Procédé pour revêtir d'un mélange aqueux une bande continue de matière non textile, notamment de papier, et installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. La présente invention comprend un pro cédé pour revêtir d'un mélange aqueux une bande continue de matière non textile, notam ment une bande de papier, et une installation pour la mise en aeuvre de ce procédé.
Le procédé que comprend l'invention est caractérisé en ce qu'on enduit une surface rotative, présentant des cavités réparties sur une largeur égale au moins à celle de la bande à revêtir, d'un mélange aqueux ayant une teneur en matière solide supérieure à 33 %, en ce qu'on racle ladite surface pour en enlever le mélange non logé dans lesdites cavités, en ce qu'on amène ladite surface en contact avec une surface de transfert élastique n'absor bant, pas le mélange, de manière que le mé lange contenu dans les cavités soit déposé sous forme de petits tas sur ladite surface de trans fert, en ce qu'on applique ladite surface de transfert. contre la bande à revêtir pour dépo ser sur cette dernière une couche d'épaisseur uniforme, et en ce qu'on sèche la bande revê tue de la couche de mélange aqueux.
L'installation que comprend aussi l'inven tion, pour la mise en oeuvre de ce procédé, est caractérisée en ce qu'elle comprend un rouleau distributeur pourvu sur sa périphérie d'un grand nombre de cavités identiques, ré gulièrement réparties, un dispositif d'alimen tation coopérant avec ledit rouleau et destiné à enduire ce dernier de mélange, un racleur coopérant avec ledit, rouleau de manière à enlever de ce dernier le mélange en excès situé hors desdites cavités, un rouleau offset pré sentant une surface périphérique lisse et non absorbante du mélange, destiné à recevoir sous forme de tas le mélange contenu dans les ca vités susdites et à transmettre ledit mélange sur la bande sous forme d'une couche d'épais seur uniforme, et un rouleau d'appui appli quant la bande contre ledit rouleau offset.
Dans certaines mises en oeuvre du procédé, on peut utiliser comme mélange aqueux une teinture, un mélange de cellulose, de l'amidon ou de l'encre. On peut prévoir un rouleau gravé présentant, des cavités préformées de dimensions uniformes constituant des supports pour le mélange qui doit être appliqué sur la bande d'une façon régulière par l'intermé diaire d'un rouleau offset de surface élastique.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemples, quelques formes d'exécution de l'installation que comprend l'invention: Fig. 1 montre schématiquement une forme d'exécution destinée à être utilisée pour revê tir de papier.
Fig. 2 est une vue en élévation, à plus grande échelle, d'une partie de l'installation représentée à la fig. 1, montrant la commande de l'épaisseur du film de mélange qui est appliqué sur la feuille de papier.
Fig. 3 est une vue partielle d'une autre forme d'exécution et montre les moyens de réglage de l'impression du mélange sur la ma tière continue.
Fig. 4 est une vue en élévation latérale partiellement brisée et représentée en coupe d'un rouleau distributeur que présente une forme d'exécution de l'installation pour ré gler la quantité de mélange amené au rouleau de transport.
Fig. 5 est une vue fragmentaire très agran die de la surface du rouleau distributeur, montrant les cavités ménagées dans la sur face du rouleau et destinées à recevoir le mélange.
Fig. 6 est une coupe transversale par la ligne 6-6 de la fig. 5.
Fig. 7 montre une disposition modifiée des cavités ménagées dans la surface du rou leau distributeur, dans laquelle les cavités ont la forme de cônes renversés.
Fig. 8 est une coupe transversale par la ligne 8-8 de la fig. 7, à 450 approximative ment par rapport à l'axe longitudinal dudit rouleau.
Fig. 9 est une vue partielle en plan d'une autre forme de surface du rouleau distribu teur, dans laquelle les cavités ont la forme de poches semi-sphériques renversées analogues à des godets.
Fig. 10 est une coupe transversale par la ligne 10-10 de la fig. 9, à environ 450 par rapport à l'axe longitudinal du rouleau.
Fig. 11 est une vue en perspective d'une partie du rouleau distributeur que présente une forme d'exécution de l'installation.
Fig. 12 est une vue schématique montrant en coupe, à grande échelle, le rouleau distri buteur, le rouleau transporteur et un rouleau d'appui, et illustrant la manière de régler l'épaisseur du film de mélange qui est appli qué à la matière continue passant sur le rou leau d'appui.
Fig. 13 est une vue partielle en perspective montrant une autre forme d'exécution de l'installation pour l'impression dan film de mélange réglé sur la matière continue.
Fig. 14 montre schématiquement une forme d'exécution de l'installation, dans la quelle du papier passe autour d'une paire de rouleaux d'appui et dans laquelle un film du mélange uniforme est amené sur les côtés opposés de la bande de papier.
Fig. 15 est une vue partielle d'une va riante de cette dernière forme d'exécution de l'installation pour l'impression d'un film de mélange uniforme sur les côtés opposés d'une bande de papier passant sur une paire de rou leaux d'appui.
Fig. 16 est une vue schématique montrant la manière de régler avec précision, dans une installation telle que celle de la fig. 13, l'épais seur du film du mélange appliqué à une bande de papier.
Fig. 17 et 18 sont, des vues comparatives théoriques des avantages susceptibles d'être obtenus au moyen de la disposition en hélice des cavités ménagées sur la surface du rouleau distributeur coopérant avec un rouleau offset de transfert, au moyen duquel une consomma tion uniforme et par conséquent une distri bution uniforme du mélange est transférée à la surface offset du rouleau de transfert pour tune impression subséquente sur la matière continue.
Fig. 19 montre une autre forme d'exécu tion de l'installation que comprend l'inven tion.
Fig. 20 est une vue, à plus grande échelle, du dispositif d'application du mélange que comprend l'installation représentée en fig. 19.
Bien que les installations représentées s'appliquent à la fabrication du papier, on comprendra que l'on peut prévoir des formes d'exécution applicables, d'une façon générale, au revêtement d'une bande continue de ma tière non textile.
A la fig. 1, qui se rapporte à une pre mière forme d'exécution de l'installation, 1 désigne une bande de papier humide venant d'une machine de formation du papier et arri vant sur un rouleau de guidage 2. Elle passe ensuite entre des rouleaux 3, sur un rouleau de guidage 4 et sur des rouleaux sécheurs 5. La bande 1 passe, alors qu'elle est encore humide, autour d'un rouleau de guidage 6 et est amenée à un ensemble de rouleaux indi qués d'une façon générale par 7, au moyen duquel s'effectue le revêtement de la bande. L'ensemble de rouleaux 7 comprend une série de rouleaux d'appui 8, 9, 10, 11, autour des quels la bande de papier 1 passe à l'état humide, ayant été soumise seulement à un sé chage initial en passant, sur les rouleaux de séchage 5.
