahlen besitzen.
Be sonders geeignet sind niedere aliphatische Alkohole, insbe sondere Methanol, fernerhin cyclische Äther, besonders Dioxan. Die genannten Lösungsmittel werden allein oder im Gemisch mit Wasser eingesetzt. Es ist jedoch auch möglich, geringe Mengen solcher organischer Lösungsmittel einzuset zen, die bei der Verbrennung eine grosse Wärme entwickeln, besonders wenn man mit Imprägnierflotten arbeitet, die hohe Anteile von Wasser enthalten.
Bevorzugt sind solche Flotten, die zwischen 10-90 Vol. % Alkohol und 90-10 Vol. % Wasser, vorzugsweise 30-80 Vol.% Alkohol enthalten.
Das Verfahren eignet sich für praktisch alle Faserarten na türlichen oder synthetischen Ursprungs sowie für alle Fasermi schungen. Die Textilien können in allen für eine kontinuierli che Arbeitsweise geeigneten Verarbeitungszuständen vorlie gen, wie beispielsweise als Kabel, Kammzug, Fäden, Garne, Gewebe, Gewirke oder non-wovens.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird in der Weise aus geführt, dass man die Ware, beispielsweise beim Waschen, in einer geeigneten Anlage mit einer Waschflotte wäscht, die ne ben den für diesen Vorgang üblichen Waschmittelzusätzen unterschiedliche Mengen einer oder mehrerer brennbarer or ganischer Flüssigkeiten enthält. Daran anschliessend wird die Ware ein- oder mehrmals mit einer Flotte der gleichen Zu sammensetzung wie beim Waschvorgang, jedoch ohne Zusatz von Waschmitteln, gespült.
Dieser Spülprozess mit Flotten, die eine brennbare organische Flüssigkeit enthalten, kann sich auch an übliche, in wässrigen Flotten durchgeführte Nassbe- handlungsprozesse, wie beispielsweise Bleichen, Waschen und Färben, anschliessen.
Für die nachfolgende Trocknung durch Verbrennung ist es besonders günstig, wenn die auf dem zu trocknenden Material befindliche Flüssigkeit aus 30-90 Vol.% eines niederen alipha- tischen Alkohols, vorzugsweise Methanol, und 70-l0 Vol.% Wasser besteht. Dies wird dadurch erreicht, dass man sowohl den Wasch- als auch den Spülprozess mit einer Flotte dieser Zusammensetzung durchführt. Erfolgt der Nassbehandlungs- prozess in wässriger Flotte, so spült man zweckmässigerweise anschliessend mit reinem Alkohol, um die angegebenen Men genverhältnisse zu erreichen.
Entsprechend einer besonderen Variante des erfindungs- gemässen Verfahrens werden aus Sicherheitsgründen die Ware bzw. die auf der Ware befindliche Flüssigkeit vor dem Abbrennen durch Kühlen auf solche Temperaturen gebracht, dass die feuchte Ware eine Temperatur unterhalb des Flamm punktes der verwendeten Flüssigkeit aufweist. Je nach der ge wählten Maschinengeschwindigkeit genügen Warentempera turen von etwa 1 bis 40 C, bevorzugt 1 bis<B>15'C,</B> unterhalb des jeweiligen Flammpunktes.
Nach dem Spülen wird die Ware abgequetscht und in der Weise getrocknet, indem man das brennbare organische Lö sungsmittel durch eine geeignete Zündvorrichtung entflammt und vollständig abbrennt. Es empfiehlt sich aus Sicherheits gründen, solche Mischungen aus Wasser und brennbaren or ganischen Lösungsmitteln zu verwenden, deren Flammpunkte über der Raumtemperatur liegen. Bei solchen Mischungen ist es erforderlich, dass die Zündvorrichtung so ausgelegt ist, dass sie anfangs die zum Aufheizen der Lösungsmitteldämpfe über den Flammpunkt erforderliche Energie liefert.
Es wurde auch festgestellt, dass sich meistens vorteilhaf tere Ergebnisse erzielen lassen, wenn der Abbrennvorgang der Flüssigkeit auf der Ware in Verbindung mit bereits be kannten Trocknungssystemen vorgenommen wird. In speziel len Fällen kann das Abfackeln der Flüssigkeit auf der Ware auch einseitig unter Zuführung von zusätzlicher Wärme erfol gen, was vorzugsweise während des Herumführens der Ware um eine rotierende Trommel besorgt wird.
