Legierung. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Legierung, insbesondere auf eine solche, welche eine hohe Kriech- und Bruch festigkeit, sowie eine hohe Oxydationswider standsfähigkeit bei hohen Temperaturen be sitzt.
Es sind verschiedene Legierungen im Handel zugänglich, welche auf mit Titan ge härteter Nickelbasis aufgebaut sind und her vorragende physikalische Eigenschaften bei Temperaturen von etwa 650 C besitzen. Vor kurzem hat sich die Notwendigkeit gezeigt., ähnliche Legierungen zu erzeugen, welche geschmiedet und maschinell bearbeitet wer den können und vergleichbare physikalische Eigenschaften bei hohen Temperaturen im Bereiche von 730 bis 800 C aufweisen.
Mit, vorliegender Erfindung ist die Schaf fung einer verbesserten Metallegierung möglich, welche sich schmieden oder sonst wie bearbeiten lässt und ausseheidungshärt- bar ist. Diese Legierung kann eine gute Wi derstandsfähigkeit gegen Kriechen und eine hohe Bruchfestigkeit bei hohen Tempera turen aufweisen.
Die erfindungsgemässe Metallegierung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie 32 bis 42 Nickel, 10 bis 23 % Kobalt, 16 bis 25 Chrom, 3 bis<B>19%</B> Eisen, 2 bis 4 % Titan, 2 bis<B>10%</B> mindestens eines weiteren Metalles der 6. Gruppe des periodischen Systems der Elemente, ferner 0,1 bis 1 % Aluminium, 0,5 bis 3 % Mangan und 0,5 bis 2 % Silicium enthält.
Es wurde festgestellt, dass Legierungen von hitzebeständigem Typus herbestellt wer den können, wobei diesen die gewünschte Oxydationswiderstandsfähigkeit, hohe Festig keit, gute Kriechwiderstandsfähigkeit und Geschmeidigkeit bei hohen Temperaturen von 650 bis 800 C durch eine Ausscheidungshär tung verliehen werden kann.
Im allgemeinen bestehen die innerhalb des Rahmens der Er findung fallenden Legierungen aus Nickel, Kobalt, Chrom, Titan, Molybdän und Eisen mit geringen Mengen an Mangan, Silicium und Aluminium, wobei diese Legierungen durch Ausscheidung gehärtet werden können, indem sie bei hohen Temperaturen einer Lö- sungsglühung, und hierauf bei etwas niedri gerer Temperatur einer Alterung unterworfen werden, um ihnen die bei hohen Tempera turen erwünschten Eigenschaften zu ver- verleihen.
Die Mengenverhältnisse der Bestandteile der Legierung können etwas schwanken Lind liegen im allgemeinen im Bereiche von 32 bis 42 Gewichtsprozent Nickel, 10 bis 23 Ge wichtsprozent Kobalt, 16 bis 25 Gewichts prozent Chrom, 3 bis 19 Gewichtsprozent Eisen, 2 bis 5 Gewichtsprozent Molybdän, 2 bis 4 Gewichtsprozent Titan, 0,5 bis 3 Ge wichtsprozent Mangan, 0,5 bis 2,0 Gewichts- prozent 0,
1 bis 1 Gewichtsprozent Aluminium und nicht mehr als 1 Gewichts- prozent an weiteren Elementen (Verunreini- gungen und Desoxydationsmittel).
Es wurde oben angegeben, dass der Mo lybdängehalt 2 bis<B>57,</B> betragen kann; man kann aber das Molybdän durch Wolfram in einer Menge von 4 bis 10 % ersetzen. In der Praxis wird man bei Verwendung von Wolf ram vorzugsweise' eine äquivalente Menge Wolfram an Stelle bloss eines Teils des Mo lybdängehaltes verwenden, so dass die erhal tene Legierung Molybdän und Wolfram zu sammen aufweist.
Als bevorzugt gilt eine Legierung fol gender Zusammensetzung: 32 bis 42% Nik- kel, 17 bis 23 % Kobalt, 17 bis 21 % Chrom, 2 bis 4% Titan, 2 bis 3,5% Molybdän, 0,6 bis <B>0,8%</B> Mangan, 0,6 bis<B>0,9%</B> Silicium, 0,1 bis 0,4% Aluminium, während der Rest aus Eisen mit nicht mehr als 1 % der üblichen Verunreinigungen besteht.
