Gezogenes Zinnbronze-Rohr für die Herstellung von lagerschalen, und Verfahren zur Herstellung desselben. Gegenstand der Erfindung ist ein gezo genes Zinnbronzerohr für die Herstellung von Lagerschalen, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen.
Es hat sich herausgestellt, dass man die Lagereigenschaften der bis jetzt hergestell ten Lagerschalen aus einem gezogenen Zinn bron7erohr, bei welchem das Gefüge aus gleichartigen Einzelkristallnen gebildet und jeder Einzelkristallit homogen ist, verbessern kann.
So hat es sieh als wichtig herausgestellt, bei dem aus dem letzten Fertigzug erhaltenen Rohr die ausgeprägten Gleitlinien innerhalb der Einzelkristallite zu erhalten, denn diese Gleitlinien geben dem Schmiermittel eine grössere Haftfähigkeit und wirken sich da her als ein wichtiges Hilfsmittel aus, um auch bei hohen spezifischen Lagerbelastun- gen und hoher Umfangsgeschwindigkeit der Welle ein Fressen des Lagers zu vermeiden.
Beim Herstellungsverfahren kommt es darauf an, den Vorgang der Homogenisie rung der Gesamtstruktur, sowie der Einzel kristallne nicht nur durch Glühungen her beizuführen, sondern unter möglichst weit gehender Heranziehung von Ziehvorgängen, bei denen der Hohlstutzen zugleich einer Pressung unterworfen wird. In je grösserem Umfange solche Ziehvorgänge unter Pres sung zur Herbeiführung der Homogenisie rung herangezogen werden, um so besser werden die Lagereigenschaften des Materials.
Die Herstellung eines Zinnbronzerohres mit ausgeprägten Gleitlinien innerhalb der Ein zelkristallite kann deshalb derart erfolgen, dass aus Zinnbronze ein Hohlstutzen mit ver schiedenartigen Einzelkristalliten gegossen wird und dieser Stutzen durch ein aus ab wechselnden Glüh- und Ziehvorgängen be- stehendes Ziehverfahren homogenisiert wird, wobei der Stutzen mit noch inhomogenem Gefüge bei den ersten Ziehvorgängen zu gleich einer Pressung unterworfen wird und die Homogenisierung unter Mitheranziehung der Wirkung des Pressens erfolgt.
Als Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens kann eine solche zur Anwendung kommen, bei welcher sich ein Dorn beim Ziehen und Pressen konzentrisch in der Ka- liberöffnung befindet, aus der er heraus nehmbar ist.
Verwendet man hochzinnhaltiges und hochphosphorhaltiges Bronzematerial, so ist dessen Sprödigkeit zu berücksichtigen. Fer ner können durch das Bestreben, den leicht verbrennbaren Phosphor so vollständig wie nur irgend möglich im Material zu erhalten, weitere Verbesserungen erzielt werden.
Bereits bei der Herstellung des Hohl stutzens durch den Guss können sich eine Mehrzahl von Schwierigkeiten einstellen. Zu nächst besteht die Schwierigkeit der Erlan gung eines gleichmässigen Gefüges des Hohl stutzens infolge Verschiedenheiten der Ab kühlverhältnisse bei verschiedenen Wand stärken des Hohlstutzens. Dies kann vermie den werden, indem zum Giessen des Hohl stutzens eine Kokille zur Anwendung ge langt, deren Wandstärke so stark bemessen ist, dass unabhängig von der Wandstärke des Hohlstutzens dieser ein aussen und innen gleiches Gussgefüge aufweist, welches aus a-Mischkristallen und ss-Grundmasse besteht.
Weitere Schwierigkeiten können durch Anwendung eines ungeeigneten Kernmate rials entstehen. Phosphorbronze hat nämlich einen sehr starken Schwund von fast 11/2 %. Ist der Kern nicht nachgiebig genug, so bil den sieh im Hohlstutzen Wärmerisse, die zwar mit .blossem Auge nicht sichtbar sind, aber das Ziehen unmöglich machen, da der Stutzen dabei an diesen Rissstellen einreisst. Eine genügende Elastizität des Kernmate rials ist daher von ausschlaggebender Wich tigkeit. Zweckmässig kommt ein Sandkern zur Verwendung.
