CH219886A - Verfahren zur Herstellung eines Sinterkalks. - Google Patents

Description

  Verfahren zur Herstellung eines     Sinterkalks.       Das durch Brennen aus reinem Kalkspat       hergestellte        Kalziumoxyd    schmilzt bei etwa  <B><U>2500'</U></B> C; unterhalb dieser Temperatur treten  beim Brennen von Naturkalksteinen     Sinte-          rungserscheinungen    auf, die zum sogenannten       totgebrannten    Kalk führen. Die Ursache die  ser gelegentlich und unregelmässig in Kalk  öfen auftretenden     Erscheinung    wird mit       Recht    in unregelmässiger     Verteilung    der Ver  unreinigungen im Naturkalkstein und ört  licher Überhitzung im Ofen gesucht.  



  Gegenstand der Erfindung ist ein Ver  fahren zur Herstellung eines     Sinterkalkes,     das dadurch gekennzeichnet ist, dass Kalzium  verbindungen in solcher Feinheit, dass das  Ausgangsmaterial durch ein Sieb von minde  stens 1000 Maschen pro cm' geht, unter An  wendung von höchstens nur sehr     geringen     Drucken verformt werden, und dass die     Form-          linge    bei Temperaturen von etwa<B>1300'</B> C  gesintert werden.  



       Es    wurde nämlich gefunden,     dass,    ein und  derselbe     Kalkstein    bei jeweils gleichen Tem-         peraturen    ganz verschieden     gesintertes        3VIa-          terial    ergibt, je nachdem man ihn in seiner       natürlichen    Struktur oder in feinster Vertei  lung brennt; die feine Aufteilung des Kalkes  kann dabei sowohl durch     Mahlung    als     auch     durch vorheriges     Brennen    und Ablöschen  des Kalkes erfolgen.

   Es     wurde    gefunden, dass  es unter diesen Umständen nicht einmal nötig  ist, die Verformung vor dem Brand - unter  Zusatz von Wasser - unter nennenswertem       Press-druck    vorzunehmen.  



  Man hat zwar bei wissenschaftlichen Un  tersuchungen     festgestellt,    dass aus     oxalsaurem     Kalk hergestelltes, unter hohem Druck bri  kettiertes     Kalziumoxyd    bei sehr hohen Tem  peraturen und längerem Erhitzen sintert; ge  mäss dem vorliegenden Verfahren gelangen  drucklos oder höchstens mit geringem Druck  hergestellte     Formlinge    zur Anwendung, die  bei wesentlich     niedrigeren    Temperaturen,  nämlich bei etwa<B>1300'</B> C, gesintert werden  können.

   Dabei erhält man einen     Sinterkalk     von verschiedener Dichte oder     Porosität,    je      nachdem das Ausgangsmaterial durch me  chanische oder chemische Aufteilung erhal  ten wurde und ausserdem ohne oder mit An  wendung von Druck verformt worden ist.  Diese Unterschiede in der Beschaffenheit des  Endproduktes können eine besondere Bedeu  tung     erlangen,    je nach dem beabsichtigten  technischen Effekt, der einmal in der     Ver-          festigung    und anderseits in der Erhöhung der       Widerstandsfähigkeit        gegen    Wasser, Kohlen  säure usw. besteht.  



  Die Bildung des     Sinterkalkes    geht     ge-          wöhnliels    bei den obengenannten Tempera  turen schon in     wenigen    Minuten vor sieh; je  doch ist es zweckmässig, das Material erheb  lich länger im Ofen zu     lassen,    um den  Wärmeaustausch zu     begünstigen.     



  Schliesslich wurde in dem Rückstand der       Vergasung    von     Kalziumkarbid    ein Produkt  gefunden,     -welches    die auf Grund der vor  stehend     niedergelegten    Erkenntnisse für die       Sinterung    bei relativ niedrigen Temperaturen  erforderlichen Eigenschaften in besonders  günstiger     Weise    besitzt und dabei grosstech  nisch zu einem     Preise    anfällt, der sogar noch  niedriger als der des gemahlenen natürlichen  Kalksteins liegt.

