Verfahren zum gleichzeitigen Färben und Ausrüsten von Stückwaren aus Cellulosefasern sind schon seit längerer Zeit bekannt. Die einfachste Möglichkeit zur Herstellung von der artig veredelten textilen Artikeln besteht darin, wasserunlösli che, fein verteilte Pigmente gemeinsam mit härtbaren Kunst harz-Vorkondensaten und den hierfür geeigneten Vernet- zungs-Katalysatoren auf das Fasermaterial zu applizieren. Bei der anschliessenden Kondensation des Harzbildners wird durch das in der Hitze entstandene Kunstharz die Ware knit terfest ausgerüstet, und die Pigmente werden auf der Faser fixiert, wobei das Kunstharz als Bindersystem für die Farb stoffe fungiert.
Das fixierte Pigment ist sodann ausschliesslich in der Kunstharzauflage eingelagert.
In der belgischen Patentschrift 616 368 ist ein Verfahren beschrieben, gemäss dem Reaktivfarbstoffe gemeinsam mit Harzvorkondensaten und Härtungskatalysatoren auf Stück waren aus vorwiegend unvermischten Cellulosefasern appli ziert werden, wobei man nach der Harzkondensation unter dem Einfluss von Trockenhitze die Reaktivfarbstoffe durch eine Alkalipassage der Ware fixiert.
Ebenso gibt die DOS 1 619 321 an, Direktfarbstoffe in der gleichen Klotzflotte mit den Kunstharzkomponenten zu ver wenden, auf das Textilmaterial aufzubringen und durch Ver weil- sowie thermische Prozesse zu fixieren, wobei die Kon densation des Hochveredlungsmittels vorgenommen wird. Auch dieses Verfahren beschränkt sich auf die Behandlung von Cellulosefasern.
Aus der Zeitschrift Textil -Rundschau 1961, Heft 9/10, Seiten 713 bis 725, ist ferner ein Verfahren zum gleichzeitigen Färben und Hochveredeln von Polyesterfaser/Baumwoll- Mischgeweben mit Kombinationen aus Küpenfarbstoffen und Dimethyloläthylenharnstoff bekannt, wobei die Farbstoffe sich in einem dispergierten Zustand befinden müssen. Dieses Verfahren ist jedoch wegen der mässigen Farbstoffausbeuten auf dem Baumwollanteil nur auf die Erzeugung von hellen Tönen beschränkt.
Für vollere Farbtöne sind ausdrücklich Thermosolbedingungen, eine reduktive Behandlung der Ware mit blinder Küpe mit anschliessender Reoxydation der Leukoverbindung erforderlich. Um befriedigende Gebrauchs- echtheiten einer solchen Färbung zu erreichen, sind für deren Fertigstellung zusätzliche Arbeitsgänge notwendig, die den Vorteil des ursprünglich einbadigen Verfahrens wieder auflte- ben.
Bei den ebenfalls bekannten Procion-Kunstharz-Verfah- ren wird der Farbstoff überwiegend in der Harzschicht statt auf der Faser fixiert, so dass im Endeffekt nicht die Farbstoff- Faser-Bindung die Echtheiten der Färbungen bestimmt, son dern die Waschfestigkeit des Kunstharzes mit dem darin ein geschlossenen Farbstoffanteil.
Es wurde nun gefunden, dass man Mischgewebe aus Cel- lulosefasern und synthetischen Fasern, vorzugsweise Poly esterfasern, gleichzeitig, d. h. aus einem Arbeitsgang, färben und knitterfest ausrüsten kann, wenn man das Textilmaterial mit einer wässrigen Flotte,
die neben Reaktivfarbstoffen und Dispersionsfarbstoffen noch in der Hitze härtbare Amino- plast-Vorkondensate und/oder mit der Cellulosefaser ver- netzend wirkende Reaktantharze zusammen mit in der Wärme sauer wirkenden Kondensations-Katalysatoren sowie als Flottenstabilisator eine Textilhilfsmittelmischung,
beste hend aus aliphatisch substituierten Aminoalkansulfonsäuren und oxalkylierten Fettalkoholen und/oder Polyalkylen- glykolen, enthält, bei Raumtemperatur imprägniert, die so behandelte Ware trocknet, danach zur Thermosolierung der Dispersions- farbstoffe sowie zur Kondensation bzw.
Vernetzung der Harz- Vorprodukte der Einwirkung von Trockenhitze bei 140 bis 210 C unterwirft und schliesslich die Fixierung der Reaktiv- farbstoffe im alkalischen Medium nach der Nassfixier- oder der Kaltverweil-Methode vornimmt.
Verglichen mit den im Stand der Technik angeführten Möglichkeiten für entsprechende Verfahren auf Basis reiner Cellulosefasern ist es beim erfindungsgemässen Verfahren er forderlich, mindestens eine zusätzliche Farbstoffklasse für die Färbung der Polyesterfaserkomponente des Mischgewebes an zuwenden. Im Zuge dieser Massnahmen sind die Anforderun gen an die Badstabilität wegen der sich aus den oft gegensatz- lichen Eigenschaften der Flottenbestandteile ergebenden möglichen kolloiden Labilität des Systems besonders hoch.