Legierungen aus 36 bis 38 % Nickel, 19 bis 21 % Kobalt, 17 bis 19 % Chrom, 15 bis 18 % Eisen, 3 % Molyb- dän, <B>2,7%</B> Titan, 0,6 bis<B>0,8%</B> Mangan, 0,6 bis<B>0,9%</B> Silicium und<B>0,3%</B> Aliuninium be sitzen ausserordentlich günstige Eigen schaften, wenn sie in der nachfolgend be schriebenen Weise einer Ausscheidungshär tung unterzogen werden.
Im allgemeinen erfolgt die auf die Legie rungen anwendbare Ausscheidungshärtung durch Abschrecken der Legierungen von einer Lösungsglühtemperatur zwischen 950 und 1200 C, bei welcher Temperatur sie während 1 Minute bis 8 Stunden behandelt werden können, und durch Alternlassen bei einer Temperatur zwischen 700 und<B>870'C</B> während 4 bis 50 Stunden. Die Lösungsglüh- temperatur und die Alterungstemperatur hängen in einem gewissen Masse von der Zu sammensetzung der Legierung und von den der Legierung zu verleihenden Eigenschaften ab.
Es sei bemerkt, dass der Titangehalt den massgebenden Faktor zur Verleihung der ausscheidungshärtenden Eigenschaften dar stellen dürfte, obzwar der Molybdängehalt scheinbar mit dem Titan zur Erreichung der Ausscheidungshärtung zusammenwirkt. Bei der Herstellung der Legierung wird man vorzugsweise das Titan in Form eines koh- lenstofffreien Ferrotitans verwenden, welches einen aussergewöhnlich niedrigen Aluminium gehalt als Verunreinigung aufweist.
Ein sol ches Ferrotitan ist im Handel erhältlich, so dass die Erzeugung der vorliegenden Legie rung mit einem niedrigen Aluminiumgehalt möglich ist.
Der Aluminiumgehalt soll nicht mehr als <B>17,</B> betragen, um eine gute Geschmeidigkeit bei einer bestimmten Kriech- oder Bruchfe stigkeit zu erreichen. Es wurde ferner fest gestellt, dass im Hinblick darauf, dass Alu minium chemisch sehr aktiv ist, bei einem Aluminiumgehalt der Legierung von mehr als 1 % das Aluminium bei der Darstellung der Legierungen den Nachteil mit sich bringt, dass die Eigenschaften der Legierungen nicht oder nur schwierig verbessert werden können. Bei einem Aluminiumgehalt von weniger als 1%, zweckmässig von 0,1 bis 0,4%, erreicht man sehr leicht die gewünschten Eigen schaften der Legierungen.
Molybdän wird ebenfalls zur Erreichung einer gewissen Geschmeidigkeit der Legie rung zugesetzt. Bei zunehmendem Molybdän- gehalt von 2 % aufwärts wird beobachtet, dass die erhaltene Legierung eine zuneh mende Widerstandsfähigkeit gegen Heiss formen aufweist, so dass 5/001' Molybdän als Höchstgehalt betrachtet werden kann, wel cher der Legierung noch mit Vorteil zugesetzt werden kann.
Gute Eigenschaften werden erreicht mit einem Nickelgehalt von 32 bis 42/001, einem Kobaltgehalt von 10 bis 231w, und einem Eigengehalt von 3 bis 19 %. Man wird jedoch vorzugsweise den Kobaltgehalt zwischen 17 und 23 ,wo und den Eisengehalt zwischen 13 und<B>19,070</B> halten. In jenen Fällen, in denen der Kobaltgehalt dem untern Grenzwert von 10/-0 nahekommt, wird man den Molybdän- gehalt zweckmässigerweise gegen dessen obere Grenze von 5 % verschieben.
Verwendet man Ferrochrom bei der Erzeugung der Legie- rung, so erhält man meist einen Eisengehalt von 13 bis 1970, während bei. Verwendung von reinem Chrom in der Beschickung der Eisengehalt, in der erzielten Legierung bis auf 3 % sinken kann, ohne sieh auf die physika lischen Eigenschaften der Legierung schäd lich auszuwirken.
Der oben angegebene Gehalt an Chrom, Silicium und Mangan scheint mit dem Molyb- dängehalt zusammenzuwirken, um ein Über altern der Legierung bei Betriebstempera turen von 800 C zu verhindern, wie dies weiter unten beschrieben sein wird, wobei zu verstehen ist., dass das Chrom, Silicium und Mangan in ihren Maximalmengen vor zugsweise nur dann verwendet werden, wenn der Molybdängehalt den oben angegebenen untern CTrenzwert erreicht.
