Verfahren zur Herstellung von Phosphatdüngern. Vorliegende Erfindung (Erfinder: Dr. Emil hüscher, Basel) betrifft die Herstellung von Phosphatdüngern.
Es ist schon mehrfach versucht werden, Rohphosphate oder mehr oder weniger schwer lösliche, künstliche Phosphate, wie z. B. Tho- masschlacken, für sich allein oder unter Ver wendung von Zusatzstoffen wie Quarz, Kalk, alkalihaltigen Gesteinen und dergl., durch Sehmelzen speziell in Gegenwart waGser- dampfha-ltiger Gase in Düngemittel überzu führen. welche die Phosphorsäure in einer für die Pflanzen gut assimilierbaren Form enthalten.
Bis jetzt war allen diesen Versuchen kein ausschlaggebender praktischer Erfolg be schieden. Erfolgreich waren nur Verfahren, welche den Aufschluss der Rohphosphate ver mittelst erheblicher Mengen von Alkaliver- bindungen bei. Sintertemp.eratur zum Ziele hatten (z. B. R.henania-Phosphat).
Die Gründe des Versagens der bekannten diesbezüglichen Versuche sind mannigfalti- ger Natur. Die vorgeschlagenen Verfahren arbeiten zum Teil zu wenig wirtschaftlich, zum Teil führen sie zu ungenügend aufge- schlossenen Endprodukten, oder die prak tische Durchführbarkeit dieser Verfahren stösst im Grossbetrieb auf Schwierigkeiten technischer Art, die bis heute noch nicht in befriedigendem Masse überwunden werden konnten.
Gemäss dem vorliegenden Verfahren ge lingt es jedoch, mit relativ wenrig Kosten bei sicherer und einfacher Betriebsführung gute Phosphatdünger zu erhalten. Versuche haben gezeigt, dass es vor allem wichtig ist, dass das .Fluor der natürlichen Rohphosphate bis auf die letzten Reste, z. B. bis auf 0,03 %, ausgetrieben wird, speziell wenn man mit ge ringen Mengen oder in Abwesenheit von Alkalien arbeitet.
Es wurde nun gefunden, dass :die prak tisch restlose Entfernung ,des Fluors unter wirtschaftlich günstigen und technisch ein fachen Bedingungen durchgeführt werden kann, wenn man die Rohphosphate -in Gegen wart von Wasserdampf schmilzt und für einen innigen Kontakt zwischen dem ge schmolzenen Reaktionsprodukt und dem Wasserdampf Sorge trägt. Dies wird erfin dungsgemäss dadurch erreicht, dass man die Ausgangsstoffe in einem geschlossenen Ofen schmilzt,
in welchem dem eigentlichen Schmelzraum eine hocherhitzte Schmelzfluss- zone vorgeschaltet ist, und die wasserdampf- haltigen heissen Gase derart im Gegenstrom zur Wanderung des Schmelzgutes führt, dass sie sukzessive zunächst :
die heisseste Schmelz flusszone des Ofens durchstreichen und dann in den eigentlichen Schmelzraum eintreten. Es ist dabei vorteilhaft, den Sohmelzfluss bis zu dessen Austritt aus dem Ofen zunehmend auf höhere Temperatur zu bringen, wobei die wasserdampfhaItigen Frischgase im Gegen strom darüber hinwegstreichen und dabei der leichtbeweglichen flüssigen Reaktionsmasse kontinuierlich, d. h. während der Durchlauf zeit durch die Schmelzfluss:zone die letzten Fluorreste entziehen.
Der den Prozess günstig beeinflussende innige Kontakt zwischen gas förmiger und flüssiger Phase bezw. der rasche Oberflächenwechsel der Schmelze kann eventuell durch ka.skadenförmige oder durch andere Einbauten begünstigt werden.
Die wasserdampfhaltigen Heizgase passie ren also zunächst die spezielle Schmelzfluss- zone. sodann den eigentlichen Schmelzraum, wo sie, wie bereits früher erwähnt, die Hauptmenge des Fluors aufnehmen.
Von da gelangen :die fluorreichen Reaktionsgase vor zugswei-e in die) Abs:cheidungs- bezw. Absorp tionsanlage, zum Beispiel. in eine als Ab- scheider ausgebildete, etwas kühlere Zone des Ofens, in welcher relativ schwerflüchtige Verbindungen, wie z. B.