Le revêtement est effectué sur les deux côtés de la bande 1 par un mécanisme de revêtement représenté plus en détail à la fig. 2. Un mécanisme de revêtement est asso cié avec chacun des rouleaux d'appui 8, 9, 10 et 11, comme montré en fig. 1. Un rouleau offset, coopérant avec le rouleau d'appui 8, est désigné par 12 et reçoit du mélange à partir d'un rouleau distributeur 14 présentant des cavités qui sont remplies d'encre prove nant d'une réserve d'encre appropriée indi quée en 15, les cavités étant raclées par un racleur 16 coopérant, avec la surface du rou leau 14.
De façon analogue, du mélange est amené à un rouleau offset 17 coopérant avec le rouleau d'appui 9, par l'intermédiaire d'un rouleau distributeur 18 présentant, dans sa surface, des cavités continuellement alimen tées de mélange à partir d'une réserve 19. Ce mélange est, égalisé dans les cavités ména gées dans la surface du rouleau distributeur 18 par un racleur 20 coopérant avec cette sur face.
Comme on le voit en fig. 2, chaque méca nisme de revêtement comprend des séries de supports associés pour plusieurs rouleaux, ré glables horizontalement. Le châssis du méca nisme est désigné d'une façon générale par 21 et sert de socle pour un support 22 réglable transversalement. Le support 22 est muni, d'un côté, d'une crémaillère 23 avec laquelle engrène un pignon 24 porté par un arbre tourillonné sur le châssis 21 et pouvant être commandé manuellement par un volant 25 au moyen duquel l'ensemble des rouleaux distri buteur et offset peut être avancé ou reculé par rapport au rouleau d'appui.
Le rouleau offset 12 est tourillonné sur un support 26 ré glable, qui peut être avancé ou reculé par rap port au rouleau d'appui 8, au moyen d'une vis 27 venant. en prise avec un filet de vis ménagé dans le support 26, cette vis pouvant tourner, sans se déplacer axialement, dans une patte 22a du support 22. Cette vis peut être mise en rotation par une tête 27a pouvant recevoir une clé ou un outil approprié. Le support 26 peut être avancé ou reculé par rapport au support 22, sous la commande de la vis 27. De façon similaire, le support 28, sur lequel est tourillonné le rouleau distribu teur 14, est également réglable sur le support 26.
Ce réglage est effectué en faisant tourner une vis 29 qui passe à travers une patte 31 du support 26, dans laquelle elle peut tourner sans se déplacer axialement. La vis 29 présente une tête 30 destinée à recevoir une clé pour la déplacer en rotation afin qu'elle se visse dans les filets formés dans le support 28 ou qu'elle se dévisse. Ainsi, le rouleau distributeur 14 peut être réglé indépendamment par rapport au rouleau offset 12, tandis que ce dernier peut être également réglé indépendamment par rapport à la bande de matière passant sur le rouleau d'appui 8. Le racleur 16 coopère avec la surface du rouleau distribu teur 14 présentant des cavités.
En vue de régler le film de mélange transmis par le rouleau 14 au rouleau offset 12 et appliqué sur la bande de papier, le racleur 16 est monté dans un support 32, dans lequel il peut être facilement monté ou démonté au moyen d'une série de vis 33. Le support 32 comprend un bras 32a qui est relié par un ressort 32b à une patte 34 dirigée vers le haut,, prévue sur le support 28. Le support 32 est porté par un organe mobile 35 qui peut être avancé ou reculé sur une vis 36, en manoeuvrant la tête 37 de celle-ci au moyen d'une clé appropriée.
Le réglage du support 32 commande ainsi l'ajustage du racleur 16 contre la surface du rouleau distributeur 14, commandant la quan tité de mélange qui est fournie aux cavités ménagées dans la surface de ce rouleau et la quantité de mélange qui est raclée aux extrémités des cavités.
Le mélange est fourni par un réservoir 38 supporté par le bloc mobile 35, et ce réser voir débite à travers un tube 40 la quantité requise de mélange qui a été représentée en 15 sur le racleur 16 pour alimenter les cavités creusées dans le rouleau distributeur 14. Un bac 41 est prévu au-dessous du bord de ra clage du racleur 16 et le mélange est récupéré par une conduite 42 pour être réutilisé. Un mécanisme semblable est prévu pour le mon tage réglable du rouleau distributeur 18 et du rouleau offset 17.
Les parties correspondantes sont désignées par les mêmes signes de référence munis d'un prime pour les distinguer de ceux déjà uti lisés pour l'ensemble comprenant le rouleau distributeur 14 et le rouleau offset 12. Des ensembles analogues sont associés aux rou leaux d'appui 10 et 11 représentés en fig. 1. La bande de papier, après avoir passé à tra vers les ensembles décrits, passe sur des rou leaux sécheurs représentés d'une façon géné rale en 43, et sous un rouleau de guidage 44, puis vers des rouleaux de calandrage 45.
Le mélange qui est utilisé dans l'installa tion décrite est un mélange aqueux d'huile dans de l'eau qui n'a pas tendance à se coagu ler dans les cavités ménagées dans la surface du tambour distributeur, mais qui est suffi samment fluide pour remplir ces cavités et suffisamment consistante pour ne pas noyer le racleur. Le mélange est suffisamment vis queux pour maintenir la forme conique qui lui est donnée par les cavités en forme de cônes renversés lorsqu'il est amené au rouleau offset, ce mélange étant cependant suffisam ment plastique pour former une couche lors qu'il est appliqué à 'la matière continue humide par révolution, et par le tassement des particules de mélange en une couche ou film uniforme.
En d'autres termes, le mélange pos sède une viscosité, une tension superficielle et une densité élevée. Les propriétés d'écoule ment du mélange sont telles qu'il s'écoule sur une distance appréciable avant .de se rompre en gouttes. En ce qui concerne la densité du mélange, le pourcentage de substance solide dans le liquide est soigneusement choisi. Avec des mélanges contenant 331/o de substance so lide, les résultats ne sont pas satisfaisants.
On utilise donc des mélanges contenant plus de 33 % de matière solide, par exemple contenant 66% de substance solide. La viscosité est en général dans les limites de 500 à 1000 centi- poises. La caractéristique principale du mé lange réside dans le fait qu'en raison de ses propriétés de solubilité dans l'eau, le mélange peut facilement imprégner le papier humide et, être absorbé par celui-ci.
Dans d'autres formes d'exécution de l'ins tallation, le mélange peut être appliqué à la matière continue de différentes manières.
Dans l'installation à laquelle se rapporte la fig. 3, le mélange est appliqué sur une ma tière continue 1 lorsqu'elle passe sous un rou leau d'appui 46. Dans cette installation, un récipient de mélange 47 renferme un rouleau 48 qui fournit du mélange à la surface d'un rouleau distributeur 50, le mélange étant re nouvelé dans le récipient 47 par une conduite 49. Un racleur 51 racle l'excès de mélange sur la surface du rouleau 50 et ramène cet excès de mélange au récipient 47.