In der folgenden Tabelle I werden einige bevorzugte Legierungen, deren Zusammen- setzung im oben angegebenen Bereiche liegt, aufgezählt:
EMI0003.0008
<I>Tabelle <SEP> I.</I>
<tb> Gehalt <SEP> in <SEP> Gewichtsprozenten:
<tb> Nr. <SEP> Ni <SEP> Co <SEP> Gr <SEP> Mo <SEP> Ti <SEP> Al <SEP> 8i <SEP> Mn <SEP> Fe
<tb> KB832 <SEP> 42 <SEP> 18,1 <SEP> 18,5 <SEP> 2,98 <SEP> 2,31 <SEP> 0,59 <SEP> 0,56 <SEP> 0,77 <SEP> 13,9
<tb> Kb1000 <SEP> 37 <SEP> 20 <SEP> 18,0 <SEP> 3,1.6 <SEP> 2,52 <SEP> 0,24 <SEP> 0,93 <SEP> 0,7 <SEP> 17,0
<tb> KB1024 <SEP> 37 <SEP> 20 <SEP> 17,9 <SEP> 2,8 <SEP> 2,68 <SEP> 0,30 <SEP> 0,72 <SEP> 0,65 <SEP> 17,0
<tb> R99 <SEP> 37 <SEP> 20 <SEP> 17,9 <SEP> 3,03 <SEP> 2,99 <SEP> 0,25 <SEP> 0,65 <SEP> 0,72 <SEP> 17,0
<tb> R100 <SEP> 37 <SEP> 20 <SEP> 18,1 <SEP> 2,96 <SEP> 3,23 <SEP> 0,36 <SEP> 0,69 <SEP> 0,7 <SEP> 16,9 Die in dieser Liste angegebenen Legierun gen wurden einer ausscheidungshärtenden Behandlung zur Entwicklung ihrer Eigen schaften unterworfen.
Sämtliche Legierungen wurden einer Lösungsglühung bei 1150 C während 1 Stunde unterworfen und hierauf in Öl abgeschreckt, worauf sie einen mini malen Härtegrad von 150 bis 180 DPH auf wiesen und sich leicht in die gewünschte Form von Werkstücken, wie z. B. Schaufeln für Gasturbinen und Motoren mit Rückstoss antrieb, verarbeiten liessen.
DPH bezieht sich auf die sog. Vickers Diamantpyramiden-Ilärteprobe , welche eine sog. Standard-Methode zum Messen der Härte von ausserordentlich harten Metallen ist und darin besteht, dass diese letzteren einem St.an- dard-Druck während einer standardisierten Dauer mit einem pyramidenförmigen Dia manten unterworfen werden. Die Diagonale des erzielten Einschnittes wird unter einem Mikroskop gemessen und der Vickers-Härte- wert von einer Umrechnungstabelle abge lesen.
Bei der Alterungsbehandlung der Legie rungen dieser Erfindung wurde festgestellt, dass die maximale Härte dadurch erreicht werden kann, dass die Legierungen bei der niedrigeren Alterungstemperatur während langer Zeit gealtert werden, dass jedoch bes sere Krieehbruchfestigkeiten unter Einbusse an Härte erzielt werden können, wenn die Legierungen während einer kürzeren Zeit spanne bei einer nahe am obern Grenzwert oder am obern Grenzwert liegenden Tempe ratur gealtert werden.
Um die beim Altern einiger der oben ge nannten Legierungen erhaltenen physika lischen Eigenschaften besser zu verstehen, sei bemerkt, dass für die wichtigsten Anwendun gen, für welche die erfindungsgemässen Le gierungen in Frage kommen, eine Lebens dauer des Gegenstandes bei hoher Tempe ratur von 100 Stunden als hinreichend betrachtet wird und dass die Konstrukteure der Ansicht sind, dass eine plastische Deh nung bis zu 1,11,1' der Länge der Gegenstände während dieser Zeitspanne toleriert werden kann.
Auf dieser Basis und zur Angabe der mit der neuen Legierung erhältlichen Eigen schaften wird die Kriechwiderstandsfähigkeit im nachfolgenden als jene Belastung defi niert, bei welcher nach 7.00 Stunden eine 1 % ige plastische Dehnung eingetreten ist. Gleicherweise wird die Kriechfestigkeit als die Belastung definiert, welche nach 100 Stunden einen Bruch zur Folge hat, wäh rend die Bruchdehnung als die plastische Dehnung der Legierung definiert wird, wel che bei dieser Belastung dem Bruch nach <B>100</B> Stunden eben vorangeht.
