Vorrichtung Herstellung von insbesondere für Banzwecke bestimmten Platten aus vegetabilischem Faserstoff brei. Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von insbesondere für Bau zwecke bestimmten Platten aus vegetabili schem Faserstoffbrei, zum Beispiel von Hart platten, porösen Platten, Leichtplatten, Iso lierplatten usw.
Erfindungsgemäss besteht diese Vorrichtung aus einem mit abschiless- ba.rem Siebboden versehenen Vorformkasten, dem der Faserstoffbrei bei geschlossenem Boden zugeführt, und in welchem er nach Öffnung des Bodens unter gleichzeitiger Vor pressung von der Flüssigkeit teilweise be freit wird, und ferner ist ein Fertigpresska- sten vorgesehen,
dem der im Vorpresskasten hergestellte Formling zugeführt und in wel- ehem er durch die kombinierte Anwendung von Druck, Vakuum und Wärme entwässert, vor-, und fertiggetrocknet wird.
Der Vorteil der Erfindung besteht darin, dass man mit der gleichen Einrichtung Plat ten jeder Art und jeder Grösse zum Beispiel Hartplatten mit dichter, sperrholzähnlicher Beschaffenheit, Leichtplatten, die inabeson- .dere für Isolierzwecke in Betracht kommen, poröse Platten, die vorzugsweise für die Schalldämpfung bestimmt sind, herstellen kann.
Dadurch, dass die Flüssigkeitsentfer- nung zweckmäL3@ -":@ü@yu in den ersten Sta- dien des,; Uerstellungsprozesses sehr weit ge- tric-üen wird, ist die Herstellung solcher Platten sehr ökonomisch, weil dadurch an den teuren Trocknungskosten gespart werden kann.
In der beiliegenden Zeichnung ist ein Ausfühmungsbeispiel des Erfindungsgegen standes dargestellt, und zwar zeigt: Fig. 1 einen teilweisen Schnitt und eine teilweise Ansicht durch die der Vorentwässe- rung und Vorformung dienenden Presse, Fig. 2 eine Draufsicht auf dieselbe;
die Fig. 3, 4, 5 zeigen eine Seitenansicht, eine Draufsicht und einen senkrechten Schnitt des dem Transport der Formplatten dienenden Wagens, und die Fig. 6 und 7 einen teilweisen senkrechten Schnitt und eine teilweise Ansicht der Fertig- presse in geöffnetem und geschlossenem Zu stande.
Die Vorentwäseerungs- und Vorpressein- richtung 1, kurz Vorformkasten genannt, be steht aus einem aus vier Wänden zusammen gesetzten Rahmen 3. Innerhalb dieses Rah mens ist ein Siebboden vorgesehen, der aus zwei übereinander gelagerten gelochten Plat ten 4 und 5 besteht.
Die Platte 4 ist in dem Rahmen festgelagert, dagegen ist :die untere Platte 5 gegen die obere Platte horizontal nach links verschiebbar, zu welchem Zweck in der linken Rahmenwand eine Aussparung 7 vorgesehen ist.
Zur Verschiebung dient ein Zahnrad 7a, welches mit einem entsprechend gezahnten Teil :der Platte 5 in Eingriff steht, und ein ausserhalb .des Rahmens 3 befindli cher Handhebel 6, der durch eine Welle 7b mit dem Zahnrad 7a verbunden ist.
Wenn der Hebel in :der Pfeilrichtung s gedreht wird, .dann wird die Siebplatte 4 nach links verschoben. Durch ,diese Verschiebung kann der Siebboden 4, 5 und :damit der Innenraum des Vorformkastens nach unten hin abge schlossen werden. Auf dem Siebboden liegt lose eine dritte gelochte Platte 10 auf.
Die Anordnung ist so getroffen, dass, wenn sich die mittlere Platte in dem nicht nach links verschobenen Zustand , befindet, die Löcher der drei Platten durchgehend übereinander liegen, wie das aus Fig. 1 ensiehtlich ist.
Unterhalb des Siebbodens 4, 5 sind Press- kolben 8 vorgesehen, auf denen ein Tragrah men 9 aufliegt, der zur vertikalen Verschie bung des Siebbodens 4, 5 dient. Zur Absau- gung des aus dem Behälter 2 zugeführten Faserstoffbrei ausgepressten Wassers aus,dem Verformkasten 3 ist der Innenraum :
des. Trag rahmens 9 an. eine Saugleitung 9a angeschlos- sen. Oberhalb des Vorformkastens 3 befindet sich ein vertikal verschiebbarer Pressdeckel 11 zum Abschliessen des Kastens 3 während des Pressens.
In den Fig. 3. bis 5 ist ein zum Transport der in dem Vorformkasten 3 geformten und auf der Platte 10 aufliegenden Platte a be stimmter Wagendargestellt. Derselbe besteht aus einem aus den Winkeleisen 13, :
den Ble- ollen 13a und U-Eisen 12 hergestellten Rah men, welcher mittelst der Rollen 14 und des Handgriffes 15 verschoben werden kann.