Le rouleau distributeur 50 est en contact avec un rouleau offset 52 auquel le mélange est amené et qui est transmis à la matière continue 1. La vitesse périphérique des rou leaux 48, 50, 52 et 46 est la même, ce qui peut être réalisé au moyen d'un dispositif à engrenages, à chaînes et roues à chaînes, ou autres moyens appropriés. Le caractère impor tant est que les vitesses périphériques soient uniformes et que les rouleaux de mélange, distributeur et offset, ainsi que le rouleau d'appui soient entraînés desmodromiquement.
La fig. 4 représente le rouleau distribu teur 50 comprenant un tambour creux 53 en acier portant, un revêtement 54 en métal à grains serrés déposé électrolytiquement, la surface de ce revêtement présentant des cavi tés se succédant sur une hélice dirigée approxi mativement à 450 par rapport à l'axe longi tudinal du rouleau, comme indiqué en 55.
Les extrémités du tambour 53 présentent des bouchons 56 ajustés à l'intérieur de ce tambour et à partir desquels s'étendent des axes 57 pour l'entraînement du rouleau.
Les fig. 5 et 6 montrent, à plus grande échelle, la forme des cavités ménagées dans la surface du rouleau distributeur 50. Ces ca vités sont moletées, gravées ou formées de toute autre manière dans la surface de ce rouleau 50 suivant des rangées disposées approximativement à 45 par rapport à l'axe longitudinal du rouleau, et en hélice autour de celui-ci. Les cavités ont pratiquement la forme de cônes ou pyramides renversés tels que représenté en 58. Les sommets des cônes s'étendent radialement vers le centre du rou leau distributeur et sont arrondis pour per mettre au mélange d'être facilement évacué et éviter une accumulation du mélange dans les cavités.
Les parois des cônes ou pyramides renversés sont approximativement à 900 les unes par rapport aux autres. Les bases ouvertes de ces cavités sont adjacentes les unes aux autres dans la surface du rouleau distributeur, laissant une bande de surface relativement étroite 59 entre les cavités 58. Ces bandes seront de préférence étroites, de ma nière que le maximum de mélange puisse être distribué à travers les bases ouvertes des cavités 58, et également en vue de réduire considérablement le frottement superficiel avec le rouleau de mélange, le racleur et le rouleau offset venant en contact avec la sur face du rouleau distributeur. Ceci apparaît clairement dans les fig. 17 et 18.
A la fig. 17, on a représenté le résultat qui serait obtenu en utilisant un rouleau dis tributeur ayant des cavités 58' qui s'étendent autour de la surface du rouleau suivant, des parcours perpendiculaires à l'axe du rouleau, séparées par des bandes de surface étroite 59', tandis qu'à la fig. 18, on a représenté la dis position des cavités 58 séparées par des bandes 59 en hélice sur la surface du rouleau distri buteur.
Le mélange qui s'accumule dans les cavités 58' a été représenté, à la fig. 17, par (les parties successives ombrées des éléments 60 en forme de bandes séparées par des par ties claires 61 représentant la surface du rou leau distributeur, 62 désigne une bande claire s'étendant longitudinalement par rapport à la surface du rouleau distributeur (fig. 17) sur la bande 59' de surface étroite. Les bandes 60, 61 et 62 représentent des éléments s'éten dant longitudinalement sur le rouleau offset et qui seraient normalement en contact avec la surface du rouleau distributeur.
Avec les cavités disposées comme représenté en fig. 17, on remarque qu'un-frottement superficiel très appréciable avec l'usure qu'il comporte appa raît le long de l'élément 62 sur la surface du rouleau distributeur. On remarquera égale ment que pour la bande longitudinale 62 en tière, il n'y a pas d'alimentation en mélange pour l'élément correspondant du rouleau offset. D'après la fig. 18, on voit que les élé ments de bandes 60' et 62' n'ont qu'une partie relativement étroite qui traverse les bandes 59. De plus, il y a toujours une alimentation im portante de mélange à l'intérieur des élé ments 60' et 62' pour les éléments correspon dants du rouleau offset.
Ainsi, la disposition en hélice des cavités assure un minimum d'usure du rouleau distributeur et un maxi mum de fourniture de mélange au rouleau offset pour tout élément longitudinal du rou leau distributeur.
Le nombre des cavités est approximative ment, de 34 par cm (85 par pouce), le bord d'une cavité étant espacé du bord de la ca vité adjacente, approximativement de 1/1s$ cm (1/421 de "), la largeur de chaque cavité est approximativement, de 4/1s8 cm (4/421 de "), c'est-à-dire qu'il y a approximativement 34 ca vités par cm (85 cavités par pouce) en mesu rant le long d'un axe disposé à 450 par rap port à l'axe longitudinal du rouleau distri buteur de mélange, et l'espace entre les bases des cavités est, approximativement le quart de la largeur de la cavité à sa base.
Aux fig. 5 et 6, on a représenté les cavités sous forme de pyramides renversées 58 pré sentant des sommets arrondis qui permettent à la substance de revêtement d'être facile ment évacuée. Le bord 59, relativement étroit entre les cavités, assure la fourniture de mé lange ou de revêtement au rouleau offset, à des intervalles répétés.
Aux fig. 7 et 8, on a montré des cavités ayant la forme de cônes renversés 108 dont les sommets sont dirigés vers le bas dans la sur face du rouleau distributeur, et les bases de ces cônes sont ouvertes pour fournir sans con- trainte le mélange ou la substance de revête ment.
Aux fig. 9 et 10, on a représenté des cavi tés ménagées dans la surface du rouleau dis tributeur sous forme de demi-sphères 109 agen cées de manière à évacuer le mélange rapide ment vers la surface du rouleau offset.
La vue en perspective du rouleau distri buteur représenté en fig. 11 montre claire ment la disposition en hélice des cavités 58 dans la surface du rouleau 50 et la manière suivant laquelle le revêtement 54 à grains serrés est: porté par le tambour creux 53, en acier, et qui peut; être remplacé.
La fig. 12 représente, à échelle considéra blement agrandie, la manière suivant laquelle un film de mélange uniforme est appliqué à une bande de papier. On remarquera que le mélange fourni en 19 est reçu dans les cavités 58 du rouleau distributeur 18 et est nivelé dans celles-ci par la coopération du racleur 20 avec la surface du rouleau distributeur au cours de la rotation de celui-ci. Le rouleau offset 17, qui tourne à la même vitesse périphé rique que le rouleau distributeur 18, reçoit le mélange 60, comme représenté en 60a, et porte ce mélange par un mouvement dans le sens des - aiguilles de la montre, vers la ma tière continuel.