Eine Verträglichkeit der Flottenbestandteile ist nicht in jedem Falle selbstverständlich. Schon beim Klotzfärben mit Dis persionsfarbstoffen allein ist wegen der relativ hohen Kon zentration an Farbstoffen die Gefahr eines Brechens der Di spersion durch spontane Teilchenvergröberung gegeben. über- raschenderweise ist es nach der vorliegenden Erfindung aber doch möglich, durch Verwendung eines geeigneten Schutz systems die Flottenstabilität zu sichern.
Ganz allgemein ist man heute bei jedem Verfahren be müht, die Handhabung und die Durchführung der Färbe operation soweit als möglich zu vereinfachen. Wie eine Ge genüberstellung mit dem Stand der Technik zeigt, wird diesem Ziel durch das erfindungsgemässe Verfahren weitgehend Rechnung getragen. Ausserdem ist die Einsparung an Wasser und Energie bei dem neuen Prozess recht beträchtlich, da kein Flottenwechsel zusammen mit einem damit verbundenen Wiedererwärmen des Bades usw. vorgenommen wird. Auch aus diesen Gründen erscheint die Einführung dieses Verfah rens in die Praxis recht aussichtsreich.
Beim Arbeiten im Labor spielt wegen der stets zur An wendung gelangenden kleinen Flottenmenge und der kurzen Einwirkzeit derselben die Flottenstabilität lediglich eine ge ringe Rolle bzw. fallen daraus resultierende kleinere Inhomo- genitäten auf der Ware nicht ins Gewicht. In der Praxis hinge gen ist es jedoch sehr wichtig, dass eine für seinen Färbevor gang vorbereitete Klotzflotte über einen Zeitraum von bei spielsweise 2 bis 3 Stunden hinweg stabil bleibt.
Das erfindungsgemässe Verfahren, das im Labormassstab mit allen handelsüblichen Typen von härtbaren Kunstharz- Vorkondensaten zur Knitterfest-Ausrüstung durchgeführt werden kann, ist besonders für Reaktantharze auf Basis von Äthylenharnstoffderivaten geeignet. 1n sämtlichen Fällen ist es jedoch notwendig, Stabilisatoren bzw. stabilisierend wir kende Produkte dem Färbebad zuzusetzen. Eine Stabilität, wie sie für Praxisbedingungen erforderlich ist, wird allerdings am besten mit den Harzen vom Typ der Äthylenharnstoff- Verbindungen erreicht.
Als Harzbildner für die Knitterfest-Ausrüstung der texti len Artikel kommen nach dem erfindungsgemässen Verfahren bei Katalysatorgegenwart und höherer Temperatur unter Selbstkondensation vernetzende Aminoplast-Vorkondensate vom Typ der Harnstoff- und Melamin-Formaldehyd-Harze in Betracht, beispielsweise Monomethylolharnstoff, Dimethylol- harnstoff, Hexamethylolmelamin und deren Methyläther oder Mischungen dieser Substanzen.
Aus der Klasse von Reaktant- harzen, die mono- oder bifunktionell mit den Cellulose-Hy- droxylgruppen unter Vernetzung reagieren, seien als Beispiele ringförmige Harnstoffderivate genannt, insbesondere Methyloläthylenharnstoff, Methylolhydroxyäthylenharnstoff, Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff, Dimethyloläthylen- harnstoff, Dimethylolpropylenharnstoff, Dimethyloltriazinon,
Dimethylolglyoxalmonourein, Tetramethylolacethylendiharn- stoff (Tetramethylolglyoxaldiurein) und Dimethyloldi- hydroxyimidazolon, ferner Dimethyloladipinsäurediamid, Di- methylolbutandioldiurethan sowie Dimethylolhexahydro- pyrimidinon. Diese Harzbehandlungsmittel werden zweck- mässig in den bei der Hochveredlung von Textilien üblichen Mengen von etwa 1 bis 25 Gewichtsprozent,
vorzugsweise 2 bis 15 Gewichtsprozent, bezogen auf das auszurüstende Tex tilmaterial, eingesetzt.
Zum Härten bzw. Auskondensieren der aufgebrachten Harzbildner können nach dem erfindungsgemässen Verfahren als sauer wirkende Katalysatoren Chloride, Nitrate oder Sul fate von Zink, Magnesium oder Ammonium, Hydrochloride aliphatischer oder aromatischer Amine, Alkalisalze von ali- phatischen Monocarbonsäuren mit einem Halogenatom oder Halogenacetamide verwendet werden. Diese Katalysatoren kommen im allgemeinen in den üblichen Mengen zur Anwen dung, die sich vor allem nach der Menge des eingesetzten Harzbehandlungsmittels richten.
Im allgemeinen beträgt die Menge der Katalysatoren etwa 0,3 bis 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 25 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge der verwendeten Harzbildner.
Im Rahmen des erfindungsgemässen Verfahrens wurde bei Labor- und Betriebsversuchen überraschenderweise gefunden, dass die Klotzflotten durch den Einfluss der oben erläuterten Stabilisatormischung aus einer nichtionogenen und einer anionischen Komponente über einen Zeitraum von länger als 2 Stunden hinweg einwandfrei stabil gehalten werden können, währenddessen die für das Färben und Knitterfestausrüsten erforderlichen Massnahmen mit Sicherheit abgeschlossen sind.