Alkalien, Fluorver- bindungen -der Alkalien, :des Aluminiums und :des Eisens, kondensiert werden können, und treten alsdann in die eigentliche Absoxrp- tionsanlage ein, wo die flüchtigen Verbin- dungen., wie HF und SiF, absorbiert wer den.
Das sukzessive abgestufte Erhitzen der Reaktionsmasse ist für das vorliegende kon- tinuierliche Schmelzverfahren von wesent licher Bedeutung. In dem eigentlichen Schmelzraum worden die Rohphosphate in Gegenwart von Wasserdampf geschmolzen, wobei :die Hauptmenge des Fluors, das ge wöhnlich apatitartig gebunden ist, rasch ent weicht.
Die grösste Menge der hierbei ver brauchten Wärmeenergie wird zum Erhitzen und Schmelzen der Ausgangsstoffe benötigt.
In der zweiten, zum Beispiel kanalför- migen Schmelzflusszone muss dagegen eine sehr intensive Erhitzung ,des Reaktionsgutes und eine innige Wechselwirkung mit dem Wasserdampf stattfinden, da es sonst ver hältnismässig viel Zeit und Energie brauchen würde, um die hartnäckig zurückgehaltenen letzten Anteile an Fluor aus dem Schmelzgut zu verjagen.
In der Regel kann beobachtet werden, dass :der Schmelzpunkt der Rohphosphate bezw. der Reaktionsgemische in :dem Masse erheblich ansteigt, wie :die Fluoride und ;e gebenenfalls andere Verbindungen, wie .Al kalien, verflüchtigt werden.
Daraus resul- tiert"dass. das Schmelzgut beim Passieren des erwähnten Kanals noch merklich und sukzes sive über die Temperatur des beginnenden Schmelzens erhitzt werden muss. Dadurch wird einerseits .das Austreiben der letzten Fluorreste begünstigt. anderseits kann man den normalerweise grösseren eigentlichen Schmelzofen bei kontinuierlicher Arbeits weise möglichst schonend beanspruchen.
Durch,die erfindungsgemässe gleichzeitige Behandlung des Reaktionsgutes in. getrenn- ten, jedoch kommunizierenden Räumen wird ein hoher thermischer Nutzeffekt erzielt, in dem :
das Austreiben der Hauptmenge des Fluors bei relativ tieferer Temperatur mit den gleichen Gasen, welche zur Austreibung der letzten Fluorreste aus der höher erhitz ten schmelzflüssigen Zone dienten, statt findet.
Die leichtflüchtigen Fluor- und- Silicium verbindungen können in der eigentlichen Ab sorptionsanlage je nach ihrem weiteren Ver wendungszweck entweder mit festen oder flüssigen, zum Beispiel alkalisch reagieren- den Stoffen oder mit Wasser allein, in der Hitze absorbiert werden.
Vorteilhaft ist .das Auswaschen der Gase mit Wasser oder wässerigen Lösungen bezw. Suspensionen, und zwar bei Siedehitze, so (lass der in den Abgasen enthaltene Dampf direkt wieder (im Kreislauf) für den Schmelzprozess verwendet werden kann. Will man aus irgend einem Grund auf :diesen wärmetechnischen Vorteil verzichten., so ist auch eine gangbare Absorption bei tieferer Temperatur, z.
B. bei Zimmertemperatur, praktisch durchführbar. Ein besonderes technisches Interesse bietet sodann die Mög lichkeit, die .sauren Abgase für den Auf schluss von R.olhphosphaten und andern Roh materialien zu verwenden. Man kann so zum Beispiel auf einfache Art und Weise zu Phosphorsäure, d. h. zu sauren Phosphaten gelangen.
Dies wird speziell dann von Inter- ese :sein, wenn der Ansatz des Schmelzgutes erhebliche Mengen Chloride oder Sulfate der Mkalien. Erdalkalien oder des Magnesiums enthält.
Die möglichst weitgehende Ausnützung der im Schmelzprozess aufgewendeten Wärme ist für die Wirtschaftlichkeit eines so billi gen Produktes, wie es die Glühphosphate sind, von grosser Bedeutung. Man wird also danach trachten,,die in den Abgasen und in der schmelzflüssigen Masse enthaltene Wärme möglichst weitgehend zum Aufwärmen der neuen Reaktionsprodukte und der Frischgase nutzbar zu machen.