   In einem aus technischem  Karbid über das Kalkhydrat. hergestellten       Sinterkalk    mit     95%        Kalziumoxyd    bestanden  zum     Beispiel    die restlichen<B>5%</B> aus  
EMI0002.0023     
  
     Die Kombination von     Vereinigungen,    die       nomalerweise    in dem bei der     Acetylenher-          stellung    aus     Kalziumkarbid    entfallenden       Kalziumhydroxyd    vorhanden sind, ist also       überraschenderweise    so beschaffen, dass sie  eine spezielle,

   bezüglich der     Sinterung    sich       gegenseitig    unterstützende     Wirkung        entwik-          kelt.    Dabei ist die infolge der feinen Ver  teilung durch den     vorausgegangenen    chemi  schen Aufschluss erhaltene plastisch     kolloid.,-          Beschaffenheit    des     Ausgangsmaterials    von         ausschlaggebender    Bedeutung.

   Brauchbar  sind sowohl die     Rüekstäüde    der üblichen, mit       grossen        Wassermengen    arbeitenden Karbid-,       vergasung    als auch die Rückstände der  sogenannten     Troekenverga.sung,    die mit sehr  niedrigen     Wassermengen    arbeitet.  



  Nach der beanspruchten     Arbeits-,veise    ist  es möglich, einen     Sinterkalk    mit mindestens  75 bis<B>80%</B>     Kalziumoxyd    zu erhalten.  



  Als Rohstoff für die     Karbidfabrikation     kann     zweckmässig    ein     Sinterkalk    mit minde  stens<B>90%</B>     Kalziumoxyd        hergestellt    werden,  was hinsichtlich der niedrigen Menge an Zu  satzstoffen besonders überraschend ist.  



  Nach der vorliegenden Erfindung ist es  daher     möglich,    aus dem     Vergasungsrückstand     der verschiedenen     technischen        Karbidsorten     bei etwa<B>1300'</B> C einen gesinterten, gegen  Wasser und Kohlensäure genügend wider  standsfähigem     Sinterkalk    zu gewinnen, wel  cher selbst     bei    einem Gehalt von zum Bei  spiel     9.5%        Kalziumoxyd    wochenlang an der  Luft ohne Zerfall     gelagert    werden kann.

   Es  bleibt dabei im Rahmen     des    vorliegenden  Verfahrens freigestellt, einerseits durch die  genannten besonders wirksamen Zusätze     lie          Widerstandsfähigkeit    des     Sinterkalkes        gegen     Wasser und Kohlensäure noch weiter zu er  höhen, wie auch     anderseits    durch Zusatz von  reinem Kalk den     Sinterkalk    auf einen ge  wünschten     Kalziumoxydgehalt    einzustellen.  



  Der nach dem Verfahren gemäss der vor       liegendenErfindungerhalteneneuartigeSinter-          kalk    soll in erster Linie zur Herstellung von       Kalziumkarbid    verwendet werden; er ist aber  auch     vorteilhaft,    für die     Herstellung    von  Zement und dergleichen brauchbar.         Beispiele:       1.

   Eine Marmorplatte wurde in drei Teile  geteilt:  a) in Kugelmühle gemahlen, durch 10000  Maschen-Sieb gesiebt, mit so viel Wasser ver  setzt, dass ein formbarer Teig entstand und  ohne     Anwendung    von     Druck    verformt;  b) durch Brennen bei<B>1000'</B> C in Oxyd  übergeführt und abgelöscht, wobei ein feines      Pulver von Kalkhydrat     entsteht.    Die feine  Verteilung wird aber auf chemischem Wege  erhalten, und das Kalkhydrat fällt in so  feiner Form an, dass es ohne weiteres durch  ein Sieb von 1000 Maschen pro     em@    hindurch  geht.