Trotz seiner Elastizität soll aber der Kern sehr stabil sein, damit er sich nicht während des Giessens der Länge nach wirft, denn er ist unten und oben in der Kokille zentriert, und wenn sich der Kern Wirft, wird der Stutzen ungleichwandig, und daher un brauchbar, denn die Ungleichwandigkeit lässt sich durch die späteren Ziehvorgänge nicht beseitigen und ungleichwandige Lagerscha len sind nipht absatzfähig.
Durch die Verwendung einer Kokillen wandung, beispielsweise aus Gusseisen, aussen und eines Sandkernes innen, wird der Hohl stutzen nicht genügend gleichmässig für den Ziehvorgang. Er enthält beispielsweise Guss- spannungen. Mit Rücksicht auf die geringe Dehnung und sehr niedrige Festigkeit von etwa 28 kg pro mm\, also eine schlechte Zieh- barkeit dieses Materials, wird es zweckmässig sein, diese Spannungen vor tiefgellenden Verformungen durch Glühen herauszubrin gen.
Anderseits wird man aber nicht die bei sonstigen Bronzen übliche Glühtemperatur von etwa 650 bis<B>700'</B> anwenden, da der Phosphor herausbrennen, und eine Änderung der Gussstruktur eintreten würde. Um dieses zu vermeiden, können Glühtemperaturen zwi schen etwa 550 und<B>580'</B> angewendet wer den.
Bei der ersten Verformung ist das Mate rial noch äusserst spröde und von geringer Festigkeit und Dehnung. Es hat sich aber herausgestellt, dass die besten Lagereigen schaften erhalten werden, wenn die Homo genisierung des Materials unter weitgehender Mitwirkung der Verformungsvorgänge her beigeführt wird. Es ist also vorteilhaft, wenn der erste Zug - im Gegensatz zum Streck zug - als Kompressionszug (Verdichtungs zug) durchgeführt wird. Dazu können mit Rücksicht auf die sehr ungünstigen Zieh eigenschaften des Materials Langdornzüge angewendet werden.
Auf der beiliegenden Zeichnung sind im Schema Zieheinrichtungen beispielsweise dargestellt, welche bei dem vorstehend be schriebenen Verfahren zur Anwendung kom men können, und zwar zeigt: Fig. 1 einen wagrechten Mittelschnitt durch eine Ziehvorrichtung mit Langdorn, wie eine solche für etwa die ersten drei Züge benötigt wird, Fig. 2 einen entsprechenden Mittelschnitt durch eine Ziehvorrichtung mit Nagelkopf, wie er beispielsweise etwa für den vierten bis sechsten oder siebenten Zug Anwendung findet;
Fig. 3, 4 und 5 zeigen schematisch im Querschnitt drei verschiedene Stadien zur Heisstellung der Spitze an einem zu ziehen den Rohr zwecks Durchführung eines soge- nannten "Spitzzuges" (im Gegensatz zu dem in Fig. 1 schematisch dargestellten "Lang dornzug" und zu dem in Fig. 2 dargestellten "Nagelzug") ;
Fig. 6 zeigt einen Längsschnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines Spitzzuges; Fig. 7 zeigt einen Längsschnitt durch die Anordnung bei einem "Dimensionierungs- zug" (im Gegensatz zum "Verdichtungszug" oder "Kompressionszug").
In den beiden Fig. 1 und 2 ist überein stimmend die Ziehscheibe mit c, das dem Ziehvorgang unterworfene Rohr mit e und die einerends am Hohlstutzen angegossene Innenborte mit d bezeichnet. In beiden Fäl len ist die Ziehrichtung von unten nach oben.