La viscosité, la tension su perficielle et la densité du mélange sont telles que les dépôts individuels de mélange 60a, tout en restant distincts les uns des autres comme on le voit en fig. 12, s'étendent jus qu'à se toucher, comme indiqué en 60b. Les dépôts de mélange 60a forment un film d'épais seur uniforme tel que représenté en 60c, alors que le rouleau d'appui 9 tourne. Le rouleau offset, 17 présente une surface élastique dé signée par 17a, constituée par un recouvre ment de caoutchouc ou autre matière ana logue.
Ce recouvrement donne une lecture aü plastomètre d'environ 120 mesurée avec une bille d'environ 0,32 cm (1/g de ") ; la flexi bilité et l'élasticité de la surface offset. sont telles qu'un film de mélange uniforme est appliqué à la matière continuel. Dans l'installation représentée en perspec tive en fig. 13, un rouleau 48, un rouleau distributeur 50, un rouleau offset 52 et un rouleau d'appui 46 sont entraînés à la même vitesse périphérique.<I>48a,</I> 50a, 52a et 46a représentent, des engrenages en prise portés par les arbres des rouleaux respectifs.
Ces engrenages ont des dents qui sont quelque peu allongées, de sorte que, lors du fonction nement des rouleaux, les engrenages restent en prise lors des ajustages et assurent un entraînement, continu et desmodromique des rouleaux. Bien que l'on ait représenté un dis positif à engrenages, on pourrait, prévoir d'autres dispositifs pour entraîner ces rou leaux à une vitesse périphérique uniforme. Du mélange est fourni à partir d'une auge 47 au rouleau 48. La réserve de mélange est renouvelée dans l'auge 47 à partir d'une con duite 49 à travers laquelle le mélange est con tinuellement pompé lorsqu'il déborde de l'auge 47 à travers un tuyau 63 dans un ré servoir 64, 65 désignant la pompe servant à amener le mélange dans la conduite 49.
Les installations décrites peuvent coopérer directement avec une machine à fabriquer le papier, du type normal; elles peuvent aussi être utilisées pour appliquer un enduit sur le papier indépendamment, de la machine de formation de papier.
Aux fig. 14 et 15, on a représenté schéma tiquement une autre forme d'exécution de l'installation que comprend l'invention, ainsi qu'une variante. Dans l'installation de la fig. 14, la matière continue 1 passe autour de rouleaux d'appui 8' et 9' qui correspondent aux rouleaux 8 et 9 de la fig. 1, excepté qu'ils peuvent être montés dans une machine indé pendante distincte de la machine à former le papier telle que représentée schématique ment à la fig. 1. Du mélange débité par une conduite 40 est accumulé en 15 et appliqué à la surface du rouleau distributeur 14 et est égalisé sur celle-ci par le racleur 16 coopé rant avec ce rouleau.
Le mélange est ensuite appliqué par le rouleau offset à la matière continue 1 coopérant avec le rouleau 8'. Le côté opposé de la matière continue est enduit par du mélange débité par une conduite 40' et accumulé en 19 en vue de recouvrir la surface du rouleau distributeur 18 avec laquelle le racleur 20 coopère. Le mélange est ensuite appliqué par le rouleau offset 17 sur la ma tière continue 1.
Dans la fig. 15, la matière continue passe autour de rouleaux d'appui 66 et 67 avec cha cun desquels un mécanisme de recouvrement est associé. Un rouleau offset 68 applique un filin du mélange uniforme à la matière con tinue 1 grâce à la couche du mélange fourni par un rouleau distributeur 69 qui est ali menté en mélange à partir d'un rouleau 71 coopérant avec un racleur 70. Le rouleau 71 reçoit son mélange à partir d'une auge 72. Le côté opposé de la matière continue 1 est enduit d'un film de mélange par l'action dut rouleau offset 68', du rouleau distributeur 69' et du rouleau 71' coopérant avec le racleur 70'. Le rouleau 71' reçoit son mélange à partir d'une auge 72'.
Ainsi, on remarquera que le mélange peut être fourni au rouleau distri buteur dans des plans pratiquement, verti eaux, tandis que le mélange est transmis à la matière continue dans un plan horizontal.
En fig. 7.6, on a représenté une vue théo rique à grande échelle de l'installation de la fig. 7.3, cette vite montrant la disposition du rouleau 48, du rouleau distributeur 50 et du rouleau offset 52 pour appliquer un film de mélange uniforme vers le haut contre la ma tière continue 1 qui s'appuie sur le rouleau 46. On remarquera que le mélange fourni à l'auge 47,à travers la conduite 49, forme une accumulation 77 dans laquelle plonge le rou leau 48. Le mélange est recueilli par la rota tion du rouleau, comme indiqué en 77a, et est amené dans les cavités ménagées dans le rou leau distributeur 50, comme indiqué en 77b.
L'excès de mélange est enlevé des cavités 77b par le racleur 51 coopérant, avec la surface dit rouleau distributeur, cet excédent étant ra mené, comme indiqué en 77c, à la réserve de mélange 77 dans l'auge 47.
Le racleur 51 est monté dans un support 73 pivoté autour d'un axe 74 à partir duquel un bras 75 fait saillie. Ce bras 75 est solli cité par un ressort 76 dans le sens qui oblige le racleur 51 à venir en prise avec la surface du rouleau distributeur 50 et à racler l'excès de mélange pour égaliser celui retenu dans les cavités, comme représenté en 77d. Le rouleau offset 52 reçoit les dépôts du mélange à par tir des cavités ménagées dans le rouleau dis tributeur par adhérence du mélange à la sur face élastique 52a, comme indiqué en 77e.
Grâce aux forces de gravitation combinées à la rotation du rouleau offset 52, le mélange, par sa viscosité, sa tension superficielle et sa den sité, tout en formant des dépôts distincts, s'étale, comme représenté en 77f, et est appli qué en un film pratiquement uniforme en 77g à la matière continue 1. On comprendra que cette disposition, représentée à la fig. 16, est considérablement agrandie de manière à illus trer clairement le procédé de fixation dut revêtement d'épaisseur uniforme sur la matière continue.
La fig. 19 représente une autre forme d'exécution de l'installation, comprenant une machine pour la. formation du papier, présen tant Lin châssis 78 avec des séries de rou leaux sécheurs 79 sur lesquels le papier 1 se déplace. La bande 1 de papier est guidée autour de rouleaux sécheurs 80, 81 où elle est enduite d'une couche de revêtement. Dans ce but, on utilise un mécanisme similaire à celui présenté à la fig. 2, mais dont les parties sont disposées obliquement, de manière qu'elles for ment un angle de 450 avec la. verticale. Le mécanisme distributeur forme de préférence un angle d'environ 450 avec un plan passant par les axes longitudinaux des rouleaux 80 et 81.
Un côté de la matière continue est enduit par le mécanisme représenté d'une façon gé nérale en 82, tandis que le côté opposé de ladite matière est enduit par le mécanisme représenté en 83.