Insbesondere entfaltet in dem besagten Stabilisatorgemisch ein Anteil von 50 bis60% des anionischen Oleylmethyltaurins, bezogen auf die Gewichtsmenge des nichtionogenen Disper- giersystems auf Basis des Umsetzungsproduktes von 1 Mol Stearylalkohol mit 25 Mol Äthylenoxid, enthaltend 20 Ge wichtsprozent an Polyäthylenglykol vom durchschnittlichen Molgewicht 6000,
einen synergistischen Effekt, der für die Badstabilität wesentlich ist.
Im allgemeinen wird so verfahren: Um die gebotenen Vorteile des erfindungsgemässen Ver fahrens zur Verbesserung und Erhaltung der Badstabilität in den kombinierten Färbe-Ausrüstungsflotten in vollem Um fang nutzbar zu machen, ist bei der Bereitung dieser Flotten die Einhaltung bestimmter Bedingungen erforderlich.
Die Reaktivfarbstoffe werden in üblicher Weise in Wasser heiss gelöst und die Dispersionsfarbstoffe in üblicher Weise mit warmem Wasser dispergiert, beide Lösungen mit einem verfügbaren Anteil kalten Wassers verdünnt und dann mit einander vereinigt. Die Endtemperatur dieses Gemischs soll nicht höher als 25'C betragen.
Dazu gibt man nun die Stabi lisatoren, möglichst in Wasser gelöst, in Mengen von 2,5-3 g/1 Oleymethyltaurin (anionisch), d. i. 50-60% der Menge des nichtionogenen Dispergiermittels,
und 5 g/1 nichtionogenes Dispergiermittel auf Basis des Um setzungsproduktes von 1 Mol Stearylalkohol mit 25 Mol Äthylenoxid (enthaltend 20% Polyäthylenglykol vom Molge- wicht etwa 6000).
"Als weitere Zusätze werden die Harzbildner in die Flotte eingebracht und als letztes der saure Katalysator. Dann füllt man das Bad mittels Wasser auf das Endvolumen von einem Liter auf.
Die zuvor beschriebene Reihenfolge der einzelnen Zusätze wird bei der Herstellung von Behandlungsflotte vorzugsweise eingehalten.
Mit der in dieser Weise erhaltenen Flotte wird ein Misch gewebe der angegebenen Zusammensetzung bei Raumtempe ratur geklotzt, gepflatscht, getaucht oder besprüht, vom Flüs- sigkeitsüberschuss abgequetscht und getrocknet.
Die mit den Farbstoffen und Knitterfest-Ausrüstungsmitteln versehene Ware wird sodann einer Behandlung mit Trockenhitze ausge- sezt, und zwar bei Fixier- bzw. Kondensiertemperaturen von 140 bis 210 C, zweckmässig während 1 bis 15 Minuten, vor zugsweise bei 145 bis 155'C während 5 bis 6 Minuten, oder bei 195 bis<B>205'C</B> innerhalb von 1 Minute.
Im Rahmen dieser ersten Fixierstufe nach dem vorliegen den Verfahren erfolgt die Kondensation bzw. Vernetzung der Harz-Vorprodukte und die gleichzeitige Fixierung der Di- spersionsfarbstoffe auf der Polyesterkomponente des Faser gemisches.
Anschliessend kann während der zweiten Fixierstufe mit tels kontinuierlicher Passage der gefärbten Ware durch ein heisses Alkalibad bei Temperaturen bis zu 95'C im Ver lauf von 3 bis 20 Sekunden, vorzugsweise 5 bis 15 Sekun den (Nassfixier-Verfahren), oder nach dem Oberklotzen der Färbung mit einer kalten, salzhaltigen Alkaliflotte sowie dem Verweilen der feuchten Ware in aufgedocktem Zustand für 2 bis 8 Stunden, bevorzugt 6 bis 7 Stunden, normalerweise über Nacht, bei Raumtemperatur oder mässig erhöhter Tem peratur bis etwa 40 C (Kaltverweil-Verfahren)
der Reaktiv farbstoff auf dem Cellulosefaseranteil des Mischgewebes fi xiert werden.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren sind die Farb- ausbeuten gleich oder nur wenig geringer als die nach einem Färbeprozess mit anschliessender Ausrüstung. Farbtonände- rungen, wie sie bei einer ausgesprochenen zweistufigen Ar beitsweise von Färben und Ausrüsten oft zu erwarten sind, treten in relativ schwacher Form auf. Die Farbtonumschläge sind ausserdem geringer als auf einheitlichen, unvermischten Cellulose- oder Polyestergeweben.
Erfindungsgemäss sind sowohl der Färbeeffekt als auch der Ausrüstungseffekt gleichwertig, d. h. es ist erwiesen, dass nicht der eine Effekt auf Kosten des anderen geht.