Wird die auf der Ware befindliche Flüssigkeit z. B. durch Infrarotstäbe auf Temperaturen oberhalb des Flammpunktes des jeweils verwendeten Lösemittels gebracht, so genügt in der Regel ein einmaliges Zünden. Zweckmässigerweise erfolgt das Zünden in unmittelbarer Nähe der Aufheizvorrichtung. Im Rahmen der Arbeitsweise unter Einsatz einer rotierenden Trockentrommel wird dieses Aufheizen der Ware beispiels weise durch eine ölbeheizte Trommel, durch Infrarot- oder Gasstrahler oder im Falle einer perforierten Trommel mittels Heissluft durchgeführt.
Zusätzliche Aufheizvorrichtungen ent- lang der Verbrennungsstrecke sind weiterhin von Vorteil, wenn mit Flotten gearbeitet wird, die einen hohen Anteil an Wasser enthalten. Dadurch ist es möglich, die Wasserdämpfe auf solche Temperaturen zu bringen, dass diese Dämpfe di rekt oder indirekt für nach dem Trocknen folgende Fixier prozesse verwendet werden können.
Durch Zugabe von Wasser lässt sich auch die Geschwin digkeit des Verbrennungsprozesses steuern. Auf diese Weise kann für jedes Fasermaterial eine optimale Mischung gefun den werden, die ein Entzünden des Fasermaterials während des Abbrennprozesses verhindert.
Beim Abbrennen tritt ein mehr oder weniger starker Seng- effekt auf, der von dem brennbaren Lösungsmittel sowie von dem Wassergehalt der Behandlungsflotten abhängig ist und in vielen Fällen eine übliche Sengbehandlung erspart.
Der Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens liegt darin, dass man das Textilmaterial nach Nassbehandlungs- prozessen auf einfache Weise und gegebenenfalls praktisch ohne Aufwand an Energie trocknen kann. Es war über raschend, dass die Faser bei dieser Behandlung keine Schä digung erleidet und der textiltechnologische Charakter, z. B. der Warengriff, voll erhalten bleibt. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens liegt darin, dass besonders bei der Verwendung von Methanol durch den Abbrennvor- gang keine Stoffe entstehen, die die Luft oder das Wasser verunreinigen.
Die Verwendung von Methanol/Wasser- gemischen bietet darüber hinaus den Vorteil, dass man durch Abwandlung des Mischungsverhältnisses die Geschwindigkeit des Abbrennvorgangs in einfacher Weise steuern kann und zum andern auf diese Weise die natürliche Feuchtigkeit der Faser besser regulieren kann.
Eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Trock- nungsvorrichtung besteht im allgemeinen aus einer Abbrenn- kammer 1 mit Ein- und Ausgang sowie Transportmitteln für die Ware beim Durchgang durch die Anlage, einem Zünd- element 2 und Mitteln für die Zuführung von Luft 3 und zum Abführen der Verbrennungsgase und des Wasserdampfes 4, wie in der schematischen Zeichnung in Fig. 1 dargestellt. Die Ware 5 kann dabei entweder von oben her oder von unten in die Abbrennkammer eintreten. Ausserdem müssen Sicher heitsvorrichtungen vorhanden sein.
Tritt die Ware von unten her in die Kammer ein, so muss die Zündvorrichtung so ausgelegt sein, dass ein dauerndes Entflammen des mit der Ware neu in die Abbrennkammer eintretenden Lösungsmittels gewährleistet ist. Bei umgekehr ter Warenführung dient die Zündvorrichtung nur zum ein maligen Zünden der Lösungsmitteldämpfe. Der Abbrenn- vorgang läuft dann von sich aus weiter, da die feuchte Ware in die aufsteigende Flamme hineinläuft. Um eine gleichmäs- sige Trocknung der Warenbahn zu erhalten, muss je eine Zündvorrichtung auf jeder Seite der Warenbahn oder an den beiden Rändern vorhanden sein.
Als Zündvorrichtungen kommen beispielsweise Gasflammen oder elektrische Zünd vorrichtungen in Frage.
Die Abbrennkammer ist nach oben aus Sicherheitsgrün den zweckmässigerweise durch ein Metallwalzenpaar 6 abge dichtet. Am unteren Teil der Kammer genügt im allgemeinen ein Ein- bzw. Austrittschlitz 7. Sowohl die Metallwalzen als auch der Ein- bzw. Austrittschlitz können mit Schleifbändern 8 oder anderen nicht brennbaren Abdichtungen versehen sein. Die Höhe der Kammer hängt von der Durchlaufge- schwindigkeit der Ware und von der Art und Menge der ver wendeten brennbaren Flüssigkeit ab. Für praktische Zwecke beträgt die Länge der Abbrennkammer 0,5 bis 10 m, vor zugsweise 1 bis 5 m.
Die Abbrennkammer kann auch in ganz oder teilweise offener Form ausgeführt werden, wobei die Seitenwände ganz oder teilweise entfallen.