La matière continue, après avoir quitté des rouleaux sécheurs 85, passe autour d'un rouleau de guidage 84, se dirige vers les rou leaux 81 et 80 où elle est revêtue et, de là, va sur les rouleaux sécheurs supplémentaires représentés d'une façon générale en 79. Les mécanismes de revêtement; représentés en 82 et 83 sont semblables aux mécanismes représen tés à la fig. 2, excepté que, dans ce cas, chaque mécanisme forme un angle de 450 avec un plan passant par les axes longitudinaux des rouleaux sécheurs 80, 81.
Comme représenté à la fig. 20, le châssis 21 du mécanisme 83 et le châssis 21' du mé canisme 82 forment approximativement un angle de 450 avec un plan passant par les axes des rouleaux 81 et 80. Les parties sem blables du mécanisme 83 ont, été désignées par des chiffres de référence munis d'un prime dans le mécanisme 82. Ces mécanismes diffèrent de ceux représentés à la fig. 2, en ce que le support réglable pour le racleur 16 est disposé de telle manière, par rapport au rouleau distributeur 14, que l'excès de mé lange accumulé par le rouleau 86 à partir de l'auge 87 est enlevé de la surface du rouleau distributeur 14 et ramené à l'auge 87.
Le rou leau et. l'auge du mécanisme 82 sont désignés par 86' et 87' respectivement. La vis 36 vient en prise avec un organe réglable 88 qui porte le support 89 du racleur 16. Le support 89 est muni de moyens de liaison pour un res sort 90 qui est relié au bras 91 du support 28', de sorte qu'il appuie continuellement, le racleur 16 en contact avec la surface du rou leau distributeur 14. En raison du fait que la matière continue passe dans le sens des aiguilles de la montre autour du rouleau sé cheur 80 et dans le sens inverse des aiguilles de la montre autour du rouleau sécheur 81, le sens de rotation est opposé dans les méca nismes respectifs.
Par conséquent, il est, dési rable de monter le support du racleur 16 du mécanisme 83 au-dessus du rouleau distribu teur et le support du racleur 16' du mécanisme 82 au-dessous du rouleau distributeur, de sorte que le racleur coopère en tout temps avec la surface du rouleau distributeur de chaque mécanisme, de manière à éliminer l'excès de mélange.
La façon de régler la position relative du rouleau distributeur 14, du rouleau offset 12 et du racleur 16, sous la commande du volant à main 25, est la même que celle représentée en fig. 2, et les parties correspondantes ont été indiquées par les mêmes signes de réfé rence dans chaque cas ou munies de primes.
Dans le mécanisme 82, la vis 36' est tou- rillonnée dans des organes 92 et 93 qui s'éten dent vers le bas à travers des fentes dans le support 28', dans le support 22' et dans le châssis 21'. La vis réglable 36' vient en prise avec l'organe 94 présentant, une saillie laté rale 95,à partir de laquelle s'étend un organe vertical 96 présentant un palier 97 pour le racleur 16' qui est monté dans le support 98. Un bras 99 s'étend à partir du support 98 et est relié par un ressort 100 à l'organe 95, de sorte que le racleur 16' est constamment poussé en contact. avec la surface du rouleau distri buteur 14'.
La position du rouleau offset 12' et du rouleau distributeur 14', de même que celle du racleur 16', peut être facilement com mandée par une combinaison de réglage et à l'aide d'un volant à main 25' et d'une vis 29'.
On comprendra que dans la disposition du mécanisme représenté en 82, le support du racleur s'étend vers le bas, tandis que dans la disposition représentée en 83, le support pour le racleur s'étend vers le haut. Cepen dant, le mécanisme d'actionnement est sem blable dans chaque cas et les mêmes réglages peuvent être effectués.
Process for coating a continuous strip of non-textile material, in particular paper, with an aqueous mixture, and installation for carrying out this process. The present invention comprises a process for coating a continuous strip of non-textile material, in particular a strip of paper, with an aqueous mixture, and an installation for carrying out this process.
The process which the invention comprises is characterized in that a rotating surface, having cavities distributed over a width equal at least to that of the strip to be coated, is coated with an aqueous mixture having a solid matter content greater than 33%, in that said surface is scraped to remove therefrom the mixture not lodged in said cavities, in that said surface is brought into contact with an elastic transfer surface that does not absorb the mixture, so that the mixture contained in the cavities is deposited in the form of small piles on said transfer surface, in that said transfer surface is applied. against the strip to be coated in order to deposit thereon a layer of uniform thickness, and in that the strip coated with the layer of aqueous mixture is dried.
The installation which the invention also comprises, for the implementation of this method, is characterized in that it comprises a distributor roller provided on its periphery with a large number of identical cavities, regularly distributed, a device feeder cooperating with said roller and intended to coat the latter with mixture, a scraper cooperating with said roller so as to remove therefrom the excess mixture situated outside said cavities, an offset roller having a smooth peripheral surface and non-absorbent mixture, intended to receive in the form of a heap the mixture contained in the aforesaid cavities and to transmit said mixture on the strip in the form of a layer of uniform thickness, and a backing roller applied to the strip against said offset roll.
In certain implementations of the process, a dye, a mixture of cellulose, starch or ink can be used as the aqueous mixture. It is possible to provide an engraved roll having preformed cavities of uniform dimensions constituting supports for the mixture which is to be applied to the strip in a regular manner by the intermediary of an offset roll of elastic surface.
The appended drawing represents, by way of examples, some embodiments of the installation which the invention comprises: FIG. 1 schematically shows an embodiment intended to be used for coating paper.
Fig. 2 is an elevational view, on a larger scale, of part of the installation shown in FIG. 1, showing the control of the thickness of the mixture film which is applied to the sheet of paper.
Fig. 3 is a partial view of another embodiment and shows the means for adjusting the printing of the mixture on the continuous material.
Fig. 4 is a side elevational view partially broken away and shown in section of a dispensing roll which is presented in one embodiment of the installation for controlling the amount of mixture supplied to the transport roll.
Fig. 5 is a highly enlarged fragmentary view of the surface of the dispensing roll, showing the cavities in the surface of the roll and intended to receive the mixture.
Fig. 6 is a cross section taken on line 6-6 of FIG. 5.
Fig. 7 shows a modified arrangement of the cavities in the surface of the distributor roll, in which the cavities are in the form of inverted cones.
Fig. 8 is a cross section taken on line 8-8 of FIG. 7, at approximately 450 with respect to the longitudinal axis of said roller.
Fig. 9 is a partial plan view of another form of surface of the dispenser roller, in which the cavities are in the form of upturned semi-spherical bucket-like pockets.
Fig. 10 is a cross section taken on line 10-10 of FIG. 9, about 450 from the longitudinal axis of the roll.
Fig. 11 is a perspective view of part of the dispensing roll that presents an embodiment of the installation.