Die Fertigpresse 5, 6 besteht aus einem Rahmen 16, auf welchen .die die Formplatte tragende Platte 10 mittelst des Wagens her aufgeschoben wird. Der Rahmen 16 ist ver tikal verschiebbar und wird durch die Stau gen 17 geführt. Den untern Abschluss des Rahmens 16 bildet der Pressstempel 18. Der selbe trägt einen Tisch 19.
Auf dem Tisch ist mittelst Gewindezapfen 2.0 eine mit Ausspa- rungen 21a versehene Platte 21 aufgelagert, wobei ,die Aussparungen miteinander verbun den sind. Durch Verstellung der Gewinde zapfen 20 kann die Dicke der Faserstoff platte geändert werden.
Die Platte 2.1 ist mit einer H.eizsoblange 22 versehen, welche da .durch, dass die Windungen in der Mitte enger verlaufen bewirkt, dass die Heizwirkung von der Mitte der Platte nach den ganten hin ab nimmt. Die Heizschlange ist an eine Heiz- mittelleitung 23 angeschlossen, während die Aussparungen 21 an eine Vakuumleitung 24 angeschlossen sind.
Oberhalb des Rahmens 16 befindet sich ein Press:deckel 25, der mit einer in gleicher Weise wie die Platte G'1 aus gestalteten Pressplatte 26 versehen ist, die gleichfalls an eine Heizmittel- und an eine Vakuumleitung angeschlossen ist.
Sowohl die untere wie die obere Pressplatte sind durch gelochte Bleche 2-7 abgedeckt, bei denen die Lochungen in der mittleren Partie pro Flä cheneinheitenger aneinander gerückt sind als nach aussen hin. Infolge des praktisch luft dichten Abschlusses des von dem Rahmen 16 und :den Press:
stempeln gebildeten Pressraumes entsteht beim. Absaugen ein Vakuum, in dem sich die Faserstoffplatte im Gegensatz zu bekannten Vorrichtungen längere Zeit befin det, so dass mit der Entwässerung eine recht intensive Trocknung bei niedrigerer Tempe ratur als gewöhnlich notwendig stattfindet. Man kann beim Pressen auch so vorgehen, insbesondere wenn man an sich bekannte.
zum Abbinden :der Faserteilchen bestimmte Leimstoffe zusetzt, dass die Werkstoffplatte zunächst zwecks: Entziehung der Feuchtig- keit einer Pressung unterworfen wird bei einer Temperatur, welche nieht genügt, den Zustand der im Werkstoff enthaltenen Bin demittel zu verändern und ein vorzeitiges Ab binden und Erhärten der Ränder zu bewir ken.
Dieser Vorpressung und Trocknung der Werkstoffplatte folgt dann das Fertigpres sen. Erweichen und Abbinden der Bindemit tel unter hoher Temperatur.
Der Herstellungsvorgang der Platten stellt sich wie folgt dar.
Der Faserstoffbrei wird mittelst .des dreh baren Zuführungsrohres 2a aus -dem Behälter 2 dem Formkasten 3 zugeführt, nachdem der Hebel 6 naeh links bewegt und dadurch der Boden 4, 5 durch Verschiebung der geloch ten Platte 4 verschlossen worden ist.
Nach erfolgter Einfüllung des Faserstoff- breies in den Vorfolmkasten 3 wird durch Verschiebung des Hebels 6 nach rechts der Siebhoden für den Durchgang der Flüssig keit freigemacht. Nun wird der Pressdeckel 11 gesenkt, bis er fest auf dem Kasten 3 auf liegt.
Dann wird der Pressstempel 8 gehoben, zu welchem Zweck in der Wand des Kastens für die Leitung 9a eine Schlitzführung vor gesehen ist; die Flüssigkeit tritt durch den Siebboden nach unten in den Innenraum des Tragrahmens 9 und wird durch die Sauglei tung 9a abgeführt. Durch die plötzliche Öffnung des Bodens., unterstützt durch die Saugwirkung in der Leitung 9a wird im Fa- serstoffbrei eine Wirbelbewegung erzeugt.
welche einen Teil der horizontal schwimmen den Fasern in, schräge oder vertikale Richtung hin verlagert; gleichzeitig tritt eine Verdik- kungdes Breies ein, welche die Verlagerung oder Fasern stabilisiert, deren Lage durch die Pressung fixiert wird. Dieser Vorgang er höht vor allem die Festigkeit der Platten.
Nach der so erfolgten Entfernung eines grossen Teils der Flüssigkeit des. Faserstoff breies und Vorformung desselben zu einer Platte a (Fix. 5) wird der Deckel 11 gehoben. Nun wird der Wagen 13 über den Formkasten 3 so herübergefahren, dass er auf denWandun- gen desselben aufsitzt;
dann wird der Press- stempel 8 soweit gehoben, dass die gelochte Platte 10 und der darauf befindliche Plat tenkuchen a sich innerhalb des Wagenrah mens r befinden, wobei die untere gante der Platte 10 etwas oberhalb der obern Kante des Rahmens 3 liegt. Dann wird die Platte 10 auf dem Wagen festgemacht und nebst dem darauf befindlichen Formling aus der Vorformpresse herausgefahren.