Unter Bezugnahme auf die folgende Ta belle II sei bemerkt, dass in allen Fällen die Legierungen während 20 Stunden bei der angegebenen Alterungstemperatur gealtert wurden, worauf sie auf ihre Härte geprüft wurden. Einige der Legierungen wurden hierauf während 20 Stunden bei der ange gebenen Prüftemperatur stabilisiert, wobei die Härtewerte nach der Stabilisierungs behandlung in jenen Fällen eingetragen sind, in denen eine Stabilisierungsbehandlung erfolgte. Im Falle des Probestückes R99A wurde die gealterte Legierung während 20 Stunden bei 730 C, anstatt der Prüftem peratur von 650 C, stabilisiert.
Die Prüf temperaturen, die Kriechwiderstandsfähigkeit (Last bei<B>17,</B> Dehnung nach 100 Stunden), die Kriechbruchfestigkeit und Bruchdeh nung und der Härtegrad nach der Prüfung werden in -dieser Tabelle aufgezählt.
EMI0004.0010
<I>Tabelle <SEP> IL</I>
<tb> Alterungs- <SEP> Härte <SEP> - <SEP> DPH
<tb> Nr. <SEP> temp. <SEP> o <SEP> C <SEP> gealtert <SEP> stabilisiert <SEP> nach <SEP> der
<tb> Prüfung
<tb> KB <SEP> 832 <SEP> 815 <SEP> 290 <SEP> 326 <SEP> 342
<tb> KB <SEP> 832 <SEP> 815 <SEP> 290 <SEP> 322 <SEP> 334
<tb> KB <SEP> 832 <SEP> 815 <SEP> 290 <SEP> - <SEP> 270
<tb> KBl000 <SEP> 760 <SEP> 296 <SEP> 344 <SEP> 338
<tb> KB1000 <SEP> 760 <SEP> 305 <SEP> 318 <SEP> 318
<tb> KB1000 <SEP> 760 <SEP> 300 <SEP> 265 <SEP> 249
<tb> KB1024 <SEP> 815 <SEP> 282 <SEP> 324 <SEP> 334
<tb> 1(B1024 <SEP> 815 <SEP> 280 <SEP> 326 <SEP> 312
<tb> KB1024 <SEP> 815 <SEP> 276 <SEP> - <SEP> 252
<tb> KB1024 <SEP> 815 <SEP> 274 <SEP> 210 <SEP> 203
<tb> R99A <SEP> 815 <SEP> 295 <SEP> 339 <SEP> 358
<tb> R99B <SEP> 815 <SEP> 296 <SEP> 33<B>1</B> <SEP> 333
<tb> R99c <SEP> 815 <SEP> 299
<SEP> - <SEP> 290
<tb> R99A <SEP> 785 <SEP> 322 <SEP> 366 <SEP> 374
<tb> R99B <SEP> 785 <SEP> 324 <SEP> - <SEP> 345
<tb> R99c <SEP> 785 <SEP> 328 <SEP> - <SEP> 302
EMI0005.0001
Kriechwiderstands- <SEP> Kriechbruch- <SEP> Bruch Nr. <SEP> Prüf-Temp. <SEP> <SEP> C <SEP> fähigkeit <SEP> bei <SEP> 1 /o <SEP> festigkeit <SEP> dehnung
<tb> Dehnung <SEP> kg/cm$ <SEP> kg/cm' <SEP> in <SEP> /o
<tb> KB <SEP> 832 <SEP> 650 <SEP> 4540 <SEP> 4940 <SEP> 3
<tb> KB <SEP> 832 <SEP> 730 <SEP> 2890 <SEP> 2980 <SEP> 3
<tb> KB <SEP> 832 <SEP> 815 <SEP> 1575 <SEP> 1730 <SEP> 10
<tb> KB1000 <SEP> 650 <SEP> 4970 <SEP> 5060 <SEP> 2,
0
<tb> KB1000 <SEP> 730 <SEP> 3020 <SEP> 3270 <SEP> 12
<tb> KB1000 <SEP> 815 <SEP> 1145 <SEP> 1500 <SEP> 37
<tb> KB1024 <SEP> 650 <SEP> 4800 <SEP> 5220 <SEP> 8
<tb> KB1.024 <SEP> 730 <SEP> 3l20 <SEP> 3360 <SEP> 12
<tb> KB1024 <SEP> 815 <SEP> 1500 <SEP> l870 <SEP> 30
<tb> KB1024 <SEP> 870 <SEP> 850 <SEP> 1045 <SEP> 35
<tb> R99A <SEP> 650 <SEP> 4860 <SEP> 5180 <SEP> 1,5
<tb> R99B <SEP> 730 <SEP> 3440 <SEP> 3560 <SEP> 2,3
<tb> R99C <SEP> 815 <SEP> 1785 <SEP> 2050 <SEP> 19
<tb> R99A <SEP> 650 <SEP> - <SEP> 5l60 <SEP> 0,4
<tb> R99B <SEP> 730 <SEP> 3320 <SEP> 3460 <SEP> 1,3