Dies kann man in be kannter Weise durch geeignete Wärmeaus- tauscher und durch eine wenigstens teilweise geeignete Zirkulation der Abgase erreichen. Praktisch stösst man bei dieser Arbeitsweise allerdings auf erhebliche Schwierigkeiten, weil es nicht einfach ist, Werkstoffe ausfin dig zu machen, welche sich einerseits in thermischer Hinsicht für den vorgeschlage nen Zweck eignen, anderseits den in den Ab gasen enthaltenen, d. h.
korrodierend wirken- den, Verbindungen, wie z. B. HF, HCl, S02, genügend standhalten. Für Temperaturen bis etwa 1200' und sogar noch wesentlich dar über hat sich zum Beispiel SiC sehr gut he- währt,, in gewissen Fällen auch aluminium legierte Chromstähle (CAF).
Noch grösseren Schwierigkeiten begegnet man bei der Auswahl der Werkstoffe, welche für die Konstruktion des Schmelzofens selbst benötigt werden.
Hier ist einerseits, die aggresive Wirkung der geschmolzenen Reaktionsprodukte zu be rücksichtigen, anderseits der korrodierende Einfluss der sauren Gase, speziell der Fluor verbindungen. Den hochschmelzenden basi schen Phosphoriten hält zum Beispiel keine der bekannten hochfeuerfesten keramischen Massen im Dauerbetrieb stand.
Die bekann ten Produkte, wie Schamotte, Dinastein, Pythagorasmasse, werden in kurzer Zeit korrodiert. Selbst Sinterkorund, der erst bei etwa<B>20-50'</B> schmilzt und sehr dicht ist, wird von den basischen Phosphoriten im Schmelz fluss erheblich angegriffen. Gegen kiesel- säurereiehe Phosphoritgemische hält der Sin- terkorund etwas besser stand.
Er wird dage gen von den in den Abgasen befindlichen Fluorverbindungen energisch angegriffen. Es wurde gefunden, dass man Ofenfutter her stellen kann, welche sowohl den schmelzflüs sigen, als auch den gasförmigen, Reaktions- produkten gegenüber verhältnismässig gut standhalten, wenn man für diese Werkstoffe hochkalkhaltige Ausgangsmaterialien ver wendet.
Als solche hochkalkhaltige Aus- gangsmaterialien können ausser Kalk (Ca0) und Calciumkarbonat (CaCOa) eventuell noch Calciumsilicat und Calciumphosphat ein zeln oder mit Kalk gemischt in Frage kom men.
Als brauchbar hat sich speziell ein stark gesintertes Produkt erwiesen, welches etwa der Zusammensetzung des S.ilicocarno- tits (5Ca0. P,0". Si02) oder eines basischen Silicocarnotits entspricht. Ferner hat sich ein geringer Zusatz von Kieselsäure oft als günstig erwiesen.
Für niedrigschmelzende Reaktionsgemische und für Ofenelemente, die nicht in, direkter Berührung mit der Schmelzmasse stehen, können auch kalkärmere hitzebeständige Werkstoffe in Frage kommen.. In manchen Fällen kann sogar Calciumphosphat für sich allein verwendet werden.
Es ist vorteilhaft, wenn man die als Ofenfutter benützten Ausgangsmaterialien vorbrennt, so dass sie dicht und masshaltig werden.
Die Heizung des Ofenas kann auf die ver schiedenste Art und MTeise vorgenommen werden, z. B. du-roh Verbrennen von Kohlen staub, -Ö1 oder Gas mit Sauerstoff oder sauer stoffreicher Luft, ferner auf elektrische Art, z. B. nach .dem Prinzip der Strahlungs- oder Induktionsöfen, oder nach einer Kombination dieser Prinzipien, oder man kann die ver schiedenen Heizarten, z. B.
Gas und elek trisch, miteinander kombinieren..
Bei stark wasserstoffhaltigen Brennstof fen genügt zur raschen Austreibung des Fluors meistens der durch die Verbrennung gebildete Wasserdampf. Bei Kohlenstaub feuerung oder bei ausschliesslicher elektri scher Heizung muss man dagegen den erfor derlichen Wasserdampf zuführen.
Wie be reits gesagt, soll sich der Wasserdampf im Gegenstrom zur Bewegungsrichtung der Schmelze bewegen, und wird daher .dort ein geführt, wo die hocherhitzte Schmelze mit der höchsten Temperatur die zum Beispiel kanalförmige Schmelzflusszone verlässt.