Fig. 12 is a schematic view showing in section, on a large scale, the distribution roller, the conveyor roller and a backing roller, and illustrating how to adjust the thickness of the mixture film which is applied to the passing continuous material. on the support roller.
Fig. 13 is a partial perspective view showing another embodiment of the installation for printing in a mixture film set on the continuous material.
Fig. 14 schematically shows an embodiment of the plant, in which paper is passed around a pair of backing rollers and in which a film of the uniform mixture is fed to the opposite sides of the paper web.
Fig. 15 is a partial view of a variant of the latter embodiment of the installation for printing a film of uniform mixture on the opposite sides of a web of paper passing over a pair of rolls of paper. 'support.
Fig. 16 is a schematic view showing how to adjust with precision, in an installation such as that of FIG. 13, the film thickness of the mixture applied to a strip of paper.
Fig. 17 and 18 are theoretical comparative views of the advantages which can be obtained by means of the helical arrangement of the cavities formed on the surface of the distributor roll cooperating with an offset transfer roll, by means of which a uniform consumption and consequently a uniform distribution of the mixture is transferred to the offset surface of the transfer roll for subsequent printing on the continuous material.
Fig. 19 shows another embodiment of the installation that the invention comprises.
Fig. 20 is a view, on a larger scale, of the device for applying the mixture that comprises the installation shown in FIG. 19.
Although the installations shown apply to the manufacture of paper, it will be understood that embodiments may be provided which are generally applicable to the coating of a continuous web of non-textile material.
In fig. 1, which relates to a first embodiment of the installation, 1 denotes a strip of wet paper coming from a paper forming machine and arriving on a guide roller 2. It then passes between rollers 3, on a guide roller 4 and on dryer rollers 5. The web 1 passes, while still wet, around a guide roller 6 and is fed to a set of rollers indicated in a manner. general by 7, by means of which the coating of the strip is carried out. The set of rollers 7 comprises a series of support rollers 8, 9, 10, 11, around which the paper web 1 passes in the wet state, having been subjected only to an initial drying while passing, over drying rollers 5.
The coating is effected on both sides of the strip 1 by a coating mechanism shown in more detail in FIG. 2. A coating mechanism is associated with each of the support rollers 8, 9, 10 and 11, as shown in fig. 1. An offset roll, cooperating with the backing roll 8, is designated 12 and receives mixture from a dispensing roll 14 having cavities which are filled with ink from a suitable ink supply. indicated at 15, the cavities being scraped by a scraper 16 cooperating with the surface of the roller 14.
Similarly, the mixture is fed to an offset roller 17 cooperating with the support roller 9, by means of a distributor roller 18 having, in its surface, cavities continuously supplied with mixture from a reserve 19. This mixture is leveled in the cavities formed in the surface of the distributor roller 18 by a scraper 20 cooperating with this surface.
As seen in fig. 2, each coating mechanism comprises series of associated supports for several rolls, adjustable horizontally. The frame of the mechanism is generally designated by 21 and serves as a base for a support 22 adjustable transversely. The support 22 is provided, on one side, with a rack 23 with which engages a pinion 24 carried by a journaled shaft on the frame 21 and which can be manually controlled by a handwheel 25 by means of which all of the distribution rollers and offset can be moved forward or backward relative to the backing roll.
The offset roll 12 is journaled on an adjustable support 26, which can be moved forward or backward with respect to the backing roll 8, by means of a screw 27 coming. engaged with a screw thread formed in the support 26, this screw being able to rotate, without moving axially, in a tab 22a of the support 22. This screw can be rotated by a head 27a which can receive a key or an appropriate tool . The support 26 can be moved forward or backward relative to the support 22, under the control of the screw 27. Similarly, the support 28, on which the distribution roller 14 is journaled, is also adjustable on the support 26.
This adjustment is made by rotating a screw 29 which passes through a tab 31 of the support 26, in which it can rotate without moving axially. The screw 29 has a head 30 intended to receive a key to move it in rotation so that it screws into the threads formed in the support 28 or that it unscrews. Thus, the distributor roller 14 can be adjusted independently with respect to the offset roller 12, while the latter can also be adjusted independently with respect to the web of material passing over the support roller 8. The scraper 16 cooperates with the surface of the roller. distributor roller 14 having cavities.
In order to adjust the mixing film transmitted from the roller 14 to the offset roller 12 and applied to the paper web, the scraper 16 is mounted in a holder 32, in which it can be easily mounted or dismantled by means of a series. screw 33. The support 32 comprises an arm 32a which is connected by a spring 32b to a tab 34 directed upwards, provided on the support 28. The support 32 is carried by a movable member 35 which can be moved forward or backward. on a screw 36, by operating the head 37 thereof by means of an appropriate key.
The adjustment of the support 32 thus controls the adjustment of the scraper 16 against the surface of the distributor roll 14, controlling the amount of mixture which is supplied to the cavities in the surface of this roller and the amount of mixture which is scraped off the ends of the rollers. cavities.
The mixture is supplied by a reservoir 38 supported by the movable block 35, and this reservoir delivers through a tube 40 the required quantity of mixture which has been shown at 15 on the scraper 16 to supply the cavities dug in the distributor roll 14 A tank 41 is provided below the scraping edge of the scraper 16 and the mixture is recovered through a pipe 42 to be reused. A similar mechanism is provided for the adjustable mounting of the distributor roll 18 and the offset roll 17.
The corresponding parts are designated by the same reference signs provided with a premium to distinguish them from those already used for the assembly comprising the distributor roll 14 and the offset roll 12. Similar assemblies are associated with the support rolls. 10 and 11 shown in fig. 1. The strip of paper, after having passed through the described assemblies, passes over drying rolls generally shown at 43, and under a guide roll 44, then towards calendering rolls 45.
The mixture which is used in the installation described is an aqueous mixture of oil in water which does not tend to coagulate in the cavities formed in the surface of the dispensing drum, but which is sufficiently fluid. to fill these cavities and sufficiently consistent so as not to flood the scraper. The mixture is sufficiently viscous to maintain the conical shape given to it by the inverted cone-shaped cavities when fed to the offset roll, this mixture however being sufficiently plastic to form a layer when applied to the offset roll. The material continues moist by revolution, and by compacting the mixture particles into a uniform layer or film.
In other words, the mixture has high viscosity, surface tension and density. The flow properties of the mixture are such that it flows an appreciable distance before breaking into drops. Regarding the density of the mixture, the percentage of solid substance in the liquid is carefully chosen. With mixtures containing 331% of solid substance, the results are not satisfactory.
Mixtures containing more than 33% of solid matter are therefore used, for example containing 66% of solid matter. The viscosity is generally within the limits of 500 to 1000 centipoise. The main feature of the mixture is that due to its water solubility properties the mixture can easily permeate wet paper and be absorbed by it.