Was schliesslich die praktische Durchführbarkeit des er- findungsgemässen Verfahrens anbetrifft, so war es nicht vor aussehbar, dass die kondensierten Knitterfest-Ausrüstungs- mittel auf der Faser der zwar kurzzeitigen, aber wegen der hohen Temperatur und Konzentration sehr intensiven Ein wirkung des Alkalis bei der Nassfixierung der Reaktivfarb- stoffe ohne wesentliche Effektminderung standhalten würden.
Ausserordentlich überraschend ist ebenso, dass sowohl der Dispersionsfarbstoff als auch der Reaktivfarbstoff zu einem überwiegenden Anteil die Fasern selbst und weniger die Kunstharzauflage anfärben und dass die Fixierung der Reak- tivfarbstoffe mit der heissen Alkaliflotte den Effekt eines intensiven Waschprozesses mit seinen Vorteilen auf die Nass- echtheit und gegen die bei Knitterfestausrüstung mögliche Bildung eines lästigen Geruches hat.
Das erfindungsgemässe Verfahren zum gemeinsamen Fi xieren von Knitterfestprodukten und Farbstoffen auf Textilien kann auf alle bekannten Mischungen aus Polyesterfasern und Cellulosefasern angewandt werden.
Bei den Cellulosefasern in diesen Mischungen kann es sich um native Fasern, wie Baumwolle. oder um regenerierte Fa sern, wie Viskose, Zellwolle, Modalfasern, handeln.
Bei den Polyesterfasern kann es sich um solche aus den bekannten linearen Polyestern, die mit Dispersionsfarbstoffen anfärbbar sind, handeln. Dabei bestehen hinsichtlich der ein zusetzenden Dispersionsfarbstoffe keine Einschränkungen. Geeignet sind alle Farbstoffe dieser Kategorie, d. h. feinst verteilte, wasserunlösliche Farbpigmente, die aus wässrigen Dispersionen in der Wärme auf hydrophobe Fasern aufziehen und die durch einen Thermosolierungsprozess auf dem Textil gut fixiert werden können.
Zum Färben der Cellulosekomponente können Farbstoffe aus allen bekannten Reaktivfarbstoffsystemen verwendet wer den, insbesondere solche vom Vinylsulfontyp oder auf Basis der Vorstufen von solchen Reaktivgruppen, z. B. demss-Sul- fatoäthylensulfon-Rest, die bei der Einwirkung von Alkalien ein freies Vinylsulfonradikal bilden.
Ebenso sind verfahrens- gemäss geeignet ss-(2,2,3,3-Tetra-fluocyclobutyl)-acryloyl- amino-Gruppen enthaltende Farbstoffe, ferner Dichlorchin- oxalin-, Dichlortriazin- bzw. Mono- und Di-Halogen-Pyri- midin-Gruppen enthaltende Farbstoffe. Voraussetzung für die Brauchbarkeit dieser Farbstoffe ist, dass diese unter den . Bedingungen der säurekatalysierten Trockenvernetzung stabil sind.
Beispiel 1 Ein Mischgewebe aus Polyesterfaser/Baumwolle im Ver hältnis 67 :33 wird mit einer kalten Klotzflotte, enthaltend im Liter Wasser 120 g Dimethyloläthylenharnstoff, 15g Magnesiumchlorid-hexahydrat, 3 g Oleylmethyltaurin, 5 g eines nichtionogenen Dispergiermittels auf Basis des Umsetzungsproduktes von 1 Mol Stearylalkohol mit 25 Mol Äthylenoxid,
enthaltend 20% Polyäthylenglykol vom durchschnittlichen Molgewicht 6000, 20 g des Reaktivfarbstoffes der Formel
EMI0003.0016
16 g des Dispersionsfarbstoffes der Formel
EMI0003.0018
und 1,5 g des Dispersionsfarbstoffes der Formel
EMI0003.0020
auf dem Foulard bei einer Gewichtszunahme (Flottenauf nahme) von etwa 70% geklotzt, 1 Minute bei 100 C getrock net,
und danach werden während 5 Minuten bei 145'C das Harz kondensiert und der Dispersionsfarbstoff auf der Poly esterfaser thermosoliert.
Durch eine Passage der so behandelten Ware von 15 Se kunden bei 95 C in einer Flotte, enthaltend im Liter Wasser 250 g Natriumchlorid und 50 ml Natronlauge 32,5% (38 Be) im ersten Kasten der Breitwaschanlage wird sodann der Reaktivfarbstoff auf dem Cellulosefasermaterial fixiert.
Zur Nachbehandlung der Färbung folgen in den weiteren Abteilen der Breitwaschanlage ein kaltes wässriges Spülbad, kaltes Ab säuren mit Essigsäure, ein warmes wässriges Spülbad, ein heisses wässriges Seifbad mit 1 g/1 eines nichtionogenen Waschmittels auf Basis des Umsetzungsproduktes von 1 Mol Nonylphenol mit 10 Mol Äthylenoxid und ein weiteres kaltes Spülbad aus Wasser ohne sonstige Zusätze.
Man erhält ein egal blaustichigrot gefärbtes Gewebe mit guter Farbausbeute und sehr gutem Ausrüstungseffekt be züglich des Knittererholungswinkels in nassem und trockenem Zustand.