Die hocherhitzte, aus dem Ofen austre tende Schmelze kann je nach dem Charakter derselben rasch oder langsam abgekühlt wer den. Eine rasche Abkühlung kann zum Bei spiel in bekannter Weise .durch Abschrecken mit Wasser oder durch Zerstäuben erfolgen. Der nach vorliegender Erfindung erhältliche Phosphatschmelzfluss ist sehr fluorarm, man erhält daher beim Zerstäuben desselben ganz hochwertige, d. h. leicht assimilierbare End produkte, was beim direkten Zerstäuben von nur zusammengeschmolzenem, noch mehr oder weniger fluorhaltigem Rohphosphat nicht der Fall ist.
Die geschilderte Verfahrensweise eignet sich zum kontinuierlichen Arbeiten sowohl bei Verwendung stationärer, als auch von rotierenden Ofen.
In den beiliegenden Zeichnungen sind beispielsweise zwei Ofen, welche sich für die Ausführung des Verfahrens eignen, schema tisch dargestellt.
Fig. 1 zeigt einen stationären Kammer- t5 A ist -der eigentliche Schmelzraum, in -elchen das Rohphosphatgemisch von oben oder seitlich eingeführt und zum Schmelzen gebracht wird. Das Schmelzgut wandert dann durch den Schmelzflusskanal B der Ab flussöffnung C zu. Bei D werden wasser- dampfhaltige, hocherhitzte Gase, z. B. durch eine Wassergas -Sauerstoff -Gebläseflamme, eingeführt.
Die heissen Gase durchstreichen zuerst den Schmelzflusskanal B, wobei sie mit dem abfliessenden, den Kanal in verhält nismässig dünnen Schichten passierenden Schmelzgut in innige Berührung kommen, dasselbe hoch erhitzen und daraus die letzten Reste Fluor austreiben. Dann treten die Gase in den eigentlichen Schmelzraum ein. wo sie das Reaktionsgut zum Schmelzen bringen, hernach in einen Abscheider E, in welchem die schwerflüchtigen Verbindungen konden siert werden, und zum Schluss in einen Ab sorber F.
Derselbe besteht aus einem Wasch turm, in welchem die heissen Gase zum Bei spiel bei Siedehitze vermittelst einer wässe rigen Lösung gewaschen werden. Ein Teil der hierbei abgehenden wasserdampfhaltigen Gase kann durch den Ventilator G abgesaugt und nach Passieren desWärmeaustauschers H durch eine Nebenleitung J der Schmelzfluss- zone B wieder zugeführt werden.
Fig. 2 zeigt einen nach dem gleichen Prinzip gebauten rotierenden Ofen. Bei K wird das Phosphoritausgangsgemisch in den Ofen eingeführt. A ist der eigentliche Schmelzraum, B die Schmelzflusszone, C .die Abflussöffnung füras schmelzflüssige End produkt. Durch die rotierende Bewegung wird in der Schmelzflusszone der Kontakt und die Erhitzung des Schmelzgutes mit den bei D eingeführten wasserdampfhaltigen hocherhitzten Gasen besonders intensiv.
Der Pfeil L zeigt die Strömungsrichtung der heissen wasserdampfhaltigen Gase, der Pfeil <B>31</B> die entgegengesetzte Wanderungsrichtung des Schmelzgutes.
Process for the production of phosphate fertilizers. The present invention (inventor: Dr. Emil Huescher, Basel) relates to the production of phosphate fertilizers.
Attempts have been made several times to use rock phosphates or more or less sparingly soluble, artificial phosphates, such as. B. Thoma slags, on their own or with the use of additives such as quartz, lime, alkaline rocks and the like. To be converted into fertilizers by sea melts, especially in the presence of gases containing water vapor. which contain phosphoric acid in a form that plants can easily assimilate.
So far, none of these attempts have met with any decisive practical success. Only processes were successful which break down the rock phosphates by means of considerable amounts of alkali compounds. Aimed at sintering temperature (e.g. R.henania phosphate).
The reasons for the failure of the known attempts at this point are manifold. Some of the proposed processes are not efficient enough, some of them lead to inadequately digested end products, or the practical feasibility of these processes in large-scale operations encounters technical difficulties that have not yet been overcome to a satisfactory extent.
According to the present method, however, it is possible to obtain good phosphate fertilizers at relatively low cost with safe and simple management. Tests have shown that it is especially important that the .Fluor of the natural rock phosphates down to the last remains, e.g. B. up to 0.03%, is driven out, especially if you work with ge wrestling amounts or in the absence of alkalis.