In Fig. 1 ist die Stelle des Langdornes b, an welcher die Zangenbacken angreifen, mit a bezeichnet, und in Fig. 2 der Ziehnagel mit a', dessen Nagelkopf mit a2, der Zieh dorn mit b' und dessen Dornstange mit b2 bezeichnet.
Um eine Bearbeitung des Ausgangsstut zens zwecks Schaffung einer Angriffsmög lichkeit für das Ziehorgan zu vermeiden, kann der Hohlstutzen an einem Ende gleich mit einem Innenwulst gegossen werden, wel cher zum Angriff des Ziehteils bei den Langdorn- und Nagelzügen dient.
Zwischen je zwei Ziehvorgängen wird eine Glühung zwischengeschaltet. Die er sten Glühungen erfolgen zweckmässig bei Temperaturen zwischen 550 und<B>580',</B> wäh rend bei den Glühungen am Ende des Ge samtverfahrens das Innehalten dieser nied- rigen Grenzen nicht mehr dieselbe Bedeutung hat, weil die Verluste an Phosphor dann nicht mehr so leicht eintreten.
Mit den Ziehscheiben und Ziehringen; wie sie in der Praxis allgemein üblich und bekannt sind, wäre es nicht möglich, eine Bronze zu ziehen, welche praktisch noch keine Dehnung und Festigkeit hat. Erst vom dritten bis vierten Zuge ab hat das Ma terial Zieheigenschaften, welche es ermög lichen, mit normalen Zieheinrichtungen zu arbeiten.
Es sind enorme Kräfte notwendig, um das Material e bei den ersten Zügen durch die Ziehscheibe c und über den Dorn b zie hen zu können. Damit die Borte oder der Wulst d des Hohlstutzens e Anlage an der Stirnfläche vorn am Dorn b findet, muss die ser Dorn b am vordern Ende abgesetzt sein, und dadurch muss notwendigerweise der Querschnitt des Dornhalses a stark vermin dert sein.
Bei den Zügen wird dieser schwache Querschnitt äusserst stark beansprucht. Es bestand also die Aufgabe, die Gefahr des Reissens des Dornhalses a zu beseitigen. Diese Aufgabe wurde wie folgt gelöst: Der Hals a des Ziehdornes b, .sowie der Hals a' des Ziehnagels a2 werden mit ge windeähnlichen Einkerbungen versehen, durch welche der Querschnitt des Halses a nur im geringen Masse vermindert wird. Gleichzeitig erhalten auch die Greifbacken z der Ziehzange s (vergl. Fig. 6) ein entspre chendes Gewinde.
Beim Ziehen greifen beide Gewinde in einander. Der Hals<I>a</I> bezw. a' wird aber nicht etwa in die Ziehzange eingeschraubt, sondern die Backen s der Ziehzange sind be weglich und in dem Zeitpunkt, in welchem die Ziehzange an die Zugkette angehängt wird, schliesst sich die Ziehzange selbsttätig.
Die Flächen des Gewindes, welche die Zugkraft aufnehmen, sind fast senkrecht zur Achse des Dornes angeordnet und bieten in ihrer Gesamtheit eine grössere Auflagefläche, als der Querschnitt des Ziehhalses beträgt. Aus diesem Grunde wird also die Gefahr des Abreissens des Halses vermieden.