Am oberen Ende der Kammer befinden sich Austritts- öffnungen 4 für die heissen Abgase, die direkt in eine neben der Abbrennkammer liegende Fixierkammer geleitet werden können. Die zur Verbrennung erforderliche Luft wird durch entsprechende Rohre 3 von aussen zugeführt. Aus Sicherheits gründen kann der Abbrennkammer eine Absaugvorrichtung 9 vogeschaltet sein, die dafür sorgt, dass solche Lösungsmittel dämpfe abgesaugt werden, die von der feuchten Ware vor Eintritt in die Kammer abgegeben werden.
Eine weitere Sicherheitsvorrichtung bzw. auch Vorrich tung zum Anhalten der Maschine besteht aus Düsen 10, welche bei offener bzw. halboffener Ausführung auf die Ver brennungsstrecke gerichtet sind und sich bei geschlossener Ausführung innerhalb der Verbrennungskammer bzw. vor der Eintrittsöffnung und gegebenenfalls noch vor der Aus trittsöffnung derselben befinden und durch welche Stickstoff oder ein anderes nicht brennbares bzw. die Verbrennung nicht unterhaltendes Gas geleitet werden kann. Mit dem Öff nen dieser Düsen ist zweckmässigerweise ein gleichzeitiges Abschalten der Sauerstoff- bzw. Luftzufuhr verbunden.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Anlage kann die Ware auch von oben nach unten geführt werden. In diesem Fall müssen die Zündvorrichtung 2, die Mittel für die Zuführung von Luft 3 und die Absaugvorrichtung 9 am oberen Teil der Ab- brennkammer angebracht sein.
Die Elemente zur Warenführung werden zweckmässiger weise vor zu starker Erwärmung durch einen Hitzeschild 11 geschützt. Ferner sind sie in der Höhe verstellbar, wodurch die Trocknungsstrecke in ihrer Länge verändert werden kann. Entlang der in der Trocknungskammer laufenden Warenbahn befinden sich beidseitig Aufheizvorrichtungen 12, die die einerseits auf der Ware befindliche brennbare Flüssigkeit über deren Flammpunkt erwärmen und anderseits die Ver dampfung der brennbaren Flüssigkeit bzw. des Wassers för dern. Darüber hinaus unterstützen sie die Aufheizung der Verbrennungsgase und des Wasserdampfes, so dass diese indirekt oder direkt unmittelbar für Fixierprozesse verwen det werden können.
Entlang der Trocknungsstrecke sind Kontrollgeräte 14 für die Trocknung, die Regelung der Warengeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Brennstrecke und für die Funktion der Sicherheitsvorrichtungen ange bracht. Die Steuerung der Flamme geschieht beispielsweise durch beidseitige Luftdüsen 13, die ebenfalls entlang der Verbrennungsstrecke angeordnet und schwenkbar sind.
Noch eine Sicherheitsvorrichtung besteht darin, dass vor dem Eingang der Ware in die Kammer Kühlelemente für die zu behandelnde Ware und Imprägnierflotte angebracht sind. Derartige Elemente können sich beispielsweise aus einem Kühlchassis mit Foulardwalzen und einer Kühltrommel zu sammensetzen.
Die Kombination der vorstehend beschriebenen Maschine mit bekannten Ausrüstungsmaschinen verdeutlicht folgende Schemazeichnung. Die hierin verwendeten Bezugszeichen haben folgende Bedeutung: Fig. 1I 5 Warenbahn 18 Kühltrommel 19 Kühlchassis 20 Foulardquetschwerk 21 Klotzraum unter schwachem Unterdruck (3l1 bis 911 mbar) 2 Zündvorrichtung 17 Infrarotschacht mit Infrarotstrahlern 16 Siebtrommeln, zugleich Fixieren 15 Heissluftverteilerkammer Fig. <B>111</B> zeigt eine Abwandlung der zuvor erläuterten Typen der beschriebenen Vorrichtung für den Fall, dass als Trans portmittel für die Ware eine rotierende,
perforierte Trommel zur Anwendung gelangt, wobei das Abfackeln der brenn baren Anteile der Flotte dann einseitig erfolgt. Die in Fig. III benutzten Bezugszeichen bedeuten: Fig. III 1 Abbrennkammer 2 Zündvorrichtung 3 Luftzufuhr 4 Abführen der Verbrennungsgase und des Wasserdampfes 5 Warenbahn 22 Warenleitwalzen 7 Eintrittschlitz 23 Trockentrommel 9 Absaugvorrichtung 10 Sicherheitsdüsen 12 Aufheizvorrichtungen 24 Austrittschlitz Die Trockentrommel in Fig.