Gleich gute Ergebnisse erzielt man, wenn die Harzkon densation und die Fixierung des Dispersionsfarbstoffes bei <B>200'C</B> innerhalb einer Minute vorgenommen wird.
Die Fixierung des Reaktivfarbstoffes kann nach dem Klotzen mit einer kalten, salzhaltigen Alkaliflotte der oben angegebenen Zusammensetzung und Aufdocken der Ware auch durch einen Verweilprozess bei Raumtemperatur wäh rend 10 Stunden herbeigeführt werden.
Beispiel 2 Ein Mischgewebe aus Polyesterfaser/Baumwolle im Mi schungsverhältnis 50:50 wird mit einer kalten Klotzflotte, enthaltend im Liter Wasser 100 g eines Melamin-Formaldehyd-Vorkondensats, 10 g Triäthanolamin-hydrochlorid, 3 g Oleylmethyltaurin, 5 g eines nichtionogenen Dispergiermittels wie in Beispiel 1, 20 g des Reaktivfarbstoffes der Formel
EMI0003.0055
und 17 g des D,ispersionsfarbstoffes,
bestehend aus einem Gemisch von etwa gleichen Gewichtsteilen der Verbindungen der Formeln
EMI0003.0057
auf einem Foulard bei einer Gewichtszunahme (Flottenauf nahme) von etwa 70% geklotzt, 1 Minute bei 100 C getrock net und sodann während 5 Minuten bei 145'C kondensiert und thermosoliert. Die Fixierung des Reaktivfarbstoffes wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, vorgenommen.
Man erhält eine egale Blaufärbung mit guter Farbausbeute auf dem Mischgewebe mit sehr gutem Ausrüstungseffekt be züglich des Knittererholungswinkels im nassen und trockenen Zustand. Beispiel 3 Ein Mischgewebe aus Polyesterfaser/Baumwolle im Ver hältnis<B>67:
33</B> wird mit einer kalten Klotzflotte, enthaltend im Liter Wasser 200 g Dimethylol-glyoxal-monourein, 30 g einer wässrigen Dispersion faserreaktiver Polyacrylate, 20 g einer wässrigen Dispersion von Polyäthylen, 25 g Magnesiumchlorid-hexahydrat, 3 g Oleylmethyltaurin, 5 g eines nichtionogenen Dispergiermittels wie in Beispiel 1,
20 g des Reaktivfarbstoffes der Formel
EMI0004.0017
16 g des Dispersionsfarbstoffes der Formel
EMI0004.0019
und 10 g des Dispersionsfarbstoffes der Formel
EMI0004.0021
auf dem Foulard bei einer Gewichtszunahme (Flottenauf nahme) von etwa 70% geklotzt, 1 Minute bei 100 C getrock net und sodann während 15 Minuten bei 170 C kondensiert und thermosoliert. Die Fixierung des Reaktivfarbstoffes wird analog Beispiel 1 durchgeführt.
Man erhält ein egal orange gefärbtes Mischgewebe mit guter Farbausbeute und gutem Ausrüstungseffekt bezüglich des Knittererholungswinkels in nassem und trockenem Zu stand. Beispiel 4 Die Färbe- und Veredlungsoperation wird wie unter Bei spiel 1, jedoch unter Verwendung von 20 g des Reaktivfarb- stoffs der Formel
EMI0004.0028
und 20 g des im Beispiel 2 genannten Dispersionsfarbstoffes vorgenommen. Die Kondensation des Kunstharzes und die Fixierung des Dispersionsfarbstoffes erfolgt durch thermische Behandlung bei 200 C innerhalb einer Minute.
Man erhält eine egale Blaufärbung auf beiden Faserantei len mit guter Farbausbeute und dem erwarteten Effekt bezüg lich des Knittererholungswinkels in nassem und trockenem Zustand. Beispiel 5 Die Durchführung der Färbung und Veredlung erfolgt wie unter Beispiel 3, jedoch unter Verwendung von 20 g des Reaktivfarbstoffes der Formel
EMI0004.0033
und von 20 g des in Beispiel 1 genannten Dispersionsfarbstof- fes aus der Azo-Reihe: Man erhält eine Rotfärbung mit guter Farbausbeute und gutem Ausrüstungseffekt.
Beispiel 6 Sämtliche Massnahmen zur Färbung und Veredlung wer den nach der Arbeitsweise beschrieben in Beispiel 1 ausge führt, jedoch unter Verwendung von 20 g des Reaktivfarb- stoffes der Formel
EMI0005.0001
Man erhält eine brillante Rotfärbung mit guter Farbaus- beute und gutem Ausrüstungseffekt.
Processes for the simultaneous dyeing and finishing of piece goods made of cellulose fibers have been known for a long time. The simplest way to manufacture textile articles with a similar finish is to apply water-insoluble, finely divided pigments to the fiber material together with curable synthetic resin precondensates and the cross-linking catalysts suitable for this. During the subsequent condensation of the resin former, the synthetic resin created in the heat makes the goods crease-proof, and the pigments are fixed on the fiber, with the synthetic resin acting as a binder system for the dyes.
The fixed pigment is then stored exclusively in the synthetic resin layer.