In other embodiments of the plant, the mixture can be applied to the continuous material in various ways.
In the installation to which fig. 3, the mixture is applied to a continuous material 1 as it passes under a backing roll 46. In this installation, a mixing vessel 47 encloses a roll 48 which supplies the mixture to the surface of a dispensing roll. 50, the mixture being renewed in the container 47 via a pipe 49. A scraper 51 scrapes the excess mixture off the surface of the roller 50 and returns this excess mixture to the container 47.
The distributor roll 50 is in contact with an offset roll 52 to which the mixture is fed and which is transmitted to the continuous material 1. The peripheral speed of the rolls 48, 50, 52 and 46 is the same, which can be achieved at by means of a device with gears, chains and chain wheels, or other suitable means. The important thing is that the peripheral speeds are uniform and that the mixing, distributor and offset rollers, as well as the backing roll, are driven desmodromically.
Fig. 4 shows the distributor roller 50 comprising a hollow steel drum 53 bearing an electrolytically deposited close-grained metal coating 54, the surface of this coating having successive cavities on a helix directed approximately at 450 with respect to the longi tudinal axis of the roller, as indicated in 55.
The ends of the drum 53 have plugs 56 fitted inside this drum and from which extend axles 57 for driving the roller.
Figs. 5 and 6 show, on a larger scale, the shape of the cavities formed in the surface of the dispenser roll 50. These cavities are knurled, engraved or otherwise formed in the surface of this roll 50 in rows arranged approximately at 45. relative to the longitudinal axis of the roller, and in a helix around it. The cavities are practically in the form of inverted cones or pyramids as shown at 58. The tops of the cones extend radially towards the center of the distributor roll and are rounded to allow the mixture to be easily discharged and to avoid accumulation of the mixture. mixture in the cavities.
The walls of the inverted cones or pyramids are approximately 900 to each other. The open bases of these cavities are adjacent to each other in the surface of the dispenser roll, leaving a relatively narrow surface band 59 between the cavities 58. These bands will preferably be narrow, so that maximum mix can be dispensed. through the open bases of the cavities 58, and also with a view to greatly reducing the surface friction with the mixing roll, the scraper and the offset roll coming into contact with the face of the dispensing roll. This is clearly seen in Figs. 17 and 18.
In fig. 17, there is shown the result which would be obtained using a distributor roll having cavities 58 'which extend around the surface of the next roll, paths perpendicular to the axis of the roll, separated by narrow surface bands 59 ', while in fig. 18 shows the position of the cavities 58 separated by helical bands 59 on the surface of the distributor roller.
The mixture which accumulates in the cavities 58 'has been shown, in FIG. 17, by (the successive shaded parts of the elements 60 in the form of bands separated by clear parts 61 representing the surface of the distributor roll, 62 denotes a clear strip extending longitudinally with respect to the surface of the distributor roll (fig. 17) on the narrow surface web 59 'The webs 60, 61 and 62 represent elements extending longitudinally on the offset roll which would normally be in contact with the surface of the distributor roll.
With the cavities arranged as shown in fig. 17, it is noted that a very appreciable surface friction with the wear which it comprises appears along the element 62 on the surface of the distributor roll. It will also be noted that for the longitudinal strip 62 at the top, there is no supply of mixture for the corresponding element of the offset roll. According to fig. 18, it can be seen that the band elements 60 'and 62' have only a relatively narrow portion which passes through the bands 59. In addition, there is always a substantial supply of mixture within the elements. 60 'and 62' for the corresponding elements of the offset roll.
Thus, the helical arrangement of the cavities ensures minimum wear of the distributor roll and maximum supply of mixture to the offset roll for any longitudinal element of the distributor roll.
The number of cavities is approximately 34 per cm (85 per inch), the edge of one cavity being spaced from the edge of the adjacent cavity, approximately 1 / 1s $ cm (1/421 "), the width of each cavity is approximately, 4 / 1s8 cm (4/421 "), that is, there are approximately 34 cavities per cm (85 cavities per inch) when measuring along an axis disposed at 450 with respect to the longitudinal axis of the mixture distribution roller, and the space between the bases of the cavities is approximately one quarter of the width of the cavity at its base.
In fig. 5 and 6, the cavities are shown in the form of inverted pyramids 58 having rounded tops which allow the coating substance to be easily removed. The relatively narrow edge 59 between the cavities ensures the supply of mixing or coating to the offset roll at repeated intervals.
In fig. 7 and 8, recesses in the form of inverted cones 108 have been shown with the tops pointing downward into the face of the distributor roll, and the bases of these cones are open to provide unconstrained mixing or mixing. coating substance.
In fig. 9 and 10, there is shown cavities formed in the surface of the distributor roll in the form of hemispheres 109 arranged so as to evacuate the mixture rapidly towards the surface of the offset roll.
The perspective view of the distributor roller shown in FIG. 11 clearly shows the helical arrangement of the cavities 58 in the surface of the roller 50 and the manner in which the fine-grained coating 54 is: carried by the hollow drum 53, of steel, and which may; To be replaced.
Fig. 12 shows, on a considerably enlarged scale, the manner in which a uniform blend film is applied to a web of paper. It will be appreciated that the mixture supplied at 19 is received in the cavities 58 of the distributor roll 18 and is leveled therein by the cooperation of the scraper 20 with the surface of the distributor roll during the rotation thereof. The offset roller 17, which rotates at the same peripheral speed as the distributor roller 18, receives the mixture 60, as shown at 60a, and carries this mixture by a clockwise movement towards the material. continual.
The viscosity, the surface tension and the density of the mixture are such as the individual deposits of mixture 60a, while remaining distinct from each other as seen in FIG. 12, extend until touching, as indicated at 60b. The mixture deposits 60a form a film of uniform thickness as shown at 60c, as the backing roller 9 rotates. The offset roll, 17 has an elastic surface designated by 17a, consisting of a covering of rubber or other similar material.
This overlap gives a plastometer reading of about 120 measured with a ball of about 0.32 cm (1 / g of "); the flexibility and elasticity of the offset surface is such that a film blend. uniform is applied to the material continuously In the installation shown in perspective in Fig. 13, a roll 48, a distributor roll 50, an offset roll 52 and a backing roll 46 are driven at the same peripheral speed. I> 48a, </I> 50a, 52a and 46a represent meshing gears carried by the shafts of the respective rollers.
These gears have teeth which are somewhat elongated so that, during operation of the rollers, the gears remain in engagement during adjustments and provide continuous and desmodromic driving of the rollers. Although a positive geared device has been shown, other devices could be provided for driving these rollers at a uniform peripheral speed. Mixture is supplied from trough 47 to roller 48. The reserve of mixture is renewed in trough 47 from a pipe 49 through which the mixture is continuously pumped as it overflows from the tank. trough 47 through a pipe 63 in a tank 64, 65 designating the pump serving to bring the mixture into the pipe 49.