Der hauptsächlichste Unterschied der bei den in den ersten beiden Figuren dargestell ten Ziehvorrichtungen besteht darin, dass bei der Ziehvorrichtung gemäss Fig. 2 in übli cher Weise während des Ziehens der Zieh dorn b1 zwischen der Ziehscheibe c feststeht und ,sich nur der Ziehnagel a', a''' mit dem dem Ziehvorgang unterworfenen Rohr e be wegt, so dass also an der äussern und an der innern Rohroberfläche eine starke etwa glei che Reibung auftritt, während bei der Zieh vorrichtung gemäss Fig. 1 der Ziehdorn von der äussern Gestalt eines Langdornes,
wel cher beispielsweise aus Stahl besteht, mit seiner vollen Länge die Bewegung der Zan genbacken mitmacht, so dass nur an der äussern Oberfläche des Rohres die starken Reibungskräfte auftreten, während an der innern Oberfläche des Rohres nur diejenigen Reibungskräfte auftreten, soweit sie mit der Streckdeformation des Ziehmaterials an der innern Oberfläche zusammenhängen, wodurch das Ziehen spröder und wenig fester Mate rialien ermöglicht ist, wie es beispielsweise auch der Hohlstutzen insbesondere bei den ersten Zügen darstellt.
Nach Beendigung eines jeden Zuges auf dem Langdorn wird dieser aus dem Rohr nach hinten herausgezogen.
An Stelle der Durchführung eines Zuges als Langdornzug gemäss Fig. 1 oder als Na gelzug gemäss Fig. 2 wird auch bei Ziehvor gängen, soweit anwendbar, der Zug als Spitzzug durchgeführt, wie beispielsweise in Fig. 3 bis 6 in einem Ausführungsbeispiel dargestellt. Die Ausdrücke Langdornzug, Nagelzug und Spitzzug beziehen sich auf die Art und Weise, in welcher die Zugkräfte auf das zu ziehende Material übertragen werden.
Während beim Langdornzug (vergl. Fig. 1) der Langdorn b zusammen mit dem Mate rial e durch das Zieheisen hindurchläuft und gleichzeitig gewissermassen als beweglicher Ziehdorn dient, wird beim Nagelzug der Ziehdorn b1 feststehend zwischen der Zieh- eisenöffnung festgehalten, jedoch wird die Kraft vom Ziehnagel a auf das Rohr e da durch übertragen, dass sich der im Durch inesser grössere Nagelkopf a2 hinter einen Innenwulst d des Rohres e legt.
Beim Spitzzug (vergl. Fig. 6) wird da gegen das vordere Ziehende des Rohres, wel ches ursprünglich gemäss Fig. 3 kreisrund ist, zunächst seitlich zusammengedrückt, bei spielsweise so, dass ein zusammengedrücktes Ende von der Form gemäss Fig. 4 entsteht, welche Form dann nochmals in der Richtung von oben nach unten so zusammengepresst wird, dass ein massiver Querschnitt entsteht, beispielsweise von der Form gemäss Fig. 5.
Die Spitze des zu ziehenden Rohres ist dann nicht mehr hohl, sondern massiv, und da durch ist es möglich, die Ziehkette 1e über die Ziehzangenschenkel s, s mittelst der Zieh backen z, z, wie aus Fig. 6 ersichtlich, ein wirken zu lassen.
Fig. 7 zeigt in einem Längsschnitt ein Ausführungsbeispiel eines Dimensionierungs- zuges. Die in dieser Figur zur Anwendung gebrachten Bezugszeichen sind dieselben wie bei den andern Figuren. Während beim Kompressionszug im wesentlichen nur eine mechanische Behandlung des Innengefüges des Ziehmaterials erfolgt, dient ein Dimen- sionierungszug ausschliesslich oder im we sentlichen nur dem Zweck der Veränderung des Aussen- und Innendurchmessers des Zieh materials.
Das Verfahren kann beispielsweise derart ausgeführt werden, dass bei den ersten drei Zügen die Verdichtungswirkung überwiegt. Diese Züge werden daher vorteilhaft als Langdornzüge durchgeführt, während bei den nächsten drei oder vier Zügen bereits die Streckwirkung überwiegt. Diese Züge wer den daher zweckmässig als Nagelzüge durch geführt.
Nach dem sechsten bis siebenten Zug ist die Umwandlung des ursprünglichen Guss- gefüges zum reinen Mischkristallgefüge meist erreicht.