   Das     Kalkhydratpulver    wurde dann mit  so viel Wasser versetzt, dass ein formbarer  Teig entstand und ohne     Anwendung    von  Druck durch Granulieren verformt.  



  c) nicht vorbehandelt.  



  <I>a), b)</I> und c) wurden dann jeweils 4 Stun  den bei etwa 1300   C geglüht.  



  Der nach a) erhaltene     Sinterkalk,    dessen  Ausgangsmaterial auf mechanischem Wege  durch Mahlen in feine Verteilung gebracht       ,worden    war, war nach mehrwöchigem Lagern  an der Luft unverändert.  



  Der nach b) erhaltene     Sinterkalk,    dessen  Ausgangsmaterial auf chemischem Wege in  feine Verteilung gebracht worden war, war  noch dichter gesintert als     tu)    und ebenso  lagerbeständig.  



  Der nach c) erhaltene Kalk, dessen Aus  gangsmaterial überhaupt nicht in feine Ver  teilung gebracht worden war, war überhaupt  nicht gesintert. Er liess sich an den Kanten  nach einem Tag zerreiben und nach 4 Tagen  als Ganzes leicht zerbröckeln.  



  2. Handelsüblicher gebrannter Kalk in  > Stücken wurde       a)    gemahlen, durch ein Sieb von 1000 Ma  schen pro cm' gesiebt und mit     700kg;cm@     brikettiert;  b)     abgelöscht.    Hierdurch fällt ein Kalk  ;     hydratpulver    an, das ohne     weiteres    durch ein  Sieb von 1000 Maschen pro     em@    geht. Das       Kalkhydratpulver    wurde hierauf mit Wasser       angeteigt    und drucklos verformt, zum Bei  spiel granuliert.  



       i    c) nicht vorbehandelt.  



  a), b) und c) 2 Stunden auf etwa 1300   C  erhitzt.  



  Der nach a) erhaltene     Sinterkalk    blähte  sich nach     14tägigem    Lagern an der Luft un  ter Bildung von Kalkhydrat auf.  



  b) war unter     denselben    Bedingungen un  verändert.    c) zerfiel zum Teil schon nach einem Tag.  3. Im Grossversuch wurde ein Kalkhydrat  pulver, das bei der     Zersetzung    von Kalzium  karbid mit Wasser in so feiner Form anfällt,  dass es restlos durch ein Sieb mit 1000 Ma  schen pro     cmz    hindurchgeht und welches  etwa 4     %    sauer wirkender Oxyde und Säuren  enthielt, mit Wasser     angefeuchtet,    so dass es  einen Wassergehalt von etwa 35 % hatte; der  so erhaltene Kalkbrei wurde dann ohne An  wendung von Druck in einer rotierenden  Trommel granuliert, kontinuierlich in einen  Schachtofen eingetragen und bei 1300   C ge  brannt.

   Der erhaltene     traubenförmig    poröse       Sinterkalk    löschte bei tagelangem Liegen  unter Wasser nicht ab und wies besondere  Vorteile für die Wiedergewinnung von       Kalziumkarbid    auf.

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH: Verfahren zur Herstellung eines Sinter kalkes, dadurch gekennzeichnet, dass- Kalzium verbindungen in solcher Feinheit, dass das Ausgangsmaterial durch ein Sieb von min destens 1000 Maschen pro cm2 geht, unter Anwendung von höchstens nur sehr geringen Drucken verformt werden, und dass die Form- linge bei Temperaturen von etwa 1300 C gesintert werden. UNTERANSPRÜCHE: 1. Verfahren nach Patentanspruch, da durch gekennzeichnet, dass als.

   Ausgangs material frischgefälltes Kalziumhydroxyd angewendet wird. 2. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 1; dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsmaterial der aus der Kar bidzersetzung anfallende Kalkschlamm an gewendet wird. 3. Verfahren nach Patentanspruch und den Unteransprüchen 1 und 2, dadurch ge kennzeichnet, dass der Kalkschlamm vor dem Sintern getrocknet und verformt wird.