III kann eine geschlossene Ausführung haben oder eine perforierte Trommel sein. Bei der geschlossenen Ausführung kann beispielsweise in der Trommel zirkulierendes heisses Wasser, Dampf oder Ölfür das Aufheizen der auf der Ware befindlichen Imprägnierflotte oberhalb des Flammpunktes sorgen. Bei Verwendung einer perforierten Trommel wird heisse Luft durch das Textilgut von einer Seite geblasen, die den gleichen Zweck erfüllt. Der Durchmesser dieser Trommel hängt von der Trocknungs- geschwindigkeit der Ware ab.
Durch Photozellen, Thermofühler oder andere Kontroll apparate kann der Verbrennungsvorgang überwacht werden, so können Kontrollapparate, die unterhalb oder oberhalb der Zündvorrichtung angebracht sind, z. B. bei zurücklaufender Flamme die vorher erwähnten Sicherheitseinrichtungen und/ oder gegebenenfalls die Maschinengeschwindigkeit steuern und die Zündvorrichtung beeinflussen.
Beispiel 1 Ein Mischgewebe aus Polyesterfasern und Baumwolle wird auf einer Breitwaschmaschine (Laboranlage) in einer wässrigen Flotte in 4 Abteilen bei<B>92-95'</B> C behandelt, wel che 1 g/1 eines nichtionogenen Waschmittels auf Basis eines Alkylphenolpolyglykoläthers, 1 g/1 Soda und 1 g/1 eines Sequestrierungsmittels auf Basis eines Polyphosphates ent hält. Zwischen den einzelnen Abteilen der Waschmaschine wird die Ware jeweils abgequetscht. Im Anschluss an diesen Waschvorgang wird die Ware in weiteren Abteilen der Wasch maschine zuerst in heissem Wasser, dann in kaltem Wasser und abschliessend zweimal in kaltem Methanol gespült.
Nach dem letzten Spülprozess in Methanol wird das Ge webe abgequetscht und durch eine Anlage geführt, in welcher das Methanol durch Verbrennen von der Ware entfernt wird und diese dadurch getrocknet wird. Beispiel 2 Ein Wollgewebe wird auf übliche Art in wässriger Flotte gebleicht und anschliessend zunächst kalt in Wasser gespült, abgequetscht und dann zweimal kalt in Äthanol gespült und jeweils wieder abgequetscht. Die Abquetscheffekte werden dabei so gewählt, dass die Ware nach dem letzten Abquet schen neben Äthanol etwa 40% Wasser, bezogen auf das Gewicht der Ware, enthält. Das Wollgewebe wird nun konti nuierlich durch eine Anlage geführt, in welcher die Ware durch Verbrennen des Alkohols getrocknet wird.
Nach dieser Verbrennungstrocknung enthält das Wollgewebe eine gleich- mässige Feuchtigkeit, die ungefähr der natürlichen Feuchtig keit dieser Faser entspricht.
Übereinstimmende Ergebnisse werden erzielt, wenn an stelle von Äthanol Dioxan angewendet wird. Beispiel 3 Ein Baumwollkörper wird auf einem Jigger in üblicher Weise mit Küpenfarbstoffen gefärbt, anschliessend gespült, oxydiert und auf übliche Weise kochend geseift. Die Ware wird anschliessend kontinuierlich, wie in Beispiel 1 beschrie ben, heiss und kalt in Wasser und anschliessend dreimal kalt in Methanol gespült und schliesslich durch Verbrennen des Lösemittels getrocknet.
Beispiel 4 Ein Mischgewebe aus 67 % Polyesterfasern und 33 % Baum wolle wird in einer Breitwaschmaschine, wie in Beispiel 1 beschrieben, auf folgende Weise behandelt: Waschen in 4 Abteilen bei 50 C mit 0,5 g eines Oxäthylierungsproduktes von 10 Mol Äthylenoxid und 1 Mol Nonylphenol pro Liter einer Mischung aus 75 Vol. % Methanol und 25 Vol. % Wasser, Spülen in 3 Abteilen in der gleichen Methanol/Wasser- Mischung.
Nach dem letzten Spülgang wird die Ware abgequetscht und durch eine Anlage geführt, in welcher der Methylalkohol durch Verbrennen von der Ware entfernt wird.
Ähnliche Ergebnisse können erzielt werden, wenn für die Wasch- bzw. Spülflotten folgende Lösemittel bzw. Produkte eingesetzt werden: Methanol und Nonylphenol mit 15 Mol Äthylenoxid oxäthyliert; Isopropanol mit 10 Vol.% Wasser und Tributylphenol mit 18 Mol Äthylenoxid oxäthyliert;
Benzin (Siedebereich 60-95 C) und Nonylphenol mit 4 Mol Äthylenoxid oxäthyliert; Benzol und Isotridecylalkohol mit 8 Mol Äthylenoxid oxäthyliert.