It has now been found that: the practically complete removal of the fluorine can be carried out under economically favorable and technically simple conditions if you melt the rock phosphates -in the presence of steam and for intimate contact between the molten reaction product and the ge Water vapor takes care. This is achieved according to the invention by melting the starting materials in a closed furnace,
in which the actual melting chamber is preceded by a highly heated melt flow zone, and the hot gases containing water vapor flow in countercurrent to the migration of the melting material in such a way that they initially:
Cross out the hottest melt flow zone of the furnace and then enter the actual melting chamber. It is advantageous here to bring the molten molten mass increasingly to a higher temperature until it emerges from the furnace, the water vapor-containing fresh gases sweeping over it in countercurrent and the easily movable liquid reaction mass continuously, i.e. H. Remove the last fluorine residues during the passage time through the melt flow zone.
The intimate contact between the gaseous and liquid phases, which has a beneficial effect on the process, respectively. the rapid surface change of the melt can possibly be promoted by cascade-shaped or other built-in components.
The hot gases containing steam first pass through the special melt flow zone. then the actual melting chamber, where, as mentioned earlier, they take up most of the fluorine.
From there get: the fluorine-rich reaction gases preferably into the) separation or. Absorption system, for example. into a somewhat cooler zone of the furnace designed as a separator, in which relatively low-volatility compounds, such as B.
Alkalis, fluorine compounds -the alkalis,: aluminum and: iron, can be condensed, and then enter the actual absorption system, where the volatile compounds, such as HF and SiF, are absorbed.
The successive, graduated heating of the reaction mass is of essential importance for the present continuous melting process. In the actual melting chamber, the rock phosphates were melted in the presence of steam, whereby: the bulk of the fluorine, which is usually bound in an apatite-like manner, quickly escapes.
Most of the thermal energy consumed here is required to heat and melt the starting materials.
In the second, for example channel-shaped melt flow zone, on the other hand, very intensive heating of the reaction material and an intimate interaction with the water vapor must take place, since otherwise it would take a relatively large amount of time and energy to remove the last remaining stubborn portions of fluorine from the To chase away melt material.
As a rule it can be observed that: the melting point of the rock phosphates respectively. of the reaction mixture: the mass increases significantly, such as: the fluorides and; e other compounds, such as alkalis, are volatilized.
This results in "the melt material still having to be heated noticeably and successively above the temperature of the beginning of melting when passing through the mentioned channel. This on the one hand promotes the expulsion of the last fluorine residues Use the working method as gently as possible.
The simultaneous treatment of the reaction material in accordance with the invention in separate, but communicating rooms, achieves a high thermal efficiency in which:
the expulsion of the majority of the fluorine at a relatively lower temperature with the same gases that were used to expel the last fluorine residues from the higher heated molten zone takes place.
The highly volatile fluorine and silicon compounds can be absorbed in the heat in the actual absorption system, depending on their further intended use, either with solid or liquid, for example alkaline substances, or with water alone.
It is advantageous to wash out the gases with water or aqueous solutions or. Suspensions, namely at boiling point, so (let the steam contained in the exhaust gases be used again directly (in the circuit) for the melting process. If one wishes to forego this thermal advantage for any reason., Then a feasible absorption is also possible lower temperature, e.g.
B. at room temperature, practically feasible. A special technical interest then offers the possibility of using the acidic exhaust gases for the digestion of R.olhphosphates and other raw materials. For example, one can easily add phosphoric acid, i. H. get to acidic phosphates.
This will be of particular interest: if the melting material contains considerable amounts of chlorides or sulphates of the minerals. Contains alkaline earths or magnesium.
The maximum possible utilization of the heat expended in the melting process is of great importance for the economic viability of such a cheap product as the calcined phosphates. One will strive to use the heat contained in the exhaust gases and in the molten mass as much as possible for warming up the new reaction products and the fresh gases.
This can be achieved in a known manner by suitable heat exchangers and by at least partially suitable circulation of the exhaust gases. In practice, however, you run into considerable difficulties in this way of working, because it is not easy to make materials ausfin dig which are on the one hand thermally suitable for the proposed purpose, on the other hand the gases contained in the exhaust, d. H.
corrosive, compounds such as B. HF, HCl, S02, withstand sufficiently. For temperatures up to about 1200 'and even significantly above, SiC, for example, has proven itself very well, in certain cases also aluminum alloyed chromium steels (CAF).