The installations described can cooperate directly with a papermaking machine of the normal type; they can also be used to apply a coating to the paper independently of the paper forming machine.
In fig. 14 and 15, another embodiment of the installation that comprises the invention is shown diagrammatically, as well as a variant. In the installation of fig. 14, the continuous material 1 passes around support rollers 8 'and 9' which correspond to rollers 8 and 9 of FIG. 1, except that they can be mounted in an independent machine separate from the paper forming machine as shown schematically in FIG. 1. The mixture delivered by a pipe 40 is accumulated at 15 and applied to the surface of the distributor roller 14 and is leveled thereon by the scraper 16 cooperating with this roller.
The mixture is then applied by the offset roll to the continuous material 1 cooperating with the roll 8 '. The opposite side of the continuous material is coated with the mixture delivered through a line 40 'and accumulated at 19 to cover the surface of the distributor roll 18 with which the scraper 20 cooperates. The mixture is then applied by the offset roller 17 on the continuous material 1.
In fig. 15, the continuous material passes around backing rollers 66 and 67 with each of which a cover mechanism is associated. An offset roll 68 applies a strand of the uniform mixture to the continuous material 1 by virtue of the layer of the mixture supplied by a distributor roll 69 which is fed with the mixture from a roll 71 cooperating with a scraper 70. The roll 71 receives its mixture from a trough 72. The opposite side of the continuous material 1 is coated with a mixture film by the action of the offset roll 68 ', the distributor roll 69' and the roll 71 'cooperating with the scraper 70 '. Roll 71 'receives its mixture from a trough 72'.
Thus, it will be appreciated that the mixture can be supplied to the distribution roller in practically vertically planes, while the mixture is transmitted to the continuous material in a horizontal plane.
In fig. 7.6, there is shown a theoretical view on a large scale of the installation of FIG. 7.3, this brief showing the arrangement of roll 48, dispenser roll 50 and offset roll 52 to apply a uniform blend film upward against the continuous material 1 which rests on roll 46. Note that the blend supplied to the trough 47, through the pipe 49, forms an accumulation 77 in which the roller 48 plunges. The mixture is collected by the rotation of the roller, as indicated at 77a, and is brought into the cavities formed in the roller. distributor roller 50, as indicated at 77b.
The excess mixture is removed from the cavities 77b by the scraper 51 cooperating with the surface called the distributor roll, this excess being led, as indicated at 77c, to the mixture reserve 77 in the trough 47.
The scraper 51 is mounted in a support 73 pivoted about an axis 74 from which an arm 75 projects. This arm 75 is biased by a spring 76 in the direction which forces the scraper 51 to come into engagement with the surface of the distributor roller 50 and to scrape the excess mixture to equalize that retained in the cavities, as shown at 77d. The offset roll 52 receives the deposits of the mixture by shooting from the cavities formed in the dispenser roll by adhering the mixture to the elastic surface 52a, as indicated at 77e.
Thanks to the gravitational forces combined with the rotation of the offset roller 52, the mixture, by its viscosity, its surface tension and its density, while forming distinct deposits, spreads out, as shown at 77f, and is applied in a practically uniform 77g film to the continuous material 1. It will be understood that this arrangement, shown in FIG. 16, is considerably enlarged so as to clearly illustrate the method of attaching the coating of uniform thickness to the continuous material.
Fig. 19 shows another embodiment of the installation, comprising a machine for the. forming the paper, presenting the frame 78 with series of dryer rolls 79 on which the paper 1 moves. The web 1 of paper is guided around dryer rolls 80, 81 where it is coated with a coating layer. For this purpose, a mechanism similar to that shown in FIG. 2, but the parts of which are arranged obliquely, so that they form an angle of 450 with the. vertical. The dispensing mechanism preferably forms an angle of about 450 with a plane passing through the longitudinal axes of the rollers 80 and 81.
One side of the continuous material is coated by the mechanism shown generally at 82, while the opposite side of said material is coated by the mechanism shown at 83.
The continuous material, after leaving dryer rolls 85, passes around a guide roll 84, goes to rolls 81 and 80 where it is coated, and from there goes onto the additional dryer rolls shown in a row. generally in 79. Coating mechanisms; shown at 82 and 83 are similar to the mechanisms shown in FIG. 2, except that, in this case, each mechanism forms an angle of 450 with a plane passing through the longitudinal axes of the drying rollers 80, 81.
As shown in fig. 20, the frame 21 of the mechanism 83 and the frame 21 'of the mechanism 82 form approximately an angle of 450 with a plane passing through the axes of the rollers 81 and 80. Similar parts of the mechanism 83 have been designated by numerals. reference provided with a prime in the mechanism 82. These mechanisms differ from those shown in FIG. 2, in that the adjustable support for the scraper 16 is disposed such, with respect to the distributor roll 14, that the excess of mixture accumulated by the roller 86 from the trough 87 is removed from the surface of the machine. distributor roll 14 and returned to trough 87.
The roller and. the trough of mechanism 82 are designated 86 'and 87' respectively. The screw 36 engages an adjustable member 88 which carries the support 89 of the scraper 16. The support 89 is provided with connecting means for a res out 90 which is connected to the arm 91 of the support 28 ', so that it presses continuously, the scraper 16 in contact with the surface of the distributor roll 14. Due to the fact that the continuous material passes clockwise around the dryer roll 80 and counterclockwise around the dryer roll 81, the direction of rotation is opposite in the respective mechanisms.
Therefore, it is desirable to mount the scraper holder 16 of the mechanism 83 above the dispenser roll and the scraper holder 16 'of the mechanism 82 below the dispenser roll, so that the scraper fully cooperates. time with the surface of the dispenser roll of each mechanism, so as to remove excess mixture.
The way of adjusting the relative position of the distributor roll 14, of the offset roll 12 and of the scraper 16, under the control of the handwheel 25, is the same as that shown in FIG. 2, and the corresponding parts have been indicated by the same reference signs in each case or provided with bonuses.
In mechanism 82, screw 36 'is twisted into members 92 and 93 which extend downwardly through slots in bracket 28', into bracket 22 'and into frame 21'. The adjustable screw 36 'engages the member 94 having a lateral projection 95, from which extends a vertical member 96 having a bearing 97 for the scraper 16' which is mounted in the holder 98. A arm 99 extends from support 98 and is connected by a spring 100 to member 95, so that scraper 16 'is constantly pushed into contact. with the surface of the 14 'distribution roller.
The position of the offset roll 12 'and the distributor roll 14', as well as that of the scraper 16 ', can be easily controlled by a combination of adjustment and using a 25' handwheel and a handwheel. screw 29 '.
It will be understood that in the arrangement of the mechanism shown at 82, the scraper support extends downward, while in the arrangement shown at 83, the scraper support extends upward. However, the operating mechanism is similar in each case and the same settings can be made.