Belgian patent 616 368 describes a process according to which reactive dyes, together with resin precondensates and curing catalysts, are applied to pieces made of predominantly unmixed cellulose fibers, after the resin condensation, the reactive dyes are fixed by an alkali passage of the goods under the influence of dry heat.
DOS 1 619 321 also states that direct dyes should be used in the same padding liquor with the synthetic resin components, applied to the textile material and fixed by lingering and thermal processes, with the condensation of the finishing agent being carried out. This process is also limited to the treatment of cellulose fibers.
From the magazine Textil -Rundschau 1961, issue 9/10, pages 713 to 725, a process for simultaneous dyeing and finishing of polyester fiber / cotton blended fabrics with combinations of vat dyes and dimethylolethylene urea is known, the dyes being in a dispersed state have to. However, because of the moderate dye yields on the cotton content, this process is only limited to the production of light tones.
For fuller color shades, thermosol conditions, a reductive treatment of the goods with a blind vat with subsequent reoxidation of the leuco compound are expressly required. In order to achieve satisfactory usability of such a dye, additional work steps are necessary for its completion, which revive the advantage of the originally single-bath process.
In the Procion synthetic resin process, which is also known, the dye is mainly fixed in the resin layer instead of on the fiber, so that in the end it is not the dye-fiber bond that determines the fastness of the dyeing, but the wash resistance of the synthetic resin with the inside a closed dye component.
It has now been found that mixed fabrics made of cellulose fibers and synthetic fibers, preferably polyester fibers, can be used at the same time, ie. H. can be dyed and crease-resistant in one operation if the textile material is treated with an aqueous liquor,
In addition to reactive dyes and disperse dyes, aminoplast precondensates which are curable in the heat and / or reactant resins which crosslink with the cellulose fibers together with condensation catalysts which have an acidic effect when heated and a mixture of textile auxiliaries as liquor stabilizer,
consisting of aliphatically substituted aminoalkanesulfonic acids and alkoxylated fatty alcohols and / or polyalkylene glycols, contains, impregnated at room temperature, the fabric treated in this way dries, then for thermosolation of the emulsion dyes and for condensation or
Crosslinking of the resin precursors is subjected to the action of dry heat at 140 to 210 C and finally fixes the reactive dyes in an alkaline medium using the wet fixation or the cold dwell method.
Compared with the possibilities cited in the prior art for corresponding processes based on pure cellulose fibers, in the process according to the invention it is necessary to use at least one additional class of dye for dyeing the polyester fiber component of the blended fabric. In the course of these measures, the requirements placed on the bath stability are particularly high because of the possible colloidal instability of the system, which often results from the opposing properties of the liquor components.
Compatibility of the liquor components is not a matter of course in every case. Even when pad dyeing with dis dispersion dyes alone, there is a risk of breaking the dispersion due to spontaneous coarsening of the particles because of the relatively high concentration of dyes. Surprisingly, according to the present invention, it is nevertheless possible to ensure the stability of the liquor by using a suitable protective system.
In general, every process today strives to simplify the handling and implementation of the staining operation as much as possible. As a comparison with the prior art shows, this goal is largely taken into account by the method according to the invention. In addition, the savings in water and energy in the new process are quite considerable, since there is no change in the liquor together with the associated rewarming of the bath, etc. For these reasons, too, the introduction of this method appears to be very promising in practice.
When working in the laboratory, because of the small amount of liquor that is always used and its short exposure time, the stability of the liquor only plays a minor role or the resulting minor inhomogeneities on the goods are negligible. In practice, however, it is very important that a padding liquor prepared for its dyeing process remains stable over a period of, for example, 2 to 3 hours.
The method according to the invention, which can be carried out on a laboratory scale with all commercially available types of curable synthetic resin precondensates for anti-crease finishing, is particularly suitable for reactant resins based on ethylene urea derivatives. In all cases, however, it is necessary to add stabilizers or stabilizing products to the dye bath. A stability as it is required for practical conditions, however, is best achieved with the resins of the type of ethylene urea compounds.
As resin formers for the crease-proof finish of the texti len articles according to the invention with the presence of a catalyst and higher temperature with self-condensation crosslinking aminoplast precondensates of the urea and melamine-formaldehyde resin type come into consideration, for example monomethylolurea, dimethylolurea, hexamethylolmelamine and their methyl ethers or mixtures of these substances.
From the class of reactant resins which react mono- or bifunctionally with the cellulose hydroxyl groups with crosslinking, examples are ring-shaped urea derivatives, in particular methylolethyleneurea, methylolhydroxyethyleneurea, dimethyloldihydroxyethyleneurea, dimethylolethylene urea, dimethyloltriazine urea, dimethylolpropylene
Dimethylolglyoxalmonourein, tetramethylolacethylene diurea (tetramethylolglyoxaldiurein) and dimethylol dihydroxyimidazolone, furthermore dimethyloladipic acid diamide, dimethylolbutanediol diurethane and dimethylolhexahydropyrimidinone. These resin treatment agents are expediently used in the amounts customary in the high-end finishing of textiles of about 1 to 25 percent by weight,
preferably 2 to 15 percent by weight, based on the textile material to be finished, used.