<tb> R99C <SEP> 8l.5 <SEP> 1665 <SEP> 1950 <SEP> 14,0 Aus den in der Tabelle 1I für die Probe stücke R99A, R99B und R99C angegebenen Prüfwerten,
welche Probestücke die Zusam mensetzung der Legierung R99 der Tabelle I aufweisen, ist ersichtlich, dass die drei Probe stücke, welche bei<B>785'</B> C gealtert wurden, eine geringere Bruchdehnung aufweisen als jene Legierungen, welche bei<B>8151</B> C gealtert wurden, ohne eine Zunahme der Kriechwider standsfähigkeit zu erreichen. Die gleiche Beobachtung wurde in manchen andern Bei spielen gemacht, weshalb die Legierungen zweckmässig bei 815 C oder mehr gealtert werden unter nachfolgender Stabilisierungs behandlung während 20 Stunden oder mehr, bei einer Temperatur, welche zweckmässig zwischen 700 und 760 C liegt.
Die Kombi nation der Alterungsbehandlung oberhalb <B>785'</B> C und die beschriebene Stabilisierungs behandlung ergeben eine ausgesprochene Erhöhung der Bruchdehnung und der Kriecbbruchfestigkeit der so behandelten Legierungen.
Bei der Durchführung der ausscheidungs härtenden Behandlung ist für die Lösungs- glühung der Legierung auf die letztendliche Verwendung der Legierung Rücksicht zu nehmen. Wird beispielsweise die Legierung für einen Zweck verwendet, bei welchem zu folge Kriechens oder Bruchs eine Betriebs störung zu befürchten ist, so hat sich eine Lösungsglühung zwischen 1100 und<B>1200'C</B> während etwa 1 Stunde zur Erzeugung einer richtigen Korngrösse, welche im wesentlichen der Korngrösse von Nr. 2 bis 5 ASTM, d. h. 32 bis 256 Körner pro mm=, entspricht, als wirksam erwiesen.
Eine solche Korngrösse erhöht die Widerstandsfähigkeit der Legie rung gegen Kriechen oder Bruch.
Ist anderseits eine Betriebsstörung auf Grund von Wechselspannungen zu befürch ten, so sollte die Legierung zweckmässig eine feine Korngrösse, welche zwischen Nr. 5 und Nr. 8 ASTM, d. h. 256 und 2048 Körner pro mm=, liegt, besitzen, obgleich dadurch eine gewisse Einbusse an Kriechwiderstandsfähig keit bei 81-5'C zugunsten einer höheren Er müdungsfestigkeit bei niedrigeren Tempera turen von 650 bis<B>700"C</B> in Kauf genommen werden muss.
Eine solche feine Korngrösse kann dadurch erhalten werden, dass die Lö- sungsglühung zwischen 980 und<B>1150'C</B> stattfindet, wobei die Dauer der Behandlung sich umgekehrt zur Temperatur verhält und bei niedriger Temperatur etwa 1 Stunde bis zu etwa 5 Minuten bei höherer Temperatur beträgt. Dabei ist eine Alterung bei einer Temperatur zwischen 730 und 870 C vor teilhaft.
Die angewandte Lösungsglühtemperatur ist ebenfalls abhängig vom Titangehalt. Bei einer Betriebstemperatur von 650 C wurde festgestellt, dass der zulässige Minimalwert der Bruehdehiiung für eine 100stündige Le bensdauer etwa 3 % betragen sollte, da die erfindungsgemässen Legierungen bei niedri geren Werten gegenüber Beanspruchung sehr empfindlich werden.