Dementsprechend wird bei den Zügen all mählich immer mehr vom Verdichtungszug auf den Streckzug übergegangen, und je mehr das Material verdichtet und homogeni siert ist, desto weniger genau brauchen auch die niedrigen Ausglühtemperaturen inne gehalten zu werden. Man kann also bei den Zirischenglühungen steigende Glühtempera- turen anwenden, indem die ersten Zwischen- Z,1 <B>01</B> bei Glühtemperaturen bis zu 600 vorgenommen werden, während bei den spä teren Zwischenglühungen allmählich stei gende Glühtemperaturen über 600 bis maxi mal<B>900'</B> zur Anwendung kommen.
Erst die auf den sechsten bis siebenten Zug folgenden Züge sind reine Dimensionierungszüge. Das Material ist nämlich inzwischen so durch gearbeitet, homogenisiert und verfestigt, dass nunmehr die Züge als Spitzzüge in üblicher Weise durchgeführt werden können. Die ersten Züge werden zweckmässig unter Ver wendung derart bemessener Innen- und Aussenkaliber durchgeführt, dass unter Ver meidung einer Streckwirkung im wesent lichen nur eine Verdichtung des Gefüges erfolgt. Durch die Ziehvorgänge wird das zur Herstellung von Lagerschalen oder Lager büchsen dienende Rohr gleichmässig über den ganzen Querschnitt verdichtet.
Die Quer schnittsverminderungen, welche bei den ein zelnen Zügen insgesamt erzeugt werden, sind zum Beispiel ungefähr 70 bis 80% be zogen auf den Querschnitt des Ausgangs materials.
Nach dem letzten Zuge wird nicht noch einmal ausgeglüht. Das aus dem letzten Zuge kommende Rohr, dessen Schliffbild ganz deutlich ausgeprägte Gleitlinien auf weist, kann dann in die mechanische Werk stätte gelangen, wo es auf Länge geschnitten wird, um in diesem Zustand dann dem jewei ligen speziellen Verwendungszweck entspre chend dimensioniert zu werden.
Die beispielsweise zweckmässig bei dem vorstehenden Verfahren zur Anwendung kommenden Durchmesser und Wandstärken von Stutzen und Zügen ergeben sich aus der nachstehenden Tabelle:
EMI0005.0013
<I>Tabelle <SEP> der <SEP> Zugeinteilung <SEP> der <SEP> verschiedenen <SEP> Stutzen <SEP> vom <SEP> Guss <SEP> aus:</I>
<tb> 1. <SEP> 64 <SEP> X <SEP> 33 <SEP> mm <SEP> = <SEP> 15,5 <SEP> mm <SEP> Wandstärke <SEP> Guss
<tb> 55X31 <SEP> " <SEP> -12 <SEP> "
<tb> 48 <SEP> X <SEP> 28 <SEP> " <SEP> = <SEP> 10 <SEP> Dornzüge
<tb> 44 <SEP> <B><I>X <SEP> 2</I></B> <SEP> 6 <SEP> " <SEP> = <SEP> 9 <SEP> "
<tb> 41;
< 25 <SEP> " <SEP> = <SEP> 8 <SEP> "
<tb> 37 <SEP> X <SEP> 24 <SEP> " <SEP> --- <SEP> 6,5 <SEP> " <SEP> Spitzzüge
<tb> 33 <SEP> X <SEP> 22 <SEP> " <SEP> = <SEP> 5,5 <SEP> " <SEP> "
<tb> 2. <SEP> 68 <SEP> X <SEP> 45 <SEP> mm <SEP> = <SEP> 11,5 <SEP> mm <SEP> Wandstärke <SEP> C <SEP> ii1)
<tb> 63 <SEP> X <SEP> 43 <SEP> <SEP> = <SEP> 10 <SEP> "
<tb> 57 <SEP> X <SEP> 40 <SEP> " <SEP> = <SEP> 8 <SEP> Dornzüge
<tb> 52 <SEP> X <SEP> 38 <SEP> ,- <SEP> 7 <SEP> ,>
<tb> 47 <SEP> X <SEP> 36 <SEP> " <SEP> = <SEP> 5,5 <SEP> " <SEP> Nagelzüge
<tb> 43 <SEP> X <SEP> 34 <SEP> " <SEP> = <SEP> 4,5 <SEP> " <SEP> "
<tb> 39 <SEP> X <SEP> 32 <SEP> " <SEP> = <SEP> 3 <SEP> Spitzziig
<tb> 3.