To harden or condense the applied resin formers, the acidic catalysts used in the process according to the invention are chlorides, nitrates or sulphates of zinc, magnesium or ammonium, hydrochlorides of aliphatic or aromatic amines, alkali salts of aliphatic monocarboxylic acids with a halogen atom or halogen acetamides. These catalysts are generally used in the usual amounts, which depend primarily on the amount of resin treatment agent used.
In general, the amount of the catalysts is about 0.3 to 30 percent by weight, preferably 5 to 25 percent by weight, based on the amount of resin formers used.
In the context of the process according to the invention, it was surprisingly found in laboratory and operational tests that the padding liquors can be kept perfectly stable over a period of more than 2 hours due to the influence of the stabilizer mixture explained above, consisting of a non-ionic and an anionic component, while the for the Dyeing and anti-crease finishing measures have been completed with certainty.
In particular, a proportion of 50 to 60% of the anionic oleylmethyltaurine, based on the amount by weight of the nonionic dispersion system based on the reaction product of 1 mole of stearyl alcohol with 25 moles of ethylene oxide, containing 20% by weight of polyethylene glycol with an average molecular weight of 6000, develops in said stabilizer mixture.
a synergistic effect, which is essential for the bath stability.
The general procedure is as follows: In order to fully utilize the advantages of the process according to the invention for improving and maintaining the bath stability in the combined dyeing and finishing liquors, certain conditions must be met in the preparation of these liquors.
The reactive dyes are dissolved in hot water in the usual way and the disperse dyes are dispersed in the usual way with warm water, both solutions are diluted with an available proportion of cold water and then combined with one another. The final temperature of this mixture should not be higher than 25 ° C.
To do this, you are now the stabilizers, if possible dissolved in water, in amounts of 2.5-3 g / 1 oleymethyltaurine (anionic), d. i. 50-60% of the amount of the non-ionic dispersant,
and 5 g / 1 nonionic dispersant based on the reaction product of 1 mole of stearyl alcohol with 25 moles of ethylene oxide (containing 20% polyethylene glycol with a molar weight of about 6000).
"The resin formers are added to the liquor as further additives, and finally the acidic catalyst. The bath is then filled with water to the final volume of one liter.
The sequence of the individual additives described above is preferably adhered to in the preparation of the treatment liquor.
With the liquor obtained in this way, a mixed fabric of the specified composition is padded, padded, dipped or sprayed at room temperature, squeezed off from the excess liquid and dried.
The goods provided with the dyes and anti-crease finishing agents are then subjected to a treatment with dry heat, specifically at fixing or condensing temperatures of 140 to 210 ° C., expediently for 1 to 15 minutes, preferably at 145 to 155 ° C. for 5 to 6 minutes, or at 195 to <B> 205'C </B> within 1 minute.
In the context of this first fixing stage according to the present process, the condensation or crosslinking of the resin precursors and the simultaneous fixation of the dispersion dyes on the polyester component of the fiber mixture take place.
Subsequently, during the second fixing stage with means of continuous passage of the dyed goods through a hot alkali bath at temperatures up to 95 ° C in the course of 3 to 20 seconds, preferably 5 to 15 seconds (wet fixing process), or after padding the Dyeing with a cold, salty alkali liquor and lingering the moist goods in the docked state for 2 to 8 hours, preferably 6 to 7 hours, usually overnight, at room temperature or at a moderately elevated temperature of up to about 40 C (cold dwell process)
the reactive dye on the cellulose fiber portion of the mixed fabric fi xed.
According to the process according to the invention, the color yields are the same or only slightly lower than those after a dyeing process with subsequent finishing. Changes in color, as are often to be expected in a distinct two-stage process of dyeing and finishing, occur in a relatively weak form. The color changes are also less than on uniform, unmixed cellulose or polyester fabrics.
According to the invention, both the coloring effect and the finishing effect are equivalent; H. it has been proven that one effect is not at the expense of the other.
Finally, as far as the practical feasibility of the method according to the invention is concerned, it was not foreseeable that the condensed anti-crease finishing agents on the fiber would undergo the brief but very intensive action of the alkali during wet setting due to the high temperature and concentration the reactive dyes would withstand without any significant effect reduction.
It is also extremely surprising that both the disperse dye and the reactive dye predominantly dye the fibers themselves and less the synthetic resin coating and that the fixation of the reactive dyes with the hot alkali liquor has the effect of an intensive washing process with its advantages on the wet fastness and against the possible formation of an unpleasant odor with anti-crease finishing.
The method according to the invention for jointly fixing crease-resistant products and dyes on textiles can be applied to all known mixtures of polyester fibers and cellulose fibers.
The cellulosic fibers in these blends can be native fibers such as cotton. or regenerated fibers such as viscose, rayon, modal fibers.
The polyester fibers can be those made from the known linear polyesters which can be dyed with disperse dyes. There are no restrictions with regard to the disperse dyes to be used. All dyes in this category are suitable; H. finely distributed, water-insoluble color pigments, which are drawn from aqueous dispersions in the heat onto hydrophobic fibers and which can be well fixed on the textile through a thermal insulation process.