Die Prüfungen haben gezeigt, dass bei Anwendung einer Lösungs- glühung von 1150 'C die maximal zulässige Härte zur Erreichung der erforderlichen Bruchdehnung bei etwa 290 DPH liegt und zwar bei einem Maximum von<B>2,9%</B> Titan bei einer Alterung der Legierung bei 815 'C, wobei die erzielte Legierung eine Kriech bruchfestigkeit von 1970 kg/cm2 bei 815'C aufweist.
Enthält die Legierung 2,3 bis 2,9 Titan, so wird sie zweckmässig einer Lö- sungsglühung bei 1150"C unterworfen und bei 815 C gealtert. Wird der Betriebsbedin gungen wegen eine Lösungsglühung bei 980 C erforderlich, so kann der Titangehalt bis auf 4 % erhöht werden, während bei einer Lösungsglühimg bei 1200 C der Titan gehalt auf 2 % gesenkt werden kann, um Le gierungen von gewünschten Eigenschaften zu erreichen. .
Erfolgt die Lösungsglühung bei einer Temperatur zwischen 980 und 1150 C, so kann man gute Kriech- -Lund Festigkeitseigen schaften erhalten, wenn die Legierung bis zu 3 % Titan enthält und bei einer Temperatur zwischen 700 und 770 C gealtert wird,
so fern die bis zu 3 % Titan enthaltenden Le gierungen von der niedrigeren Lösungsglüh- temperatur abgeschreckt und die bis zu 21/2 Titan enthaltenden Legierungen von der Lö- sungsglühtemperatur von 1150 C abge schreckt werden. Bei der soeben beschrie benen AlterLmgsbehandlung wird festgestellt, dass eine weitere Stabilisierung bei einer nie drigeren.
Temperatur, wie weiter oben be schrieben wurde, im Zusammenhang mit der höheren Adterungsbehandlung oberhalb 785 C, nicht nötig ist, um die erforderlichen Kriech- und Festigkeitseigenschaften zu er reichen.
Die beschriebenen Legierungen werden nicht überaltert, wenn sie während etwa 1000 Stunden Betriebstemperaturen von 815, C unterworfen werden, sofern der Molybdän- gehalt in der Nähe von 5 % liegt. Liegt der Molybdängehalt beim Wert von 2 % oder nä hert er sich diesem untern Wert, so besteht Neigung in ausgesprochenem Masse zier Überalterung.
Dieser Neigung kann mit Er folg begegnet werden, indem man den Chrom-, Silicium- imdloder Mangangehalt auf die oben erwähnten obern Grenzwerte auf Kosten des Nickelgehaltes nach Massgabe der Verringerung des Molybdängehaltes erhöht.
Die erfindungsgemässen Legierungen eignen sich für die Herstellung der verschiedensten Typen von Gegenständen, welche gute Oxy- dations- und Kriechwiderstandsfähigkeit bei hohen Temperaturen von 650 bis 81.5 C erheischen. Ein besonderes Beispiel von sol chen Gegenständen sind Schaufeln für Gas turbinen und Düsenantriebe.
Sie eignen sich ebenfalls für permanente Formen zum Gie ssen von Kupferlegierungen oder als Dorn bei der Herstellung von nahtlosen Röhren oder ass Schmiedegesenkteile. Eine spezielle Anwendung der Legierung besteht in der Be nützung derselben zur Herstellung von Mo toren für Höchsttemperaturen und im be- sondern von Rotoren, -bei welchen die Schau feln aus dem Umfangsteil derselben heraus gearbeitet sind.
Bei der Herstellung dieser Gegenstände kann die Legierung in Form von Knüppeln leicht in die ungefähre Form des herzustel lenden Gegenstandes geschmiedet werden. Die Lösungsglühtmg wird hierbei ailf das geschmiedete Werkstück angewandt und, falls eine maschinelle Bearbeitung notwendig ist, wird das lösiinggeglühte, geschmiedete Werkstück vorzugsweise vor der Alterungs- behandlimg maschinell bearbeitet.
Falls das Werkstück durch maschinelle Bearbeitung anstatt durch eine Schmiedeoperation ge- formt wird, so ist es vorteilhaft, die Lösungs- glühung vor der maschinellen Behandlung vorzunehmen. In den meisten Fällen wird die endgültige Bearbeitung des Werkstückes vor der Alterungsbehandlung vorgenommen.