<SEP> 75 <SEP> X <SEP> 38 <SEP> mm <SEP> = <SEP> <B>18,5</B> <SEP> mm <SEP> Wandstärke <SEP> Guss
<tb> 68 <SEP> X <SEP> 36 <SEP> " <SEP> = <SEP> 16 <SEP> "
<tb> 63 <SEP> X <SEP> 35 <SEP> " <SEP> = <SEP> 14 <SEP> Dornzüge
<tb> 56 <SEP> X <SEP> 33 <SEP> " <SEP> = <SEP> 11,5 <SEP> " <SEP> "
EMI0006.0001
51 <SEP> X <SEP> 31 <SEP> mm <SEP> = <SEP> 10 <SEP> mm <SEP> Wandstärke <SEP> Nagelzug
<tb> 48 <SEP> X <SEP> 30 <SEP> " <SEP> - <SEP> 9 <SEP> "
<tb> Spitzzüge
<tb> 44X28 <SEP> " <SEP> = <SEP> 8 <SEP> "
<tb> 4.
<SEP> 75 <SEP> X <SEP> 45 <SEP> mm<B>=</B> <SEP> 15 <SEP> mm <SEP> Wandstärke <SEP> (' <SEP> u <SEP> ss
<tb> 68X43 <SEP> " <SEP> =12,5 <SEP> " <SEP> "
<tb> 62 <SEP> X <SEP> 41 <SEP> " <SEP> - <SEP> 10,5 <SEP> " <SEP> Dornzüge
<tb> 57X39 <SEP> " <SEP> = <SEP> 9
<tb> 53 <SEP> X <SEP> 37 <SEP> " <SEP> = <SEP> 8 <SEP> "
<tb> 49 <SEP> X <SEP> 35 <SEP> ,> <SEP> = <SEP> 7 <SEP> Spitzzüge
<tb> 45 <SEP> X <SEP> 33 <SEP> " <SEP> = <SEP> 6 <SEP> "
<tb> 86 <SEP> X <SEP> 54 <SEP> mm <SEP> = <SEP> 16 <SEP> mm <SEP> Wandstärke <SEP> Guss
<tb> 79 <SEP> >X <SEP> 52 <SEP> " <SEP> = <SEP> 13,5 <SEP> " <SEP> <B>11</B>
<tb> 73 <SEP> X <SEP> 50 <SEP> " <SEP> = <SEP> 11,
5 <SEP> " <SEP> Dornzüge
<tb> 68 <SEP> X <SEP> 48 <SEP> " <SEP> = <SEP> 10 <SEP> "
<tb> 64 <SEP> X <SEP> 46 <SEP> " <SEP> - <SEP> 9 <SEP> Nagelzug
<tb> 60 <SEP> X <SEP> 44 <SEP> " <SEP> = <SEP> 8 <SEP> " <SEP> - <SEP> Sp <SEP> itzzü <SEP> g
<tb> e
<tb> 56X42 <SEP> 7
<tb> 6. <SEP> <B>1.00</B> <SEP> X <SEP> 57 <SEP> mm <SEP> = <SEP> 21,5 <SEP> mm <SEP> Wandstärke <SEP> Guss
<tb> 93 <SEP> X <SEP> 55 <SEP> " <SEP> = <SEP> 19 <SEP> "
<tb> 87 <SEP> X <SEP> 53 <SEP> " <SEP> <B>--17</B> <SEP> Dornzüge
<tb> 81 <SEP> X <SEP> 51 <SEP> " <SEP> = <SEP> 15
<tb> 75 <SEP> X <SEP> 48 <SEP> " <SEP> <B>--13,5</B> <SEP> " <SEP> "
<tb> 67 <SEP> X <SEP> 45 <SEP> ,
> <SEP> = <SEP> 1I <SEP> Nagelzüge