One encounters even greater difficulties in the selection of the materials which are required for the construction of the melting furnace itself.
Here, on the one hand, the aggressive effect of the melted reaction products must be taken into account, and on the other hand, the corrosive influence of the acidic gases, especially the fluorine compounds. For example, none of the well-known highly refractory ceramic compounds can withstand the high-melting basic phosphorites in continuous operation.
The well-known products, such as chamotte, Dinastein, Pythagoras mass, corrode in a short time. Even sintered corundum, which only melts at around <B> 20-50 '</B> and is very dense, is considerably attacked by the basic phosphorites in the melt flow. The sintered corundum withstands a little better against silica-like phosphorite mixtures.
In contrast, it is vigorously attacked by the fluorine compounds in the exhaust gases. It has been found that furnace linings can be produced which can withstand both the molten liquid and the gaseous reaction products relatively well if high-calcium starting materials are used for these materials.
In addition to lime (Ca0) and calcium carbonate (CaCOa), calcium silicate and calcium phosphate, either individually or mixed with lime, can be considered as such highly calcareous starting materials.
A strongly sintered product has proven to be particularly useful, which corresponds approximately to the composition of the S. silicocarnotite (5Ca0. P, 0 ". SiO2) or a basic silicocarnotite. Furthermore, a small addition of silicic acid has often proven to be beneficial.
For low-melting reaction mixtures and for furnace elements that are not in direct contact with the molten mass, heat-resistant materials with a lower calcium content can also be used. In some cases, calcium phosphate can even be used on its own.
It is advantageous if the raw materials used as furnace lining are pre-burned so that they become dense and dimensionally stable.
The heating of the Ofenas can be made in various ways and MTeise, z. B. du-raw burning of coal dust, -Ö1 or gas with oxygen or oxygen-rich air, also in an electrical manner, z. B. after .dem principle of radiant or induction ovens, or a combination of these principles, or you can use the ver different types of heating, z. B.
Gas and electrical, combine with each other ..
In the case of fuels with a high concentration of hydrogen, the water vapor formed by the combustion is usually sufficient to expel the fluorine quickly. When using coal dust firing or when there is only electrical heating, however, the necessary steam must be supplied.
As already said, the water vapor should move in countercurrent to the direction of movement of the melt and is therefore introduced where the highly heated melt with the highest temperature leaves the channel-shaped melt flow zone, for example.
The highly heated melt emerging from the furnace can be cooled rapidly or slowly, depending on the nature of the same. Rapid cooling can, for example, take place in a known manner by quenching with water or by atomization. The phosphate melt flow obtainable according to the present invention is very low in fluorine; therefore, when it is atomized, very high-quality, i.e. H. Easily assimilable end products, which is not the case when directly atomizing rock phosphate that has just melted together and still contains more or less fluorine.
The procedure described is suitable for continuous work both when using stationary and rotating ovens.
In the accompanying drawings, for example, two ovens which are suitable for carrying out the method are shown schematically.
1 shows a stationary chamber - t5 A is - the actual melting chamber, into which the rock phosphate mixture is introduced from above or from the side and is brought to melt. The melt then migrates through the melt flow channel B to the flow opening C from. At D, highly heated gases containing steam, e.g. B. by a water gas oxygen fan flame introduced.
The hot gases first pass through the melt flow channel B, where they come into intimate contact with the outflowing melt material passing through the channel in relatively thin layers, heat it up and expel the last residues of fluorine from it. Then the gases enter the actual melting chamber. where they melt the reaction material, then into a separator E, in which the non-volatile compounds are condensed, and finally into an absorber F.
It consists of a washing tower in which the hot gases are washed, for example at boiling point, using an aqueous solution. Some of the gases containing water vapor that are emitted here can be sucked off by the fan G and, after passing through the heat exchanger H, fed back to the melt flow zone B through a secondary line J.
Fig. 2 shows a rotating furnace built on the same principle. At K the starting phosphorite mixture is introduced into the furnace. A is the actual melting area, B the melt flow zone, C. The discharge opening for the molten end product. Due to the rotating movement, the contact and the heating of the molten material in the melt flow zone with the highly heated gases containing water vapor introduced at D are particularly intense.
The arrow L shows the direction of flow of the hot gases containing water vapor, the arrow <B> 31 </B> the opposite direction of migration of the melted material.