To dye the cellulose component dyes from all known reactive dye systems can be used who, especially those of the vinyl sulfone type or based on the precursors of such reactive groups, eg. B. demss-Sul- fatoäthylensulfon- remainder, which form a free vinyl sulfone radical when exposed to alkalis.
Likewise suitable according to the process are dyes containing ss- (2,2,3,3-tetra-fluocyclobutyl) acryloylamino groups, as well as dichloroquinoxaline, dichlorotriazine or mono- and di-halo-pyrimidine -Group-containing dyes. A prerequisite for the usefulness of these dyes is that they are under the. Acid-catalyzed dry crosslinking conditions are stable.
Example 1 A mixed fabric of polyester fiber / cotton in the ratio 67: 33 is mixed with a cold padding liquor containing 120 g of dimethylolethyleneurea, 15g of magnesium chloride hexahydrate, 3 g of oleylmethyltaurine, 5 g of a nonionic dispersant based on the reaction product of 1 mole of stearyl alcohol with 25 moles of ethylene oxide,
containing 20% polyethylene glycol with an average molecular weight of 6000, 20 g of the reactive dye of the formula
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16 g of the disperse dye of the formula
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and 1.5 g of the disperse dye of the formula
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padded on the padder with a weight increase (liquor uptake) of about 70%, dried for 1 minute at 100 C,
and then the resin is condensed for 5 minutes at 145'C and the disperse dye is thermosolated on the polyester fiber.
The reactive dye is then fixed on the cellulose fiber material by passing the treated goods for 15 seconds at 95 C in a liquor containing 250 g of sodium chloride and 50 ml of 32.5% sodium hydroxide solution (38 Be) per liter of water in the first box of the wide washing machine .
For aftertreatment of the dyeing, a cold aqueous rinsing bath, cold acids with acetic acid, a warm aqueous rinsing bath, a hot aqueous soap bath with 1 g / l of a non-ionic detergent based on the reaction product of 1 mole of nonylphenol with 10 moles follow in the other compartments of the wide washing machine Ethylene oxide and another cold rinsing bath made of water without any other additives.
A fabric dyed evenly blue-tinged red is obtained with good color yield and very good finishing effect with regard to the crease recovery angle in the wet and dry state.
Equally good results are achieved if the resin condensation and the fixation of the disperse dye are carried out at <B> 200'C </B> within one minute.
The fixation of the reactive dye can also be brought about by a dwell process at room temperature for 10 hours after padding with a cold, salty alkali liquor of the above composition and docking of the goods.
Example 2 A mixed fabric of polyester fiber / cotton in a 50:50 mix ratio is mixed with a cold padding liquor containing 100 g of a melamine-formaldehyde precondensate, 10 g of triethanolamine hydrochloride, 3 g of oleylmethyltaurine, 5 g of a non-ionic dispersant as in Example 1, 20 g of the reactive dye of the formula
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and 17 g of the D, dispersion dye,
consisting of a mixture of approximately equal parts by weight of the compounds of the formulas
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padded on a padder with a weight increase (Flottenauf take up) of about 70%, net getrock for 1 minute at 100 ° C. and then condensed and thermosolized for 5 minutes at 145 ° C. The reactive dye is fixed as described in Example 1.
The result is a level blue dyeing with good color yield on the mixed fabric with a very good finishing effect with regard to the crease recovery angle in the wet and dry state. Example 3 A mixed fabric made of polyester fiber / cotton in the ratio <B> 67:
33 is mixed with a cold padding liquor containing 200 g of dimethylol-glyoxal-monourein, 30 g of an aqueous dispersion of fiber-reactive polyacrylates, 20 g of an aqueous dispersion of polyethylene, 25 g of magnesium chloride hexahydrate, 3 g of oleylmethyltaurine, 5 g of a non-ionic dispersant as in Example 1,
20 g of the reactive dye of the formula
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16 g of the disperse dye of the formula
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and 10 g of the disperse dye of the formula
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padded on the padder with a weight increase (Flottenauf acquisition) of about 70%, getrock net for 1 minute at 100 C and then condensed and thermosolized for 15 minutes at 170 C. The reactive dye is fixed as in Example 1.
The result is a mixed fabric dyed evenly orange with good color yield and good finishing effect with regard to the crease recovery angle in wet and dry conditions. Example 4 The dyeing and finishing operation is as in Example 1, but using 20 g of the reactive dye of the formula
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and 20 g of the disperse dye mentioned in Example 2 made. The condensation of the synthetic resin and the fixation of the disperse dye takes place by thermal treatment at 200 ° C. within one minute.
A level blue coloration is obtained on both parts of the fiber with a good color yield and the expected effect with regard to the crease recovery angle in the wet and dry state. EXAMPLE 5 The dyeing and finishing are carried out as in Example 3, but using 20 g of the reactive dye of the formula
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and of 20 g of the disperse dye mentioned in Example 1 from the azo series: The result is a red dyeing with good color yield and good finishing effect.
EXAMPLE 6 All measures for coloring and finishing are carried out according to the procedure described in Example 1, but using 20 g of the reactive dye of the formula
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A brilliant red coloration with good color yield and a good finishing effect is obtained.