<tb> 63 <SEP> X <SEP> 43 <SEP> " <SEP> - <SEP> 10 <SEP> " Die nachstehende Tabelle zeigt einige Ausführungsbeispiele der zur Anwendung kommenden Querschnittsverminderungen:
EMI0006.0004
<I>Tabelle <SEP> der <SEP> Querschnittsverminderung <SEP> beim <SEP> Ziehen <SEP> von <SEP> Carobronzerohren.</I>
<tb> Wand <SEP> Querschnitt <SEP> Querschnittsabnahme
<tb> .e- <SEP> mm <SEP> dicke
<tb> mma
<tb> mm <SEP> mm <SEP> 2 <SEP> in <SEP> /o <SEP> zusammen
<tb> 64 <SEP> X <SEP> 33 <SEP> 15,5 <SEP> 2362
<tb> 55 <SEP> X <SEP> 31 <SEP> 12 <SEP> 1621 <SEP> 741 <SEP> 31,4
<tb> 48 <SEP> X <SEP> 28 <SEP> 10 <SEP> 1194 <SEP> 427 <SEP> 18,1
<tb> 44 <SEP> X <SEP> 26 <SEP> 9 <SEP> 990 <SEP> 204 <SEP> 8,
6
<tb> 41 <SEP> X <SEP> 25 <SEP> 8 <SEP> 829 <SEP> ' <SEP> 161 <SEP> 6,8
<tb> 37 <SEP> X <SEP> 24 <SEP> 6,5 <SEP> 623 <SEP> 206 <SEP> 8,7
<tb> 33 <SEP> X <SEP> 22 <SEP> 5,5 <SEP> 475 <SEP> <U>148 <SEP> 6,3</U> <SEP> 79,9 <SEP> /o
<tb> zusammen <SEP> 1887 <SEP> <B>79,90/,</B>
EMI0007.0001
uerschnittsabnahme
<tb> Wand .e' <SEP> Querschnitt
<tb> mm <SEP> dicke
<tb> mm <SEP> mm <SEP> 2 <SEP> in <SEP> /o <SEP> zusammen
<tb> 68X <SEP> 45 <SEP> 11,5 <SEP> 2042
<tb> 63X <SEP> 43 <SEP> 10 <SEP> 1665 <SEP> 377 <SEP> 18,5
<tb> 57 <SEP> X <SEP> 40 <SEP> 8,5 <SEP> 1295 <SEP> 370 <SEP> 18,1
<tb> 52 <SEP> X <SEP> 38 <SEP> 7 <SEP> 1)90 <SEP> 305 <SEP> 14,9
<tb> 47 <SEP> X <SEP> 36 <SEP> 5,5 <SEP> 717 <SEP> 273 <SEP> 13,4
<tb> 43 <SEP> X <SEP> 34 <SEP> 4,5 <SEP> 544 <SEP> 173 <SEP> 8,5
<tb> 39 <SEP> X <SEP> 32 <SEP> 3;
5 <SEP> 391 <SEP> <U>153 <SEP> 7,5</U> <SEP> 80,9 <SEP> %
<tb> zusammen <SEP> 1651 <SEP> 80,9 <SEP> %
<tb> 75 <SEP> X <SEP> 38 <SEP> 18,5 <SEP> 3284
<tb> 68 <SEP> X <SEP> 36 <SEP> 16 <SEP> 2614 <SEP> 670 <SEP> 20,4
<tb> <B>6</B>3 <SEP> X <SEP> 35 <SEP> 14 <SEP> 2<B>1</B>55 <SEP> 459 <SEP> 14
<tb> 56 <SEP> X <SEP> 33 <SEP> 11,5 <SEP> 1608 <SEP> 547 <SEP> 16,6
<tb> 51X <SEP> 31 <SEP> 10 <SEP> 1288 <SEP> 320 <SEP> 9,7
<tb> 48 <SEP> X <SEP> 30 <SEP> 9 <SEP> 1103 <SEP> 185 <SEP> 5,6
<tb> /0
<tb> 44.