Nun wird der Wagen mit der darauf be findlichen Formplatte auf den gasten 16 der Fertigpresse heraufgefahren (Fix. 5). Er wird oben durch eine gelochte Platte 28 ab gedeckt. Dann wird der Pressstempel 19 ge hoben, bis die gelochte Platte 10 auf dem selben aufliegt und der Wagen 18 wird nunmehr weggefahren. Es wird nunmehr der Rahmen 16 gehoben, so dass er die Press- platte 21 und den darauf befindlichen Form- ling seitlich umschliesst.
Gleichzeitig wird der Pressdeckel 25 gesenkt, so dass er den Rahmen 16 nach oben abdichtet. Durch wei teres Anheben des Pressstempels 19 erfolgt dann die Zusammenpressung und Endpres sung- des Formlings zwisehen den Pressplat- ten 21 und 28 unter gleichzeitiger Absau- gung des Wassers und Erwärmung, wobei hierdurch gleichzeitig eine Verdampfung der im Formling befindlichen Flüssigkeit vor sich geht.
Gemäss der vorgeschilderten 'be- sonderen Ausbildung der Heizvorrichtung und der Anwendung der Löcher in den Plat ten 27 ist also mit der Fertigpressung gleich zeitig eine regelbare Trocknung verbunden, was für die Formbeständigkeit der Platten von grösster Bedeutung ist.
Nachdem nunmehr die Fertigpressung er folgt ist, wird der Stempel 25 gehoben. Dann wird der Rahmen 16 gesenkt, der Wagen auf denselben heraufgefahren und die Form- platte durch den Stempel 19 in den Innen raum des Wagens hineingeschoben und dort festgemacht; dann wird der Wagen mit der Formplatte herausgeschoben und diese wird fertigbehandelt.
Von besonderer Bedeutung ist die vorlie gende Art der Entwässerung und der Be- heizung der Formplatte beim Fertigpressen. Die Formplatte stösst bei dem beschriebenen Herstellungsverfahren mit ihren vier Seiten an den Rahmen 16 an.
Da nun die Pressplat- ten 21 und 2'6 beheizt sind, so wird auch der Rahmen 16 entsprechend erwärmt. Infolge dessen erfährt die Formplatte eine wesent lich stärkere Trocknung am Rande als an den Randpartien, so dass ihr Feuchtigkeitsgehalt ungleich ist. Durch diese ungleichmässige Entwässerung und Trocknung entstehen in der Formplatte .Spannungen, die sich bei dem Fertigtrocknen durch Verwerfen unangenehm bemerkbar machen. Unter Umständen zeigt der Formling diese unangenehme Eigenschaft des Verziehens schon beim Verlassen der Fertigpresse.
Zur Vermeidung dieses Übelstandes sind die Löcher der gelochten Platten 27, welche die Pressplatten 21 und 26 abdecken, so aus gebildet, dass die Anzahl der Löcher pro Flächeneinheit vom Zentrum nach den Seiten hin abnimmt, so dass also für den Abfluss des Wassers aus der Formplatte in der Mitte bessere Möglichkeiten geschaffen sind als am Rande.
Ferner ist die Heizvorrichtung so einge richtet, dass in der Mitte der Platte mehr Wärme abgegeben wird als nach dem Rande zu.
Die Variierung der Platte für ihre ver schiedenen Zwecke als Hartplatte, als poröse Platte, als Isolierplatte etc. wird nun in er ster Linie durch die Regulierung des Druk- kes, der auf sie mittelst des Pressstempels ausgeübt wird, erzielt, das heisst also, man kann nach dem Grade der mit dem Press- stempel ausgeübten Pressung die Eigenschaf ten der Platte beeinflussen und nach Wunsch jede Art von Platten herstellen.
Wendet man nur geringen Druck an, so erhält man weiche, poröse Platten, wendet man mittleren Druck an wie beispielsweise 3 at, so erhält man Platten, die sich vor zugsweise für Wärme- und .Schallisolierung eignen, und ein durchschnittliches spez. Ge wicht von 0,22 haben.
Erhöht man dagegen den Druck auf 25 und mehr at, so erhält man als Endprodukt harte, sperrholzähnliche Platten mit einem spez. Gewicht von zirka 1, wenn man mit dem. Pressen in der Apparatur gemäss Fig. 5 eine Trocknung bei verhältnismässig niedri ger Temperatur verbindet.
Die Hartplatten unterliegen gewöhnlich noch einer Nachtrocknung und Fertigpres sung in einer hydraulischen Presse.
Die Qualität der Hartplatte kann noch verbessert werden dadurch, dass man die in der hydraulischen Presse bearbeitete Platte mit 25 bis 30 % Wasser imprägniert und bei Temperaturen über 140' nochmals in der hydraulischen Presse presst.