<SEP> X <SEP> 28 <SEP> 8 <SEP> 905 <SEP> <U>198 <SEP> 6</U> <SEP> <B>72,30</B>
<tb> zusammen <SEP> 2379 <SEP> 72,4 <SEP> %
<tb> 75 <SEP> X <SEP> 45 <SEP> 15 <SEP> 2828
<tb> 68 <SEP> X <SEP> 43 <SEP> 12,5 <SEP> 2180 <SEP> 648 <SEP> 22,9
<tb> 63 <SEP> X <SEP> 41 <SEP> 10,5 <SEP> 1699 <SEP> '481 <SEP> 17
<tb> 57 <SEP> X <SEP> 39 <SEP> 9 <SEP> 1357 <SEP> 342 <SEP> 12,1
<tb> 53 <SEP> X <SEP> 37 <SEP> 8 <SEP> 1131 <SEP> -226 <SEP> 8
<tb> 49 <SEP> X <SEP> 35 <SEP> 7 <SEP> 924 <SEP> 207 <SEP> 7,3
<tb> 45 <SEP> X <SEP> 33 <SEP> 6 <SEP> 735 <SEP> <U>189 <SEP> 6,7</U> <SEP> 74,0 <SEP> %
<tb> zusammen <SEP> 2093 <SEP> 74,0 <SEP> %
<tb> 86 <SEP> X <SEP> 54 <SEP> 16 <SEP> 3519
<tb> 79 <SEP> X <SEP> 52 <SEP> 13,5 <SEP> 2778 <SEP> 741 <SEP> 21,1
<tb> 73 <SEP> X <SEP> 50 <SEP> 11,5 <SEP> 2221 <SEP> 557 <SEP> 15,8
<tb> 68 <SEP> X <SEP> 48 <SEP> 10 <SEP> 1822 <SEP> 399 <SEP> 11,
3
<tb> 64 <SEP> X <SEP> 46 <SEP> 9 <SEP> 1555 <SEP> 267 <SEP> 7,6
<tb> 60 <SEP> X <SEP> 44 <SEP> 8 <SEP> 1306 <SEP> 249 <SEP> 7,1
<tb> 56 <SEP> X <SEP> 42 <SEP> 7 <SEP> 1078 <SEP> <U>228 <SEP> 6,5</U> <SEP> 69;4 <SEP> %
<tb> zusammen <SEP> 2441 <SEP> 69,4%
<tb> 100 <SEP> X <SEP> 57 <SEP> 21,5 <SEP> 5302
<tb> 94 <SEP> X <SEP> 55 <SEP> 19 <SEP> 4417 <SEP> 885 <SEP> 16,7
<tb> 87 <SEP> X <SEP> 53 <SEP> 17 <SEP> 3739 <SEP> 678 <SEP> 12,7
<tb> 81 <SEP> X <SEP> 51 <SEP> 15 <SEP> 31<B>1</B>0 <SEP> 629 <SEP> 11.8
<tb> 75 <SEP> X <SEP> 48 <SEP> 13,5 <SEP> 2608 <SEP> 502 <SEP> 9,7
<tb> 67 <SEP> X <SEP> 45 <SEP> 11 <SEP> 1936 <SEP> 672 <SEP> 12,6
<tb> 63 <SEP> X <SEP> 43 <SEP> 10 <SEP> 1665 <SEP> <U>271 <SEP> 5,1</U> <SEP> 68.6 <SEP> 0/0
<tb> zusammen <SEP> 3637 <SEP> 68,6 <SEP> %